JP2000033432A - 板材加工方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板材加工時のワークずれを加工終了後に自動
的に測定検出して製品の合否を判断し、選別して次のワ
ークの加工を続行するシステム化を図る。 【解決手段】 ワーク移動位置決め装置１９によりワー
クＷを前後左右方向に移動位置決めして板材加工開始直
後にワークＷに第１基準穴を穿孔する。加工終了後に第
１基準穴から予め設定した設定値の分だけワークＷを移
動せしめてワークＷに第２基準穴を穿孔する。位置測定
装置により第１基準穴と第２基準穴の位置を測定する。
演算処理装置により第１基準穴と第２基準穴との間の前
後方向及び左右方向の各距離の測定値と設定値との寸法
差を算出する。前後左右方向の寸法差の両方が許容値以
下の場合は合格製品とし、それ以外は不良製品として判
断し選別する。無人運転加工ラインのときは不良製品の
みを集積ステーションへ集積して次のワークＷの板材加
工を続行する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加工中のクランプ
ずれによる製品不良を自動的に判定して不良防止を図る
板材加工方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材加工機としての例えばパンチ
プレスにおいては、ワークテーブル上でワークＷをクラ
ンプ装置でクランプし、パンチプレスの加工位置へ移動
位置決めする際に、加工中にクランプずれが生じるため
に加工穴の位置精度不良が発生する。この製品不良を防
ぐためにクランプずれを起こさないようクランプ装置を
エア方式から油圧式に変更してクランプ力を増大する等
の対策、あるいはクランプ装置のクランプジョーのクラ
ンプ面に溝を設けて摩擦抵抗を大きくする等の対策が実
施されている。

【０００３】また、クランプ装置２０１には図１３
（Ａ），（Ｂ）に示されているようにワークＷを突き当
ててワークＷの原点位置決めをするための突当てセンサ
２０３が備えられており、この突当てセンサ２０３を流
用し、パンチング加工中に突当てセンサ２０３のＯＮ状
態を常時監視してワークずれを検出するためのワークず
れ検出装置として用いられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前者のクラ
ンプ装置のクランプ力を上げたり、あるいはクランプジ
ョーのクランプ面に溝を設ける等の対策を実施した場合
においては、パンチング加工後にワークが移動する際に
パンチとダイの金型に引っかかるためにワークずれが生
じてしまうという問題点があった。また、スケッチ材の
ワークであって特に傷を嫌うアルミ材やステンレス材で
は上記の対策を講じることができない上、ワークずれが
生じてもパンチング加工を続けてしまい不良を多数発生
するという問題点があった。

【０００５】クランプ装置２０１の突当てセンサ２０３
をワークずれ検出装置として流用した場合では、図１３
（Ａ）の２点鎖線で示されているようなＸ方向のワーク
ずれは検出できず、またワークＷをつかみ換え（リポジ
ッショニング）した後は図１３（Ｂ）に示されているよ
うに隙間Ｓを設けるのでワークずれを検出できないとい
う問題点があった。

【０００６】また、上記の問題点があるにもかかわら
ず、発生したワークずれを測定、検出する装置は殆ど開
発されていないのが現状である。したがって、作業者が
加工終了後に半製品を測定してワークずれによる半製品
精度不良を知ることになるので、例えばパンチング加工
の夜間の無人運転の場合は大量の製品不良が発生する恐
れがある。なお、無人運転の場合は不良を検出したとき
にパンチプレスの運転を停止するだけでは十分ではな
く、次のワークの加工を正常に続行するシステムが求め
られる。

【０００７】本発明は叙上の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、システム化の進む板材加工の
中で、複合加工機を含むパンチプレス等の板材加工時の
ワークずれを加工終了後に自動的に測定検出して製品の
合否を判断し、選別して次のワークの加工を続行するシ
ステム化を図り得る板材加工方法およびその装置を提供
することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の板材加工方法は、ワークテ
ーブル上のワークを板材加工機に設けた加工位置に対し
てクランプ装置でクランプした状態でワーク移動位置決
め装置により前後左右方向に移動位置決めして板材加工
を開始し、ワークを加工開始前又は直後にワークに第１
基準穴を穿孔し、前記ワークを加工終了後に前記第１基
準穴から予め設定した設定値の分だけワークを前記ワー
ク移動位置決め装置により移動せしめてワークに第２基
準穴を穿孔し、前記ワーク移動位置決め装置により前記
ワークを移動せしめて前記第１基準穴および前記第２基
準穴の位置を位置測定装置により測定し、前記第１基準
穴と第２基準穴との間の前後方向及び左右方向の各距離
の前記測定値と前記設定値との寸法差を演算処理装置に
より算出し、前記前後方向及び左右方向の寸法差の両方
又はいずれか一方が予め設定した許容値より大きい場合
は不良製品とすると共に前記前後方向及び左右方向の寸
法差の両方が前記許容値以下の場合は合格製品として判
断し選別することを特徴とするものである。

【０００９】したがって、板材加工終了後に、加工時の
ワークずれが自動的に測定されて加工製品の合否が自動
的に判断されるので、合格製品の場合は次工程へ搬出さ
れると共に次のワークの板材加工が続行される。一方、
不良製品の場合はアラーム表示装置等で人に知らせる
か、あるいは加工ラインが無人運転のときは不良製品の
みを集積ステーションへ自動的に集積して次のワークの
板材加工が続行される。

【００１０】請求項２によるこの発明の板材加工方法
は、請求項１記載の板材加工方法において、前記第１基
準穴が板材加工開始前又は直後に加工した加工穴又は捨
て穴からなり、前記第２基準穴が板材加工終了直前に加
工した加工穴又は板材加工終了後に設けた捨て穴からな
ることを特徴とするものである。

【００１１】したがって、第１基準穴および第２基準穴
としては製品の加工穴であっても捨て穴であっても測定
の対象となるので適用範囲が広いものである。

【００１２】請求項３によるこの発明の板材加工方法
は、請求項１又は２記載の板材加工方法において、前記
合格製品を次工程へ搬出し、一方、前記不良製品を所定
の場所へ集積すると共に次のワークを板材加工開始せし
めることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、たとえ不良製品が発生しても
加工ラインが停止することなく続行されると共に、合格
製品と不良製品の判別が自動的に行われるので人による
検査の手間が省ける。

【００１４】請求項４によるこの発明の板材加工装置
は、ワークテーブル上のワークを加工機本体に設けた加
工位置に対して前後左右方向に移動位置決めするクラン
プ装置を備えたワーク移動位置決め装置を設け、前記ワ
ークの基準穴の前後方向及び左右方向の位置を測定する
位置測定装置を設け、前記ワークを加工開始前又は直後
に穿孔した第１基準穴の前後左右方向の測定値と、前記
ワークの加工終了後に前記ワーク移動位置決め装置によ
りワークを予め設定した設定値の分だけ前記第１基準穴
から移動せしめて穿孔した第２基準穴の前後左右方向の
測定値とから、前記第１基準穴と第２基準穴との間の前
後方向及び左右方向の各距離の前記測定値と前記設定値
との寸法差を算出する演算処理装置を設け、この演算処
理装置で算出された前記前後方向及び左右方向の寸法差
の両方又はいずれか一方が予め設定した許容値より大き
い場合は不良製品とすると共に前記前後方向及び左右方
向の寸法差の両方が前記許容値以下の場合は合格製品と
して判断する比較判断装置を備えた制御装置を設けてな
ることを特徴とすることを特徴とするものである。

【００１５】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、板材加工終了後に、加工時のワークずれが自動的
に測定されて加工製品の合否が自動的に判断されるの
で、合格製品の場合は次工程へ搬出されると共に次のワ
ークの板材加工が続行される。一方、不良製品の場合は
アラーム表示装置等で人に知らせるか、あるいは加工ラ
インが無人運転のときは不良製品のみを集積ステーショ
ンへ自動的に集積して次のワークの板材加工が続行され
る。

【００１６】請求項５によるこの発明の板材加工装置
は、請求項４記載の板材加工装置において、前記位置測
定装置がワークの穴を撮像する撮像装置ユニットであっ
て、この撮像装置ユニットに画像取り込み用カメラ、リ
ング照明、ワーク押さえを備えると共に、前記画像取り
込み用カメラで撮像された画像を処理する画像処理装置
を設け、この画像処理装置で処理されたデータを基に各
基準穴間の距離の測定値と設定値との寸法差を算出する
前記演算処理装置を設け、前記リング照明とワーク押さ
えとを一体的に上下動自在に設けてなることを特徴とす
るものである。

【００１７】したがって、撮像装置ユニットで第１基準
穴および第２基準穴をそれぞれ測定するときは、ワーク
がワーク移動位置決め装置により移動されて各基準穴が
撮像装置ユニットの直下に位置決めされる。この状態で
リング照明が点灯されると共にワーク押さえが下降して
ワーク押さえによりワークが押さえられる。次いで、画
像取り込み用カメラで基準穴が取り込まれ、画像処理装
置で画像処理され、さらに演算処理装置で第１基準穴と
第２基準穴との距離の測定値と設定値との寸法差が測定
される。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工方法及び
その装置の実施の形態について、板材加工機としてタレ
ットパンチプレスを例にとって図面を参照して説明す
る。

【００１９】図１及び図２を参照するに、本実施の形態
に係わる板材加工装置としての例えばタレットパンチプ
レス１は、ベース３の両側に立設したサイドフレーム５
（一方は図示省略）に上部フレーム７の両側が支持され
た態様のフレーム構造に構成されている。

【００２０】上部フレーム７の下部には、多種類のパン
チＰを着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット９が
回転自在に装着されている。ベース３の上面には、上部
タレット９に対向した下部タレット１１が回転自在に装
着されており、この下部タレット１１には、多種類のパ
ンチＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ
着脱交換自在に装着されている。上部タレット９の軸心
と下部タレット１１の軸心とは同一軸心に配置されてお
り、この上部タレット９と下部タレット１１は、数値制
御装置のような適宜の制御装置（図示省略）の制御によ
って、同方向へ同期して回転される。

【００２１】上部タレット９と下部タレット１１の図１
において左側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置
が加工位置となっており、この加工位置にあるパンチＰ
の上方における上部フレーム７にはストライカ１３が上
下自在に設けられている。このストライカ１３は上部フ
レーム７内に設けられた駆動装置としての油圧シリンダ
１５に例えばラム１７を介して連結されている。

【００２２】このラム１７は、上部タレット９および下
部タレット１１の回転によってラム１７の下方へ割出し
位置決めされたパンチＰが打圧されるものである。

【００２３】なお、タレットパンチプレス１にはワーク
テーブル１８上のワークＷを前後左右方向へ移動位置決
めするためのワーク移動位置決め装置１９が設けられて
おり、このワーク移動位置決め装置１９はベース３上の
図１において左端に，Ｙ軸モータ２１で回転駆動される
Ｙ軸用ボールねじ２３により前後方向（Ｙ軸方向、図１
において左右方向）へ移動自在なキャレッジベース２５
が設けられており、このキャレッジベース２５には図示
せざるＸ軸モータで回転駆動されるＸ軸用ボールねじ２
７により左右方向（Ｘ軸方向、図１において紙面に対し
て直交する方向）へ移動自在なキャレッジ２９が設けら
れている。このキャレッジ２９にはＸ軸方向へ適宜な間
隔でワークＷをクランプする複数のクランプ装置３１が
設けられている。

【００２４】このワーク移動位置決め装置１９は数値制
御等の制御装置によって制御されワークＷをパンチＰと
ダイＤとの間の所望の位置へ位置決めするものである。

【００２５】したがって、上部タレット９に装着したパ
ンチＰと下部タレット１１に装着したダイＤとの間に、
板状のワークＷを位置決めした後に、ラム１７によって
パンチＰが打圧されることにより、パンチＰとダイＤに
よってワークＷにパンチング加工が行われるのである。

【００２６】なお、本実施の形態では、タレットパンチ
プレス１においては、パンチＰとダイＤの協働によるパ
ンチング加工装置自体が後述する基準穴をワークＷに穿
孔するための穴明け装置となる。

【００２７】図１及び図２を参照するに、タレットパン
チプレス１にはワークＷの基準穴のＸ軸方向及びＹ軸方
向の位置を測定する位置測定装置としての例えば撮像装
置ユニット３３が設けられている。この撮像装置ユニッ
ト３３としては、上部フレーム７に撮像装置ユニットケ
ース３５が設けられて、この撮像装置ユニットケース３
５内には図３に示されているように撮像取り込み用カメ
ラとしての例えばＣＣＤカメラ３７が設けられ、このＣ
ＣＤカメラ３７の下部には下方へ順にレンズユニット３
９、ＵＶフィルタ４１が設けられている。

【００２８】ＣＣＤカメラ３７は例えば丸穴などを撮像
するカメラで、レンズユニット３９は絞りとピントを調
整し、またＵＶフィルタ４１はレンズユニット３９とＣ
ＣＤカメラ３７を保護するものである。

【００２９】撮像装置ユニットケース３５内にはエアシ
リンダ４３が設けられており、このエアシリンダ４３の
下部にはピストンロッド４５が装着されている。このピ
ストンロッド４５の下端にはリング照明４７を備えた支
持部材４９が取り付けられている。この支持部材４９の
下端にはスプリング５１を介してワーク押さえ５３が設
けられている。また、撮像装置ユニットケース３５内に
は中継端子台５５が設けられ、エアシリンダ４３のＬＳ
（リミットスイッチ）、リング照明４７の中継端子台５
５である。また、上部フレーム７の右側上部にはパージ
用ソレノイド５７、エアシリンダ用ソレノイド５９が設
けられている。

【００３０】撮像装置ユニット３３をコントロールせし
める画像処理装置としてのコントローラ６１が図４
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）に示されている。図４
（Ａ）〜（Ｄ）において、コントローラ６１には電源ス
イッチ６３、電源表示用ＬＥＤ６５、ＣＣＤカメラ接続
用ケーブル６７、ＮＣ接続ケーブル６９、電源ケーブル
７１及び吸気ファン７３が備えられている。

【００３１】また、コントローラ６１及び中継端子台５
５、パージ用ソレノイド５７、エアシリンダ用ソレノイ
ド５９はそれぞれ、図５に示されている制御装置として
のＮＣコンソール７５に電気的に接続されている。

【００３２】また、リング照明４７は中継端子台５５に
電気的に接続されており、エアシリンダ４３の上下には
図示せざる上、下リミットスイッチが設けられており、
各上、下リミットスイッチは中継端子台５５に電気的に
接続されている。さらにコントローラ６１とＣＣＤカメ
ラ３７とはＣＣＤカメラ接続用ケーブル６７で接続され
ている。

【００３３】上記構成により、ＮＣコンソール７５によ
りコントローラ６１が制御されることにより、加工され
たワークＷの丸穴がＣＣＤカメラ３７で撮像される。こ
の撮像されたデータはコントローラ６１内の演算処理装
置としての計算ロジック７７により丸穴の中心位置が寸
法データとして処理されてＮＣコンソール７５へ送られ
る。

【００３４】なお、計算ロジック７７における演算処理
装置の機能としては、ワークＷを加工開始前又は直後に
パンチング加工により穿孔された第１基準穴のＸ軸、Ｙ
軸方向の測定値と、ワークＷの加工終了後にワーク移動
位置決め装置１９により第１基準穴から予め設定した設
定値の分だけ移動せしめてパンチング加工により穿孔し
た第２基準穴のＸ軸、Ｙ軸方向の測定値とから、第１基
準穴と第２基準穴との間のＸ軸方向及びＹ軸方向の各距
離の前記測定値と前記設定値との寸法差を算出するもの
である。

【００３５】また、ＮＣコンソール７５、中継端子台５
５を経てリング照明４７が点灯し、ワークＷの表面が照
らされると共に、エアシリンダ４３の上、下リミットス
イッチがＯＮ、ＯＦＦされる。また、ＮＣコンソール７
５を介してパージ用ソレノイド５７、エアシリンダ用ソ
レノイド５９がＯＮ、ＯＦＦされる。

【００３６】また、エアシリンダ４３は圧縮空気供給源
から供給される圧縮エアが図示せざる配管を経てエアシ
リンダ用ソレノイド５９を介して上部シリンダ室に供給
されると、ピストンロッド４５が加工するので、ワーク
押さえ５３も下降してワークＷが上方からワーク押さえ
５３で押さえられる。圧縮エアがエアシリンダ用ソレノ
イド５９を介してエアシリンダ４３の下部シリンダ室に
供給されると、ピストンロッド４５が上昇し、ワーク押
さえ５３も上昇されることになる。

【００３７】図５を参照するに、ＮＣコンソール７５に
ついてより詳しく説明すると、ＮＣコンソール７５に
は、中央処理装置としてのＣＰＵ７９に種々のデータを
入力するための入力装置８１と表示装置８３が電気的に
接続されており、さらに、入力装置８１により入力され
たデータを記憶するメモリ８５と、撮像装置ユニット３
３のコントローラ６１内の演算処理装置としての計算ロ
ジック７７により計算された第１基準穴と第２基準穴と
の距離の測定値と設定値との寸法差を、予め設定されて
いる許容値と比較判断する比較判断装置８７がそれぞ
れ、電気的に接続されている。

【００３８】なお、本実施の形態では、演算式等の情報
とＣＣＤカメラ３７からの情報に基づいて種々の計算を
する演算処理装置としては撮像装置ユニット３３のコン
トローラ６１内の計算ロジック７７で行われるのである
が、演算処理装置の他の例としては図５の２点鎖線で示
されているようにＮＣコンソール７５内に演算処理装置
８９を設けても構わない。

【００３９】比較判断装置８７としては、演算処理装置
としての計算ロジック７７で算出されたＸ軸方向及びＹ
軸方向の寸法差の両方又はいずれか一方が予め設定した
許容値より大きい場合は不良製品とし、前記前後方向及
び左右方向の寸法差の両方が前記許容値以下の場合は合
格製品として判断するものである。

【００４０】上記構成により、図６に示される定尺材の
ワークＷをパンチング加工する場合を例にとって動作を
説明すると、ワーク移動位置決め装置１９の２つのクラ
ンプ装置３１により図６においてＦで示される位置でク
ランプされたワークＷがタレットパンチプレス１の加工
位置へ移動されてパンチング加工が開始される。

【００４１】このパンチング加工開始直後に、タレット
パンチプレス１により測定用の第１基準穴Ａ₁ が打抜き
穿孔される。なお、この第１基準穴Ａ₁ は製品加工のた
めの加工穴であっても、測定用に開けられる捨て穴であ
っても構わない。また、パンチング加工開始前に第１基
準穴Ａ₁ が穿孔されても構わない。

【００４２】次に、図６において左側の製品Ｇ₁ のパン
チング加工が行われる。

【００４３】上記の製品Ｇ₁ のパンチング加工終了後
に、ワークＷは上記の第１基準穴Ａ₁から予め設定した
設定値Ｓ₁ の分だけワーク移動位置決め装置１９により
移動されてタレットパンチプレス１により測定用の第２
基準穴Ｂ₁ が打抜き穿孔される。なお、この第２基準穴
Ｂ₁ は製品加工のための加工穴であっても、測定用に開
けられる捨て穴であっても構わない。

【００４４】次に、ＮＣコンソール７５からの指令によ
りコントローラ６１を介して図９のフローチャートで示
されているように撮像装置ユニット３３へ検出スタート
指令が出される（ステップＳ１）。ワークＷは第１基準
穴Ａ₁ が撮像装置ユニット３３の直下になるように位置
決めされる（ステップＳ２）。

【００４５】リング照明４７が点灯された後、撮像装置
ユニット３３内のエアシリンダ４３が下降し、ワーク押
さえ５３によりワークＷが押さえつけられる（ステップ
Ｓ３）。

【００４６】ＣＣＤカメラ３７から第１基準穴Ａ₁ の画
像データが取り込まれ、画像処理装置であるコントロー
ラ６１内の計算ロジック７７にて処理され、第１基準穴
Ａ₁の中心位置の測定値が制御装置としてのＮＣコンソ
ール７５へ送信される（ステップＳ４）。

【００４７】リング照明４７が消灯され、エアシリンダ
４３が上昇される（ステップＳ５）。

【００４８】次いで、ワークＷはワーク移動位置決め装
置１９により移動されて第２基準穴Ｂ₁ が撮像装置ユニ
ット３３の直下になるように位置決めされる（ステップ
Ｓ６）。

【００４９】第２基準穴Ｂ₁ は上述したステップＳ３〜
Ｓ５の動作により測定された第２基準穴Ｂ１の中心位置
の測定値がＮＣコンソール７５へ送信される。

【００５０】コントローラ６１では、前記第１基準穴Ａ
₁ と第２基準穴Ｂ₁ との間のＸ軸方向及びＹ軸方向の各
距離の測定値（Ｘ軸方向及びＹ軸方向のいずれも便宜
上、Ｍ₁ とする）と前記設定値Ｓ₁ との寸法差、つまり
誤差△Ｅ₁ （＝Ｓ₁ −Ｍ₁ ）が計算ロジック７７により
算出される（ステップＳ７）。

【００５１】比較判断装置８７では、上記のＸ軸方向及
びＹ軸方向の各誤差△Ｅ₁ が予め設定された許容値Ｔと
比較されて、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各誤差△Ｅ₁ の両
方又はいずれか一方が予め設定した許容値Ｔより大きい
場合は不良製品（ＮＧ製品）と判断し、一方、Ｘ軸方向
及びＹ軸方向の各誤差△Ｅ₁ の両方が前記許容値Ｔ以下
の場合は合格製品（ＯＫ製品）として判断し、外部へ出
力される。

【００５２】なお、図６におけるワークＷの右側の製品
Ｇ₂ をパンチング加工する場合は、ワークＷがワーク移
動位置決め装置１９の２つのクランプ装置３１が図６に
おいてＲで示される位置へつかみ換えされてクランプさ
れた後、タレットパンチプレス１の加工位置へ移動され
てパンチング加工が開始される。

【００５３】このパンチング加工開始直後に、前述した
工程と同様にして第１基準穴Ａ₂ が打抜き穿孔され、図
６において右側の製品Ｇ₂ のパンチング加工が終了後
に、ワークＷは上記の第１基準穴Ａ₂ から予め設定した
設定値Ｓ₂ の分だけワーク移動位置決め装置１９により
移動されてタレットパンチプレス１により第２基準穴Ｂ
₂ が打抜き穿孔される。

【００５４】次いで、前述した工程と同様にして前記第
１基準穴Ａ₂ と第２基準穴Ｂ₂ との間のＸ軸方向及びＹ
軸方向の各距離の測定値（Ｘ軸方向及びＹ軸方向のいず
れも便宜上、Ｍ₂ とする）と前記設定値Ｓ₂ との寸法
差、つまり誤差△Ｅ₂ （＝Ｓ₂−Ｍ₂ ）が計算ロジック
７７により算出される。比較判断装置８７により、上記
のＸ軸方向及びＹ軸方向の各誤差△Ｅ₂ が予め設定され
た許容値Ｔと比較されて、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各誤
差△Ｅ₂ の両方又はいずれか一方が予め設定した許容値
Ｔより大きい場合は不良製品（ＮＧ製品）と判断し、一
方、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各誤差△Ｅ２の両方が前記
許容値Ｔ以下の場合は合格製品（ＯＫ製品）として判断
し、外部へ出力される。

【００５５】図７に示されるワークＷはリポジッショニ
ングが不要のスケッチ材であり、図８に示されているワ
ークＷはリポジッショニングが必要なスケッチ材である
が、いずれも上述した図６に示されるワークＷの製品と
同様にして製品の合否が判断され、外部へ出力される。

【００５６】図１０及び図１１を参照するに、上述した
タレットパンチプレス１を含む加工ラインを示すもの
で、タレットパンチプレス１の図１１において左側には
ワークＷを積載したパレットを収納する複数のパレット
収納棚９１を上下に複数段に備えたワーク貯蔵装置９３
が設けられている。

【００５７】パレット収納棚９１の図１０において上方
側の一側方には、パレット収納棚９１から適宜のパレッ
トを取り出してパレット収納棚９１の最下段の下方位置
へ移送するために、トラバーサ等のパレット移送装置９
５を備えたエレベータ装置９７が上下動自在に設けられ
ている。

【００５８】パレット収納棚９１の最下段には下方のパ
レットに積載されたワークＷを１枚取りし、この１枚取
りされたワークＷをタレットパンチプレス１のワークテ
ーブル１８上へ搬入するためのワーク搬入装置９９が設
けられている。

【００５９】ワーク搬入装置９９としては、パレット収
納棚９１の最下段の上部からタレットパンチプレス１の
ワークテーブル１８の左側の上方まで延伸したローダレ
ール１０１が水平に設けられており、ローダレール１０
１に沿って往復動するローダ１０３が設けられている。
ローダ１０３の下部にはワークＷを吸着する吸着装置１
０５が昇降自在に設けられている。

【００６０】タレットパンチプレス１の図１０において
右側にはワーク搬出装置１０７が設けられている。ワー
ク搬出装置１０７は枠体フレーム１０９の天井からタレ
ットパンチプレス１のワークテーブル１８の右側の上方
にまで延長したアンローダレール１１１が水平に設けら
れており、このアンローダレール１１１に沿って往復動
するアンローダ１１３が設けられている。

【００６１】アンローダ１１３の下部にはＹ軸方向に延
伸されたストレッチ１１５が昇降自在に設けられてお
り、このストレッチ１１５の下部に複数のアンローダク
ランプ１１７がＹ軸方向に並列に設けられている。

【００６２】枠体フレーム１０９の下部はアンローダク
ランプ１１７からアンクランプされたワークＷを搬出す
るための搬出ステーションＳＴ０が設けられている。こ
の搬出ステーションＳＴ０にはスラットコンベア１１９
が設けられており、スラットコンベア１１９は枠体フレ
ーム１０９に回転時材に支承された複数のチェーンスプ
ロケット１２１にエンドレス状の一対のチェーン１２３
が掛け回され、このチェーン１２３の適宜範囲に亘って
複数のスラットローラ１２５が回転自在に支承されてい
る。

【００６３】枠体フレーム１０９の図１０において上方
側には合格製品（ＯＫ製品）を集積するＯＫ製品集積ス
テーションＳＴ１が設けられており、このＯＫ製品集積
ステーションＳＴ１と搬出ステーションＳＴ０とを走行
するＯＫ製品用リフタ移送装置１２７（ＯＫ製品台車）
が設けられている。

【００６４】枠体フレーム１０９の図１０において下方
側には不良製品（ＮＧ製品）を集積するＮＧ製品集積ス
テーションＳＴ２が設けられており、このＮＧ製品集積
ステーションＳＴ２と搬出ステーションＳＴ０とを走行
するＮＧ製品用リフタ移送装置１２９（ＮＧ製品台車）
が設けられている。

【００６５】したがって、例えば、ＮＧ製品がアンロー
ディングされるときは、ＮＧ製品台車１２９が搬出ステ
ーションＳＴ０へ走行されると共にスラットコンベア１
１９がＮＧ製品台車１２９の上方位置で待機している。
ＮＧ製品がスラットコンベア１１９上に載置され、チェ
ーン１２３が循環されるとＮＧ製品台車１２９の上方が
開放されるのでＮＧ製品は一端側から順次ＮＧ製品台車
１２９の上へ載置される。次いでＮＧ製品がアンローダ
クランプ１１７からアンクランプされてＮＧ製品台車１
２９の上へ集積される。ＮＧ製品台車１２９はＮＧ製品
集積ステーションＳＴ２へ走行される。

【００６６】ＯＫ製品がアンローディングされるとき
は、ＯＫ製品台車１２７の上へ集積されてＯＫ製品集積
ステーションＳＴ１へ移送される。

【００６７】上記構成により、パレット収納棚９１から
最下段に移送されたパレット上のワークＷが吸着装置１
０５によって吸着されてワークＷが１枚取りされ、この
ワークＷはローダ１０３が図１０において右方へ移動す
ることによりワークテーブル１８へ搬入される。

【００６８】ワークテーブル１８上のワークＷは前述し
たようにタレットパンチプレス１によりパンチング加工
されると共に製品の合否が判断される。この合否の判断
の信号は図５に示されているようにＮＣコンソール７５
へ取り込まれる。

【００６９】夜間中の稼働運転のために無人運転モード
が選択されている場合で、ＮＧ製品と判断されて出力さ
れたときはＮＣコンソール７５からワーク搬出装置１０
７へ指令が発生され、ＮＧ製品がアンローディングされ
ると、すでにＮＧ製品台車１２９が搬出ステーションＳ
Ｔ０へ走行し待機している。ＮＧ製品がスラットコンベ
ア１１９を介してＮＧ製品台車１２９へ集積され、ＮＧ
製品台車１２９はＮＧ製品集積ステーションＳＴ２へ走
行される。

【００７０】ＯＫ製品と判断され出力されたときはＯＫ
製品台車１２７が搬出ステーションＳＴ０へ走行し、ア
ンローディングされたＯＫ製品はスラットコンベア１１
９を介してＯＫ製品台車１２７へ集積され、ＯＫ製品台
車１２７はＯＫ製品集積ステーションＳＴ１へ走行され
る。ＯＫ製品集積ステーションＳＴ１のＯＫ製品は後工
程へ流される。

【００７１】なお、ＮＧ製品は後工程へは流されること
なくＮＧ製品集積ステーションＳＴ２へ集積され、次の
ワークＷのパンチング加工開始の指令が制御装置からタ
レットパンチプレス１へ発生される。

【００７２】なお、次のワークＷにもＮＧ製品が出た場
合は、連続してＮＧ製品が発生する確率が高いので加工
ラインが自動的に停止される。

【００７３】また、ＮＧ製品と判断されたときは、他の
方法としてＮＣコンソール７５からアラーム表示装置と
しての例えばパトライト点灯によるシステムストップの
指令が発生して人に知らせるよう構成しても構わない。

【００７４】なお、この発明は前述した発明の実施の形
態の例に限定されることなく、適宜な変更を行うことに
よりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形
態の例では板材加工機としてタレットパンチプレスを例
にとって説明したが他のパンチプレスや複合加工機やレ
ーザ加工機およびその他の板材加工機であっても構わな
い。

【００７５】また、基準穴を穿孔する穴明け装置として
は、前述した実施の形態のようにパンチプレス、あるい
はレーザ加工機などの板材加工装置自体で穴明けしても
よいが、板材加工装置に別途専用の穴明け装置を設けて
も構わない。

【００７６】また、前述した実施の形態ではワーク搬出
装置１０７、スラットコンベア１１９、ＯＫ製品台車１
２７、ＮＧ製品台車１２９は制御装置としてのＮＣコン
ソール７５により制御されているが、別設のラインシス
テム用制御装置から上記の各装置へ指令を発生し、ＮＣ
コンソール７５からＣＣＤカメラ３７の計算や製品合否
の判断結果を受信するように構成しても構わない。

【００７７】また、ワークずれを測定するための位置測
定装置としての例えば撮像装置ユニット３３は、前述し
た実施の形態ではタレットパンチプレス１の上部フレー
ム７に設けられているが、要するにシステムとしての板
材加工中にインラインでワークずれが測定できればよい
ので、板材加工機からアンローディングしたバッファテ
ーブル上に位置測定装置を設けて前記板材加工機の外部
でワークずれを測定する方法であっても構わない。

【００７８】また、ワークずれを測定するための位置測
定装置としては、前述した実施の形態では撮像装置ユニ
ット３３等の光学的読み取り装置を使用した例が示され
たが、ワークＷに直動式のデジタル測定器を直接当てて
おき、ワークずれ自体を直接機械的にとらえ、これを電
気信号に変換して測定する方法であっても構わない。

【００７９】例えば、図１２に示されているようにクラ
ンプ装置３１の側部に検出器１３１が設けられ、この検
出器１３１の接触子１３３が直接ワークＷに当てられて
おり、ワークずれが発生したときに例えばスプリング１
３５の付勢力による接触子１３３の動きがデジタル信号
で読み取られる構成である。このときの測定結果の判定
とその後のシステムフローとしては前述した撮像装置ユ
ニット３３で測定された場合と同様である。

【００８０】また、光学式測定器の能力の高い専用機を
使用すれば加工穴全部をパターンとして位置測定でき、
穴加工忘れや加工位置の指示ミスなどのプログラムミス
についてもインラインで自動的に判別することができ
る。したがって、パンチプレスやレーザ加工機等の板材
加工機を中心としたシステムラインを無人で連続加工し
た場合にも、プログラムミスあるいはクランプずれ等に
よる不良製品が大量に発生することを防止できる。

【００８１】なお、板材加工機単体で使用した場合であ
っても、加工後に作業者が検査する手間が省けるので有
効である。

【００８２】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、板材加
工終了後に、加工時のワークずれを自動的に測定して加
工製品の合否を自動的に判断できるので、合格製品の場
合は次工程へ搬出できると共に次のワークの板材加工を
続行できる。一方、不良製品の場合はアラーム表示装置
等で人に知らせるか、あるいは加工ラインが無人運転の
ときは不良製品のみを集積ステーションへ自動的に集積
して加工ラインを停止することなく次のワークの板材加
工を続行できる。

【００８３】また、不良製品が続いた場合には引き続き
不良製品が発生する確率が高いので、加工ライン停止の
指令を発生することもできる。

【００８４】請求項２の発明によれば、第１基準穴およ
び第２基準穴としては製品の加工穴であっても捨て穴で
あっても測定の対象にできるので適用範囲を広くでき
る。

【００８５】請求項３の発明によれば、たとえ不良製品
が発生しても加工ラインを停止することなく次のワーク
の板材加工を続行できると共に、合格製品と不良製品の
判別を自動的に行なえるので人による検査の手間を省く
ことができる。

【００８６】請求項４の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、板材加工終了後に、加工時のワーク
ずれを自動的に測定して加工製品の合否を自動的に判断
できるので、合格製品の場合は次工程へ搬出できると共
に次のワークの板材加工を続行できる。一方、不良製品
の場合はアラーム表示装置等で人に知らせるか、あるい
は加工ラインが無人運転のときは不良製品のみを集積ス
テーションへ自動的に集積して加工ラインを停止するこ
となく次のワークの板材加工を続行できる。

【００８７】また、不良製品が続いた場合には引き続き
不良製品が発生する確率が高いので、加工ライン停止の
指令を発生することもできる。

【００８８】請求項５の発明によれば、撮像装置ユニッ
トで第１基準穴および第２基準穴をそれぞれ測定すると
きは、ワーク移動位置決め装置によりワークを移動して
各基準穴を撮像装置ユニットの直下に位置決めする。こ
の状態でリング照明を点灯すると共にワーク押さえを下
降してワーク押さえでワークを押さえる。次いで、画像
取り込み用カメラで基準穴を取り込み、画像処理装置で
画像処理し、演算処理装置で第１基準穴と第２基準穴と
の距離の測定値と設定値との寸法差を測定できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、タレットパ
ンチプレスの部分的な正面図である。

【図２】図１のタレットおよびワーク移動位置決め装置
の部分的な平面図である。

【図３】本発明の実施の形態で用いられる撮像装置ユニ
ットの要部断面を含む正面図である。

【図４】（Ａ）はコントローラの平面図、（Ｂ）は
（Ａ）における正面図、（Ｃ）は（Ａ）における右側面
図、（Ｄ）は（Ａ）における左側面図である。

【図５】制御装置としてのＮＣコンソールのブロック図
である。

【図６】定尺材から板材加工するときの第１基準穴と第
２基準穴の一例を示す説明図である。

【図７】リポジッショニング不要のスケッチ材から板材
加工するときの第１基準穴と第２基準穴の一例を示す説
明図である。

【図８】リポジッショニングが必要なスケッチ材から板
材加工するときの第１基準穴と第２基準穴の一例を示す
説明図である。

【図９】撮像装置ユニットを用いて基準穴を測定すると
きのフローチャート図である。

【図１０】タレットパンチプレスを中心とした加工ライ
ンの平面図である。

【図１１】タレットパンチプレスを中心とした加工ライ
ンの正面図である。

【図１２】本発明の他の実施の形態を示すもので、
（Ａ）はワーク端面がクランプ装置の突当て面に当てら
れた状態の直動式接触子の動作説明図、（Ｂ）はワーク
端面がクランプ装置の突当て面から離れた状態の直動式
接触子の動作説明図である。

【図１３】従来例を示すもので、（Ａ）はワーク端面が
クランプ装置の突当て装置に当てられた状態のワークず
れの説明図、（Ｂ）はワーク端面がクランプ装置の突当
て装置から離れた状態の説明図である。

【符号の説明】 １ タレットパンチプレス ９ 上部タレット １１ 下部タレット １３ ストライカ １８ ワークテーブル １９ ワーク移動位置決め装置 ３１ クランプ装置 ３３ 撮像装置ユニット ３７ ＣＣＤカメラ（画像取り込み用カメラ） ４３ エアシリンダ ４７ リング照明 ５３ ワーク押さえ ６１ コントローラ ７５ ＮＣコンソール（制御装置） ７７ 計算ロジック（演算処理装置） ７９ ＣＰＵ ８５ メモリ ８７ 比較判断装置 ８９ 演算処理装置 １０７ ワーク搬出装置 １２７ ＯＫ製品用リフタ移送装置（ＯＫ製品台車） １２９ ＮＧ製品用リフタ移送装置（ＮＧ製品台車）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークテーブル上のワークを板材加工機
   に設けた加工位置に対してクランプ装置でクランプした
   状態でワーク移動位置決め装置により前後左右方向に移
   動位置決めして板材加工を開始し、 ワークを加工開始前又は直後にワークに第１基準穴を穿
   孔し、 前記ワークを加工終了後に前記第１基準穴から予め設定
   した設定値の分だけワークを前記ワーク移動位置決め装
   置により移動せしめてワークに第２基準穴を穿孔し、 前記ワーク移動位置決め装置により前記ワークを移動せ
   しめて前記第１基準穴および前記第２基準穴の位置をそ
   れぞれ位置測定装置により測定し、 前記第１基準穴と第２基準穴との間の前後方向及び左右
   方向の各距離の前記測定値と前記設定値との寸法差を演
   算処理装置により算出し、 前記前後方向及び左右方向の寸法差の両方又はいずれか
   一方が予め設定した許容値より大きい場合は不良製品と
   すると共に前記前後方向及び左右方向の寸法差の両方が
   前記許容値以下の場合は合格製品として判断し選別する
   ことを特徴とする板材加工方法。
2. 【請求項２】 前記第１基準穴が板材加工開始前又は直
   後に加工した加工穴又は捨て穴からなり、前記第２基準
   穴が板材加工終了直前に加工した加工穴又は板材加工終
   了後に設けた捨て穴からなることを特徴とする請求項１
   記載の板材加工方法。
3. 【請求項３】 前記合格製品を次工程へ搬出し、一方、
   前記不良製品を所定の場所へ集積すると共に次のワーク
   を板材加工開始せしめることを特徴とする請求項１又は
   ２記載の板材加工方法。
4. 【請求項４】 ワークテーブル上のワークを加工機本体
   に設けた加工位置に対して前後左右方向に移動位置決め
   するクランプ装置を備えたワーク移動位置決め装置を設
   け、 前記ワークの基準穴の前後方向及び左右方向の位置を測
   定する位置測定装置を設け、 前記ワークを加工開始前又は直後に穿孔した第１基準穴
   の前後左右方向の測定値と、前記ワークの加工終了後に
   前記ワーク移動位置決め装置によりワークを予め設定し
   た設定値の分だけ前記第１基準穴から移動せしめて穿孔
   した第２基準穴の前後左右方向の測定値とから、前記第
   １基準穴と第２基準穴との間の前後方向及び左右方向の
   各距離の前記測定値と前記設定値との寸法差を算出する
   演算処理装置を設け、 この演算処理装置で算出された前記前後方向及び左右方
   向の寸法差の両方又はいずれか一方が予め設定した許容
   値より大きい場合は不良製品とすると共に前記前後方向
   及び左右方向の寸法差の両方が前記許容値以下の場合は
   合格製品として判断する比較判断装置を備えた制御装置
   を設けてなることを特徴とする板材加工装置。
5. 【請求項５】 前記位置測定装置がワークの穴を撮像す
   る撮像装置ユニットであって、この撮像装置ユニットに
   画像取り込み用カメラ、リング照明、ワーク押さえを備
   えると共に、前記画像取り込み用カメラで撮像された画
   像を処理する画像処理装置を設け、この画像処理装置で
   処理されたデータを基に各基準穴間の距離の測定値と設
   定値との寸法差を算出する前記演算処理装置を設け、前
   記リング照明とワーク押さえとを一体的に上下動自在に
   設けてなることを特徴とする請求項４記載の板材加工装
   置。