JP2002359108A - 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 - Google Patents
高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い初透磁率と高いインピーダンス特性を同
時に実現するとともに、製造コストを低減できる酸化物
磁性材料及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 主成分組成が５２.０〜５２.５ｍｏｌ％
のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部
ＺｎＯからなり、副成分として０.００５〜０.０５ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯを含有
し、１００ｋＨｚにおける初透磁率が８０００以上で、
インピーダンスの最大値が２５００以上である高透磁率
酸化物磁性材料。
時に実現するとともに、製造コストを低減できる酸化物
磁性材料及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 主成分組成が５２.０〜５２.５ｍｏｌ％
のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部
ＺｎＯからなり、副成分として０.００５〜０.０５ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯを含有
し、１００ｋＨｚにおける初透磁率が８０００以上で、
インピーダンスの最大値が２５００以上である高透磁率
酸化物磁性材料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高透磁率酸化物磁
性材料及びその製造方法に関し、特に、ノイズフィルタ
用フェライト材料及びその製造方法に関するものであ
る。
性材料及びその製造方法に関し、特に、ノイズフィルタ
用フェライト材料及びその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子機器の小型化、高性能化の技
術革新が著しく、それに伴い使用されるＭｎ−Ｚｎ系フ
ェライトの高性能化、例えば高透磁率化及び低損失化が
求められている。なかでも、ノイズフィルタ用フェライ
トコアは、高い初透磁率とインピーダンスが要求され
る。
術革新が著しく、それに伴い使用されるＭｎ−Ｚｎ系フ
ェライトの高性能化、例えば高透磁率化及び低損失化が
求められている。なかでも、ノイズフィルタ用フェライ
トコアは、高い初透磁率とインピーダンスが要求され
る。
【０００３】初透磁率は、結晶磁気異方性を小さくする
ことにより高くなる。また、平均結晶粒径を大きくする
ことにより高くなる。
ことにより高くなる。また、平均結晶粒径を大きくする
ことにより高くなる。
【０００４】結晶磁気異方性定数を小さくするために
は、主成分組成のＺｎＯ量をリッチ組成とすることが一
般的に知られている。具体的には５２.０〜５２.５ｍｏ
１％Ｆｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％ＭｎＯ、残部
ＺｎＯ付近の組成で製造されている。
は、主成分組成のＺｎＯ量をリッチ組成とすることが一
般的に知られている。具体的には５２.０〜５２.５ｍｏ
１％Ｆｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％ＭｎＯ、残部
ＺｎＯ付近の組成で製造されている。
【０００５】結晶粒径を大きくするためには、粒成長を
促進することを目的としてＢｉ2Ｏ3等の添加物を適量添
加する方法が用いられている。また、焼成保持温度を高
くすることにより、粒成長を促進する方法が用いられて
いる。
促進することを目的としてＢｉ2Ｏ3等の添加物を適量添
加する方法が用いられている。また、焼成保持温度を高
くすることにより、粒成長を促進する方法が用いられて
いる。
【０００６】ところで、インピーダンス（Ｚ）は、材料
の比抵抗に依存する。渦電流損失は、周波数の増加に伴
って増大し、高周波域では初透磁率は低下する。これを
防ぐ有効な手段は、材料を高抵抗化することであり、そ
れにより初透磁率の高周波域の周波数特性が良好とな
る。また、初透磁率が高周波域まで高い値を維持する
と、そのインピーダンスの虚数部分（リアクタンスＸ）
のピ−ク値は高周波側に現れ、これによりインピーダン
スも大きくなる。そのため、一般的には、ＳｉＯ2、Ｃ
ａＯ等の粒界に析出する添加物を添加することにより高
インピーダンスを得る方法を用いている。
の比抵抗に依存する。渦電流損失は、周波数の増加に伴
って増大し、高周波域では初透磁率は低下する。これを
防ぐ有効な手段は、材料を高抵抗化することであり、そ
れにより初透磁率の高周波域の周波数特性が良好とな
る。また、初透磁率が高周波域まで高い値を維持する
と、そのインピーダンスの虚数部分（リアクタンスＸ）
のピ−ク値は高周波側に現れ、これによりインピーダン
スも大きくなる。そのため、一般的には、ＳｉＯ2、Ｃ
ａＯ等の粒界に析出する添加物を添加することにより高
インピーダンスを得る方法を用いている。
【０００７】結晶粒径を大きくするために、Ｂｉ2Ｏ3等
の添加物を用いることを先に述べた。しかしながら、Ｂ
ｉ2Ｏ3は、粒成長促進には有効であるが、異常粒成長を
促進する因子でもあり、異常粒が発生しやすくなる。異
常粒は、渦電流損失を増加させ、比抵抗の低下につなが
り、大幅なインピーダンスの低下を招く。よって、高い
初透磁率と高いインピーダンス特性を同時に実現するの
は困難であった。
の添加物を用いることを先に述べた。しかしながら、Ｂ
ｉ2Ｏ3は、粒成長促進には有効であるが、異常粒成長を
促進する因子でもあり、異常粒が発生しやすくなる。異
常粒は、渦電流損失を増加させ、比抵抗の低下につなが
り、大幅なインピーダンスの低下を招く。よって、高い
初透磁率と高いインピーダンス特性を同時に実現するの
は困難であった。
【０００８】また、結晶粒径を大きくするために、焼成
保持温度を高くすることを先に述べた。しかしながら、
焼成温度をあまり高くしすぎると、焼成体表面部よりＺ
ｎＯが揮発することにより、初透磁率が激減する。その
ため、１００００を超える高透磁率材料の製造方法とし
て、プレス体を予焼粉末で覆い焼成する方法が用いられ
ている。しかしながら、予焼粉末を用いることにより粉
末コスト、工程コストが高くなるという問題があった。
保持温度を高くすることを先に述べた。しかしながら、
焼成温度をあまり高くしすぎると、焼成体表面部よりＺ
ｎＯが揮発することにより、初透磁率が激減する。その
ため、１００００を超える高透磁率材料の製造方法とし
て、プレス体を予焼粉末で覆い焼成する方法が用いられ
ている。しかしながら、予焼粉末を用いることにより粉
末コスト、工程コストが高くなるという問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の課題
を解決し、高い初透磁率と高いインピーダンス特性を同
時に実現するとともに、製造コストを低減できる酸化物
磁性材料及びその製造方法を提供することにある。
を解決し、高い初透磁率と高いインピーダンス特性を同
時に実現するとともに、製造コストを低減できる酸化物
磁性材料及びその製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者は、種々の検討
を行った結果、主成分組成を５２.０〜５２.５ｍｏｌ％
のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部
ＺｎＯからなり、副成分として０.００５〜０.０５ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯを含有さ
せ、焼成プロセスにおいて、７００℃以下から焼成保持
温度までを、酸素と窒素の混合比において酸素が０.１
ｖｏｌ％以下であり、焼成保持時の酸素と窒素の混合比
において酸素が１０ｖｏｌ％以上とすることにより、得
られた焼成体は高い初透磁率と高いインピーダンス特性
を持つことを見出した。
を行った結果、主成分組成を５２.０〜５２.５ｍｏｌ％
のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部
ＺｎＯからなり、副成分として０.００５〜０.０５ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯを含有さ
せ、焼成プロセスにおいて、７００℃以下から焼成保持
温度までを、酸素と窒素の混合比において酸素が０.１
ｖｏｌ％以下であり、焼成保持時の酸素と窒素の混合比
において酸素が１０ｖｏｌ％以上とすることにより、得
られた焼成体は高い初透磁率と高いインピーダンス特性
を持つことを見出した。
【００１１】即ち、本発明は、主成分組成が５２.０〜
５２.５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ
％のＭｎＯ、残部ＺｎＯからなり、副成分として０.０
０５〜０.０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％
のＣａＯを含有し、１００ｋＨｚにおける初透磁率が８
０００以上で、インピーダンスの最大値が２５００以上
であることを特徴とする高透磁率酸化物磁性材料であ
る。
５２.５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ
％のＭｎＯ、残部ＺｎＯからなり、副成分として０.０
０５〜０.０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％
のＣａＯを含有し、１００ｋＨｚにおける初透磁率が８
０００以上で、インピーダンスの最大値が２５００以上
であることを特徴とする高透磁率酸化物磁性材料であ
る。
【００１２】また、本発明は、焼成プロセスにおける昇
温部の７００℃以下から焼成保持温度までを、酸素と窒
素の混合比における酸素が０.１ｖｏｌ％以下であり、
焼成保持時の酸素と窒素の混合比における酸素が１０ｖ
ｏｌ％以上であることを特徴とする上記の高透磁率酸化
物磁性材料の製造方法である。
温部の７００℃以下から焼成保持温度までを、酸素と窒
素の混合比における酸素が０.１ｖｏｌ％以下であり、
焼成保持時の酸素と窒素の混合比における酸素が１０ｖ
ｏｌ％以上であることを特徴とする上記の高透磁率酸化
物磁性材料の製造方法である。
【００１３】本発明において、主成分を５２.０〜５２.
５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭ
ｎＯ、残部ＺｎＯ、副成分を０.００５〜０.０５ｗｔ％
のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯとしたの
は、Ｆｅ2Ｏ3が５２.０ｍｏｌ％未満であるか５２.５ｍ
ｏｌ％を超える、ＭｎＯが２４.０ｍｏｌ％未満である
か２８.０ｍｏｌ％を超える、ＳｉＯ2が０.００５ｗｔ
％未満であるか０.０５ｗｔ％を超える、ＣａＯが０.０
１ｗｔ％未満であるか０.１ｗｔ％を超えると、初透磁
率、インピーダンス等の諸特性が低下するためである。
５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭ
ｎＯ、残部ＺｎＯ、副成分を０.００５〜０.０５ｗｔ％
のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯとしたの
は、Ｆｅ2Ｏ3が５２.０ｍｏｌ％未満であるか５２.５ｍ
ｏｌ％を超える、ＭｎＯが２４.０ｍｏｌ％未満である
か２８.０ｍｏｌ％を超える、ＳｉＯ2が０.００５ｗｔ
％未満であるか０.０５ｗｔ％を超える、ＣａＯが０.０
１ｗｔ％未満であるか０.１ｗｔ％を超えると、初透磁
率、インピーダンス等の諸特性が低下するためである。
【００１４】また、本発明によれば、７００℃以下から
焼成保持温度までを、酸素と窒素の混合比において酸素
０.１ｖｏｌ％以下とすることにより、粒成長が促進さ
れ、初透磁率を高くすることができる。
焼成保持温度までを、酸素と窒素の混合比において酸素
０.１ｖｏｌ％以下とすることにより、粒成長が促進さ
れ、初透磁率を高くすることができる。
【００１５】また、焼成保持温度の酸素と窒素の混合比
において、酸素１０ｖｏｌ％以上とすることにより焼成
体表面からのＺｎＯの揮発を抑制することができる。こ
れにより、初透磁率を高くすることができる。また、高
酸素濃度の焼成は、粒界層の酸化を促進することより、
渦電流損失の低減を図れる。渦電流損失の低減は、イン
ピーダンスの虚数成分（リアクタンスＸ）の改善をな
し、インピーダンスを高くすることができる。
において、酸素１０ｖｏｌ％以上とすることにより焼成
体表面からのＺｎＯの揮発を抑制することができる。こ
れにより、初透磁率を高くすることができる。また、高
酸素濃度の焼成は、粒界層の酸化を促進することより、
渦電流損失の低減を図れる。渦電流損失の低減は、イン
ピーダンスの虚数成分（リアクタンスＸ）の改善をな
し、インピーダンスを高くすることができる。
【００１６】７００℃以下から焼成保持温度までを、酸
素と窒素の混合比において酸素０.１ｖｏｌ％以下とし
たのは、０.１ｖｏｌ％を超えると、粒成長が進まず初
透磁率が低くなるからであり、同様に雰囲気の導入温度
が７００℃以上を超えると、粒成長が進まず初透磁率が
低くなるからである。焼成保持温度の酸素と窒素の混合
比において酸素１０ｖｏｌ％以上としたのは、１０ｖｏ
ｌ％未満であると、焼成体の表面からＺｎＯが揮発し、
初透磁率を低減させるだけでなく、十分な粒界層の酸化
がなされず、渦電流損失が増大し、インピーダンス特性
が劣化するためである。
素と窒素の混合比において酸素０.１ｖｏｌ％以下とし
たのは、０.１ｖｏｌ％を超えると、粒成長が進まず初
透磁率が低くなるからであり、同様に雰囲気の導入温度
が７００℃以上を超えると、粒成長が進まず初透磁率が
低くなるからである。焼成保持温度の酸素と窒素の混合
比において酸素１０ｖｏｌ％以上としたのは、１０ｖｏ
ｌ％未満であると、焼成体の表面からＺｎＯが揮発し、
初透磁率を低減させるだけでなく、十分な粒界層の酸化
がなされず、渦電流損失が増大し、インピーダンス特性
が劣化するためである。
【００１７】得られた焼成体の平均結晶粒径は５〜２０
μｍが好ましい。平均結晶粒径が５μｍ未満であると、
十分な初透磁率が得られず、２０μｍを超えると渦電流
損失が増加し、比抵抗、インピーダンスが低下するため
である。
μｍが好ましい。平均結晶粒径が５μｍ未満であると、
十分な初透磁率が得られず、２０μｍを超えると渦電流
損失が増加し、比抵抗、インピーダンスが低下するため
である。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を説
明する。
明する。
【００１９】（実施の形態１）主成分組成として５２.
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
【００２０】焼成プロセスは、常温から５００℃までは
脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とした。５０
０℃以上、焼成保持温度までの雰囲気を０.０１〜０.２
ｖｏｌ％の酸素雰囲気とした（以下、大気雰囲気から酸
素と窒素の混合雰囲気が変わる温度を「雰囲気切替温
度」、同混合比を「昇温部酸素分圧」とする）。保持部
は１３５０℃、２時間、２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲
気）とした。冷却過程は１２８０℃で保持雰囲気より純
窒素雰囲気とした。
脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とした。５０
０℃以上、焼成保持温度までの雰囲気を０.０１〜０.２
ｖｏｌ％の酸素雰囲気とした（以下、大気雰囲気から酸
素と窒素の混合雰囲気が変わる温度を「雰囲気切替温
度」、同混合比を「昇温部酸素分圧」とする）。保持部
は１３５０℃、２時間、２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲
気）とした。冷却過程は１２８０℃で保持雰囲気より純
窒素雰囲気とした。
【００２１】また、従来品として主成分組成５２.５ｍ
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
【００２２】焼成プロセスは、常温から１０００℃まで
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
【００２３】表１に、昇温部酸素分圧を変えた発明品と
従来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００
ｋＨｚおける初透磁率（μ）、巻線数１０ターンのイン
ピーダンスの最大値（Ｚｍａｘ）を示す。
従来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００
ｋＨｚおける初透磁率（μ）、巻線数１０ターンのイン
ピーダンスの最大値（Ｚｍａｘ）を示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１より、昇温部酸素分圧を０.１ｖｏｌ
％以下とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品
は、従来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことが
わかる。
％以下とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品
は、従来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことが
わかる。
【００２６】図１に、発明品１（Ａ）と従来品（Ｂ）の
初透磁率の周波数特性を示す。図１より、発明品１
（Ａ）は、高周波まで高い初透磁率を維持していること
がわかる。
初透磁率の周波数特性を示す。図１より、発明品１
（Ａ）は、高周波まで高い初透磁率を維持していること
がわかる。
【００２７】（実施の形態２）主成分組成として５２.
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
【００２８】焼成プロセスは、常温から雰囲気切替温度
までは脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とし
た。雰囲気切替温度は５００〜８００℃とした。昇温部
酸素雰囲気を０.０１ｖｏｌ％とした。保持部は１３５
０℃、２時間、２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲気）とし
た。冷却過程は１２８０℃で保持雰囲気より純窒素雰囲
気とした。
までは脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とし
た。雰囲気切替温度は５００〜８００℃とした。昇温部
酸素雰囲気を０.０１ｖｏｌ％とした。保持部は１３５
０℃、２時間、２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲気）とし
た。冷却過程は１２８０℃で保持雰囲気より純窒素雰囲
気とした。
【００２９】また、従来品として主成分組成５２.５ｍ
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
【００３０】焼成プロセスは、常温から１０００℃まで
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
【００３１】表２に、雰囲気切替温度を変えた発明品と
従来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００
ｋＨｚおけるμ、巻線数１０ターンのＺｍａｘを示す。
従来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００
ｋＨｚおけるμ、巻線数１０ターンのＺｍａｘを示す。
【００３２】
【表２】
【００３３】表２より、雰囲気切替温度が７００℃以下
とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品は、従
来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことがわか
る。
とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品は、従
来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことがわか
る。
【００３４】（実施の形態３）主成分組成として５２.
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
５ｍｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残
部ＭｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳ
ｉＯ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）
2となるように秤量し、アトライターを用いて２時間混
合した。混合の後、スプレードライヤーで造粒した。そ
の後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼し
た。得られた粉末をアトライターを用いて粉砕した。粉
砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１
５ｍｍφ−１２ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼成
した。
【００３５】焼成プロセスは、常温から雰囲気切替温度
までは脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とし
た。雰囲気切替温度は５００℃とした。昇温部雰囲気を
０.０１ｖｏｌとした。保持部は１３５０℃、２時間、
９〜２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲気）とした。冷却過程
は１２８０℃で保持雰囲気より純窒素雰囲気とした。
までは脱バインダーを目的として雰囲気は大気中とし
た。雰囲気切替温度は５００℃とした。昇温部雰囲気を
０.０１ｖｏｌとした。保持部は１３５０℃、２時間、
９〜２０.６ｖｏｌ％（大気雰囲気）とした。冷却過程
は１２８０℃で保持雰囲気より純窒素雰囲気とした。
【００３６】また、従来品として主成分組成５２.５ｍ
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
ｏ１％のＦｅ2Ｏ3、２２.５ｍｏｌ％のＺｎＯ、残部Ｍ
ｎＯからなり、副成分として０.０１５ｗｔ％のＳｉ
Ｏ2、ＣａＯに換算して０.０３ｗｔ％のＣａ（Ｏ
Ｈ）2、０.０１５ｗｔ％のＢｉ2Ｏ3となるように秤量
し、アトライターを用いて２時間混合した。混合の後、
スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を
８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をア
トライターを用いて粉砕した。粉砕後、スプレードライ
ヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１２ｍｍの
トロイダル形状にプレスし、焼成した。
【００３７】焼成プロセスは、常温から１０００℃まで
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
を大気雰囲気とした。昇温部の１０００℃以上、焼成保
持、冷却における１２８０℃までを４ｖｏｌ％の酸素雰
囲気とした。保持部は１３５０℃、２時間とした。冷却
過程は１２８０℃で所定雰囲気より純窒素雰囲気とし
た。
【００３８】表３に、保持部雰囲気を変えた発明品と従
来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００ｋ
Ｈｚおけるμ、巻線数１０ターンのＺｍａｘを示す。
来品の平均結晶粒径、比抵抗、１０ｋＨｚ及び１００ｋ
Ｈｚおけるμ、巻線数１０ターンのＺｍａｘを示す。
【００３９】
【表３】
【００４０】表３より、保持部雰囲気が酸素１０ｖｏｌ
％以上とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品
は、従来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことが
わかる。
％以上とし、平均結晶粒径が５〜２０μｍである発明品
は、従来品に比べμ、Ｚｍａｘ及び比抵抗が高いことが
わかる。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
高い初透磁率と高いインピーダンス特性を同時に実現す
るとともに、製造コストを低減できる酸化物磁性材料及
びその製造方法を提供することができた。
高い初透磁率と高いインピーダンス特性を同時に実現す
るとともに、製造コストを低減できる酸化物磁性材料及
びその製造方法を提供することができた。
【図１】発明品１と従来品の初透磁率の周波数特性を示
す図。
す図。
Ａ 発明品１ Ｂ 従来品
Claims (2)
- 【請求項１】 主成分組成が５２.０〜５２.５ｍｏｌ％
のＦｅ2Ｏ3、２４.０〜２８.０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部
ＺｎＯからなり、副成分として０.００５〜０.０５ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１〜０.１ｗｔ％のＣａＯを含有
し、１００ｋＨｚにおける初透磁率が８０００以上で、
インピーダンスの最大値が２５００以上であることを特
徴とする高透磁率酸化物磁性材料。 - 【請求項２】 焼成プロセスにおける昇温部の７００℃
以下から焼成保持温度までを、酸素と窒素の混合比にお
ける酸素が０.１ｖｏｌ％以下であり、焼成保持時の酸
素と窒素の混合比における酸素が１０ｖｏｌ％以上であ
ることを特徴とする請求項１記載の高透磁率酸化物磁性
材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001164142A JP2002359108A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001164142A JP2002359108A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002359108A true JP2002359108A (ja) | 2002-12-13 |
Family
ID=19007000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001164142A Pending JP2002359108A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002359108A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013241284A (ja) * | 2012-05-17 | 2013-12-05 | Jfe Chemical Corp | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトおよびその製造方法 |
| JP2016074592A (ja) * | 2015-10-27 | 2016-05-12 | Ｊｆｅケミカル株式会社 | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト |
-
2001
- 2001-05-31 JP JP2001164142A patent/JP2002359108A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013241284A (ja) * | 2012-05-17 | 2013-12-05 | Jfe Chemical Corp | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトおよびその製造方法 |
| JP2016074592A (ja) * | 2015-10-27 | 2016-05-12 | Ｊｆｅケミカル株式会社 | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト |
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