JP3399294B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方法 - Google Patents
静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、画像の平滑性、透
明性、混色性等に優れ、電子写真法等による画像形成の
際に好適に用いられる静電荷像現像用トナーを効率的に
製造する方法、該方法により製造される静電荷像現像用
トナー、並びに、該静電荷像現像用トナーを用いた静電
荷像現像剤及び画像形成方法に関する。
明性、混色性等に優れ、電子写真法等による画像形成の
際に好適に用いられる静電荷像現像用トナーを効率的に
製造する方法、該方法により製造される静電荷像現像用
トナー、並びに、該静電荷像現像用トナーを用いた静電
荷像現像剤及び画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子写真法等のように、静電荷像を経て
画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利
用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、
露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー
粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、
転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化され
る。
画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利
用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、
露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー
粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、
転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化され
る。
【０００３】ところで、前記現像剤には、トナー粒子及
びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性
トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる一成分
系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー
粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練
粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワック
スなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融
混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を
製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造
されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改
善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無
機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。
びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性
トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる一成分
系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー
粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練
粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワック
スなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融
混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を
製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造
されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改
善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無
機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。
【０００４】前記混練粉砕製法により製造されるトナー
粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面
組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件
により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化する
ものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは
困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記
混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機
内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化
されたり、その形状が変化したりすることがしばしば起
こる。その結果、前記二成分系現像剤においては、微粉
化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現像
剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤にお
いては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が
飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、
画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。
粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面
組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件
により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化する
ものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは
困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記
混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機
内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化
されたり、その形状が変化したりすることがしばしば起
こる。その結果、前記二成分系現像剤においては、微粉
化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現像
剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤にお
いては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が
飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、
画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。
【０００５】トナー粒子の形状が不定型である場合、流
動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪
断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナ
ー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経
時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニ
ング性等が悪化したりするという問題がある。また、こ
のようなトナーをクリーニング処理により回収して再び
現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いと
いう問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動
性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、
感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招く
という問題が生ずる。
動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪
断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナ
ー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経
時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニ
ング性等が悪化したりするという問題がある。また、こ
のようなトナーをクリーニング処理により回収して再び
現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いと
いう問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動
性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、
感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招く
という問題が生ずる。
【０００６】一方、ワックスなどの離型剤を内添してな
るトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合せによって
は、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがあ
る。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕
されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックス
とを組み合せてなるトナーの場合、トナー粒子の表面に
ポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナー
は、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのク
リーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面の
ポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力によ
り、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体や
キャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くな
り、現像剤としての信頼性が低下するという問題があ
る。
るトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合せによって
は、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがあ
る。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕
されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックス
とを組み合せてなるトナーの場合、トナー粒子の表面に
ポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナー
は、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのク
リーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面の
ポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力によ
り、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体や
キャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くな
り、現像剤としての信頼性が低下するという問題があ
る。
【０００７】このような事情の下、近年、粒子の形状及
び表面組成を制御したトナーを製造する手段として、例
えば特開平８−４４１１１号公報や特開平８−２８６４
１６号公報において、懸濁重合法が提案されている。前
記懸濁重合法は、重合性モノマーを着色剤や離型剤等と
共に水系媒体中に分散し懸濁させた後、重合させること
によりトナー粒子を得る方法である。この懸濁重合法に
よると、例えば、離型剤であるワックスをバインダー樹
脂で被覆した多層構造のトナー粒子を得ることができ
る。
び表面組成を制御したトナーを製造する手段として、例
えば特開平８−４４１１１号公報や特開平８−２８６４
１６号公報において、懸濁重合法が提案されている。前
記懸濁重合法は、重合性モノマーを着色剤や離型剤等と
共に水系媒体中に分散し懸濁させた後、重合させること
によりトナー粒子を得る方法である。この懸濁重合法に
よると、例えば、離型剤であるワックスをバインダー樹
脂で被覆した多層構造のトナー粒子を得ることができ
る。
【０００８】しかし、この懸濁重合法の場合、懸濁状態
において粒子を適当な大きさに調整する必要がある。こ
のためには、分散液を強度かつ高速に撹拌する必要があ
るが、一般的に前記重合性モノマーと前記ワックス等と
は、粘度差が大きく、かつ相溶性に乏しく、これらを均
一に分散させることは極めて困難であるため、該ワック
スが遊離し、ワックス含量が著しく少ない、あるいはワ
ックスが全く含まれていないトナー粒子が多量に発生し
てしまう。その結果、トナー粒子間の組成偏在が大きく
なり、トナーに要求される、定着性、帯電性等の各種特
性を十分に満足することができないという問題がある。
現在のところ、懸濁重合法において、前記ワックス等の
離型剤の遊離を効果的に抑制する技術は確立されていな
い。
において粒子を適当な大きさに調整する必要がある。こ
のためには、分散液を強度かつ高速に撹拌する必要があ
るが、一般的に前記重合性モノマーと前記ワックス等と
は、粘度差が大きく、かつ相溶性に乏しく、これらを均
一に分散させることは極めて困難であるため、該ワック
スが遊離し、ワックス含量が著しく少ない、あるいはワ
ックスが全く含まれていないトナー粒子が多量に発生し
てしまう。その結果、トナー粒子間の組成偏在が大きく
なり、トナーに要求される、定着性、帯電性等の各種特
性を十分に満足することができないという問題がある。
現在のところ、懸濁重合法において、前記ワックス等の
離型剤の遊離を効果的に抑制する技術は確立されていな
い。
【０００９】近年、高画質化への要求が高まり、特にカ
ラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナ
ーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。このた
めには、分散液を更に強度かつ高速に撹拌を行わなけれ
ばならない。しかし、この場合、前記トナー粒子間の組
成偏在が更に助長されるだけではなく、トナーの粒度分
布までもが拡大してしまい、トナーの粒径均一化が困難
となるという問題がある。粒度分布が広いトナーを用い
て画像形成を行うと、該粒度分布における微粉側のトナ
ーにより、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感
光体、キャリア等の汚染やトナー飛散の問題が著しくな
り、高画質と高信頼性とを同時に実現することが困難に
ある。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニ
ング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムに
おいても信頼性に劣るという問題がある。高画質と高信
頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布を
シャープ化し、小径化かつ粒径均一化することが必要に
なる。
ラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナ
ーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。このた
めには、分散液を更に強度かつ高速に撹拌を行わなけれ
ばならない。しかし、この場合、前記トナー粒子間の組
成偏在が更に助長されるだけではなく、トナーの粒度分
布までもが拡大してしまい、トナーの粒径均一化が困難
となるという問題がある。粒度分布が広いトナーを用い
て画像形成を行うと、該粒度分布における微粉側のトナ
ーにより、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感
光体、キャリア等の汚染やトナー飛散の問題が著しくな
り、高画質と高信頼性とを同時に実現することが困難に
ある。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニ
ング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムに
おいても信頼性に劣るという問題がある。高画質と高信
頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布を
シャープ化し、小径化かつ粒径均一化することが必要に
なる。
【００１０】また、前記高画質化への要求を満足するに
は、トナーの定着性が重要な要素となる。十分なトナー
の定着性を得るためには、定着温度領域を拡大させるこ
とが必要であるが、従来においては、分子量が異なる複
数の樹脂やゲル成分を結着樹脂に用いることにより、高
温側のオフセットを防止することが一般的に行われてお
り、トナーにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分
子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分
布が、通常４０以上であることが必要とされていた。し
かし、特にカラー画像においては、分子量が異なる複数
の樹脂やゲル成分によって、定着画像の混色性、画像表
面の平滑性、更には画像の透明性等が損なわれ、著しく
劣った画質になり、特にフィルム上へ画像を定着した場
合、この影響は極めて大きいものとなる。逆に、樹脂を
１種にし分子量を一定にし、あるいはゲル成分を含有し
ない樹脂を用いると、前記定着画像の混色性、画像表面
の平滑性、画像の透明性等は問題ないものの、特に離型
剤を大量に添加した場合には、トナーの粘性が低下して
しまい、高温側のオフセットはより発生し易くなる。
は、トナーの定着性が重要な要素となる。十分なトナー
の定着性を得るためには、定着温度領域を拡大させるこ
とが必要であるが、従来においては、分子量が異なる複
数の樹脂やゲル成分を結着樹脂に用いることにより、高
温側のオフセットを防止することが一般的に行われてお
り、トナーにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分
子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分
布が、通常４０以上であることが必要とされていた。し
かし、特にカラー画像においては、分子量が異なる複数
の樹脂やゲル成分によって、定着画像の混色性、画像表
面の平滑性、更には画像の透明性等が損なわれ、著しく
劣った画質になり、特にフィルム上へ画像を定着した場
合、この影響は極めて大きいものとなる。逆に、樹脂を
１種にし分子量を一定にし、あるいはゲル成分を含有し
ない樹脂を用いると、前記定着画像の混色性、画像表面
の平滑性、画像の透明性等は問題ないものの、特に離型
剤を大量に添加した場合には、トナーの粘性が低下して
しまい、高温側のオフセットはより発生し易くなる。
【００１１】特にカラー画像形成においては、トナーを
紙面乃至フィルム上に定着する場合、トナー定着画像の
平滑性を向上させて画像の発色性及び透明性を確保する
必要がある。このため、従来においては、シリコーンオ
イル等の離型性の高いオイルを定着ロールに供給するこ
とにより、該定着ロールに、トナーに対する離型性、平
滑性を持たせることが一般的に行われていた。しかしな
がら、この場合、定着時にオイルが紙面乃至フィルムへ
移行し、画像のベタつき感が生じてしまう等の問題があ
った。また、紙面の場合、前記オイルにより該紙面の表
面エネルギーが低下するため、定着画像が形成された紙
面へのペン等による書き込みが困難になる等の問題があ
った。更に、フィルムの場合、該フィルムに残留する前
記オイルにより、定着画像の透明性が悪化してしまう等
の問題があった。
紙面乃至フィルム上に定着する場合、トナー定着画像の
平滑性を向上させて画像の発色性及び透明性を確保する
必要がある。このため、従来においては、シリコーンオ
イル等の離型性の高いオイルを定着ロールに供給するこ
とにより、該定着ロールに、トナーに対する離型性、平
滑性を持たせることが一般的に行われていた。しかしな
がら、この場合、定着時にオイルが紙面乃至フィルムへ
移行し、画像のベタつき感が生じてしまう等の問題があ
った。また、紙面の場合、前記オイルにより該紙面の表
面エネルギーが低下するため、定着画像が形成された紙
面へのペン等による書き込みが困難になる等の問題があ
った。更に、フィルムの場合、該フィルムに残留する前
記オイルにより、定着画像の透明性が悪化してしまう等
の問題があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記混練粉
砕法及び懸濁重合法における問題等の従来における諸問
題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、 １ 帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性
等の諸特性、特に画像における平滑性、透明性、混色
性、発色性に優れた静電荷像現像用トナー及び該静電荷
像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供すること
を目的とする。 ２ 遊離する離型剤量が少なく、トナー表面における離
型剤量が少なく、定着性、現像性、帯電性、粉体特性に
優れる信頼性の高い静電荷像現像用トナー及び該静電荷
像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供すること
を目的とする。 ３ 転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿
命の長い二成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現
像用トナーを提供することを目的とする。 ４ 遊離する離型剤の量を著しく低く抑えた状態で前記
諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便
に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法を提供す
ることを目的とする。 ５ 高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ
簡便に形成することのできる画像形成方法を提供するこ
とを目的とする。 ６ クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナー
レスシステムにおいて高画質を得ることができる画像形
成方法を提供することを目的とする。 ７ クリーナーから回収されたトナーを再使用する、い
わゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高
く、高画質を得ることができる画像形成方法を提供する
ことを目的とする。
砕法及び懸濁重合法における問題等の従来における諸問
題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、 １ 帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性
等の諸特性、特に画像における平滑性、透明性、混色
性、発色性に優れた静電荷像現像用トナー及び該静電荷
像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供すること
を目的とする。 ２ 遊離する離型剤量が少なく、トナー表面における離
型剤量が少なく、定着性、現像性、帯電性、粉体特性に
優れる信頼性の高い静電荷像現像用トナー及び該静電荷
像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供すること
を目的とする。 ３ 転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿
命の長い二成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現
像用トナーを提供することを目的とする。 ４ 遊離する離型剤の量を著しく低く抑えた状態で前記
諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便
に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法を提供す
ることを目的とする。 ５ 高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ
簡便に形成することのできる画像形成方法を提供するこ
とを目的とする。 ６ クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナー
レスシステムにおいて高画質を得ることができる画像形
成方法を提供することを目的とする。 ７ クリーナーから回収されたトナーを再使用する、い
わゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高
く、高画質を得ることができる画像形成方法を提供する
ことを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は以下の通りである。即ち、 ＜１＞ 樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液と、
着色剤を分散させてなる着色剤分散液と、離型剤を分散
させてなる離型剤分散液とを混合し、該樹脂粒子と該着
色剤と該離型剤とを凝集させて凝集粒子を形成し凝集粒
子分散液を調製する工程、及び、前記凝集粒子を加熱し
融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像
用トナーの製造方法において、該離型剤が、炭素数が１
２〜３０の高級アルコール及び炭素数１２〜３０の高級
脂肪酸の少なくとも一方からなるエステルを少なくとも
１種含み、かつ、該樹脂粒子が、分子量が異なる少なく
とも２種の樹脂粒子を含むことを特徴とする静電荷像現
像用トナーの製造方法である。
の手段は以下の通りである。即ち、 ＜１＞ 樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液と、
着色剤を分散させてなる着色剤分散液と、離型剤を分散
させてなる離型剤分散液とを混合し、該樹脂粒子と該着
色剤と該離型剤とを凝集させて凝集粒子を形成し凝集粒
子分散液を調製する工程、及び、前記凝集粒子を加熱し
融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像
用トナーの製造方法において、該離型剤が、炭素数が１
２〜３０の高級アルコール及び炭素数１２〜３０の高級
脂肪酸の少なくとも一方からなるエステルを少なくとも
１種含み、かつ、該樹脂粒子が、分子量が異なる少なく
とも２種の樹脂粒子を含むことを特徴とする静電荷像現
像用トナーの製造方法である。
【００１４】＜２＞ 離型剤が、多価アルコールの単量
体及び多量体のいずれかのエステルである前記＜１＞に
記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜３＞ 離型剤のＨＬＢが、７以下である前記＜１＞又
は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。 ＜４＞ トナー粒子を形成する工程において、融合した
トナー粒子を１〜５０℃／分で冷却する前記＜１＞から
＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造
方法である。 ＜５＞ 樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである
前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナーの製造方法である。 ＜６＞ 樹脂粒子の少なくとも１種が、重量平均分子量
（Ｍｗ）が１００，０００〜１，５００，０００である
樹脂を含んでなる前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記
載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜７＞ 凝集粒子分散液を調製する工程の後、該凝集粒
子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を
添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付
着粒子を形成する工程を更に含む前記＜１＞から＜６＞
のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法で
ある。 ＜８＞ 微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである前
記＜７＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。 ＜９＞ トナー粒子に含まれる樹脂の、ゲルパーミエー
ションクロマトグラフィーにより測定した重量平均分子
量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍ
ｎ）で表される分子量分布が、４＜Ｍｗ／Ｍｎ＜３０で
ある前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の静電荷像
現像用トナーの製造方法である。 ＜１０＞ トナー粒子に含まれる離型剤の含有量が、
０．５〜５０重量％である前記＜１＞から＜９＞のいず
れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
体及び多量体のいずれかのエステルである前記＜１＞に
記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜３＞ 離型剤のＨＬＢが、７以下である前記＜１＞又
は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。 ＜４＞ トナー粒子を形成する工程において、融合した
トナー粒子を１〜５０℃／分で冷却する前記＜１＞から
＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造
方法である。 ＜５＞ 樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである
前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナーの製造方法である。 ＜６＞ 樹脂粒子の少なくとも１種が、重量平均分子量
（Ｍｗ）が１００，０００〜１，５００，０００である
樹脂を含んでなる前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記
載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜７＞ 凝集粒子分散液を調製する工程の後、該凝集粒
子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を
添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付
着粒子を形成する工程を更に含む前記＜１＞から＜６＞
のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法で
ある。 ＜８＞ 微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである前
記＜７＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。 ＜９＞ トナー粒子に含まれる樹脂の、ゲルパーミエー
ションクロマトグラフィーにより測定した重量平均分子
量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍ
ｎ）で表される分子量分布が、４＜Ｍｗ／Ｍｎ＜３０で
ある前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の静電荷像
現像用トナーの製造方法である。 ＜１０＞ トナー粒子に含まれる離型剤の含有量が、
０．５〜５０重量％である前記＜１＞から＜９＞のいず
れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１５】＜１１＞ 前記＜１＞から＜１０＞のいず
れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により製
造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーであ
る。
れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により製
造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーであ
る。
【００１６】＜１２＞ キャリアとトナーとを含有する
静電荷像現像剤において、前記トナーが前記＜１１＞に
記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静
電荷像現像剤である。 ＜１３＞ キャリアが、樹脂被覆層を有してなる前記＜
１２＞に記載の静電荷像現像剤である。
静電荷像現像剤において、前記トナーが前記＜１１＞に
記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静
電荷像現像剤である。 ＜１３＞ キャリアが、樹脂被覆層を有してなる前記＜
１２＞に記載の静電荷像現像剤である。
【００１７】＜１４＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を
形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静
電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナ
ー画像を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担
持体上に残留する静電荷像現像用トナーを除去するクリ
ーニング工程を含む画像形成方法において、該現像剤層
が、前記＜１１＞に記載の静電荷像現像用トナーを含有
することを特徴とする画像形成方法である。
形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静
電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナ
ー画像を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担
持体上に残留する静電荷像現像用トナーを除去するクリ
ーニング工程を含む画像形成方法において、該現像剤層
が、前記＜１１＞に記載の静電荷像現像用トナーを含有
することを特徴とする画像形成方法である。
【００１８】
−静電荷像現像用トナーの製造方法−
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、樹脂粒子
を分散させてなる樹脂粒子分散液と、着色剤を分散させ
てなる着色剤分散液と、離型剤を分散させてなる離型剤
分散液とを混合し、該樹脂粒子と該着色剤と該離型剤と
を凝集させて凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製す
る工程（以下「凝集工程」と称することがある）、及
び、前記凝集粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成す
る工程（以下「融合工程」と称することがある）を含
む。本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、更
に、必要に応じて適宜その他の工程を含むことができ、
例えば、前記凝集工程の後であって前記融合工程の前
に、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる
微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子
を付着させて付着粒子を形成する工程（以下「付着工
程」と称することがある）を好適に含むことができる。
を分散させてなる樹脂粒子分散液と、着色剤を分散させ
てなる着色剤分散液と、離型剤を分散させてなる離型剤
分散液とを混合し、該樹脂粒子と該着色剤と該離型剤と
を凝集させて凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製す
る工程（以下「凝集工程」と称することがある）、及
び、前記凝集粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成す
る工程（以下「融合工程」と称することがある）を含
む。本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、更
に、必要に応じて適宜その他の工程を含むことができ、
例えば、前記凝集工程の後であって前記融合工程の前
に、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる
微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子
を付着させて付着粒子を形成する工程（以下「付着工
程」と称することがある）を好適に含むことができる。
【００１９】前記凝集工程においては、互いに混合され
た前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型
剤分散液中に分散する樹脂粒子、着色剤及び離型剤が凝
集して凝集粒子が形成される。前記凝集粒子は、ヘテロ
凝集等により形成され、例えば、添加される分散液と添
加する分散液とに含まれるイオン性界面活性剤の極性・
量のバランスを予めズラしておき、前記バランスのズレ
を補填するような極性・量のイオン性界面活性剤を添加
することにより形成される。前記融合工程においては、
前記凝集粒子中の樹脂が溶融し、前記樹脂粒子、着色剤
及び離型剤が融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成
される。
た前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型
剤分散液中に分散する樹脂粒子、着色剤及び離型剤が凝
集して凝集粒子が形成される。前記凝集粒子は、ヘテロ
凝集等により形成され、例えば、添加される分散液と添
加する分散液とに含まれるイオン性界面活性剤の極性・
量のバランスを予めズラしておき、前記バランスのズレ
を補填するような極性・量のイオン性界面活性剤を添加
することにより形成される。前記融合工程においては、
前記凝集粒子中の樹脂が溶融し、前記樹脂粒子、着色剤
及び離型剤が融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成
される。
【００２０】前記付着工程においては、前記凝集粒子を
母粒子として、その表面に、前記凝集粒子が分散する凝
集粒子分散液中に添加混合した微粒子分散液中の微粒子
が均一に付着し、付着粒子が形成される。前記付着粒子
は、ヘテロ凝集等により形成され、例えば、添加される
分散液と添加する分散液とに含まれるイオン性界面活性
剤の極性・量のバランスを予めズラしておき、前記バラ
ンスのズレを補填するような極性・量のイオン性界面活
性剤を添加することにより形成される。前記付着工程が
行われる場合、前記融合工程においては、前記付着粒子
中の樹脂が溶融し、融合し、静電荷像現像用トナー粒子
が形成される。
母粒子として、その表面に、前記凝集粒子が分散する凝
集粒子分散液中に添加混合した微粒子分散液中の微粒子
が均一に付着し、付着粒子が形成される。前記付着粒子
は、ヘテロ凝集等により形成され、例えば、添加される
分散液と添加する分散液とに含まれるイオン性界面活性
剤の極性・量のバランスを予めズラしておき、前記バラ
ンスのズレを補填するような極性・量のイオン性界面活
性剤を添加することにより形成される。前記付着工程が
行われる場合、前記融合工程においては、前記付着粒子
中の樹脂が溶融し、融合し、静電荷像現像用トナー粒子
が形成される。
【００２１】（凝集工程）凝集工程は、前記樹脂粒子分
散液と、前記着色剤分散液と、前記離型剤分散液とを混
合してなる分散液中で樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝
集させて凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工
程である。
散液と、前記着色剤分散液と、前記離型剤分散液とを混
合してなる分散液中で樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝
集させて凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工
程である。
【００２２】前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒
子を分散させてなる。本発明においては、前記樹脂粒子
は、分子量が異なる少なくとも２種の樹脂粒子を含む。
前記樹脂粒子が、分子量が異なる少なくとも２種の樹脂
粒子を含まない場合には、離型剤との相溶により、高温
定着時におけるトナーの粘度が低下し、オフセットの発
生を防止することができない。高温定着時におけるオフ
セット発生を防止するためには、より分子量の大きな樹
脂粒子を１種単独で用いることもできるが、この場合に
は低温定着が困難になり、大きな熱量を出力できる大型
の定着機が必要になる等の問題があり好ましくない。
子を分散させてなる。本発明においては、前記樹脂粒子
は、分子量が異なる少なくとも２種の樹脂粒子を含む。
前記樹脂粒子が、分子量が異なる少なくとも２種の樹脂
粒子を含まない場合には、離型剤との相溶により、高温
定着時におけるトナーの粘度が低下し、オフセットの発
生を防止することができない。高温定着時におけるオフ
セット発生を防止するためには、より分子量の大きな樹
脂粒子を１種単独で用いることもできるが、この場合に
は低温定着が困難になり、大きな熱量を出力できる大型
の定着機が必要になる等の問題があり好ましくない。
【００２３】本発明においては、前記分子量が異なる少
なくとも２種の樹脂粒子の内、最も分子量が大きい樹脂
粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、１００，００
０〜１，５００，０００が好ましく、１００，０００〜
１，２００，０００がより好ましく、１５０，０００〜
１，０００，０００が特に好ましい。また、本発明にお
いては、前記最も分子量が大きい樹脂粒子の重量平均分
子量（Ｍｗ）として、前記数値範囲のいずれかの下限値
若しくは上限値又は後述の実施例における重量平均分子
量（Ｍｗ）の値を下限とし、前記数値範囲のいずれかの
下限値若しくは上限値又は後述の実施例における重量平
均分子量（Ｍｗ）の値を上限とする数値範囲も好まし
い。前記最も分子量が大きい樹脂粒子の重量平均分子量
（Ｍｗ）が、前記数値範囲内にあると、所望の透明性が
得られる点で有利である。一方、最も分子量が大きい樹
脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１，５００，００
０を越えると定着画像の平滑性が得られ難くなり、他
方、１００，０００を下回ると高温定着時における粘度
低下を抑えることができないため、オフセットが発生し
易くなる。
なくとも２種の樹脂粒子の内、最も分子量が大きい樹脂
粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、１００，００
０〜１，５００，０００が好ましく、１００，０００〜
１，２００，０００がより好ましく、１５０，０００〜
１，０００，０００が特に好ましい。また、本発明にお
いては、前記最も分子量が大きい樹脂粒子の重量平均分
子量（Ｍｗ）として、前記数値範囲のいずれかの下限値
若しくは上限値又は後述の実施例における重量平均分子
量（Ｍｗ）の値を下限とし、前記数値範囲のいずれかの
下限値若しくは上限値又は後述の実施例における重量平
均分子量（Ｍｗ）の値を上限とする数値範囲も好まし
い。前記最も分子量が大きい樹脂粒子の重量平均分子量
（Ｍｗ）が、前記数値範囲内にあると、所望の透明性が
得られる点で有利である。一方、最も分子量が大きい樹
脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１，５００，００
０を越えると定着画像の平滑性が得られ難くなり、他
方、１００，０００を下回ると高温定着時における粘度
低下を抑えることができないため、オフセットが発生し
易くなる。
【００２４】前記樹脂粒子における樹脂としては、例え
ば、熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、ス
チレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等の
スチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹
脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラ
ウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピ
ル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘ
キシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又
は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビ
ニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重
合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケト
ン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン
等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル
系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプ
レン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレ
フィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポ
リウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポ
リエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの
非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重
合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使
用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
ば、熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、ス
チレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等の
スチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹
脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラ
ウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピ
ル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘ
キシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又
は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビ
ニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重
合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケト
ン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン
等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル
系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプ
レン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレ
フィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポ
リウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポ
リエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの
非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重
合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使
用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２５】これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に
好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤な
どを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液
を容易に調製することができる点で有利である。前記ビ
ニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスル
フォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルア
ミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原
料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前
記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分と
して含有するのが好ましい。本発明においては、これら
のビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応
の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具
体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ
皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有
する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点
の制御の点で特に好ましい。
好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤な
どを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液
を容易に調製することができる点で有利である。前記ビ
ニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスル
フォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルア
ミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原
料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前
記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分と
して含有するのが好ましい。本発明においては、これら
のビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応
の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具
体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ
皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有
する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点
の制御の点で特に好ましい。
【００２６】なお、前記解離性ビニル系モノマーにおけ
る解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学
（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子
等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決
定することができる。なお、前記方法等により、粒子の
表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を
決定することもできる。
る解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学
（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子
等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決
定することができる。なお、前記方法等により、粒子の
表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を
決定することもできる。
【００２７】前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常、
大きくとも１μｍ（１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、
トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキ
が小さくなる点で有利である。なお、前期平均粒径は、
例えばコールターカウンターなどを用いて測定すること
ができる。
大きくとも１μｍ（１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、
トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキ
が小さくなる点で有利である。なお、前期平均粒径は、
例えばコールターカウンターなどを用いて測定すること
ができる。
【００２８】前記着色剤分散液は、少なくとも着色剤を
分散させてなる。前記着色剤としては、例えば、カーボ
ンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジ
ジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パ
ーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バル
カンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレ
ッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミ
ン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リ
ソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、
ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブル
ー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、
フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラ
カイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリ
ジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジ
ン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン
系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタ
ロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、ト
リフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン
系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；など
が挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用して
もよいし、２種以上を併用してもよい。
分散させてなる。前記着色剤としては、例えば、カーボ
ンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジ
ジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パ
ーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バル
カンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレ
ッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミ
ン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リ
ソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、
ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブル
ー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、
フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラ
カイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリ
ジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジ
ン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン
系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタ
ロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、ト
リフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン
系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；など
が挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用して
もよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２９】前記着色剤の平均粒径としては、通常大き
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であるが、大きくとも
０．５μｍ（即ち０．５μｍ以下）が好ましく、０．０
１〜０．５μｍが特に好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。更に、前記平均粒
径が０．５μｍ以下であると、得られるトナー粒子が、
発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等に優れる点で有利で
ある。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラック
などを用いて測定することができる。
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であるが、大きくとも
０．５μｍ（即ち０．５μｍ以下）が好ましく、０．０
１〜０．５μｍが特に好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。更に、前記平均粒
径が０．５μｍ以下であると、得られるトナー粒子が、
発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等に優れる点で有利で
ある。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラック
などを用いて測定することができる。
【００３０】前記離型剤分散液は、少なくとも離型剤を
分散させてなる。本発明においては、前記離型剤が、炭
素数が１２〜３０の高級アルコール及び炭素数１２〜３
０の高級脂肪酸の少なくとも一方からなるエステルを少
なくとも１種含む。前記のようなエステルは、適度な極
性を有し、該エステル以外の例えばポリオレフィン等と
比較して前記樹脂粒子の樹脂との相溶性に富むため、該
エステルを少なくとも１種含むものを離型剤として用い
た場合、凝集工程乃至後述の融合工程において、遊離す
る離型剤の発生を効果的に抑制することができる。
分散させてなる。本発明においては、前記離型剤が、炭
素数が１２〜３０の高級アルコール及び炭素数１２〜３
０の高級脂肪酸の少なくとも一方からなるエステルを少
なくとも１種含む。前記のようなエステルは、適度な極
性を有し、該エステル以外の例えばポリオレフィン等と
比較して前記樹脂粒子の樹脂との相溶性に富むため、該
エステルを少なくとも１種含むものを離型剤として用い
た場合、凝集工程乃至後述の融合工程において、遊離す
る離型剤の発生を効果的に抑制することができる。
【００３１】トナーに用いる離型剤は、一般には、トナ
ー粒子の結着樹脂との相溶性に乏しい離型剤が好まし
い。前記相溶性に富む離型剤を用いると、該離型剤によ
り該樹脂が可塑化し、高温定着時におけるトナーの粘度
が低下してしまい、オフセットが生じ易くなるからであ
る。該離型効果は、トナー粒子内に含まれる離型剤の分
散単位と相関があり、一般に該分散単位が大きいものほ
ど大きい。本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法の
場合、通常の混練工程とは異なり、凝集工程乃至融合工
程によりトナー粒子を得るため、通常の混練工程におい
て離型剤に与える機械的ストレスよりも、該凝集工程乃
至融合工程において離型剤に与える機械的ストレスの方
が遙に小さくなる。このため、本発明の静電荷像現像用
トナーの製造方法においては、該離型剤と前記樹脂との
相溶性に関係なく、トナー粒子内に含まれる離型剤の分
散単位を制御することができる。その結果、本発明の静
電荷像現像用トナーの製造方法により得られるトナーに
おいて、その中に含まれる離型剤は、前記樹脂粒子の樹
脂との相溶性に富むものであっても、十分な離型効果を
示す。
ー粒子の結着樹脂との相溶性に乏しい離型剤が好まし
い。前記相溶性に富む離型剤を用いると、該離型剤によ
り該樹脂が可塑化し、高温定着時におけるトナーの粘度
が低下してしまい、オフセットが生じ易くなるからであ
る。該離型効果は、トナー粒子内に含まれる離型剤の分
散単位と相関があり、一般に該分散単位が大きいものほ
ど大きい。本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法の
場合、通常の混練工程とは異なり、凝集工程乃至融合工
程によりトナー粒子を得るため、通常の混練工程におい
て離型剤に与える機械的ストレスよりも、該凝集工程乃
至融合工程において離型剤に与える機械的ストレスの方
が遙に小さくなる。このため、本発明の静電荷像現像用
トナーの製造方法においては、該離型剤と前記樹脂との
相溶性に関係なく、トナー粒子内に含まれる離型剤の分
散単位を制御することができる。その結果、本発明の静
電荷像現像用トナーの製造方法により得られるトナーに
おいて、その中に含まれる離型剤は、前記樹脂粒子の樹
脂との相溶性に富むものであっても、十分な離型効果を
示す。
【００３２】前記離型剤は、炭素数が１２〜３０の高級
アルコール及び／又は炭素数１２〜３０の高級脂肪酸か
らなるエステルを少なくとも１種含むが、仮に酸成分が
前記炭素数１２〜３０の高級脂肪酸である場合には、ア
ルコール成分としては、メチル、エチル、プロピル、ブ
チル等のモノアルコールの外、エチレングリコール、プ
ロピレングリコール等のグリコール類及びその多量体、
グリセリン等のトリオール類及びその多量体、ペンタエ
リスリトール等の多価アルコール、ソルビタン、コレス
テロール等が好適である。これらのアルコール成分が多
価アルコールである場合の前記高級脂肪酸は、モノ置換
体であってもよいし、多価置換体であってもよい。
アルコール及び／又は炭素数１２〜３０の高級脂肪酸か
らなるエステルを少なくとも１種含むが、仮に酸成分が
前記炭素数１２〜３０の高級脂肪酸である場合には、ア
ルコール成分としては、メチル、エチル、プロピル、ブ
チル等のモノアルコールの外、エチレングリコール、プ
ロピレングリコール等のグリコール類及びその多量体、
グリセリン等のトリオール類及びその多量体、ペンタエ
リスリトール等の多価アルコール、ソルビタン、コレス
テロール等が好適である。これらのアルコール成分が多
価アルコールである場合の前記高級脂肪酸は、モノ置換
体であってもよいし、多価置換体であってもよい。
【００３３】前記離型剤の具体例としては、ステアリン
酸ステアリル、パルミチン酸パルミチル、ベヘン酸ベヘ
ニル、モンタン酸ステアリル等の炭素数１２〜３０の高
級アルコールと炭素数１２〜３０の高級脂肪酸とからな
るエステル類；ステアリン酸ブチル、ベヘン酸イソブチ
ル、モンタン酸プロピル、オレイン酸２−エチルヘキシ
ル等の炭素数１２〜３０の高級脂肪酸と低級モノアルコ
ールとからなるエステル類；モンタン酸モノエチレング
リコールエステル、エチレングリコールジステアレー
ト、モノステアリン酸グリセリド、モノベヘン酸グリセ
リド、トリパルミチン酸グリセリド、ペンタエリスリト
ールモノベヘネート、ペンタエリスリトールジリノレー
ト、ペンタエリスリトールトリオレエート、ペンタエリ
スリトールテトラステアレート等の炭素数１２〜３０の
高級脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類；ジ
エチレングリコールモノベヘネート、ジエチレングリコ
ールジベヘネート、ジプロピレングリコールモノステア
レート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリ
ン酸トリグリセリド、ヘキサベヘン酸テトラグリセリ
ド、デカステアリン酸デカグリセリド等の炭素数１２〜
３０の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエ
ステル類；グリセリンモノアセトモノステアレート、グ
リセリンモノアセトモノリノレート、ジグリセリンモノ
アセトジステアレート等の炭素数１２〜３０の高級脂肪
酸と多価アルコールの単量体又は多量体（短鎖の官能基
が含有されていてもよい）とからなるエステル；ソルビ
タンモノステアレート、ソルビタンジベヘネート、ソル
ビタントリオレエート等のソルビタン高級脂肪酸エステ
ル類；コレステリルステアレート、コレステリルオレエ
ート、コレステリルリノレート等のコレステロール高級
脂肪酸エステル類などが好適に挙げられる。本発明にお
いては、これらの離型剤の中でも後述の実施例において
用いたものは特に好ましい。これらの離型剤は、１種単
独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
酸ステアリル、パルミチン酸パルミチル、ベヘン酸ベヘ
ニル、モンタン酸ステアリル等の炭素数１２〜３０の高
級アルコールと炭素数１２〜３０の高級脂肪酸とからな
るエステル類；ステアリン酸ブチル、ベヘン酸イソブチ
ル、モンタン酸プロピル、オレイン酸２−エチルヘキシ
ル等の炭素数１２〜３０の高級脂肪酸と低級モノアルコ
ールとからなるエステル類；モンタン酸モノエチレング
リコールエステル、エチレングリコールジステアレー
ト、モノステアリン酸グリセリド、モノベヘン酸グリセ
リド、トリパルミチン酸グリセリド、ペンタエリスリト
ールモノベヘネート、ペンタエリスリトールジリノレー
ト、ペンタエリスリトールトリオレエート、ペンタエリ
スリトールテトラステアレート等の炭素数１２〜３０の
高級脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類；ジ
エチレングリコールモノベヘネート、ジエチレングリコ
ールジベヘネート、ジプロピレングリコールモノステア
レート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリ
ン酸トリグリセリド、ヘキサベヘン酸テトラグリセリ
ド、デカステアリン酸デカグリセリド等の炭素数１２〜
３０の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエ
ステル類；グリセリンモノアセトモノステアレート、グ
リセリンモノアセトモノリノレート、ジグリセリンモノ
アセトジステアレート等の炭素数１２〜３０の高級脂肪
酸と多価アルコールの単量体又は多量体（短鎖の官能基
が含有されていてもよい）とからなるエステル；ソルビ
タンモノステアレート、ソルビタンジベヘネート、ソル
ビタントリオレエート等のソルビタン高級脂肪酸エステ
ル類；コレステリルステアレート、コレステリルオレエ
ート、コレステリルリノレート等のコレステロール高級
脂肪酸エステル類などが好適に挙げられる。本発明にお
いては、これらの離型剤の中でも後述の実施例において
用いたものは特に好ましい。これらの離型剤は、１種単
独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３４】前記離型剤の融点としては、トナーの保存
性の観点からは、３０℃以上が好ましく、４０℃以上が
より好ましく、５０℃以上が特に好ましい。前記離型剤
として用いる、炭素数が１２〜３０の高級アルコール及
び／又は炭素数１２〜３０の高級脂肪酸からなるエステ
ルにおけるアルコール成分及び／又は酸成分の炭素数
は、上記融点を考慮して適宜決定することができるが、
該アルコール成分及び／又は酸成分の炭素数が、１２未
満であると離型剤の融点が前記好ましい数値範囲から外
れることがあり、３０を越えると離型剤の極性が小さく
なり過ぎるため、凝集工程乃至融合工程において遊離す
る離型剤が増加することがあり、いずれの場合も好まし
くない。
性の観点からは、３０℃以上が好ましく、４０℃以上が
より好ましく、５０℃以上が特に好ましい。前記離型剤
として用いる、炭素数が１２〜３０の高級アルコール及
び／又は炭素数１２〜３０の高級脂肪酸からなるエステ
ルにおけるアルコール成分及び／又は酸成分の炭素数
は、上記融点を考慮して適宜決定することができるが、
該アルコール成分及び／又は酸成分の炭素数が、１２未
満であると離型剤の融点が前記好ましい数値範囲から外
れることがあり、３０を越えると離型剤の極性が小さく
なり過ぎるため、凝集工程乃至融合工程において遊離す
る離型剤が増加することがあり、いずれの場合も好まし
くない。
【００３５】前記離型剤は、凝集工程乃至融合工程にお
ける温度条件下で水中への溶解度が小さいことが必要で
あり、このため、ＨＬＢが７以下であるのが好ましく、
５以下であるのがより好ましく、３以下であるのが特に
好ましい。前記ＨＬＢが７を越えると、凝集工程乃至融
合工程において、該離型剤が水中へ溶解し易くなるた
め、トナーにおける離型剤の含有量が減少し、必要とさ
れるトナー特性が得られない、トナー製造後に生じた廃
水中に該離型剤が残留し易くなり廃水処理が煩雑にな
る、等の問題が生じ易くなる。
ける温度条件下で水中への溶解度が小さいことが必要で
あり、このため、ＨＬＢが７以下であるのが好ましく、
５以下であるのがより好ましく、３以下であるのが特に
好ましい。前記ＨＬＢが７を越えると、凝集工程乃至融
合工程において、該離型剤が水中へ溶解し易くなるた
め、トナーにおける離型剤の含有量が減少し、必要とさ
れるトナー特性が得られない、トナー製造後に生じた廃
水中に該離型剤が残留し易くなり廃水処理が煩雑にな
る、等の問題が生じ易くなる。
【００３６】前記離型剤のトナーにおける含有量として
は、０．５〜５０重量％が好ましく、１〜４０重量％が
より好ましく、１〜３０重量％が特に好ましい。前記含
有量が、０．５重量％未満であると、離型性が十分でな
く、高温定着時に該トナーが定着ロールに付着してしま
う、いわゆるオフセットが生じ易くなり、５０重量％を
越えると、トナーが脆くなり、現像機内での撹拌によっ
てトナー粒子が粉砕され易くなり、いずれの場合も好ま
しくない。
は、０．５〜５０重量％が好ましく、１〜４０重量％が
より好ましく、１〜３０重量％が特に好ましい。前記含
有量が、０．５重量％未満であると、離型性が十分でな
く、高温定着時に該トナーが定着ロールに付着してしま
う、いわゆるオフセットが生じ易くなり、５０重量％を
越えると、トナーが脆くなり、現像機内での撹拌によっ
てトナー粒子が粉砕され易くなり、いずれの場合も好ま
しくない。
【００３７】前記離型剤の平均粒径としては、大きくと
も１μｍ（即ち１μｍ以下）が好ましく、０．０１〜１
μｍがより好ましい。前記平均粒径が１μｍを越える
と、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布
が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性
の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内に
あると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、ト
ナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが
小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例
えばマイクロトラックなどを用いて測定することができ
る。
も１μｍ（即ち１μｍ以下）が好ましく、０．０１〜１
μｍがより好ましい。前記平均粒径が１μｍを越える
と、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布
が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性
の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内に
あると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、ト
ナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが
小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例
えばマイクロトラックなどを用いて測定することができ
る。
【００３８】前記樹脂粒子の樹脂と、前記着色剤と、前
記離型剤との組み合わせとしては、特に制限はなく、目
的に応じて適宜自由に選択することができる。
記離型剤との組み合わせとしては、特に制限はなく、目
的に応じて適宜自由に選択することができる。
【００３９】本発明においては目的に応じて、前記樹脂
粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散液の
少なくともいずれかに、離型成分（上述した離型剤以外
のもの）、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、
滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を分散させる
ことができる。その場合、前記樹脂粒子分散液、前記着
色剤分散液及び前記離型剤分散液の少なくともいずれか
中にその他の成分（粒子）を分散させてもよいし、前記
樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散
液を混合してなる混合液中に、その他の成分（粒子）を
分散させてなる分散液を混合してもよい。
粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散液の
少なくともいずれかに、離型成分（上述した離型剤以外
のもの）、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、
滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を分散させる
ことができる。その場合、前記樹脂粒子分散液、前記着
色剤分散液及び前記離型剤分散液の少なくともいずれか
中にその他の成分（粒子）を分散させてもよいし、前記
樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散
液を混合してなる混合液中に、その他の成分（粒子）を
分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００４０】前記離型成分としては、上述した離型剤以
外のものを挙げることができ、例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィ
ン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイ
ン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ス
テアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワッ
クス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロ
ウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系
ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシ
ン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワック
ス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系
ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。
外のものを挙げることができ、例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィ
ン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイ
ン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ス
テアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワッ
クス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロ
ウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系
ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシ
ン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワック
ス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系
ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。
【００４１】これらの離型成分のトナーにおける含有量
としては、上述した離型剤の含有量に対して、通常１０
０重量％以下であり、７０重量％以下が好ましく、５０
重量％以下がより好ましい。前記含有量が１００重量％
を越えると、遊離する離型成分の量が多くなり過ぎ、前
記離型剤の凝集が妨害され易くなったり、添加量に見合
う効果が得られない上、トナーから遊離する離型成分を
分離除去するのが困難になる一方、廃水中に遊離する離
型成分が増加して廃水処理が煩雑になる等の点で好まし
くない。
としては、上述した離型剤の含有量に対して、通常１０
０重量％以下であり、７０重量％以下が好ましく、５０
重量％以下がより好ましい。前記含有量が１００重量％
を越えると、遊離する離型成分の量が多くなり過ぎ、前
記離型剤の凝集が妨害され易くなったり、添加量に見合
う効果が得られない上、トナーから遊離する離型成分を
分離除去するのが困難になる一方、廃水中に遊離する離
型成分が増加して廃水処理が煩雑になる等の点で好まし
くない。
【００４２】なお、これらのワックス類は、水等の水系
媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等
の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い
剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機
を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子に調製
される。
媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等
の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い
剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機
を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子に調製
される。
【００４３】前記内添剤としては、例えば、フェライ
ト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マン
ガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物など
の磁性体などが挙げられる。
ト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マン
ガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物など
の磁性体などが挙げられる。
【００４４】前記帯電制御剤としては、例えば、４級ア
ンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、
鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタ
ン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電
制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにく
い素材のものが好ましい。
ンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、
鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタ
ン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電
制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにく
い素材のものが好ましい。
【００４５】前記無機粒体としては、例えば、シリカ、
アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー
表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられ
る。前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポ
リエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の
外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。な
お、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリ
ーニング助剤等として使用することができる。前記滑剤
としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、
オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げ
られる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、
アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー
表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられ
る。前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポ
リエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の
外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。な
お、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリ
ーニング助剤等として使用することができる。前記滑剤
としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、
オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げ
られる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、
アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００４６】前記その他の成分の平均粒径としては、通
常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０
１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒
径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定するこ
とができる。
常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０
１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒
径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定するこ
とができる。
【００４７】前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及
び前記離型剤分散液における分散媒としては、例えば水
系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例え
ば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが
挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、
２種以上を併用してもよい。
び前記離型剤分散液における分散媒としては、例えば水
系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例え
ば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが
挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、
２種以上を併用してもよい。
【００４８】本発明においては、前記水系媒体に界面活
性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤
としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩
系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活
性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン
界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系
等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの
中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活
性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。前記非イ
オン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチ
オン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面
活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併
用してもよい。
性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤
としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩
系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活
性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン
界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系
等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの
中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活
性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。前記非イ
オン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチ
オン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面
活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併
用してもよい。
【００４９】前記アニオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマ
シ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフ
ェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサル
フェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫
酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼ
ンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネ
ート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキル
ナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネ
ートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネー
ト、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミド
スルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスル
ホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホス
フェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリ
ン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
などのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸
ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハ
ク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；な
どが挙げられる。
は、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマ
シ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフ
ェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサル
フェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫
酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼ
ンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネ
ート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキル
ナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネ
ートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネー
ト、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミド
スルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスル
ホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホス
フェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリ
ン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
などのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸
ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハ
ク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；な
どが挙げられる。
【００５０】前記カチオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、
オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステ
アリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラ
ウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリル
ジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモ
ニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウム
クロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモ
ニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメ
チルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピ
ルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウ
ロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモ
ニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアン
モニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウム
クロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられ
る。
は、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、
オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステ
アリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラ
ウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリル
ジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモ
ニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウム
クロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモ
ニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメ
チルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピ
ルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウ
ロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモ
ニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアン
モニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウム
クロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられ
る。
【００５１】前記非イオン性界面活性剤の具体例として
は、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシ
エチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステア
リルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等
のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフ
ェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエ
ーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエ
チレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、
ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；
ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキ
シエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチ
レンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆
アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテ
ル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン
酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポ
リオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド
類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシ
エチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウ
リン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノール
アミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノー
ルアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソル
ビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
は、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシ
エチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステア
リルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等
のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフ
ェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエ
ーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエ
チレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、
ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；
ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキ
シエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチ
レンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆
アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテ
ル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン
酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポ
リオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド
類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシ
エチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウ
リン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノール
アミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノー
ルアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソル
ビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００５２】前記樹脂粒子分散液と前記着色剤分散液と
前記離型剤分散液とを混合した場合における、前記着色
剤の含有量としては、５０重量％以下であればよく、２
〜４０重量％程度であるのが好ましい。また、前記離型
剤の含有量としては、５０重量％以下であればよく、２
〜４０重量％程度であるのが好ましい。さらに、前記そ
の他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しな
い程度であればよく、一般的には極く少量であり、具体
的には０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量
％程度が好ましい。
前記離型剤分散液とを混合した場合における、前記着色
剤の含有量としては、５０重量％以下であればよく、２
〜４０重量％程度であるのが好ましい。また、前記離型
剤の含有量としては、５０重量％以下であればよく、２
〜４０重量％程度であるのが好ましい。さらに、前記そ
の他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しな
い程度であればよく、一般的には極く少量であり、具体
的には０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量
％程度が好ましい。
【００５３】前記樹脂粒子分散液は、その調製方法につ
いて特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を
採用することができるが、例えば以下のようにして調製
することができる。前記樹脂粒子における樹脂が、前記
ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、
前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）で
ある場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性
剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製
の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散
液を調製することができる。前記樹脂粒子における樹脂
が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外
の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較
的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性
溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤
や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等
の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱乃至減圧す
ることにより前記油性溶剤を蒸散させることにより調製
することができる。
いて特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を
採用することができるが、例えば以下のようにして調製
することができる。前記樹脂粒子における樹脂が、前記
ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、
前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）で
ある場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性
剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製
の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散
液を調製することができる。前記樹脂粒子における樹脂
が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外
の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較
的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性
溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤
や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等
の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱乃至減圧す
ることにより前記油性溶剤を蒸散させることにより調製
することができる。
【００５４】前記着色剤分散液は、例えば、該着色剤を
前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調
製することができる。前記離型剤分散液は、例えば、該
離型剤を、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基
等の高分子電解質と共に水中に分散させる。これを、融
点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分
散機を用いて強い剪断をかけて該離型剤を微粒子化させ
ることにより調製することができる。前記その他の成分
（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、該着色剤
を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより
調製することができる。
前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調
製することができる。前記離型剤分散液は、例えば、該
離型剤を、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基
等の高分子電解質と共に水中に分散させる。これを、融
点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分
散機を用いて強い剪断をかけて該離型剤を微粒子化させ
ることにより調製することができる。前記その他の成分
（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、該着色剤
を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより
調製することができる。
【００５５】また、前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分
散液、及び前記離型剤分散液に、それぞれ分散されてい
る樹脂粒子、着色剤、離型剤が、それぞれ樹脂粒子以外
の成分、着色剤以外の成分、離型剤以外の成分を含む複
合粒子である場合、これらの複合粒子を分散させてなる
分散液は、例えば、以下のようにして調製することがで
きる。例えば、該複合粒子の各成分を、溶剤中に溶解分
散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散
し、加熱乃至減圧することにより該溶剤を除去して得る
方法や、乳化重合やシード重合により作成されたラテッ
クス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化す
ることにより調製することができる。これらの方法は、
前記着色剤等の遊離を抑制したり、静電荷像現像用トナ
ーの帯電性の着色剤依存性を改善することに有効であ
る。
散液、及び前記離型剤分散液に、それぞれ分散されてい
る樹脂粒子、着色剤、離型剤が、それぞれ樹脂粒子以外
の成分、着色剤以外の成分、離型剤以外の成分を含む複
合粒子である場合、これらの複合粒子を分散させてなる
分散液は、例えば、以下のようにして調製することがで
きる。例えば、該複合粒子の各成分を、溶剤中に溶解分
散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散
し、加熱乃至減圧することにより該溶剤を除去して得る
方法や、乳化重合やシード重合により作成されたラテッ
クス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化す
ることにより調製することができる。これらの方法は、
前記着色剤等の遊離を抑制したり、静電荷像現像用トナ
ーの帯電性の着色剤依存性を改善することに有効であ
る。
【００５６】前記分散の手段としては、特に制限はない
が、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有
するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自
体公知の分散装置が挙げられる。
が、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有
するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自
体公知の分散装置が挙げられる。
【００５７】前記凝集粒子は、例えば、以下のようにし
て調製される。前記イオン性界面活性剤を添加混合した
水系媒体を含む第１分散液（樹脂粒子分散液、着色剤分
散液及び離型剤分散液の少なくとも１種）に、前記イオ
ン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤
（）、又は、それを添加混合した水系媒体（）若し
くは該水系媒体を含む第２分散液（樹脂粒子分散液、着
色剤分散液及び離型剤分散液の少なくとも１種）（）
を混合する。この混合液を攪拌手段を用いて攪拌する
と、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で前記
樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成
され、凝集粒子分散液が調製される。なお、前記攪拌手
段としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の攪拌
装置等の中から適宜選択することができる。前記混合
は、混合液に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で
行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行う
と、凝集が安定した状態で行うことができる。
て調製される。前記イオン性界面活性剤を添加混合した
水系媒体を含む第１分散液（樹脂粒子分散液、着色剤分
散液及び離型剤分散液の少なくとも１種）に、前記イオ
ン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤
（）、又は、それを添加混合した水系媒体（）若し
くは該水系媒体を含む第２分散液（樹脂粒子分散液、着
色剤分散液及び離型剤分散液の少なくとも１種）（）
を混合する。この混合液を攪拌手段を用いて攪拌する
と、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で前記
樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成
され、凝集粒子分散液が調製される。なお、前記攪拌手
段としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の攪拌
装置等の中から適宜選択することができる。前記混合
は、混合液に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で
行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行う
と、凝集が安定した状態で行うことができる。
【００５８】前記又はの場合は、前記第１分散液に
分散されている樹脂粒子、着色剤及び離型剤の少なくと
も１種が凝集してなる凝集粒子が形成される。前記の
場合は、前記第２分散液中に分散されている樹脂粒子、
着色剤及び離型剤の少なくとも１種と、第１分散液中に
分散されている樹脂粒子、着色剤及び離型剤の少なくと
も１種とが凝集してなる凝集粒子が形成される。
分散されている樹脂粒子、着色剤及び離型剤の少なくと
も１種が凝集してなる凝集粒子が形成される。前記の
場合は、前記第２分散液中に分散されている樹脂粒子、
着色剤及び離型剤の少なくとも１種と、第１分散液中に
分散されている樹脂粒子、着色剤及び離型剤の少なくと
も１種とが凝集してなる凝集粒子が形成される。
【００５９】前記凝集粒子を形成させる場合には、添加
される側の分散液に含まれるイオン性界面活性剤と、添
加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反対の極性
にしておき、その極性のバランスを予めズラしておき、
このバランスのズレを補填するようにするのが好まし
い。即ち、このバランスのズレを補填するように、添加
される側の液に含まれるイオン性界面活性剤に対し、添
加する側の液に含まれるイオン性界面活性剤を添加する
のが好ましい。一般に、前記樹脂粒子の樹脂、着色剤、
離型剤等の種類乃至その極性等によっては、凝集し難い
場合があり、凝集時に特定の材料粒子が遊離してしま
い、所望のトナー組成が得られないこともある。具体的
には、通常トナーに使用されるポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のポリオレフィン系の離型剤は、極性が小さ
く、しかも樹脂粒子の樹脂との相溶性に極めて乏しいた
め、凝集時において遊離する傾向が顕著である。遊離し
た離型剤の量が多くなると、トナー本来の諸特性が損な
われる上、該遊離した離型剤が現像時に現像機から溢れ
て該現像機内を汚染したり、該遊離した離型剤が現像機
内での機械的ストレスにより破壊乃至合着して現像スリ
ーブにフィルミングしてしまう等の問題が生じ得る。し
かし、上述のようにして凝集粒子を形成させると、かか
る問題を招くことがなく、例えば、前記樹脂粒子におけ
る樹脂と前記着色剤との極性が同じであっても、反対極
性の界面活性剤を加えることにより、容易に該樹脂粒子
と該着色剤とによる均一な凝集粒子を形成することがで
きる点で有利である。
される側の分散液に含まれるイオン性界面活性剤と、添
加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反対の極性
にしておき、その極性のバランスを予めズラしておき、
このバランスのズレを補填するようにするのが好まし
い。即ち、このバランスのズレを補填するように、添加
される側の液に含まれるイオン性界面活性剤に対し、添
加する側の液に含まれるイオン性界面活性剤を添加する
のが好ましい。一般に、前記樹脂粒子の樹脂、着色剤、
離型剤等の種類乃至その極性等によっては、凝集し難い
場合があり、凝集時に特定の材料粒子が遊離してしま
い、所望のトナー組成が得られないこともある。具体的
には、通常トナーに使用されるポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のポリオレフィン系の離型剤は、極性が小さ
く、しかも樹脂粒子の樹脂との相溶性に極めて乏しいた
め、凝集時において遊離する傾向が顕著である。遊離し
た離型剤の量が多くなると、トナー本来の諸特性が損な
われる上、該遊離した離型剤が現像時に現像機から溢れ
て該現像機内を汚染したり、該遊離した離型剤が現像機
内での機械的ストレスにより破壊乃至合着して現像スリ
ーブにフィルミングしてしまう等の問題が生じ得る。し
かし、上述のようにして凝集粒子を形成させると、かか
る問題を招くことがなく、例えば、前記樹脂粒子におけ
る樹脂と前記着色剤との極性が同じであっても、反対極
性の界面活性剤を加えることにより、容易に該樹脂粒子
と該着色剤とによる均一な凝集粒子を形成することがで
きる点で有利である。
【００６０】この凝集工程において形成される凝集粒子
の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得よう
とする静電荷像現像用トナーの平均粒径と同じ程度にな
るように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記
混合・攪拌の条件とを適宜設定・変更すること等により
容易に行うことができる。以上の凝集工程により、静電
荷像現像用トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有す
る凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝
集粒子分散液が調製される。該凝集粒子分散液中の凝集
粒子の含有量としては、通常４０重量％以下である。な
お、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」と称さ
れることがある。
の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得よう
とする静電荷像現像用トナーの平均粒径と同じ程度にな
るように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記
混合・攪拌の条件とを適宜設定・変更すること等により
容易に行うことができる。以上の凝集工程により、静電
荷像現像用トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有す
る凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝
集粒子分散液が調製される。該凝集粒子分散液中の凝集
粒子の含有量としては、通常４０重量％以下である。な
お、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」と称さ
れることがある。
【００６１】（付着工程）前記付着工程は、必要に応じ
て行うことができ、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を
分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒
子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程で
ある。
て行うことができ、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を
分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒
子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程で
ある。
【００６２】前記微粒子としては、例えば、上述した、
前記樹脂粒子による樹脂微粒子、前記着色剤による着色
剤微粒子、前記離型剤による離型剤微粒子、前記その他
の成分（粒子）による微粒子などが挙げられ、前記微粒
子分散液としては、上述した、樹脂粒子を分散させてな
る分散液、着色剤を分散させてなる着色剤分散液、離型
剤を分散させてなる離型剤分散液、その他の成分（粒
子）を分散させてなる分散液などが挙げられる。これら
の微粒子分散液は、１種単独で使用してもよいし、２種
以上を併用してもよい。前記樹脂粒子等の微粒子を、前
記凝集粒子の表面に均一に付着させて付着粒子を形成
し、該付着粒子を後述の融合工程において加熱融合する
と、前記凝集粒子が着色剤や離型剤等を含有する場合に
は、これらの表面が前記微粒子による素材で被覆され
（シェルが形成され）るので、これらの離型剤等のトナ
ー粒子からの露出等を効果的に防止することができる。
前記樹脂粒子による樹脂微粒子、前記着色剤による着色
剤微粒子、前記離型剤による離型剤微粒子、前記その他
の成分（粒子）による微粒子などが挙げられ、前記微粒
子分散液としては、上述した、樹脂粒子を分散させてな
る分散液、着色剤を分散させてなる着色剤分散液、離型
剤を分散させてなる離型剤分散液、その他の成分（粒
子）を分散させてなる分散液などが挙げられる。これら
の微粒子分散液は、１種単独で使用してもよいし、２種
以上を併用してもよい。前記樹脂粒子等の微粒子を、前
記凝集粒子の表面に均一に付着させて付着粒子を形成
し、該付着粒子を後述の融合工程において加熱融合する
と、前記凝集粒子が着色剤や離型剤等を含有する場合に
は、これらの表面が前記微粒子による素材で被覆され
（シェルが形成され）るので、これらの離型剤等のトナ
ー粒子からの露出等を効果的に防止することができる。
【００６３】この付着工程において、例えば多色の静電
荷像現像用トナーを製造する場合に、前記樹脂微粒子を
使用すると、前記凝集粒子の表面に、該樹脂微粒子の層
が被覆形成されるので、前記凝集粒子に含まれる着色剤
による帯電挙動への影響を最少化でき、着色剤の種類に
よる帯電特性の差が生じにくくすることができる。ま
た、前記樹脂微粒子における樹脂として、ガラス転移点
の高い樹脂を選択すれば、熱保存性と定着性とを両立
し、かつ帯電性に優れた静電荷像現像用トナーを製造す
ることができる。また、この付着工程において、前記微
粒子としてワックス等の離型剤を分散させてなる離型剤
微粒子分散液を添加混合し、その後、前記微粒子として
硬度の高い樹脂や無機粒体を分散させてなる微粒子分散
液を添加混合すると、トナー粒子の最表面に硬度の高い
樹脂や無機粒体によるシェルを形成することができる。
この場合、ワックスの露出を抑制しながら、ワックスが
定着時には有効に離型剤として働くようにすることがで
きる。以上により、例えば、トナー粒子の表面を、樹脂
で被覆したり、帯電制御剤で被覆したりすること等がで
き、着色剤や離型剤をトナー粒子の表面近傍に存在させ
ることができる。
荷像現像用トナーを製造する場合に、前記樹脂微粒子を
使用すると、前記凝集粒子の表面に、該樹脂微粒子の層
が被覆形成されるので、前記凝集粒子に含まれる着色剤
による帯電挙動への影響を最少化でき、着色剤の種類に
よる帯電特性の差が生じにくくすることができる。ま
た、前記樹脂微粒子における樹脂として、ガラス転移点
の高い樹脂を選択すれば、熱保存性と定着性とを両立
し、かつ帯電性に優れた静電荷像現像用トナーを製造す
ることができる。また、この付着工程において、前記微
粒子としてワックス等の離型剤を分散させてなる離型剤
微粒子分散液を添加混合し、その後、前記微粒子として
硬度の高い樹脂や無機粒体を分散させてなる微粒子分散
液を添加混合すると、トナー粒子の最表面に硬度の高い
樹脂や無機粒体によるシェルを形成することができる。
この場合、ワックスの露出を抑制しながら、ワックスが
定着時には有効に離型剤として働くようにすることがで
きる。以上により、例えば、トナー粒子の表面を、樹脂
で被覆したり、帯電制御剤で被覆したりすること等がで
き、着色剤や離型剤をトナー粒子の表面近傍に存在させ
ることができる。
【００６４】前記微粒子の平均粒径としては、通常大き
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成
する点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマ
イクロトラックなどを用いて測定することができる。
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成
する点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマ
イクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００６５】前記微粒子の体積としては、得られる静電
荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷
像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好まし
い。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナー
の体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子
に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が
形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組
成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得
られなくなることがある。
荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷
像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好まし
い。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナー
の体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子
に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が
形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組
成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得
られなくなることがある。
【００６６】前記微粒子分散液においては、これらの微
粒子を１種単独で分散させて微粒子分散液を調製しても
よいし、２種以上の微粒子を併用して分散させて微粒子
分散液を調製してもよい。後者の場合、併用する微粒子
の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて
適宜選択することができる。
粒子を１種単独で分散させて微粒子分散液を調製しても
よいし、２種以上の微粒子を併用して分散させて微粒子
分散液を調製してもよい。後者の場合、併用する微粒子
の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて
適宜選択することができる。
【００６７】前記微粒子分散液における分散媒として
は、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明に
おいては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくと
も１種を添加混合しておくのが好ましい。
は、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明に
おいては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくと
も１種を添加混合しておくのが好ましい。
【００６８】前記微粒子分散液における前記微粒子の含
有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは
１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であ
ると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての
構造及び組成の制御が十分でないことがある。
有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは
１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であ
ると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての
構造及び組成の制御が十分でないことがある。
【００６９】前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界
面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子の少
なくとも１種を分散させることにより調製される。ま
た、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス
表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することに
より調製することができる。
面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子の少
なくとも１種を分散させることにより調製される。ま
た、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス
表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することに
より調製することができる。
【００７０】この付着工程においては、凝集工程におい
て調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を
添加混合することにより、前記凝集粒子の表面に前記微
粒子が付着し、付着粒子が形成される。前記微粒子は、
前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当する
ので、本発明においては「追加粒子」と称されることが
ある。
て調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を
添加混合することにより、前記凝集粒子の表面に前記微
粒子が付着し、付着粒子が形成される。前記微粒子は、
前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当する
ので、本発明においては「追加粒子」と称されることが
ある。
【００７１】前記添加混合の方法としては、特に制限は
なく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回
に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前
記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小
な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナー
の粒度分布をシャープにすることができる。また、得ら
れる静電荷像現像用トナーの表面から内部にかけての組
成や物性を段階的に変化させることができ、静電荷像現
像用トナーの構造を容易に制御することができる。
なく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回
に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前
記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小
な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナー
の粒度分布をシャープにすることができる。また、得ら
れる静電荷像現像用トナーの表面から内部にかけての組
成や物性を段階的に変化させることができ、静電荷像現
像用トナーの構造を容易に制御することができる。
【００７２】以上において、トナーの外部に存在する樹
脂のガラス転移点が、トナー内部に存在する樹脂のガラ
ス転移点に比較して高くなるように、前記樹脂粒子及び
前記微粒子における樹脂を選択すると、トナーの保存性
や流動性と、最低定着温度とを両立することが可能にな
る。また、高分子側の樹脂の分子量を大きくし、溶融状
態の弾性を高めると、高温におけるヒートロールへのオ
フセットを防ぐことができる。この効果は、特にオイル
塗布を行わない場合には極めて有効な手段となる。
脂のガラス転移点が、トナー内部に存在する樹脂のガラ
ス転移点に比較して高くなるように、前記樹脂粒子及び
前記微粒子における樹脂を選択すると、トナーの保存性
や流動性と、最低定着温度とを両立することが可能にな
る。また、高分子側の樹脂の分子量を大きくし、溶融状
態の弾性を高めると、高温におけるヒートロールへのオ
フセットを防ぐことができる。この効果は、特にオイル
塗布を行わない場合には極めて有効な手段となる。
【００７３】さらに、トナーの外部に存在する樹脂（即
ち、微粒子中の樹脂）の分子量を、トナーの内部に存在
する樹脂（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量よりも小
さくなるように選択すると、得られるトナー粒子の表面
の平滑性が高まるため、流動性、転写性能が向上し易く
なる。ただし、前記凝集粒子が、１種類の樹脂微粒子で
形成されていない場合、即ち２種以上の樹脂粒子が凝集
してなる場合には、前記トナーの内部に存在する樹脂
（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量は、該凝集粒子に
含まれる全樹脂の分子量の平均値を意味する。
ち、微粒子中の樹脂）の分子量を、トナーの内部に存在
する樹脂（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量よりも小
さくなるように選択すると、得られるトナー粒子の表面
の平滑性が高まるため、流動性、転写性能が向上し易く
なる。ただし、前記凝集粒子が、１種類の樹脂微粒子で
形成されていない場合、即ち２種以上の樹脂粒子が凝集
してなる場合には、前記トナーの内部に存在する樹脂
（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量は、該凝集粒子に
含まれる全樹脂の分子量の平均値を意味する。
【００７４】トナーの外部に存在する樹脂の分子量と、
トナーの内部に存在する樹脂の分子量とが極端に異なる
場合には、得られるトナー粒子において、芯部と被覆層
の部分との接着力が低くなることがあり、該トナー粒子
に対し、現像機内で攪拌乃至キャリアとの混合などの機
械的ストレスを付加すると、該トナー粒子が破壊され得
る。そこで、凝集粒子に微粒子を付着させる際、トナー
の内部に存在する樹脂とトナーの内部に存在する樹脂と
の中間程度の分子量及び／又はガラス転移点を有する樹
脂微粒子を最初に用いてこれを前記凝集粒子に付着さ
せ、次に選択した樹脂微粒子を付着させることができ
る。
トナーの内部に存在する樹脂の分子量とが極端に異なる
場合には、得られるトナー粒子において、芯部と被覆層
の部分との接着力が低くなることがあり、該トナー粒子
に対し、現像機内で攪拌乃至キャリアとの混合などの機
械的ストレスを付加すると、該トナー粒子が破壊され得
る。そこで、凝集粒子に微粒子を付着させる際、トナー
の内部に存在する樹脂とトナーの内部に存在する樹脂と
の中間程度の分子量及び／又はガラス転移点を有する樹
脂微粒子を最初に用いてこれを前記凝集粒子に付着さ
せ、次に選択した樹脂微粒子を付着させることができ
る。
【００７５】なお、複数回に分割して段階的に添加混合
を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子に
よる層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部
から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることが
でき、物性を変化させることができ、粒子の表面硬度を
向上させることができ、しかも、融合工程における融合
時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制するこ
とができると共に、融合時の安定性を高めるための界面
活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、
それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コス
トの削減や品質の改善が可能となる点で有利である。
を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子に
よる層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部
から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることが
でき、物性を変化させることができ、粒子の表面硬度を
向上させることができ、しかも、融合工程における融合
時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制するこ
とができると共に、融合時の安定性を高めるための界面
活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、
それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コス
トの削減や品質の改善が可能となる点で有利である。
【００７６】前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条
件は、以下の通りである。即ち、温度としては、凝集工
程における樹脂粒子中の樹脂のガラス転移点以下の温度
であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以
下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが
付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定
し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存するの
で一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間
程度である。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記
微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよい
し、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。
後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で
有利である。
件は、以下の通りである。即ち、温度としては、凝集工
程における樹脂粒子中の樹脂のガラス転移点以下の温度
であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以
下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが
付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定
し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存するの
で一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間
程度である。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記
微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよい
し、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。
後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で
有利である。
【００７７】本発明において、この付着工程が行われる
回数としては、１回であってもよいし、複数回であって
もよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子
（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、
後者の場合、前記微粒子分散液として２種以上用意して
おけば、前記凝集粒子の表面にこれらの微粒子分散液に
含まれる微粒子（追加粒子）による層が積層形成され
る。後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電
荷像現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用ト
ナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。
回数としては、１回であってもよいし、複数回であって
もよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子
（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、
後者の場合、前記微粒子分散液として２種以上用意して
おけば、前記凝集粒子の表面にこれらの微粒子分散液に
含まれる微粒子（追加粒子）による層が積層形成され
る。後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電
荷像現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用ト
ナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。
【００７８】付着工程が複数回行われる場合、前記凝集
粒子（母粒子）に対し、最初に付着させる微粒子（追加
粒子）と、次以降に付着させる微粒子（追加粒子）と
は、いかなる組み合わせであってもよく、静電荷像現像
用トナーの用途等に応じて適宜選択することができる。
粒子（母粒子）に対し、最初に付着させる微粒子（追加
粒子）と、次以降に付着させる微粒子（追加粒子）と
は、いかなる組み合わせであってもよく、静電荷像現像
用トナーの用途等に応じて適宜選択することができる。
【００７９】付着工程が複数回行われる場合、前記微粒
子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを
含有する分散液を、凝集工程における樹脂粒子中の樹脂
のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、
この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好まし
い。このようにすると、付着粒子を安定化させることが
でき、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利
である。
子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを
含有する分散液を、凝集工程における樹脂粒子中の樹脂
のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、
この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好まし
い。このようにすると、付着粒子を安定化させることが
でき、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利
である。
【００８０】以上の付着工程により、前記凝集工程で調
製された凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒
子が形成される。付着工程を複数回行った場合には、前
記凝集工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数
回付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、
付着工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒
子を付着させることにより、所望の特性を有する静電荷
像現像用トナーを自由に設計し、製造することができ
る。なお、この付着粒子中における前記着色剤の分布
が、最終的にトナー粒子における着色剤の分布となるた
め、該付着粒子における着色剤の分散が細かくかつ均一
である程、得られる静電荷像現像用トナーの発色性が向
上する。
製された凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒
子が形成される。付着工程を複数回行った場合には、前
記凝集工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数
回付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、
付着工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒
子を付着させることにより、所望の特性を有する静電荷
像現像用トナーを自由に設計し、製造することができ
る。なお、この付着粒子中における前記着色剤の分布
が、最終的にトナー粒子における着色剤の分布となるた
め、該付着粒子における着色剤の分散が細かくかつ均一
である程、得られる静電荷像現像用トナーの発色性が向
上する。
【００８１】（融合工程）前記融合工程は、前記凝集粒
子を、前記付着工程を行った場合には前記付着粒子を、
加熱し融合してトナー粒子を形成する工程である。
子を、前記付着工程を行った場合には前記付着粒子を、
加熱し融合してトナー粒子を形成する工程である。
【００８２】前記加熱の温度としては、前記凝集粒子に
含まれる樹脂の、前記付着工程を行った場合には前記付
着粒子に含まれる樹脂の、ガラス転移点温度〜該樹脂の
分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度
は、前記樹脂粒子（及び前記微粒子）の樹脂の種類に応
じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的
には凝集粒子に含まれる樹脂の、前記付着工程を行った
場合には前記付着粒子に含まれる樹脂の、ガラス転移点
温度〜１８０℃である。前記加熱の温度を適切に選択す
ることにより、得られるトナー粒子の形状を不定形から
球形まで任意に制御することができる。前記加熱は、そ
れ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができ
る。
含まれる樹脂の、前記付着工程を行った場合には前記付
着粒子に含まれる樹脂の、ガラス転移点温度〜該樹脂の
分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度
は、前記樹脂粒子（及び前記微粒子）の樹脂の種類に応
じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的
には凝集粒子に含まれる樹脂の、前記付着工程を行った
場合には前記付着粒子に含まれる樹脂の、ガラス転移点
温度〜１８０℃である。前記加熱の温度を適切に選択す
ることにより、得られるトナー粒子の形状を不定形から
球形まで任意に制御することができる。前記加熱は、そ
れ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができ
る。
【００８３】前記融合の時間としては、前記加熱の温度
が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ
長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記
加熱の温度に依存するので一概に規定することはできな
いが、一般的には３０分〜１０時間である。本発明にお
いては、融合工程の終了後に得られた静電荷像現像用ト
ナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等を行うことができ
る。なお、得られた静電荷像現像用トナーの表面に、シ
リカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒
体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹
脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加し
てもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤
やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ
長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記
加熱の温度に依存するので一概に規定することはできな
いが、一般的には３０分〜１０時間である。本発明にお
いては、融合工程の終了後に得られた静電荷像現像用ト
ナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等を行うことができ
る。なお、得られた静電荷像現像用トナーの表面に、シ
リカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒
体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹
脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加し
てもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤
やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
【００８４】本発明においては、この融合工程において
前記融合後に融合粒子を後述の割合で冷却するのが好ま
しい。その理由は、以下の通りである。即ち、前記炭素
数１２〜３０の高級アルコール及び／又は炭素数１２〜
３０の高級脂肪酸からなるエステルを少なくとも１種含
む離型剤には、多形現象があることが知られている。例
えば、Ｊ．Ａｍ．Ｏｉｌ Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，２７，
２７６（１９５０）におけるＥ．Ｓ．Ｌｕｔｔｏｎによ
ると、数種の多形があり、それらはそれぞれに融点が異
なることが報告されている。通常、これら複数の多形の
融点を制御するために最も一般的に行われれるのは、熱
処理である。この熱処理の条件を検討した結果、融合後
のトナー粒子を、１〜５０℃／分で冷却することによっ
て、同一の離型剤であっても、高融点を示すこと可能に
なることが見い出された。この冷却によると、同じ離型
剤を用いても離型剤の融点が上昇するため、トナーの保
存性が良好となるからである。本発明において、前記冷
却の割合としては、１〜５０℃／分が好ましく、５〜５
０℃／分がより好ましく、１０〜５０℃／分が特に好ま
しい。なお、５０℃／分を越えても同様の効果は見られ
るが、冷却のための設備が大型化する必要がある点で不
利であり、一方、１℃／分未満であると離型剤の融点を
上げることが困難となる点で不利である。
前記融合後に融合粒子を後述の割合で冷却するのが好ま
しい。その理由は、以下の通りである。即ち、前記炭素
数１２〜３０の高級アルコール及び／又は炭素数１２〜
３０の高級脂肪酸からなるエステルを少なくとも１種含
む離型剤には、多形現象があることが知られている。例
えば、Ｊ．Ａｍ．Ｏｉｌ Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，２７，
２７６（１９５０）におけるＥ．Ｓ．Ｌｕｔｔｏｎによ
ると、数種の多形があり、それらはそれぞれに融点が異
なることが報告されている。通常、これら複数の多形の
融点を制御するために最も一般的に行われれるのは、熱
処理である。この熱処理の条件を検討した結果、融合後
のトナー粒子を、１〜５０℃／分で冷却することによっ
て、同一の離型剤であっても、高融点を示すこと可能に
なることが見い出された。この冷却によると、同じ離型
剤を用いても離型剤の融点が上昇するため、トナーの保
存性が良好となるからである。本発明において、前記冷
却の割合としては、１〜５０℃／分が好ましく、５〜５
０℃／分がより好ましく、１０〜５０℃／分が特に好ま
しい。なお、５０℃／分を越えても同様の効果は見られ
るが、冷却のための設備が大型化する必要がある点で不
利であり、一方、１℃／分未満であると離型剤の融点を
上げることが困難となる点で不利である。
【００８５】以上の融合工程により、前記凝集粒子（母
粒子）が融合され、前記付着工程を行った場合には、前
記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着した
ままの状態で、該付着工程で調製された付着粒子が融合
され、静電荷像現像用トナーが製造される。
粒子）が融合され、前記付着工程を行った場合には、前
記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着した
ままの状態で、該付着工程で調製された付着粒子が融合
され、静電荷像現像用トナーが製造される。
【００８６】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法
の場合、トナー粒子の製造中に微粉の発生を招かないた
め、混練粉砕法における粉砕時や懸濁重合法における材
料分散時において発生する微粉の除去が不要であり、工
程の簡素化が可能である点で有利である。また、少なく
とも樹脂粒子、着色剤及び離型剤が均一に分散した状態
で凝集している凝集体を融合してトナー粒子を形成する
ため、静電荷像現像用トナーの組成を均一に制御するこ
とが可能である。また、分子量の異なる少なくとも２種
の樹脂粒子を用いているので、静電荷像現像用トナーの
分子量分布を容易に制御することが可能である。また、
離型剤のように疎水性の高い材料をトナー粒子の内部に
選択的に存在させることが可能であるため、トナー粒子
の表面における離型剤量を減少させることが可能であ
る。
の場合、トナー粒子の製造中に微粉の発生を招かないた
め、混練粉砕法における粉砕時や懸濁重合法における材
料分散時において発生する微粉の除去が不要であり、工
程の簡素化が可能である点で有利である。また、少なく
とも樹脂粒子、着色剤及び離型剤が均一に分散した状態
で凝集している凝集体を融合してトナー粒子を形成する
ため、静電荷像現像用トナーの組成を均一に制御するこ
とが可能である。また、分子量の異なる少なくとも２種
の樹脂粒子を用いているので、静電荷像現像用トナーの
分子量分布を容易に制御することが可能である。また、
離型剤のように疎水性の高い材料をトナー粒子の内部に
選択的に存在させることが可能であるため、トナー粒子
の表面における離型剤量を減少させることが可能であ
る。
【００８７】−静電荷像現像用トナー−
上述した本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法によ
り得られる本発明の静電荷像現像用トナーは、前記付着
工程を行った場合には、前記凝集粒子を母粒子とし、該
母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による被覆層が
形成されてなる構造を有する。前記微粒子（追加粒子）
の層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよ
く、一般に該層数は、前記本発明の静電荷像現像用トナ
ーの製造方法における前記付着工程を行った回数と同じ
である。
り得られる本発明の静電荷像現像用トナーは、前記付着
工程を行った場合には、前記凝集粒子を母粒子とし、該
母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による被覆層が
形成されてなる構造を有する。前記微粒子（追加粒子）
の層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよ
く、一般に該層数は、前記本発明の静電荷像現像用トナ
ーの製造方法における前記付着工程を行った回数と同じ
である。
【００８８】本発明の静電荷像現像用トナーにおける、
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定
した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と
の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は、４〜３０
が好ましく、４〜２０がより好ましくは、５〜１５が特
に好ましい。前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分
布が、３０を越えると定着画像の透明性、平滑性、混色
性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現像用トナ
ーを現像乃至定着させた場合において、光の透過により
映し出される画像は、不鮮明で暗い画像になるか、不透
過で発色しない投影画像となり、４未満であると高温定
着時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、オフセッ
トが発生し易くなる。一方、前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表
される分子量分布が、前記数値範囲内にあると、定着画
像の透明性、平滑性、混色性が十分である上、高温定着
時における静電荷像現像用トナーの粘度低下を防止し、
オフセットの発生を効果的に抑制することができる。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定
した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と
の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は、４〜３０
が好ましく、４〜２０がより好ましくは、５〜１５が特
に好ましい。前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分
布が、３０を越えると定着画像の透明性、平滑性、混色
性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現像用トナ
ーを現像乃至定着させた場合において、光の透過により
映し出される画像は、不鮮明で暗い画像になるか、不透
過で発色しない投影画像となり、４未満であると高温定
着時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、オフセッ
トが発生し易くなる。一方、前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表
される分子量分布が、前記数値範囲内にあると、定着画
像の透明性、平滑性、混色性が十分である上、高温定着
時における静電荷像現像用トナーの粘度低下を防止し、
オフセットの発生を効果的に抑制することができる。
【００８９】前記静電荷像現像用トナーは、帯電性、現
像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特
に画像における平滑性、透明性、混色性、発色性に優れ
る。また、環境条件に影響を受けず前記諸性能を安定に
発揮・維持するので、信頼性が高い。前記静電荷像現像
用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造
方法により製造されるので、混練粉砕法等により製造さ
れる場合と異なり、その平均粒径が小さく、しかもその
粒度分布がシャープである。
像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特
に画像における平滑性、透明性、混色性、発色性に優れ
る。また、環境条件に影響を受けず前記諸性能を安定に
発揮・維持するので、信頼性が高い。前記静電荷像現像
用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造
方法により製造されるので、混練粉砕法等により製造さ
れる場合と異なり、その平均粒径が小さく、しかもその
粒度分布がシャープである。
【００９０】前記静電荷像現像用トナーの粒度分布は、
上述の通りである。前記静電荷像現像用トナーの平均粒
径としては、２〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより
好ましい。前記平均粒径が、２μｍ未満であると、帯電
性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、
９μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合があ
る。
上述の通りである。前記静電荷像現像用トナーの平均粒
径としては、２〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより
好ましい。前記平均粒径が、２μｍ未満であると、帯電
性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、
９μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合があ
る。
【００９１】前記静電荷像現像用トナーの帯電量として
は、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／
ｇがより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満で
あると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを
越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。この静電
荷像現像用トナーの夏場における帯電量と冬場における
帯電量との比率としては、０．５〜１．５が好ましく、
０．７〜１．３が好ましい。前記比率が、前記好ましい
範囲外であると、トナーの環境依存性が強く、帯電性の
安定性に欠け、実用上好ましくないことがある。
は、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／
ｇがより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満で
あると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを
越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。この静電
荷像現像用トナーの夏場における帯電量と冬場における
帯電量との比率としては、０．５〜１．５が好ましく、
０．７〜１．３が好ましい。前記比率が、前記好ましい
範囲外であると、トナーの環境依存性が強く、帯電性の
安定性に欠け、実用上好ましくないことがある。
【００９２】−静電荷像現像剤−
本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像
用トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に
応じて適宜の成分組成をとることができる。前記本発明
の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナー
を、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調
製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分
系の静電荷像現像剤として調製される。
用トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に
応じて適宜の成分組成をとることができる。前記本発明
の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナー
を、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調
製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分
系の静電荷像現像剤として調製される。
【００９３】前記キャリアとしては、特に制限はなく、
それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６
２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報
等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを
使用することができる。
それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６
２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報
等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを
使用することができる。
【００９４】前記キャリアの具体例としては、以下の樹
脂被覆キャリアが挙げられる。即ち、該キャリアの核体
粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト
造型物などが挙げられ、その平均粒径は３０〜２００μ
ｍ程度である。前記核体粒子の被覆樹脂としては、例え
ば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレ
ン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、ア
クリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メ
タクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタ
クリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モ
ノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート
等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロ
ニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、
４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチ
ルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエー
テル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビ
ニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレ
ン、プロピレン等のポリオレフィン類、メチルシリコー
ン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、フッ
化ビニリデン。テトラフルオロエチレンヘキサフルオロ
エチレン等のビニル系フッ素含有モノマーの共重合体、
ビスフェノール、グリコール等を含むポリエステル類、
エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セ
ルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、などが挙げられる。
これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、あるい
は２種以上併用してもよい。該被覆樹脂の量としては、
キャリアに対して０．１〜１０重量部程度であり、０．
５〜３．０重量部が好ましい。前記キャリアの製造に
は、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭ
ミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量
によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使
用することができる。
脂被覆キャリアが挙げられる。即ち、該キャリアの核体
粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト
造型物などが挙げられ、その平均粒径は３０〜２００μ
ｍ程度である。前記核体粒子の被覆樹脂としては、例え
ば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレ
ン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、ア
クリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メ
タクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタ
クリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モ
ノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート
等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロ
ニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、
４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチ
ルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエー
テル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビ
ニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレ
ン、プロピレン等のポリオレフィン類、メチルシリコー
ン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、フッ
化ビニリデン。テトラフルオロエチレンヘキサフルオロ
エチレン等のビニル系フッ素含有モノマーの共重合体、
ビスフェノール、グリコール等を含むポリエステル類、
エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セ
ルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、などが挙げられる。
これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、あるい
は２種以上併用してもよい。該被覆樹脂の量としては、
キャリアに対して０．１〜１０重量部程度であり、０．
５〜３．０重量部が好ましい。前記キャリアの製造に
は、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭ
ミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量
によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使
用することができる。
【００９５】前記静電荷像現像剤における、前記本発明
の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比として
は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することが
できる。
の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比として
は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することが
できる。
【００９６】−画像形成方法−
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画
像形成工程、転写工程、及びクリーニング工程を含む。
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、
特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３
１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成
方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。
像形成工程、転写工程、及びクリーニング工程を含む。
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、
特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３
１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成
方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。
【００９７】前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上
に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成
工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を
現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤
層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有
する本発明の静電荷像現像剤を含んでいれば特に制限は
ない。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転
写する工程である。前記クリーニング工程は、静電潜像
担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程であ
る。
に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成
工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を
現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤
層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有
する本発明の静電荷像現像剤を含んでいれば特に制限は
ない。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転
写する工程である。前記クリーニング工程は、静電潜像
担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程であ
る。
【００９８】本発明の画像形成方法においては、さらに
リサイクル工程をも含む態様が好ましい。前記リサイク
ル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電
荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリ
サイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサ
イクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。また、ク
リーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収す
る態様のリサイクルシステムにも適用することができ
る。
リサイクル工程をも含む態様が好ましい。前記リサイク
ル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電
荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリ
サイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサ
イクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。また、ク
リーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収す
る態様のリサイクルシステムにも適用することができ
る。
【００９９】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではな
い。なお、以下において、「部」は重量部を意味する。
また、トナー粒子の平均粒径は、コールターカウンター
（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定した。樹脂
粒子、着色剤、及び離型剤の平均粒径は、レーザー回折
式粒度分布測定装置（堀場制作所製、ＬＡ−７００）を
用いて測定した。また、樹脂粒子及びトナー粒子におけ
る樹脂の分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーショ
ンクロマトグラフィー（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０
ＧＰＣ）を用いて測定した。また、樹脂粒子及びトナー
粒子における樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計
（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３
℃／分の条件下で測定した。さらに、静電荷像現像剤の
評価については、富士ゼロックス社製ＶＩＶＡＣＥ４０
０改造機を用いて画像形成を行い、得られた画像の画質
（画像の混色性に関係する）、背景部汚れ、発色性（画
像の平滑性に関係する）及び透明性について目視するこ
とによって行った。これらの評価は、表１にまとめて示
した。この際、前記発色性は、シアントナーによる紙へ
の定着画像の原稿に対する色を評価したものであり、前
記透明性は、シアントナーによる透明フィルム上の定着
像の原稿に対する色を評価したものである。
本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではな
い。なお、以下において、「部」は重量部を意味する。
また、トナー粒子の平均粒径は、コールターカウンター
（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定した。樹脂
粒子、着色剤、及び離型剤の平均粒径は、レーザー回折
式粒度分布測定装置（堀場制作所製、ＬＡ−７００）を
用いて測定した。また、樹脂粒子及びトナー粒子におけ
る樹脂の分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーショ
ンクロマトグラフィー（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０
ＧＰＣ）を用いて測定した。また、樹脂粒子及びトナー
粒子における樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計
（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３
℃／分の条件下で測定した。さらに、静電荷像現像剤の
評価については、富士ゼロックス社製ＶＩＶＡＣＥ４０
０改造機を用いて画像形成を行い、得られた画像の画質
（画像の混色性に関係する）、背景部汚れ、発色性（画
像の平滑性に関係する）及び透明性について目視するこ
とによって行った。これらの評価は、表１にまとめて示
した。この際、前記発色性は、シアントナーによる紙へ
の定着画像の原稿に対する色を評価したものであり、前
記透明性は、シアントナーによる透明フィルム上の定着
像の原稿に対する色を評価したものである。
【０１００】−樹脂粒子分散液（１）の調製−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３６０部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・ ４０部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・ １６部
四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・ ４部
以上（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解した
ものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノ
ニポール８５）８部及びアニオン性界面活性剤（第一工
業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水
５８２部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸ア
ンモニウム（東海電化社製）３．５部を溶解したイオン
交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラ
スコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイル
バスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。そ
の後、この反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオ
ーブン上に放置して水分を除去することにより、平均粒
径が１１０ｎｍ、ガラス転移点が５６℃、重量平均分子
量（Ｍｗ）が１７，０００である樹脂粒子を分散させて
なる樹脂粒子分散液（１）を調製した。
ものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノ
ニポール８５）８部及びアニオン性界面活性剤（第一工
業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水
５８２部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸ア
ンモニウム（東海電化社製）３．５部を溶解したイオン
交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラ
スコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイル
バスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。そ
の後、この反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオ
ーブン上に放置して水分を除去することにより、平均粒
径が１１０ｎｍ、ガラス転移点が５６℃、重量平均分子
量（Ｍｗ）が１７，０００である樹脂粒子を分散させて
なる樹脂粒子分散液（１）を調製した。
【０１０１】−樹脂粒子分散液（２）の調製−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３４０部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・ ４０部
アクリル酸メチル・・・・・・・・・・・ ２０部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・ １２部
四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・ ４部
以上（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解した
ものを、非イオン性界面活性剤（花王（株）製：エマル
ゲン８４０）８部及びアニオン性界面活性剤（日本油脂
社製：ニューレックスペーストＨ）９部をイオン交換水
５８３部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸カ
リウム（関東化学社製）４部を溶解したイオン交換水５
０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を
攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加
熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、こ
の反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオーブン上
に放置して水分を除去することにより、平均粒径が２６
０ｎｍ、ガラス転移点が６１℃、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）が２２，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹
脂粒子分散液（２）を調製した。
ものを、非イオン性界面活性剤（花王（株）製：エマル
ゲン８４０）８部及びアニオン性界面活性剤（日本油脂
社製：ニューレックスペーストＨ）９部をイオン交換水
５８３部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸カ
リウム（関東化学社製）４部を溶解したイオン交換水５
０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を
攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加
熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、こ
の反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオーブン上
に放置して水分を除去することにより、平均粒径が２６
０ｎｍ、ガラス転移点が６１℃、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）が２２，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹
脂粒子分散液（２）を調製した。
【０１０２】−樹脂粒子分散液（３）の調製−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２８０部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・１２０部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８部
以上（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解した
ものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノ
ニポール８５）８部及びアニオン性界面活性剤（第一工
業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１２部をイオン交換水
５８０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸ア
ンモニウム（東海電化社製）２部を溶解したイオン交換
水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ
内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバス
で加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その
後、この反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオー
ブン上に放置して水分を除去することにより、平均粒径
が３００ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均分子量
（Ｍｗ）が６３０，０００である樹脂粒子を分散させて
なる樹脂粒子分散液（３）を調製した。
ものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノ
ニポール８５）８部及びアニオン性界面活性剤（第一工
業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１２部をイオン交換水
５８０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸ア
ンモニウム（東海電化社製）２部を溶解したイオン交換
水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ
内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバス
で加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その
後、この反応液を室温まで冷却し、次いで８０℃のオー
ブン上に放置して水分を除去することにより、平均粒径
が３００ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均分子量
（Ｍｗ）が６３０，０００である樹脂粒子を分散させて
なる樹脂粒子分散液（３）を調製した。
【０１０３】−樹脂粒子分散液（４）の調製−
ポリエステル樹脂・・・・・・・・・・・２００部（ガ
ラス転移点６０℃、分子量２７，０００、三洋化成社
製） テトラヒドロフラン・・・・・・・・・・３００部（和
光純薬（株）製） ポリエチレングリコール・・・・・・・・ ２０部（和
光純薬（株）製、＃５０００） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・５００部 以上を混合し、溶解したものを、ローター・ステーター
・タイプ・ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタッ
クス）により１５分間分散し、さらに超音波ホモジナイ
ザーを用いて５分間分散し、その後、昇温し、８０℃で
４時間放置した後、冷却し、平均粒径が１３０ｎｍであ
る樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（４）を調
製した。
ラス転移点６０℃、分子量２７，０００、三洋化成社
製） テトラヒドロフラン・・・・・・・・・・３００部（和
光純薬（株）製） ポリエチレングリコール・・・・・・・・ ２０部（和
光純薬（株）製、＃５０００） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・５００部 以上を混合し、溶解したものを、ローター・ステーター
・タイプ・ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタッ
クス）により１５分間分散し、さらに超音波ホモジナイ
ザーを用いて５分間分散し、その後、昇温し、８０℃で
４時間放置した後、冷却し、平均粒径が１３０ｎｍであ
る樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（４）を調
製した。
【０１０４】−着色剤分散液（１）の調製−
カーボンブラック・・・・・・・・・・・ ５０部（キ
ャボット社製：モーガルＬ） 非イオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ３部（日
本油脂社製：ＮＳ−２２０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・４００部 以上を混合し、溶解し、超音波分散機を用いて２０分間
分散し、中心粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボン
ブラック）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製
した。
ャボット社製：モーガルＬ） 非イオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ３部（日
本油脂社製：ＮＳ−２２０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・４００部 以上を混合し、溶解し、超音波分散機を用いて２０分間
分散し、中心粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボン
ブラック）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製
した。
【０１０５】−着色剤分散液（２）の調製−
フタロシアニン顔料・・・・・・・・・・ ６０部（大
日精化（株）製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ２部（三
洋化成（株）製：イオネットＤ−２） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・３００部 以上を混合し、溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：
ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散し、平均粒径
が１６０ｎｍである着色剤（フタロシアニン顔料）を分
散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
日精化（株）製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ２部（三
洋化成（株）製：イオネットＤ−２） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・３００部 以上を混合し、溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：
ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散し、平均粒径
が１６０ｎｍである着色剤（フタロシアニン顔料）を分
散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
【０１０６】−離型剤分散液（１）の調製−
ペンタエリスリトールのベヘン酸エステル１００部（理
研ビタミン社製、リケスターＥＷ−８６１、ＨＬＢ＝
３．２） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ６部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が３
３０ｎｍである離型剤（ペンタエリスリトールのベヘン
酸エステル）を分散させてなる離型剤分散液（１）を調
製した。
研ビタミン社製、リケスターＥＷ−８６１、ＨＬＢ＝
３．２） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ６部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が３
３０ｎｍである離型剤（ペンタエリスリトールのベヘン
酸エステル）を分散させてなる離型剤分散液（１）を調
製した。
【０１０７】−離型剤分散液（２）の調製−
ベヘン酸ベヘニル・・・・・・・・・・・１００部（竹
本油脂社製：ＨＬＢ＝２．９） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １０部（第
一工業製薬社製：ニューレックスペーストＨ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
００ｎｍである離型剤（ベヘン酸ベヘニル）を分散させ
てなる離型剤分散液（２）を調製した。
本油脂社製：ＨＬＢ＝２．９） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １０部（第
一工業製薬社製：ニューレックスペーストＨ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
００ｎｍである離型剤（ベヘン酸ベヘニル）を分散させ
てなる離型剤分散液（２）を調製した。
【０１０８】−−離型剤分散液（３）の調製−−
グリセリンモノステアリルエーテル・・・１００部（日
光ケミカルズ社製、ＨＬＢ＝４．５） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １２部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が１
８０ｎｍである離型剤（グリセリンモノステアリルエー
テル）を分散させてなる離型剤分散液（３）を調製し
た。
光ケミカルズ社製、ＨＬＢ＝４．５） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １２部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が１
８０ｎｍである離型剤（グリセリンモノステアリルエー
テル）を分散させてなる離型剤分散液（３）を調製し
た。
【０１０９】−離型剤分散液（４）の調製−
デカステアリン酸デカグリセリル・・・・１００部（日
光ケミカルズ社製：ＨＬＢ＝３．８） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ７部（ラ
イオン社製：リパール８６０Ｋ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が２
９０ｎｍである離型剤（デカステアリン酸デカグリセリ
ル）を分散させてなる離型剤分散液（４）を調製した。
光ケミカルズ社製：ＨＬＢ＝３．８） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ７部（ラ
イオン社製：リパール８６０Ｋ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が２
９０ｎｍである離型剤（デカステアリン酸デカグリセリ
ル）を分散させてなる離型剤分散液（４）を調製した。
【０１１０】−離型剤分散液（５）の調製−
ソルビタンステアレート・・・・・・・・１００部（日
本乳化剤社製：ＨＬＢ＝６．４） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ５部（竹
本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
４０ｎｍである離型剤（ソルビタンステアレート）を分
散させてなる離型剤分散液（５）を調製した。
本乳化剤社製：ＨＬＢ＝６．４） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ５部（竹
本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
４０ｎｍである離型剤（ソルビタンステアレート）を分
散させてなる離型剤分散液（５）を調製した。
【０１１１】−離型剤分散液（６）の調製−
ステアリン酸コレステリル・・・・・・・１００部（日
光ケミカルズ社製：ＨＬＢ＝２．９） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ８部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
４０ｎｍである離型剤（ステアリン酸コレステリル）を
分散させてなる離型剤分散液（６）を調製した。
光ケミカルズ社製：ＨＬＢ＝２．９） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ８部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４
４０ｎｍである離型剤（ステアリン酸コレステリル）を
分散させてなる離型剤分散液（６）を調製した。
【０１１２】−離型剤分散液（比較）の調製−
パラフィンワックス・・・・・・・・・・１００部（日
本精蝋社製：ＨＮＰ０１９０） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １０部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５
３０ｎｍである離型剤（パラフィンワックス）を分散さ
せてなる離型剤分散液（比較）を調製した。
本精蝋社製：ＨＮＰ０１９０） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・ １０部（第
一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・１０００部 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５
３０ｎｍである離型剤（パラフィンワックス）を分散さ
せてなる離型剤分散液（比較）を調製した。
【０１１３】（実施例１）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２４０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ２４部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（１）・・・・・・・・・１００部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ２部（花王
（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４７℃まで加
熱した。４７℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４７℃まで加
熱した。４７℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１１４】＜付着工程＞
−付着粒子の調製−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて４８℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて４８℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１５】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）６部を追加し
た後、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保
持した。その後、１０℃／分の割合で冷却した後、反応
生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真
空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得
た。
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）６部を追加し
た後、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保
持した。その後、１０℃／分の割合で冷却した後、反応
生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真
空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得
た。
【０１１６】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は４７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４２
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１１．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は４７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４２
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１１．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１１７】−静電荷像現像剤の作製−
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μ
ｍ）１００部とメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社
製、分子量９５０００）１部とを、トルエン５００部と
共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間混合した
後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留
去した後、冷却し、１０５μｍの篩を用いて分粒するこ
とにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を
作製した。このフェライトキャリアと、上記静電荷像現
像用トナーとを混合し、トナー濃度が７重量％である二
成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像
剤を用いて上述の通り画像形成を行い、画質の評価を行
った。
ｍ）１００部とメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社
製、分子量９５０００）１部とを、トルエン５００部と
共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間混合した
後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留
去した後、冷却し、１０５μｍの篩を用いて分粒するこ
とにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を
作製した。このフェライトキャリアと、上記静電荷像現
像用トナーとを混合し、トナー濃度が７重量％である二
成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像
剤を用いて上述の通り画像形成を行い、画質の評価を行
った。
【０１１８】（実施例２）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２５０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ １４部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（２）・・・・・・・・・１３０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ５部（花王
（株）製：コターミン２４Ｐ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４８℃まで加
熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
（株）製：コターミン２４Ｐ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４８℃まで加
熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１１９】＜付着工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５１℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．３μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５１℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．３μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１２０】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）７部を追加し
た後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、５時間保
持した。その後、４０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
粒子を得た。
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）７部を追加し
た後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、５時間保
持した。その後、４０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
粒子を得た。
【０１２１】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．６μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は４９０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５３
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
９．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．６μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は４９０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５３
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
９．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１２２】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１２３】（実施例３）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・２５０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ３０部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（３）・・・・・・・・・２００部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ １０部（東邦
化学社製：カチナールＬＴＣ−３５Ａ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５２℃まで加
熱した。５２℃で４０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約６．１μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。その後、さらに５２℃
で１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒
径が約６．３μｍである凝集粒子が形成されていること
が確認された。
化学社製：カチナールＬＴＣ−３５Ａ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５２℃まで加
熱した。５２℃で４０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約６．１μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。その後、さらに５２℃
で１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒
径が約６．３μｍである凝集粒子が形成されていること
が確認された。
【０１２４】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（日本油脂社製：ニューレックスＲ）１０部を追加した
後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、３℃／分の割合で室温まで冷却した後、
反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した
後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させるこ
とによりトナー粒子を得た。
（日本油脂社製：ニューレックスＲ）１０部を追加した
後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、３℃／分の割合で室温まで冷却した後、
反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した
後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させるこ
とによりトナー粒子を得た。
【０１２５】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、６．８μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２８０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５５
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
５．１であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、６．８μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２８０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５５
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
５．１であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１２６】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１２７】（実施例４）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・２３０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ７０部
着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ２０部
離型剤分散液（４）・・・・・・・・・１６０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ８部（日本
油脂社製：カチオンＢＢ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２５０部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５４℃まで加
熱した。５４℃で４０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．８μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。その後、さらに５４℃
で１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒
径が約６．０μｍである凝集粒子が形成されていること
が確認された。
油脂社製：カチオンＢＢ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２５０部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５４℃まで加
熱した。５４℃で４０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．８μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。その後、さらに５４℃
で１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒
径が約６．０μｍである凝集粒子が形成されていること
が確認された。
【０１２８】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（日本油脂社製：シントレッキスＥＨ−Ｒ）８部を追加
した後、攪拌を継続しながら９８℃まで加熱し、５時間
保持した。その後、１２℃／分の割合で室温まで冷却し
た後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄
した後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させ
ることによりトナー粒子を得た。
（日本油脂社製：シントレッキスＥＨ−Ｒ）８部を追加
した後、攪拌を継続しながら９８℃まで加熱し、５時間
保持した。その後、１２℃／分の割合で室温まで冷却し
た後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄
した後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させ
ることによりトナー粒子を得た。
【０１２９】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、６．３μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は９３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４２
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
２２．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、６．３μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は９３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４２
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
２２．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３０】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画像の画質、背景部汚れ、発色性及
び透明性について目視にて評価した。その結果を表１に
示した。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画像の画質、背景部汚れ、発色性及
び透明性について目視にて評価した。その結果を表１に
示した。
【０１３１】（実施例５）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（４）・・・・・・・・２００部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ８０部
着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ２０部
離型剤分散液（５）・・・・・・・・・１５０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ７部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２５０部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５５℃まで加
熱した。５５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２５０部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５５℃まで加
熱した。５５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１３２】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０部を追加した
後、攪拌を継続しながら９１℃まで加熱し、３時間保持
した。その後、１２℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０部を追加した
後、攪拌を継続しながら９１℃まで加熱し、３時間保持
した。その後、１２℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
【０１３３】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．４μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は５００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４１
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１２．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．４μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は５００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４１
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１２．２であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３４】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１３５】（実施例６）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２４０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ２４部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（１）・・・・・・・・・ ６０部
離型剤分散液（５）・・・・・・・・・ ４０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ２部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４８℃まで加
熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４８℃まで加
熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１３６】＜付着工程＞
−付着粒子の調製−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１３７】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２５℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２５℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
【０１３８】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．３μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は７７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４７
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１６．４であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．３μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は７７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４７
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１６．４であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３９】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１４０】（実施例７）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２８０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ２５部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（１）・・・・・・・・・ ７０部
離型剤分散液（比較）・・・・・・・・ ３０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ３部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加
熱した。４５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加
熱した。４５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１４１】＜付着工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに７０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．０μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに７０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．０μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１４２】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）５部を追加した
後、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、５℃／分の割合で室温まで冷却した後、
反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した
後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させるこ
とによりトナー粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）５部を追加した
後、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、５℃／分の割合で室温まで冷却した後、
反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した
後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させるこ
とによりトナー粒子を得た。
【０１４３】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．２μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は３４０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
７．８であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．２μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は３４０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
７．８であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１４４】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１４５】（実施例８）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２６０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ ２５部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（５）・・・・・・・・・ ７０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ １２部（ライ
オン社製：アーカード１２−３３） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４９℃まで加
熱した。４９℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
オン社製：アーカード１２−３３） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４９℃まで加
熱した。４９℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１４６】＜付着工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（２）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（２）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１４７】＜融合工程＞ここにカチオン性界面活性剤
（ライオン社製：アーカード１２−３３）１５部を追加
した後、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５時間
保持した。その後、５℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
（ライオン社製：アーカード１２−３３）１５部を追加
した後、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５時間
保持した。その後、５℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
【０１４８】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．２μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は６９０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６３
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１０．９であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．２μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は６９０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６３
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
１０．９であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１４９】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１５０】（比較例１）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２５０部
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・ １５部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（比較）・・・・・・・・ ４０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ５部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４９℃まで加
熱した。４９℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４９℃まで加
熱した。４９℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１５１】＜付着工程＞
−付着粒子の調製−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに７０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに７０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１５２】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）７部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）７部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
【０１５３】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２８０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
６．３であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２８０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
６．３であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１５４】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１５５】（比較例２）比較例１において、融合工程
における冷却前に、融合粒子が分散する液を１００部分
取し、これを０．２℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。 ＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径は、５．８μｍ
であった。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は５８０００
であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５２００であり、重量
平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍ
ｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は１１．２であった。
得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリ
カ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部を外添し、ヘ
ンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷
像現像用トナーを得た。
における冷却前に、融合粒子が分散する液を１００部分
取し、これを０．２℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。 ＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径は、５．８μｍ
であった。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は５８０００
であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５２００であり、重量
平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍ
ｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は１１．２であった。
得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリ
カ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部を外添し、ヘ
ンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷
像現像用トナーを得た。
【０１５６】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１５７】（比較例３）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（４）・・・・・・・・２００部
着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（比較）・・・・・・・・１５０部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ５部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５２℃まで加
熱した。５２℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で５２℃まで加
熱した。５２℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１５８】＜付着工程＞
−付着粒子の調製−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに６０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．６μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに６０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．６μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１５９】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）７部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）７部を追加した
後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、２０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させる
ことによりトナー粒子を得た。
【０１６０】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２５０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は７４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
３．４であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．７μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は２５０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は７４
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
３．４であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１６１】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１６２】（比較例４）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・２６４部
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ４０部
離型剤分散液（１）・・・・・・・・・１００部
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ２部（花王
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４７℃まで加
熱した。４７℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
社製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・３００部 以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４７℃まで加
熱した。４７℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて
観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。
【０１６３】＜付着工程＞
−付着粒子の調製−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて４８℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．３μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
脂粒子分散液（１）を緩やかに５０部追加し、さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて４８℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．３μ
ｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１６４】＜融合工程＞ここにアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加した
後、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、１０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
粒子を得た。
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加した
後、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持
した。その後、１０℃／分の割合で室温まで冷却した
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
粒子を得た。
【０１６５】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径
は、５．５μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は１７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４１
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
４．１であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
は、５．５μｍであった。また、重量平均分子量（Ｍ
ｗ）は１７０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４１
００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量
（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は
４．１であった。得られたトナー粒子１００部に対し
て、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７
２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合す
ることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１６６】−静電荷像現像剤の作製−
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にし
て画像形成を行い、画質の評価を行った。
【０１６７】（実施例９）実施例８において、融合工程
における冷却前の融合粒子の分散液を分取し、これを３
つに分け（サンプルＡ、Ｂ、Ｃ）、それぞれ３℃／分
（サンプルＡ）、８℃／分（サンプルＢ）、２５℃／分
（サンプルＣ）の割合で室温まで冷却した後、反応生成
物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾
燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させることによりト
ナー粒子を得た。得られたトナー粒子のガタス転移点
は、サンプルＡでは５４℃であり、サンプルＢでは５６
℃であり、サンプルＣでは５９℃であり、離型剤の融点
上昇によると考えられるトナーのガラス転移点の上昇が
観られた。
における冷却前の融合粒子の分散液を分取し、これを３
つに分け（サンプルＡ、Ｂ、Ｃ）、それぞれ３℃／分
（サンプルＡ）、８℃／分（サンプルＢ）、２５℃／分
（サンプルＣ）の割合で室温まで冷却した後、反応生成
物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾
燥機を用いて４０℃で１０時間乾燥させることによりト
ナー粒子を得た。得られたトナー粒子のガタス転移点
は、サンプルＡでは５４℃であり、サンプルＢでは５６
℃であり、サンプルＣでは５９℃であり、離型剤の融点
上昇によると考えられるトナーのガラス転移点の上昇が
観られた。
【０１６８】
【表１】
【０１６９】表１に示す結果から以下のことが明らかで
ある。即ち、実施例１〜８の静電荷像現像用トナーを含
む静電荷像現像剤は、比較例１〜４の静電荷像現像用ト
ナーを含む静電荷像現像剤に比べて、耐オフセット性に
優れ、地被りが生じ難い。また、カラートナーである実
施例１、２、３、６、７及び８の静電荷像現像用トナー
を含む静電荷像現像剤は、比較例１及び２の静電荷像現
像用トナーを含む静電荷像現像剤に比べて、発色性及び
透明性が良好である。
ある。即ち、実施例１〜８の静電荷像現像用トナーを含
む静電荷像現像剤は、比較例１〜４の静電荷像現像用ト
ナーを含む静電荷像現像剤に比べて、耐オフセット性に
優れ、地被りが生じ難い。また、カラートナーである実
施例１、２、３、６、７及び８の静電荷像現像用トナー
を含む静電荷像現像剤は、比較例１及び２の静電荷像現
像用トナーを含む静電荷像現像剤に比べて、発色性及び
透明性が良好である。
【０１７０】
【発明の効果】本発明によると、前記従来における様々
な問題を解決することができる。また、本発明による
と、帯電性、現像性、転写性、定着性、粉体特性、クリ
ーニング性等の諸特性に優れ、特に画像における平滑
性、透明性、混色性、発色性に優れた信頼性の高い静電
荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた
静電荷像現像剤を提供することができる。また、本発明
によると、遊離する離型剤量が少なく、トナー表面にお
ける離型剤量が少なく、このため遊離する離型剤のトナ
ー粒子表面への付着による帯電不良に起因する地被り等
を防止でき、離型剤の光散乱による発色性の減少、透明
性の低下を効果的に防止し、特にカラー用途において離
型剤の内添量を増加した場合でも高画質の複写像を安定
して形成することができる静電荷像現像用トナー及び該
静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供す
ることができる。また、本発明によると、離型剤による
樹脂の可塑化に起因するトナーの低粘度化を防止でき、
オフセットに強い静電荷像現像用トナー及び該静電荷像
現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供することが
できる。また、本発明によると、転写効率が高く、トナ
ー消費量が少なく、しかも寿命の長い二成分系の静電荷
像現像剤に好適な静電荷像現像用トナーを提供すること
ができる。また、本発明によると、遊離する離型剤の量
を著しく低く抑えた状態で前記諸特性に優れた静電荷像
現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現
像用トナーの製造方法を提供することができる。また、
本発明によると、高画質で信頼性の高いフルカラー画像
を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法
を提供することができる。また、本発明によると、クリ
ーニング機構を有しない、いわゆるクリーナーレスシス
テムにおいて高画質を得ることができる画像形成方法を
提供することができる。また、本発明によると、クリー
ナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナ
ーリサイクルシステムにおいても適性が高く、高画質を
得ることができる画像形成方法を提供することができ
る。
な問題を解決することができる。また、本発明による
と、帯電性、現像性、転写性、定着性、粉体特性、クリ
ーニング性等の諸特性に優れ、特に画像における平滑
性、透明性、混色性、発色性に優れた信頼性の高い静電
荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた
静電荷像現像剤を提供することができる。また、本発明
によると、遊離する離型剤量が少なく、トナー表面にお
ける離型剤量が少なく、このため遊離する離型剤のトナ
ー粒子表面への付着による帯電不良に起因する地被り等
を防止でき、離型剤の光散乱による発色性の減少、透明
性の低下を効果的に防止し、特にカラー用途において離
型剤の内添量を増加した場合でも高画質の複写像を安定
して形成することができる静電荷像現像用トナー及び該
静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供す
ることができる。また、本発明によると、離型剤による
樹脂の可塑化に起因するトナーの低粘度化を防止でき、
オフセットに強い静電荷像現像用トナー及び該静電荷像
現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供することが
できる。また、本発明によると、転写効率が高く、トナ
ー消費量が少なく、しかも寿命の長い二成分系の静電荷
像現像剤に好適な静電荷像現像用トナーを提供すること
ができる。また、本発明によると、遊離する離型剤の量
を著しく低く抑えた状態で前記諸特性に優れた静電荷像
現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現
像用トナーの製造方法を提供することができる。また、
本発明によると、高画質で信頼性の高いフルカラー画像
を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法
を提供することができる。また、本発明によると、クリ
ーニング機構を有しない、いわゆるクリーナーレスシス
テムにおいて高画質を得ることができる画像形成方法を
提供することができる。また、本発明によると、クリー
ナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナ
ーリサイクルシステムにおいても適性が高く、高画質を
得ることができる画像形成方法を提供することができ
る。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 佐藤 修二
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 角倉 康夫
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 森尻 久雄
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 庄子 毅
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 水口 卓裕
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 朝長 淳一
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 杉山 航一
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(56)参考文献 特開 平４−324868（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−146588（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−261453（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−188636（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−34162（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G03G 9/08
Claims (14)
- 【請求項１】 樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散
液と、着色剤を分散させてなる着色剤分散液と、離型剤
を分散させてなる離型剤分散液とを混合し、該樹脂粒子
と該着色剤と該離型剤とを凝集させて凝集粒子を形成し
凝集粒子分散液を調製する工程、及び、前記凝集粒子を
加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷
像現像用トナーの製造方法において、 該離型剤が、炭素数が１２〜３０の高級アルコール及び
炭素数１２〜３０の高級脂肪酸の少なくとも一方からな
るエステルを少なくとも１種含み、かつ、該樹脂粒子
が、分子量が異なる少なくとも２種の樹脂粒子を含むこ
とを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項２】 離型剤が、多価アルコールの単量体及び
多量体のいずれかのエステルである請求項１に記載の静
電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項３】 離型剤のＨＬＢが、７以下である請求項
１又は２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項４】 トナー粒子を形成する工程において、融
合したトナー粒子を１〜５０℃／分で冷却する請求項１
から３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造
方法。 - 【請求項５】 樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍ
である請求項１から４のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナーの製造方法。 - 【請求項６】 樹脂粒子の少なくとも１種が、重量平均
分子量（Ｍｗ）が１００，０００〜１，５００，０００
である樹脂を含んでなる請求項１から５のいずれかに記
載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項７】 凝集粒子分散液を調製する工程の後、該
凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分
散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着さ
せて付着粒子を形成する工程を更に含む請求項１から６
のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項８】 微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍで
ある請求項７に記載の静電荷像現像用トナーの製造方
法。 - 【請求項９】 トナー粒子に含まれる樹脂の、ゲルパー
ミエーションクロマトグラフィーにより測定した重量平
均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ
／Ｍｎ）で表される分子量分布が、４＜Ｍｗ／Ｍｎ＜３
０である請求項１から８のいずれかに記載の静電荷像現
像用トナーの製造方法。 - 【請求項１０】 トナー粒子に含まれる離型剤の含有量
が、０．５〜５０重量％である請求項１から９のいずれ
かに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 【請求項１１】 請求項１から１０のいずれかに記載の
静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されること
を特徴とする静電荷像現像用トナー。 - 【請求項１２】 キャリアとトナーとを含有する静電荷
像現像剤において、前記トナーが請求項１１に記載の静
電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現
像剤。 - 【請求項１３】 キャリアが、樹脂被覆層を有してなる
請求項１２に記載の静電荷像現像剤。 - 【請求項１４】 静電潜像担持体上に静電潜像を形成す
る工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静電潜像
を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像
を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担持体上
に残留する静電荷像現像用トナーを除去するクリーニン
グ工程を含む画像形成方法において、該現像剤層が、請
求項１１に記載の静電荷像現像用トナーを含有すること
を特徴とする画像形成方法。
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