JP2002273638A - 切断機におけるワーク搬出方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 昼間運転時は、作業者の作業性が良くなるよ
うに製品を搬出し、夜間運転時は、効率を優先し、オー
バフローを起こしにくく、自動的に連続運転できるよう
にする。 【解決手段】 切断機１で切断されたワークＷを製品の
長さ、重量、形状、径および残材に応じて判別して予め
決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出
するときに、昼間時には前記切断されたワークを予め製
品と残材とを区別して予め決められた搬出ラインにより
複数の搬出コンベアに搬出し、夜間運転時には切断され
たワークを製品と残材とを区別せずに予め決められた搬
出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出すると共に、
前記複数の搬出コンベアのうちの選択された特定の搬出
コンベアに前記切断されたワークを製品と残材とを長さ
を基に区別し、切断されたワークが残材と判断されたと
きに、その残材を前記特定の搬出コンベア以外の別の搬
出コンベアに搬出することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、切断機で切断さ
れたワークを切断機の前方に配置された複数の複数の搬
出コンベアに搬出するようにした切断機におけるワーク
搬出方法およびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、切断機としての例えば横型帯鋸盤
で切断されたワークは、横型帯鋸盤の前方に配置された
複数の違うタイプの搬出コンベアからなる搬出装置に搬
出されるようになっている。そして、切断されたワーク
の長さ、形状、径、残材などによって搬出先である予め
決められた搬出コンベアに搬出される。しかも、搬出先
である搬出位置を決めるシーケンスは、昼間運転、夜間
運転のいずれにおいても、作業効率が高くなるよう、変
化しないで一定に決められている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、切断された
ワークのうちある形状の製品は、必ずそれ専用の搬出位
置に搬出されるため、特定の搬出エリアで、特に夜間運
転において、オーバフローがでて自動的に連続運転がで
きないという問題があった。

【０００４】この発明は上述の課題を解決するためにな
されたもので、その目的は、昼間運転時は、作業者の作
業性が良くなるように製品を搬出し、夜間運転時は、効
率を優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連
続運転できるようにした切断機におけるワーク搬出方法
およびその装置を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の切断機におけるワーク搬出
方法は、切断機で切断されたワークを製品の長さ、重
量、形状、径および残材に応じて判別して予め決められ
た搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出するとき
に、昼間時には前記切断されたワークを予め製品と残材
とを区別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬
出コンベアに搬出し、夜間運転時には切断されたワーク
を製品と残材とを区別せずに予め決められた搬出ライン
により複数の搬出コンベアに搬出すると共に、前記複数
の搬出コンベアのうちの選択された特定の搬出コンベア
に前記切断されたワークを製品と残材とを長さを基に区
別し、切断されたワークが残材と判断されたときに、そ
の残材を前記特定の搬出コンベア以外の別の搬出コンベ
アに搬出することを特徴とするものである。

【０００６】したがって、切断機で切断されたワーク
は、製品の長さ、重量、形状、径および残材に応じて判
別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コン
ベアに搬出される。そのときに、昼間時には前記切断さ
れたワークは予め製品と残材とを区別して予め決められ
た搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出され、夜
間運転時には切断されたワークは製品と残材とを区別せ
ずに予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベ
アに搬出されると共に、前記複数の搬出コンベアのうち
の選択された特定の搬出コンベアに前記切断されたワー
クは製品と残材とを長さを基に区別され、切断されたワ
ークが残材と判断されたときに、その残材を前記特定の
搬出コンベア以外の別の搬出コンベアに搬出される。

【０００７】而して、昼間運転時は、作業者の作業性が
良くなるように製品は搬出され、夜間運転時は、効率を
優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運
転されて製品は搬出される。

【０００８】請求項２によるこの発明の切断機における
ワーク搬出装置は、切断機で切断されたワークを製品の
長さ、重量、形状、径および残材に応じて制御装置によ
り判別して複数の搬出コンベアに搬出する切断機におけ
る搬出装置であって、前記制御装置に、前記切断された
ワークにおける製品の長さ、重量、形状、径および残材
の長さを検出するそれぞれの検出センサと、予め設定さ
れた製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを記
憶せしめておく各メモリと、前記各検出センサで検出さ
れた実際の各検出値と各メモリに記憶された予め設定さ
れた各設定値とを比較する比較判断装置と、を備えてな
ることを特徴とするものである。

【０００９】したがって、請求項１と同様に、切断機で
切断されたワークは、製品の長さ、重量、形状、径およ
び残材に応じて制御装置により判別して予め決められた
搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出される。そ
のときに、昼間時には前記切断されたワークは予め製品
と残材とを区別して予め決められた搬出ラインにより複
数の搬出コンベアに搬出され、夜間運転時には切断され
たワークは製品と残材とを区別せずに予め決められた搬
出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出されると共
に、前記複数の搬出コンベアのうちの選択された特定の
搬出コンベアに前記切断されたワークは製品と残材とを
長さを基に区別され、切断されたワークが残材と判断さ
れたときに、その残材を前記特定の搬出コンベア以外の
別の搬出コンベアに搬出される。

【００１０】而して、昼間運転時は、作業者の作業性が
良くなるように製品は搬出され、夜間運転時は、効率を
優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運
転されて製品は搬出される。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図面を参照して詳細に説明する。

【００１２】図１を参照するに、切断機としての例えば
横型帯鋸盤１が配置されていると共に、この横型帯鋸盤
１の前方図１において下側には切断されたワークＷを搬
出する搬出装置３が配置されている。しかも、前記横型
帯鋸盤１の図１において右側には、横型帯鋸盤１と搬出
装置３を制御せしめる制御装置５が設けられている。前
記横型帯鋸盤１には切断位置にて走行自在な帯鋸刃ＢＳ
を備えた上下動自在な鋸刃ハウジング（図示省略）が設
けられている。前記帯鋸刃ＢＳの後方側には加工すべき
ワークＷを送材せしめるために、送材方向すなわち、図
１において上下方向に延伸された送材テーブル７が設け
られている。この送材テーブル７上には送材方向へ適宜
な間隔で回転自在な複数の送材ローラ９が支承されてい
る。

【００１３】また、前記帯鋸刃ＢＳの後方側にはワーク
Ｗを送材せしめるための後バイス１１が送材方向（図１
において上下方向）へ後バイス用駆動モータ１３（図２
参照）により移動自在に設けられている。しかも、送材
量は後バイス用駆動モータ１３に備えられたエンコーダ
１５（図２参照）により検出されるものである。前記後
バイス１１は固定後バイスジョー１１Ａと移動後バイス
ジョー１１Ｂとからなっていて、移動後バイスジョー１
１Ｂは固定後バイスジョー１１Ａに対して接近、離反自
在となっている。

【００１４】前記帯鋸刃ＢＳの前方側すなわち、図１に
おいて下側には前記送材方向と同方向の搬出方向へ移動
自在な前バイス１７が設けられている。すなわち、前記
搬出方向に適宜な間隔でフレーム１９，２１が立設され
ており、このフレーム１９とフレーム２１の図１におい
て左側上には搬出方向へ延伸したガイドレール２３が設
けられていると共にフレーム１９とフレーム２１との間
の図１において右側上には搬出方向へ延伸した支持フレ
ーム２５が立設して取り付けられている。

【００１５】前記ガイドレール２３に沿って搬出方向へ
移動自在なスライダ２７が設けられていると共に、この
スライダ２７には上下方向図１において紙面に対して直
交する方向へ移動自在な前バイス本体２９が設けられて
いる。この前バイス本体２９には固定前バイスジョー３
１Ａと移動前バイスジョー３１Ｂとからなっていて、移
動前バイスジョー３１Ｂは固定前バイスジョー３１Ａに
対して接近、離反自在となっている。前記スライダ２７
は前バイス用駆動モータ３３により搬出方向（図におい
て上下方向）へ移動されると共にその移動量は前バイス
用駆動モータ３３に備えられたエンコーダ３５（図２参
照）により検出されるものである。

【００１６】前記移動前バイスジョー３１Ｂの移動量
は、ラックアンドピニオン、エンコーダなどからなる移
動前バイスジョー移動量検出センサ３７（図２参照）が
設けられており、この移動前バイスジョー移動量検出セ
ンサ３７によりワークＷの径が検出されるものである。

【００１７】上記構成により、加工すべきワークＷが送
材テーブル７における複数の送材ローラ９上に載置され
て、固定後バイスジョー１１Ａと移動後バイスジョー１
１Ｂとによりクランプされる。この状態で後バイス１１
が後バイス用駆動モータ１３により前方へ移動され、ワ
ークＷの所望位置が帯鋸刃ＢＳの下方位置に位置決めさ
れる。そして、帯鋸刃ＢＳを下降せしめることにより、
ワークＷに切断加工が行われる。

【００１８】こうして、切断されたワークＷは、横型帯
鋸盤１に備えられた前バイス１７における前バイス本体
２９に備えられて固定前バイスジョー３１Ａに対して移
動前バイスジョー３１Ｂを固定前バイスジョー３１Ａ側
へ移動せしめて固定前バイスジョー３１Ａと移動前バイ
スジョー３１Ｂとでクランプせしめる。そして、スライ
ダ２７を前バイス用駆動モータ３３によりガイドレール
２３に沿って図１において下側へ移動せしめることによ
り、前バイス１７における前バイス本体２９が図１にお
いて下側へ移動されて、搬出位置ＡにワークＷが搬出方
向されることになる。

【００１９】前記帯鋸刃ＢＳの前方側には切断されたワ
ークＷの重量を検出するロードセルなどの重量検出セン
サ３９（図２参照）や、切断されたワークＷの例えば
丸、丸パイプかどうかを検出する発光・受光センサと別
の受光センサなどからなる形状検出センサ４１（図２参
照）が設けられている。なお、前記発光・受光センサは
例えば固定前バイスジョー３１Ａ側へ設けられ、また、
別の受光センサは切断されたワークＷが搬出される上方
の位置に設けられる。そして、発光・受光センサから発
光された光がワークＷにより反射されて発光・受光セン
サのみで受光されるときは、ワークＷが矩形と判断さ
れ、発光・受光センサから発光された光がワークＷによ
り反射されて別の受光センサで受光されるときは、ワー
クＷが丸、丸パイプと判断されるものである。

【００２０】前記搬出装置３としては、搬出方向すなわ
ち、図１において上下方向に対してほぼ直交する方向す
なわち図１において左右方向へ適宜な間隔で複数のガイ
ドレール４３Ａ、４３Ｂが延伸して敷設されている。こ
のガイドレール４３Ａ、４３Ｂに沿って図１において左
右方向へ移動される移動自在な移動コンベア４５が設け
られている。この移動コンベア４５は移動コンベア用駆
動モータ４７（図２参照）により移動されるものであ
る。その移動量は移動コンベア用駆動モータ４７に備え
られたエンコーダ４９（図２参照）によって検出される
ものである。また、移動コンベア４５には搬出方向へ適
宜な間隔で複数の回転自在なローラ５１が支承されてい
ると共に、移動コンベア４５の図１において左側にはこ
の移動コンベア４５におけるローラ５１上に載置された
ワークＷを右方向へ押しつけるプッシャ５３が一体的に
設けられている。

【００２１】前記ガイドレール４３Ａとガイドレール４
３Ｂとの間のおける搬出位置Ａの下方の図１における左
右方向には、コンテナパレット５５が図１において上下
方向へ２列配置されている。この各コンテナパレット５
５は図１における左右方向へ適宜な間隔で複数の回転自
在なローラ５７が支承されており、このローラ５７上に
は複数のコンテナ５９が載置されている。

【００２２】前記搬出位置Ａにおける図１における下側
には、図１において上下方向へ適宜な間隔で複数の回転
自在なローラ６１を備えた長尺用コンベア６３が配置さ
れていると共に、前記ガイドレール４３Ｂの右端におけ
る前方すなわち、図１における下側には、図１において
上下方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ６５を
備えたスラットコンベア６７が配置されている。

【００２３】前記ガイドレール４３Ｂの前方すなわち、
図１における下側には、図１において左右方向へ適宜な
間隔で搬出方向へ延伸された複数例えば９つのローラコ
ンベア６９Ａ〜６９Ｉが配置されている。しかも、この
ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉには、搬出方向へ適宜な
間隔で複数の回転自在なローラ７１が支承されている。

【００２４】したがって、前記搬出装置３は、コンテナ
パレット５５、長尺用コンベア６３、スラットコンベア
６７および９つのローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉを備え
ていることとなる。

【００２５】前記制御装置５には図２に示されているよ
うに、ＣＰＵ７３を備えており、このＣＰＵ７３にはワ
ークＷの素材長、製品長、重量、形状、径および残材の
長さなどを入力するための例えばキーボードのごとき入
力装置７５、種々のデータを表示せしめるためのＣＲＴ
のごとき表示装置７７が接続されている。また、前記Ｃ
ＰＵ７３には上述してあるように、エンコーダ１５を備
えた後バイス用駆動モータ１３、エンコーダ３５を備え
た前バイス用駆動モータ３３、移動前バイスジョー移動
量検出センサ３７、重量検出センサ３９，形状検出セン
サ４１およびエンコーダ４９を備えた移動コンベア用駆
動モータ４７がそれぞれ接続されている。

【００２６】前記入力装置７５より入力されて予め設定
された設定値である製品長例えば２００ｍｍ、５００ｍ
ｍ、１５００ｍｍ、重量例えば２０ｋｇ、１０ｋｇ、形
状例えば丸、丸パイプ、径例えば１６０ｍｍ、残材の長
さ例えば１８０ｍｍを記憶せしめておくメモリ７９が接
続されていると共に、このメモリ７９に記憶された種々
の各設定値と実際に計測された種々の各検出値とをぞれ
ぞれ比較判断する比較判断装置としての製品長比較判断
装置８１、重量比較判断装置８３、形状比較判断装置８
５、径比較判断装置８７が接続されている。

【００２７】上記構成により、横型帯鋸盤１の帯鋸刃Ｂ
Ｓで切断されたワークＷは前バイス１７における固定前
バイスジョー３１Ａと移動前バイスジョー３１Ｂとでク
ランプされた後、前バイス本体２９が搬出位置Ａへ搬出
される。その後、移動コンベア４５が搬出位置Ａへ移動
位置決めされてきて前バイス１７から移動コンベア４５
へ受け渡される。ついで、移動コンベア４５が搬出装置
３のうちの長尺用コンベア６３、スラットコンベア６７
および９つのローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択さ
れた所望のコンベアへ搬出されることになる。また、搬
出位置Ａでは前バイス１７からコンテナコンベア５５に
搬出される。

【００２８】この横型帯鋸盤１の帯鋸刃ＢＳで切断され
たワークＷが搬出装置５へ搬出される動作を、図３、図
４に示されたフローチャートに基づいて、昼間時、夜間
時のそれぞれについて説明する。まず、昼間時について
説明すると、図３について、切断されたワークＷは残材
と製品とが例えば作業者によって判別され、ワークＷが
残材と判別された場合には、スラットコンベア６７へ搬
出される。ワークＷが製品と判別された場合には、ステ
ップＳ１では製品長比較判断装置８１で実際に検出され
た製品長が予め設定された製品長２００ｍｍと比較判断
されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品
長２００ｍｍより未満（短い）であるときにはステップ
Ｓ２に進み、ステップＳ２では重量比較判断装置８３で
実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇと
が比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定さ
れた重量２０ｋｇより以上（重い）であるときにはスラ
ットコンベア６７へ搬出される。

【００２９】上記ステップＳ２において、重量比較判断
装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量
２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が
予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）であると
きには、ステップＳ３で重量比較判断装置８３で実際に
検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較
判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重
量１０ｋｇよりより以上（重い）であるときにはステッ
プＳ４に進む。そして、ステップＳ４で形状比較判断装
置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプであるか
どうかを比較判断し、実際に検出された形状が丸、丸パ
イプである場合には、ステップＳ５に進み、径比較判断
装置８７で実際に検出されたワークＷの径が予め設定さ
れた１６０ｍｍより大きいと比較判断されると、ローラ
コンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベア
へ搬出される。

【００３０】上記ステップＳ１において、製品長比較判
断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された
製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された
製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより以上（長
い）であるときにはステップＳ６に進み、このステップ
Ｓ６でさらに重量比較判断装置８３で実際に検出された
重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断され
て、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋ
ｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ７に進
み、このステップＳ７で製品長比較判断装置８１で実際
に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍ
と比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定
された製品長５００ｍｍより未満（短い）であるときに
は、ステップＳ３で重量比較判断装置８３で実際に検出
された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較判断
されて、実際に検出された重量が予め設定された重量１
０ｋｇよりより未満（軽い）であるとき、また、ステッ
プＳ４で形状比較判断装置８５で実際に検出された形状
が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断し、実際に検
出された形状が丸、丸パイプでない場合、さらにステッ
プＳ５で径比較判断装置８７で実際に検出されたワーク
Ｗの径が予め設定された１６０ｍｍより小さいときも含
めて、コンテナパレット５５へ搬出される。

【００３１】上記ステップＳ６において、重量比較判断
装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量
２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が
予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）であると
き、また、ステップＳ７で製品長比較判断装置８１で実
際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍ
ｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設
定された製品長５００ｍｍより以上（長い）であるとき
には、ステップＳ８に進み、このステップＳ８で製品長
比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定
された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検
出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍよ
り未満（短い）であると比較判断されると、ローラコン
ベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬
出される。

【００３２】上記ステップＳ８において、製品長比較判
断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された
製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出され
た製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより以上
（長い）であると比較判断されると、長尺コンベア６３
へ搬出される。

【００３３】次に、夜間時について説明すると、図４に
ついて、切断されたワークＷは残材と製品とを判別され
ることなく搬出される。そして、ステップＳ９で製品長
比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定
された製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出
された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより未
満（短い）であるときにはステップＳ１０に進み、ステ
ップＳ１０では重量比較判断装置８３で実際に検出され
た重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断され
て、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋ
ｇより以上（重い）であるときにはスラットコンベア６
７へ搬出される。

【００３４】上記ステップＳ１０において、重量比較判
断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重
量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量
が予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）である
ときには、ステップＳ１１で重量比較判断装置８３で実
際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが
比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定され
た重量１０ｋｇよりより以上（重い）であるときにはス
テップＳ１２に進む。そして、ステップＳ１２で形状比
較判断装置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプ
であるかどうかを比較判断し、実際に検出された形状が
丸、丸パイプである場合には、ステップＳ１３に進み、
径比較判断装置８７で実際に検出されたワークＷの径が
予め設定された１６０ｍｍより大きいと比較判断される
と、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望
のコンベアへ搬出される。

【００３５】上記ステップＳ９において、製品長比較判
断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された
製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された
製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより以上（長
い）であるときにはステップＳ１４に進み、このステッ
プＳ１４でさらに重量比較判断装置８３で実際に検出さ
れた重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断さ
れて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０
ｋｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ１５
に進み、このステップＳ１５で製品長比較判断装置８１
で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５０
０ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予
め設定された製品長５００ｍｍより未満（短い）である
ときには、ステップＳ１１で重量比較判断装置８３で実
際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが
比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定され
た重量１０ｋｇよりより未満（軽い）であるとき、ま
た、ステップＳ１２で形状比較判断装置８５で実際に検
出された形状が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断
し、実際に検出された形状が丸、丸パイプでない場合、
さらにステップＳ１３で形状比較判断装置８７で実際に
検出されたワークＷの径が予め設定された１６０ｍｍよ
り小さいときには、ステップＳ１６に進む。そして、こ
のステップＳ１６で製品長比較判断装置８１で実際に検
出された製品長が１８０ｍｍより以上（長い）かどうか
が比較判断されて、実際に検出された製品長が１８０ｍ
ｍより以上（長い）と比較判断された場合には、コンテ
ナパレット５５へ搬出される。そして、ステップＳ１６
で実際に検出された製品長が１８０ｍｍより未満（短
い）と比較判断された場合には、ローラコンベア６９Ａ
〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。

【００３６】上記ステップＳ１４において、重量比較判
断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重
量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量
が予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）である
とき、また、ステップＳ１５で製品長比較判断装置８１
で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５０
０ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予
め設定された製品長５００ｍｍより以上（長い）である
ときには、ステップＳ１７に進み、このステップＳ１７
で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が
予め設定された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、
実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５０
０ｍｍより未満（短い）であると比較判断されると、ロ
ーラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコン
ベアへ搬出される。

【００３７】上記ステップＳ１７において、製品長比較
判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定され
た製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出さ
れた製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより以
上（長い）であると比較判断されると、長尺コンベア６
３へ搬出される。

【００３８】このように、横型帯鋸盤１の帯鋸刃ＢＳに
より切断されたワークＷは、製品の長さ、重量、形状、
径および残材に応じて制御装置５により判別して予め決
められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出さ
れる。そのときに、昼間時には前記切断されたワークＷ
を予め製品と残材とを区別して予め決められた搬出ライ
ンにより複数の搬出コンベアに搬出することができ、夜
間運転時には切断されたワークＷを製品と残材とを区別
せずに予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コン
ベアに搬出することができると共に、前記複数の搬出コ
ンベアのうちの選択された特定の搬出コンベアに前記切
断されたワークＷを製品と残材とを長さを基に区別し、
切断されたワークＷが残材と判断されたときに、その残
材は前記特定の搬出コンベアとしてのコンテナパレット
５５以外の別の搬出コンベアであるローラコンベア６９
Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアに搬出せしめ
ることができる。

【００３９】而して、昼間運転時は、作業者の作業性が
良くなるように製品を搬出でき、夜間運転時は、効率を
優先し、オーバフローにて、自動運転が止まらないよう
にして、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運
転されて製品を搬出できる。

【００４０】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では切断
機として横型帯鋸盤１を例にとって説明したが、竪型帯
鋸盤などそれ以外の切断機であっても構わない。

【００４１】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、切断機
で切断されたワークは、製品の長さ、重量、形状、径お
よび残材に応じて判別して予め決められた搬出ラインに
より複数の搬出コンベアに搬出される。そのときに、昼
間時には前記切断されたワークを予め製品と残材とを区
別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コン
ベアに搬出することができ、夜間運転時には切断された
ワークを製品と残材とを区別せずに予め決められた搬出
ラインにより複数の搬出コンベアに搬出することができ
ると共に、前記複数の搬出コンベアのうちの選択された
特定の搬出コンベアに前記切断されたワークを製品と残
材とを長さを基に区別し、切断されたワークが残材と判
断されたときに、その残材は前記特定の搬出コンベア以
外の別の搬出コンベアに搬出せしめることができる。

【００４２】而して、昼間運転時は、作業者の作業性が
良くなるように製品を搬出でき、夜間運転時は、効率を
優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運
転されて製品を搬出できる。

【００４３】請求項２の発明によれば、請求項１と同様
に、切断機で切断されたワークは、製品の長さ、重量、
形状、径および残材に応じて判別して予め決められた搬
出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出される。その
ときに、昼間時には前記切断されたワークを予め製品と
残材とを区別して予め決められた搬出ラインにより複数
の搬出コンベアに搬出することができ、夜間運転時には
切断されたワークを製品と残材とを区別せずに予め決め
られた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出する
ことができると共に、前記複数の搬出コンベアのうちの
選択された特定の搬出コンベアに前記切断されたワーク
を製品と残材とを長さを基に区別し、切断されたワーク
が残材と判断されたときに、その残材は前記特定の搬出
コンベア以外の別の搬出コンベアに搬出せしめることが
できる。

【００４４】而して、昼間運転時は、作業者の作業性が
良くなるように製品を搬出でき、夜間運転時は、効率を
優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運
転されて製品を搬出できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の切断機の横型帯鋸盤と搬出装置を示
した平面図である。

【図２】制御装置における構成ブロック図である。

【図３】昼間時に切断機で切断されたワークの搬出の動
作を説明するフローチャートである。

【図４】夜間時に切断機で切断されたワークの搬出の動
作を説明するフローチャートである。

【符号の説明】

１ 横型帯鋸盤（切断機） ３ 搬出装置 １１ 後バイス １１Ａ 固定後バイスジョー １１Ｂ 移動後バイスジョー １３ 後バイス用駆動モ−タ １５ エンコーダ １７ 前バイス ２９ 前バイス本体 ３３Ａ 固定前バイスジョー ３３Ｂ 移動前バイスジョー ４５ 移動コンベア ４７ 移動コンベア用駆動モ−タ ４９ エンコーダ ５１ ローラ ５３ プッシャ ５５ コンテナパレット ５７ ローラ ５９ コンテナ ６１ ローラ ６３ 長尺用コンベア ６５ ローラ ６７ スラットコンベア ６９Ａ〜６９Ｉ ローラコンベア ７３ ＣＰＵ ７５ 入力装置 ７７ 表示装置 ７９ 各設定値・メモリ ８１ 製品長比較判断装置 ８３ 重量比較判断装置 ８５ 形状比較判断装置 ８７ 径比較判断装置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 切断機で切断されたワークを製品の長
   さ、重量、形状、径および残材に応じて判別して予め決
   められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出す
   るときに、昼間時には前記切断されたワークを予め製品
   と残材とを区別して予め決められた搬出ラインにより複
   数の搬出コンベアに搬出し、夜間運転時には切断された
   ワークを製品と残材とを区別せずに予め決められた搬出
   ラインにより複数の搬出コンベアに搬出すると共に、前
   記複数の搬出コンベアのうちの選択された特定の搬出コ
   ンベアに前記切断されたワークを製品と残材とを長さを
   基に区別し、切断されたワークが残材と判断されたとき
   に、その残材を前記特定の搬出コンベア以外の別の搬出
   コンベアに搬出することを特徴とする切断機におけるワ
   ーク搬出方法。
2. 【請求項２】 切断機で切断されたワークを製品の長
   さ、重量、形状、径および残材に応じて制御装置により
   判別して複数の搬出コンベアに搬出する切断機における
   搬出装置であって、前記制御装置に、前記切断されたワ
   ークにおける製品の長さ、重量、形状、径および残材の
   長さを検出するそれぞれの検出センサと、予め設定され
   た製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを記憶
   せしめておく各メモリと、前記各検出センサで検出され
   た実際の各検出値と各メモリに記憶された予め設定され
   た各設定値とを比較する比較判断装置と、を備えてなる
   ことを特徴とする切断機におけるワーク搬出装置。