JP2002531654A - 乳化重合シリコーンゴム系耐衝撃性改良剤、その製造方法並びにブレンド - Google Patents
乳化重合シリコーンゴム系耐衝撃性改良剤、その製造方法並びにブレンドInfo
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Abstract
(57)【要約】
平均粒度約４００ｎｍ〜２ミクロンの乳化重合シリコーンゴム並びにそのグラフトの製造方法を提供する。また、熱可塑性有機ポリマーと、耐衝撃性改良剤としてのかかる乳化重合シリコーンゴムのグラフトとの利用に基づいて、向上した耐候性及び衝撃強さを有する熱可塑性ブレンドを提供する。
Description
【０００１】
本発明は、平均粒度約４００ｎｍ以上の乳化重合シリコーンゴム粒子にアルケ
ニル単量体（スチレン、アクリロニトリル等）をグラフト重合してなる形態のシ
リコーンゴム系耐衝撃性改良剤に関する。より具体的には、本発明は、かかるア
ルケニル重合体含有耐衝撃性改良剤を熱可塑性樹脂に用いて衝撃強さ及び耐候性
の向上した熱可塑性組成物を提供することに関する。
ニル単量体（スチレン、アクリロニトリル等）をグラフト重合してなる形態のシ
リコーンゴム系耐衝撃性改良剤に関する。より具体的には、本発明は、かかるア
ルケニル重合体含有耐衝撃性改良剤を熱可塑性樹脂に用いて衝撃強さ及び耐候性
の向上した熱可塑性組成物を提供することに関する。
【０００２】 Ｃｒａｉｇの米国特許第５７２６２７０号（その開示内容は文献の援用により
本明細書に取り込まれる）に記載の通り、約２ミクロン以下の所定の粒度を有す
るモノモーダルなオルガノポリシロキサン粒子の形態でオルガノポリシロキサン
の水性分散液が提供されている。この米国特許第５７２６２７０号で論じられて
いる通り、現在のオルガノポリシロキサン分散液の製造慣行では、既に存在する
オルガノポリシロキサン流体又は生ゴムを高剪断条件下で乳化することが多い。
代替法として、界面活性剤存在下、水中でシロキサン前駆体を回分式に攪拌する
ものもある。さらに別の乳化重合法として、米国特許第２８９１９２０号及び特
開昭６２−１４１０２９号公報（昭和６２年６月２４日）に教示された方法など
があり、前者には塩基触媒を陽イオン界面活性剤と共に用いる方法が記載され、
後者はプレエマルションシクロシロキサン前駆体の連続式添加に関する。
本明細書に取り込まれる）に記載の通り、約２ミクロン以下の所定の粒度を有す
るモノモーダルなオルガノポリシロキサン粒子の形態でオルガノポリシロキサン
の水性分散液が提供されている。この米国特許第５７２６２７０号で論じられて
いる通り、現在のオルガノポリシロキサン分散液の製造慣行では、既に存在する
オルガノポリシロキサン流体又は生ゴムを高剪断条件下で乳化することが多い。
代替法として、界面活性剤存在下、水中でシロキサン前駆体を回分式に攪拌する
ものもある。さらに別の乳化重合法として、米国特許第２８９１９２０号及び特
開昭６２−１４１０２９号公報（昭和６２年６月２４日）に教示された方法など
があり、前者には塩基触媒を陽イオン界面活性剤と共に用いる方法が記載され、
後者はプレエマルションシクロシロキサン前駆体の連続式添加に関する。
【０００３】 平均粒度約１０〜３００ｎｍの水性ポリシロキサンエマルションの製造には様
々な方法を利用し得るが、これらの分散液は、粒度が小さい方が好ましいことが
多いパーソナルケア用品、接着剤及びコーティング等の用途に限定されることが
多かった。
々な方法を利用し得るが、これらの分散液は、粒度が小さい方が好ましいことが
多いパーソナルケア用品、接着剤及びコーティング等の用途に限定されることが
多かった。
【０００４】 そこで、水性ポリシロキサンエマルションの応用範囲が平均粒度約４００ｎｍ
以上のシリコーンエマルションゴムまで拡がるように乳化重合シリコーンゴム粒
子の水性分散液を製造することができれば望ましい。
以上のシリコーンエマルションゴムまで拡がるように乳化重合シリコーンゴム粒
子の水性分散液を製造することができれば望ましい。
【０００５】 また、かかる乳化重合シリコーンゴム粒子にアルケニル単量体をグラフト重合
してなる形態の低温耐衝撃性改良剤を提供できれば望ましい。
してなる形態の低温耐衝撃性改良剤を提供できれば望ましい。
【０００６】 加えて、平均粒度４００ｎｍ以上の乳化重合シリコーンゴムにアルケニル単量
体をグラフト重合してなる形態の有効量の耐衝撃性改良剤と熱可塑性ポリマーと
を含んでなる熱可塑性組成物を提供できれば望ましい。
体をグラフト重合してなる形態の有効量の耐衝撃性改良剤と熱可塑性ポリマーと
を含んでなる熱可塑性組成物を提供できれば望ましい。
【０００７】
本発明は、低剪断及び実質的非均質化条件下でのシロキサン前駆体の乳化重合
による一段階半連続法によって、体積平均粒度約４００ｎｍ以上のシリコーンゴ
ム粒子を製造できるという発見に基づく。
による一段階半連続法によって、体積平均粒度約４００ｎｍ以上のシリコーンゴ
ム粒子を製造できるという発見に基づく。
【０００８】 以下、本明細書中で用いる「半連続法」という表現は、オクタメチルシクロテ
トラシロキサン及びγ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のシリコーン
ゴムシロキサン前駆体を乳化重合条件下で長時間（例えば約２〜約１２時間、好
ましくは約４〜約８時間）にわたって反応器に導入することをいう。
トラシロキサン及びγ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のシリコーン
ゴムシロキサン前駆体を乳化重合条件下で長時間（例えば約２〜約１２時間、好
ましくは約４〜約８時間）にわたって反応器に導入することをいう。
【０００９】 また、半連続法という表現は、シリコーンゴムシロキサン前駆体の乳化重合に
際して穏和及び／又は低剪断均質化条件を利用することも包含する。シリコーン
ゴムシロキサン前駆体の半連続式加工処理時に用いる攪拌の度合いによって、平
均粒度約４００ｎｍ未満のシリコーンゴム粒子の形成を実質的に最小限に抑制す
る。
際して穏和及び／又は低剪断均質化条件を利用することも包含する。シリコーン
ゴムシロキサン前駆体の半連続式加工処理時に用いる攪拌の度合いによって、平
均粒度約４００ｎｍ未満のシリコーンゴム粒子の形成を実質的に最小限に抑制す
る。
【００１０】 しかる後、得られたシリコーンゴム粒子に、ビニル単量体のような重合性アル
ケニル単量体をグラフト重合してアルケニルポリマーのシェルを形成すれば、ポ
リエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリイミド、ポリ
エーテルイミド及びポリアミド等の各種熱可塑性ポリマーに対する有用な耐衝撃
性改良剤を提供できる。
ケニル単量体をグラフト重合してアルケニルポリマーのシェルを形成すれば、ポ
リエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリイミド、ポリ
エーテルイミド及びポリアミド等の各種熱可塑性ポリマーに対する有用な耐衝撃
性改良剤を提供できる。
【００１１】
本発明により、水性シリコーンゴムラテックスの製造方法であって、 （１）約３０℃〜約１１０℃の温度で水と酸触媒−界面活性剤とを含む反応混
合物と攪拌下で接触するように反応器中にシリコーンゴムシロキサン前駆体を半
連続的に添加する工程、及び （２）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子を含む
シリコーンゴムラテックスを回収する工程 を含んでなる方法が提供される。
合物と攪拌下で接触するように反応器中にシリコーンゴムシロキサン前駆体を半
連続的に添加する工程、及び （２）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子を含む
シリコーンゴムラテックスを回収する工程 を含んでなる方法が提供される。
【００１２】 また、シリコーンゴム系グラフト共重合体の製造方法であって、 （１）約５０℃〜約９５℃の温度で、（Ａ）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）少なくとも１種の重合性アルケニル有機単量体を含む水性混合物
との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として約１５〜約７５重量
％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の混合物（Ｂ）を用い
て、実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法も提供される。
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）少なくとも１種の重合性アルケニル有機単量体を含む水性混合物
との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として約１５〜約７５重量
％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の混合物（Ｂ）を用い
て、実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法も提供される。
【００１３】 さらに、シリコーンゴム系グラフト共重合体の製造方法であって、 （１）約５０℃〜約９５℃の温度で、（Ａ）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）重量比約９０：１０〜約５０：５０のスチレンとアクリロニトリ
ルを含む水性混合物との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として
約１５〜約７５重量％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の
混合物（Ｂ）を用いて実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法も提供される。
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）重量比約９０：１０〜約５０：５０のスチレンとアクリロニトリ
ルを含む水性混合物との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として
約１５〜約７５重量％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の
混合物（Ｂ）を用いて実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法も提供される。
【００１４】 さらに、本発明によれば、熱可塑性ブレンドであって、（Ｃ）熱可塑性ポリマ
ー、及び（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５０重量％の
、アルケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約４００ｎｍ
〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラフト共重合
体、を含んでなる熱可塑性ブレンドも提供される。
ー、及び（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５０重量％の
、アルケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約４００ｎｍ
〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラフト共重合
体、を含んでなる熱可塑性ブレンドも提供される。
【００１５】 本発明のさらに別の態様は、熱可塑性ブレンドの製造方法であって、（Ｃ）熱
可塑性ポリマーと、（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５
０重量％の、アルケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約
４００ｎｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラ
フト共重合体とを混合する工程を含んでなる方法に関する。
可塑性ポリマーと、（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５
０重量％の、アルケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約
４００ｎｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラ
フト共重合体とを混合する工程を含んでなる方法に関する。
【００１６】
本発明の方法の実施に当たっては、攪拌等で掻き混ぜられた水の入った容器に
、約３０℃〜約１１０℃、好ましくは約７５℃〜約９５℃の温度で、複数のシリ
コーンゴム単量体の混合物を半連続式で加えることにより、乳化重合シリコーン
ゴムラテックスを最初に形成する。単量体の半連続式添加は、最大２４時間にわ
たって、段階的及び滴下法で実施できる。有効量の界面活性剤を、攪拌水性混合
物の一部として反応器中に最初から用いてもよいし、或いは界面活性剤をシリコ
ーンゴム単量体と共に投入してもよい。
、約３０℃〜約１１０℃、好ましくは約７５℃〜約９５℃の温度で、複数のシリ
コーンゴム単量体の混合物を半連続式で加えることにより、乳化重合シリコーン
ゴムラテックスを最初に形成する。単量体の半連続式添加は、最大２４時間にわ
たって、段階的及び滴下法で実施できる。有効量の界面活性剤を、攪拌水性混合
物の一部として反応器中に最初から用いてもよいし、或いは界面活性剤をシリコ
ーンゴム単量体と共に投入してもよい。
【００１７】 使用し得る界面活性剤の中では、ドデシルベンゼンスルホン酸が好ましい。本
発明の実施に当たって使用し得る界面活性剤には、酸触媒−界面活性剤、例えば
アルキル−及びアルカリール−アリールスルホン酸のようなスルホン酸及び界面
活性スルホン酸塩と強鉱酸の混合物などがある。これら以外のスルホン酸系触媒
／界面活性剤は米国特許第３２９４７２５号及びＣｒａｉｇの米国特許第５７２
６２７０号に記載されている（これらの開示内容は文献の援用により本明細書に
取り込まれる）。
発明の実施に当たって使用し得る界面活性剤には、酸触媒−界面活性剤、例えば
アルキル−及びアルカリール−アリールスルホン酸のようなスルホン酸及び界面
活性スルホン酸塩と強鉱酸の混合物などがある。これら以外のスルホン酸系触媒
／界面活性剤は米国特許第３２９４７２５号及びＣｒａｉｇの米国特許第５７２
６２７０号に記載されている（これらの開示内容は文献の援用により本明細書に
取り込まれる）。
【００１８】 本発明の実施に用いられる最初の乳化重合シリコーンゴムラテックスの形成に
は各種のシリコーンゴム単量体を使用し得る。好ましいシリコーンゴム単量体に
は、例えばＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ
ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，第２版，第１５巻２０５〜３０８頁（１９
８９年）（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ａｎｄ Ｓｏｎｓ社発行）に記載のオクタメ
チルシクロテトラシロキサンのようなシクロシロキサン類がある。架橋用シラン
には、トリメトキシメチルシラン及びトリエトキシフェニルシランのような三官
能性シラン並びにテトラエトキシシランのような四官能性シランがある。架橋用
シランは、シリコーンゴム単量体混合物の約０．１〜約３０重量％で使用し得る
。有用な乳化重合性シリコーンゴム単量体は、例えば、ヘキサメチルシクロトリ
シロキサンやオクタメチルシクロテトラシロキサンのようなシクロアルキルシロ
キサン類であり、これらは約０．１〜約３０重量％の架橋剤と共重合することが
できる。好適な架橋剤は、例えばテトラエトキシシランのようなテトラアルコキ
シシランであり、これを、γ−メタクリロキシプロピルジメトキシメチルシラン
のようなアルキルアクリロキシアルキルジアルコキシアルキルシランとさらに組
み合わせる。Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃ
ｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，第２版，第１５巻２０５〜３０８頁（１
９８９年）（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ａｎｄ Ｓｏｎｓ社発行）のＨａｒｄｍａ
ｎ及びＴｏｒｋｅｌｓｏｎ著「Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ」に、シリコーンゴム単量体
の総括的な一覧がある。
は各種のシリコーンゴム単量体を使用し得る。好ましいシリコーンゴム単量体に
は、例えばＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ
ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，第２版，第１５巻２０５〜３０８頁（１９
８９年）（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ａｎｄ Ｓｏｎｓ社発行）に記載のオクタメ
チルシクロテトラシロキサンのようなシクロシロキサン類がある。架橋用シラン
には、トリメトキシメチルシラン及びトリエトキシフェニルシランのような三官
能性シラン並びにテトラエトキシシランのような四官能性シランがある。架橋用
シランは、シリコーンゴム単量体混合物の約０．１〜約３０重量％で使用し得る
。有用な乳化重合性シリコーンゴム単量体は、例えば、ヘキサメチルシクロトリ
シロキサンやオクタメチルシクロテトラシロキサンのようなシクロアルキルシロ
キサン類であり、これらは約０．１〜約３０重量％の架橋剤と共重合することが
できる。好適な架橋剤は、例えばテトラエトキシシランのようなテトラアルコキ
シシランであり、これを、γ−メタクリロキシプロピルジメトキシメチルシラン
のようなアルキルアクリロキシアルキルジアルコキシアルキルシランとさらに組
み合わせる。Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃ
ｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，第２版，第１５巻２０５〜３０８頁（１
９８９年）（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ａｎｄ Ｓｏｎｓ社発行）のＨａｒｄｍａ
ｎ及びＴｏｒｋｅｌｓｏｎ著「Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ」に、シリコーンゴム単量体
の総括的な一覧がある。
【００１９】 乳化重合シリコーンゴムラテックスのグラフトの製造に際しては、ゴムラテッ
クスと共に、適当な重合性アルケニル単量体を１種類単独で或いはスチレン、シ
アヌル酸トリアリル、アクリロニトリル及びメタクリル酸メチルのような２種以
上のアルケニル単量体の混合物として用いることができる。スチレンとアクリロ
ニトリルの混合物を用いるときは、これらの重量比を約９０：１０〜約５０：５
０とする。
クスと共に、適当な重合性アルケニル単量体を１種類単独で或いはスチレン、シ
アヌル酸トリアリル、アクリロニトリル及びメタクリル酸メチルのような２種以
上のアルケニル単量体の混合物として用いることができる。スチレンとアクリロ
ニトリルの混合物を用いるときは、これらの重量比を約９０：１０〜約５０：５
０とする。
【００２０】 アルケニル単量体と乳化重合ゴムラテックスの重量比は広い範囲で変更し得る
。例えば、グラフト共重合体の合計重量を基準として約１５〜約７５重量％のア
ルケニル単量体を使用し得る。
。例えば、グラフト共重合体の合計重量を基準として約１５〜約７５重量％のア
ルケニル単量体を使用し得る。
【００２１】 当業者が本発明をうまく実施できるように、以下の実施例を例示として示すが
、これは本発明を限定するものではない。特記しないかぎり、部はすべて重量を
基準としたものである。
、これは本発明を限定するものではない。特記しないかぎり、部はすべて重量を
基準としたものである。
【００２２】 ラテックス試料の固形分重量百分率は、ＣＥＭ Ｌａｂｗａｖｅ ９０００重
量測定マイクロ波乾燥器を用いて恒量となるまで乾燥させた後で求められる。粒
度分布は、ガウス解析プロトコルを応用したＮｉｃｏｍｐ ３７０ Ｓｕｂｍｉ
ｃｒｏｎ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅｒ装置を用いて得られる。
量測定マイクロ波乾燥器を用いて恒量となるまで乾燥させた後で求められる。粒
度分布は、ガウス解析プロトコルを応用したＮｉｃｏｍｐ ３７０ Ｓｕｂｍｉ
ｃｒｏｎ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅｒ装置を用いて得られる。
【００２３】 実施例１ 絶えず攪拌した水４５０ｇの入った温度８６℃の２０００ｍｌ反応器に、２つ
の原料供給流を７時間にわたって同時に滴下する。原料供給流の一方は、水３０
０ｇ中にドデシルベンゼンスルホン酸９．３５ｇを溶解した溶液であり、第２の
原料供給流は９３１ｇのオクタメチルシクロテトラシロキサンである。得られた
反応混合物をさらに７時間加熱し攪拌する。次いで、室温まで冷却する。
の原料供給流を７時間にわたって同時に滴下する。原料供給流の一方は、水３０
０ｇ中にドデシルベンゼンスルホン酸９．３５ｇを溶解した溶液であり、第２の
原料供給流は９３１ｇのオクタメチルシクロテトラシロキサンである。得られた
反応混合物をさらに７時間加熱し攪拌する。次いで、室温まで冷却する。
【００２４】 上記反応混合物に室温で２８．３ｇのγ−メルカプトプロピルトリメトキシシ
ランを回分式に添加し、得られた混合物を８６℃に再加熱し、８６℃に１２時間
保つ。反応混合物を室温まで放冷して、その特徴を明らかにする。固形分５１．
５重量％及び体積平均粒度約７００ｎｍ以上のシリコーンゴムラテックスが得ら
れる。
ランを回分式に添加し、得られた混合物を８６℃に再加熱し、８６℃に１２時間
保つ。反応混合物を室温まで放冷して、その特徴を明らかにする。固形分５１．
５重量％及び体積平均粒度約７００ｎｍ以上のシリコーンゴムラテックスが得ら
れる。
【００２５】 水５０ｍｌ中に４ｇの重炭酸ナトリウムを溶解したものでｐＨ６．５に中和し
た上記シリコーンゴムラテックス１６９３ｇと蒸留水１７５１ｇとの８０℃の攪
拌混合物を入れた５リットルガラス製反応器に、スチレンとアクリロニトリルの
混合物を２時間にわたって供給する。スチレンとアクリロニトリルの混合物は、
スチレン５７３ｇとアクリロニトリル２８６ｇと５０／５０エタノール／水混液
中の７５％ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム溶液１．３ｇとペルオキシオク
タン酸ｔ−アミル２．６ｇからなる。得られた反応混合物をさらに２時間８５℃
に加熱する。次いで、混合物を室温まで放冷する。すると、シリコーンゴムグラ
フト共重合体ラテックスが得られる。このシリコーンゴムグラフト共重合体ラテ
ックスは全固形分４０．４重量％で、体積平均粒度は７４１ｎｍである。
た上記シリコーンゴムラテックス１６９３ｇと蒸留水１７５１ｇとの８０℃の攪
拌混合物を入れた５リットルガラス製反応器に、スチレンとアクリロニトリルの
混合物を２時間にわたって供給する。スチレンとアクリロニトリルの混合物は、
スチレン５７３ｇとアクリロニトリル２８６ｇと５０／５０エタノール／水混液
中の７５％ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム溶液１．３ｇとペルオキシオク
タン酸ｔ−アミル２．６ｇからなる。得られた反応混合物をさらに２時間８５℃
に加熱する。次いで、混合物を室温まで放冷する。すると、シリコーンゴムグラ
フト共重合体ラテックスが得られる。このシリコーンゴムグラフト共重合体ラテ
ックスは全固形分４０．４重量％で、体積平均粒度は７４１ｎｍである。
【００２６】 上記グラフト共重合体ラテックスを、８５℃に保温した１．５％塩化カルシウ
ム水溶液中で、塩化カルシウム水溶液２部に対してラテックス１部を徐々に加え
ることにより凝固させる。得られたポリマー固形物を濾過し、周囲温度の蒸留水
で洗浄し、室温の真空炉で２４時間、次いで７０℃で２４時間以上乾燥させる。
すると、微粉が得られる。
ム水溶液中で、塩化カルシウム水溶液２部に対してラテックス１部を徐々に加え
ることにより凝固させる。得られたポリマー固形物を濾過し、周囲温度の蒸留水
で洗浄し、室温の真空炉で２４時間、次いで７０℃で２４時間以上乾燥させる。
すると、微粉が得られる。
【００２７】 上記の手順を繰り返して、比較用シリコーンゴムラテックスから比較用シリコ
ーン系グラフト共重合体を形成する。実質的に同じシロキサン単量体を用いて比
較用シリコーンゴムラテックスを製造するが、これら比較用シリコーンゴムラテ
ックスは、本発明の実施法による半連続法では製造しない。
ーン系グラフト共重合体を形成する。実質的に同じシロキサン単量体を用いて比
較用シリコーンゴムラテックスを製造するが、これら比較用シリコーンゴムラテ
ックスは、本発明の実施法による半連続法では製造しない。
【００２８】 例えば、シロキサン反応物を半連続式に滴下して導入する代わりに、まずシロ
キサン反応物を８０００ｒｐｍで５分間高剪断条件下で混合する。次いで、混合
物を７０００ｐｓｉの圧力下で２パスとしてホモジナイザーに２回通し、安定プ
レエマルションを形成する。８０℃で６時間攪拌した後、室温まで放冷し、平均
粒度２４０ｎｍのシリコーンゴムラテックスを形成する。上記手順と実質的に同
じ手順で、シリコーンゴムラテックスにスチレン及びアクリロニトリルをグラフ
トさせる。得られたシリコーンゴムグラフト共重合体ラテックスの全固形分は３
７重量％である。
キサン反応物を８０００ｒｐｍで５分間高剪断条件下で混合する。次いで、混合
物を７０００ｐｓｉの圧力下で２パスとしてホモジナイザーに２回通し、安定プ
レエマルションを形成する。８０℃で６時間攪拌した後、室温まで放冷し、平均
粒度２４０ｎｍのシリコーンゴムラテックスを形成する。上記手順と実質的に同
じ手順で、シリコーンゴムラテックスにスチレン及びアクリロニトリルをグラフ
トさせる。得られたシリコーンゴムグラフト共重合体ラテックスの全固形分は３
７重量％である。
【００２９】 シロキサン前駆体の混合物を８９℃で３時間攪拌し続けた後、得られた混合物
に追加のシリコーンゴムシロキサン前駆体のプレエマルションを３時間にわたっ
て滴下することによって別のシリコーンゴムラテックスを製造する。３時間の後
反応の後、平均粒度１７０ｎｍのシリコーンゴムラテックスが形成される。得ら
れたシリコーンゴムグラフト共重合体ラテックスの全固形分は３５重量％である
。
に追加のシリコーンゴムシロキサン前駆体のプレエマルションを３時間にわたっ
て滴下することによって別のシリコーンゴムラテックスを製造する。３時間の後
反応の後、平均粒度１７０ｎｍのシリコーンゴムラテックスが形成される。得ら
れたシリコーンゴムグラフト共重合体ラテックスの全固形分は３５重量％である
。
【００３０】 実施例２ 平均粒度１７０ｎｍ、２４０ｎｍ及び７００ｎｍのシリコーンゴムラテックス
をそれぞれベースとするシリコーン系グラフト共重合体からドライブレンドを製
造する。シリコーン系グラフト共重合体５４部、重量比７５：２５のスチレン−
アクリロニトリル共重合体４６部、Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６安定剤１部を用い
る。各ドライブレンドを、Ｗｅｌｄｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ社製２０ｍｍ二
軸押出機を用いて設定温度４５０°Ｆ、４００ｒｐｍ、及び押出量１５〜１７ｌ
ｂｓ／時で混練・押出し、ペレットを得る。Ｅｎｇｅｌ社製３０トン射出成形機
をバレル設定温度４５０°Ｆ及び金型温度１４５°Ｆで用いてペレットを射出成
形して試験片を製造する。
をそれぞれベースとするシリコーン系グラフト共重合体からドライブレンドを製
造する。シリコーン系グラフト共重合体５４部、重量比７５：２５のスチレン−
アクリロニトリル共重合体４６部、Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６安定剤１部を用い
る。各ドライブレンドを、Ｗｅｌｄｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ社製２０ｍｍ二
軸押出機を用いて設定温度４５０°Ｆ、４００ｒｐｍ、及び押出量１５〜１７ｌ
ｂｓ／時で混練・押出し、ペレットを得る。Ｅｎｇｅｌ社製３０トン射出成形機
をバレル設定温度４５０°Ｆ及び金型温度１４５°Ｆで用いてペレットを射出成
形して試験片を製造する。
【００３１】 アイゾット衝撃値は、振り子容量２ポンドのＴｅｓｔｉｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅ
社のＭｏｎｉｔｏｒ／Ｉｍｐａｃｔ機器モデル＃４３−０２を室温で用いて、０
．１２５インチ幅の試験片６枚から得た平均値である。
社のＭｏｎｉｔｏｒ／Ｉｍｐａｃｔ機器モデル＃４３−０２を室温で用いて、０
．１２５インチ幅の試験片６枚から得た平均値である。
【００３２】 熱可塑性材料で得られたアイゾット衝撃データを以下の表に示す。表中、ＳＡ
Ｎはスチレン−アクリロニトリル共重合体を意味する。
Ｎはスチレン−アクリロニトリル共重合体を意味する。
【００３３】 グラフト共重合体 シリコーンゴム ＲＴアイゾット衝撃値 ／ＳＡＮ（重量部） 粒度（ｎｍ） （ｆｔ−ｌｂ／ｉｎ） ５４／４６ ２４０ １．０ ５４／４６ １７０ １．０ ５４／４６ ７００ ３．５ 上記の結果は、本発明の方法で製造したシリコーンラテックスが耐衝撃性改良
剤を提供し、これを用いると衝撃強さ及び耐候性の向上した熱可塑性ブレンドの
製造できることを示している。
剤を提供し、これを用いると衝撃強さ及び耐候性の向上した熱可塑性ブレンドの
製造できることを示している。
【００３４】 本発明の耐衝撃性改良剤は、少なくとも１種のポリエステル、ポリカーボネー
ト、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド
、ポリフェニレンエーテル、ポリスチレン、又はスチレンとアクリロニトリル、
メタクリロニトリル、アクリル酸エステル若しくはメタクリル酸エステルとの共
重合体、又はこれらの共重合体を始めとする他の熱可塑性ブレンドに向上した衝
撃強さ及び耐候性を付与するのに使用できる。このような耐衝撃性の改善された
ブレンドは、自動車、建築及び建設用途を始めとする良好な耐候性と低温衝撃強
さが要求される多くの用途、並びに庭園家具、ボート、標識、電気装置用もしく
はスマートネットワークインタフェイス装置（ＳＮＩＤ）のような電気通信イン
ターフェイス装置用の屋外筐体等の製品に用いられる。
ト、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド
、ポリフェニレンエーテル、ポリスチレン、又はスチレンとアクリロニトリル、
メタクリロニトリル、アクリル酸エステル若しくはメタクリル酸エステルとの共
重合体、又はこれらの共重合体を始めとする他の熱可塑性ブレンドに向上した衝
撃強さ及び耐候性を付与するのに使用できる。このような耐衝撃性の改善された
ブレンドは、自動車、建築及び建設用途を始めとする良好な耐候性と低温衝撃強
さが要求される多くの用途、並びに庭園家具、ボート、標識、電気装置用もしく
はスマートネットワークインタフェイス装置（ＳＮＩＤ）のような電気通信イン
ターフェイス装置用の屋外筐体等の製品に用いられる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｆターム(参考） 4J002 AA011 BC031 BC061 BC071 BN172 CF001 CG001 CG041 CH071 CL001 CM041 GL00 GN00 GQ00 4J026 AB44 AC32 BA05 BA27 BA31 BA40 BB01 BB03 DA04 DA07 DA11 DB04 DB08 DB32 FA04 FA07 GA01 GA02 GA08 GA09 4J035 BA02 CA26K CA261 EA01 EB02 LA08 LB20
Claims (18)
- 【請求項１】 水性シリコーンゴムラテックスの製造方法であって、 （１）約３０℃〜約１１０℃の温度で水と酸触媒−界面活性剤を含む反応混合
物と攪拌下で接触するように反応器中にシリコーンゴムシロキサン前駆体を半連
続的に添加する工程、及び （２）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子を含む
シリコーンゴムラテックスを回収する工程 を含んでなる方法。 - 【請求項２】 前記シロキサン前駆体を数時間にわたって反応器に添加する
、請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 前記シロキサン前駆体を水及び酸触媒−界面活性剤と同時に
反応器に添加する、請求項１記載の方法。 - 【請求項４】 前記シロキサン前駆体がオクタメチルシクロテトラシロキサ
ンとγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランの混合物である、請求項１記載
の方法。 - 【請求項５】 前記酸触媒−界面活性剤がドデシルベンゼンスルホン酸であ
る、請求項１記載の方法。 - 【請求項６】 シリコーンゴム系グラフト共重合体の製造方法であって、 （１）約５０℃〜約９５℃の温度で、（Ａ）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）少なくとも１種の重合性アルケニル有機単量体を含む水性混合物
との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として約１５〜約７５重量
％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の混合物（Ｂ）を用い
て、実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法。 - 【請求項７】 シリコーンゴム系グラフト共重合体の製造方法であって、 （１）約５０℃〜約９５℃の温度で、（Ａ）体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２
ミクロンのシリコーンゴム粒子を含むｐＨ約３〜約９の水性シリコーンゴムラテ
ックスと（Ｂ）重量比約９０：１０〜約５０：５０のスチレンとアクリロニトリ
ルを含む水性混合物との反応を、当該グラフト共重合体の合計重量を基準として
約１５〜約７５重量％のアルケニルポリマーシェルを形成するのに十分な比率の
混合物（Ｂ）を用いて実施する工程、 （２）工程（１）で得られたラテックスを凝固させる工程、及び （３）得られた固形物を回収し、洗浄し、しかる後に乾燥させる工程 を含んでなる方法。 - 【請求項８】 前記シリコーンゴムラテックスが、オクタメチルシクロテト
ラシロキサンとγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランとの反応を実施する
ことで製造される、請求項６記載のシリコーンゴム系グラフト共重合体の製造方
法。 - 【請求項９】 請求項６記載の方法で製造されるシリコーンゴム系グラフト
共重合体。 - 【請求項１０】 請求項７記載の方法で製造されるシリコーンゴム系グラフ
ト共重合体。 - 【請求項１１】 熱可塑性ブレンドであって、（Ｃ）熱可塑性ポリマー、及
び（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５０重量％の、アル
ケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約４００ｎｍ〜約２
ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラフト共重合体、を
含んでなる熱可塑性ブレンド。 - 【請求項１２】 前記熱可塑性ポリマーが、少なくとも１種のポリエステル
、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポリエーテルイ
ミド、ポリフェニレンエーテル、ポリスチレン、又はスチレンとアクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル、アクリル酸エステル若しくはメタクリル酸エステルと
の共重合体、又はこれらの共重合体である、請求項１１記載の熱可塑性ブレンド
。 - 【請求項１３】 前記熱可塑性ポリマーがスチレンとアクリロニトリルとの
共重合体である、請求項１１記載の熱可塑性ブレンド。 - 【請求項１４】 スチレンとアクリロニトリルの重量比が約９０：１０〜約
５０：５０である、請求項１３記載の熱可塑性ブレンド。 - 【請求項１５】 請求項１２記載の熱可塑性ブレンドから製造される製品。
- 【請求項１６】 電気装置用又は遠隔通信インタフェイス装置用の屋外筐体
からなる請求項１５記載の製品。 - 【請求項１７】 熱可塑性ブレンドの製造方法であって、（Ｃ）熱可塑性ポ
リマーと、（Ｄ）当該熱可塑性ブレンドの重量を基準として約５〜約５０重量％
の、アルケニルポリマーシェル約１５〜約７５重量％と体積平均粒度約４００ｎ
ｍ〜約２ミクロンのシリコーンゴム粒子とを有するシリコーンゴムグラフト共重
合体とを混合する工程を含んでなる方法。 - 【請求項１８】 前記熱可塑性ポリマーが、少なくとも１種のポリエステル
、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポ
リエーテルイミド、ポリフェニレンエーテル、ポリスチレン、又はスチレンとア
クリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸エステル若しくはメタクリル
酸エステルとの共重合体、又はこれらの共重合体である、請求項１７記載の方法
。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US20707398A | 1998-12-07 | 1998-12-07 | |
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| PCT/US1999/022870 WO2000034359A1 (en) | 1998-12-07 | 1999-10-04 | Emulsion polymerized silicone rubber-based impact modifiers, method for making, and blends thereof |
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|---|---|
| JP2002531654A true JP2002531654A (ja) | 2002-09-24 |
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| JP2000586800A Pending JP2002531654A (ja) | 1998-12-07 | 1999-10-04 | 乳化重合シリコーンゴム系耐衝撃性改良剤、その製造方法並びにブレンド |
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