JP2002181609A - 微粉体の定量供給方法および微粉体の定量供給装置 - Google Patents
微粉体の定量供給方法および微粉体の定量供給装置Info
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Abstract
かつ極めて正確に制御することが可能な微粉体の定量供
給装置を提供する。 【解決手段】 供給する微粉体量に対応した一定の断面
積の凹溝20が上面に形成されたタルクなどの微粉体の
供給ロータ板(収容板手段)22と、前記供給ロータ板
22の上面の凹溝20内に微粉体を撹拌して収容する、
微粉体撹拌モータ24駆動の撹拌ファン26(微粉体収
容手段)と、凹溝20内に収容された微粉体を凹溝20
の長さ方向に連続的に負圧で吸い出し、吸い出した微粉
体を空気と撹拌して必要対応個所に微粉体を搬送するエ
ゼクター部(微粉体搬送手段)28と、前記供給ロータ
板22を回転駆動する駆動モータと、該駆動モータの回
転駆動を制御して微粉体を吸い出す凹溝20長さの制御
を行い、これにより、供給する微粉体量を制御する図示
しない微粉体供給量制御手段とを有する。
Description
装置に関する。
から広く一般的に使用されている試験としてランボーン
摩耗試験がある。このランボーン摩耗試験においては、
回転砥石の周面に、ホルダーで保持した円板状の弾性体
試験片の周面を押圧すると共に、回転砥石および弾性体
試験片のそれぞれを、相互に平行な回転軸線の周りで異
なる周速で回転駆動して弾性体試験片を摩耗させる摩耗
試験方法である。
の実際の使用時)の摩耗条件をいかに精度良くラボ(試
験場所)で再現できるかが、実地とラボとの相関性の良
否を決定する。
は、JIS K6264に規定されるグラインダーであり、粘着
防止剤は砂であったが、この条件では実地を再現できな
いことが判り、最近では路面をセイフティウォークにす
ることであらゆる路面条件を粗さで再現できることが一
般的になってきている。
うに、回転砥石1が円板2の外周面にセイフティウォー
ク3を貼り付けて、円盤状の加硫ゴムからなる試験片4
を取付け部5に取り付けている。取付け部5はアクチュ
エータ6で前後動するロッド7先端に設けている。そし
て、前記試験片4と前記回転砥石1をそれぞれ独立して
定められた回転数で回転させながら、前記試験片4を前
記回転砥石1の外周面にアクチュエータ6で押し付け
る。それと共に、試験片4表面の粘着を防ぐためにホッ
パー8からヘリカルギヤーにより粘着防止剤の砂9を定
量送りして導管10を介して重力により落下させて所定
量供給するようになっている(特開平8−233716
号など参照)。
用いたのでは、セイフティウォークの研磨面も摩耗して
しまい正確な摩耗試験ができないためにタルクあるいは
コーンスターチが適していることが判ってきた。
やコーンスターチなどの微粉体からなる粘着防止剤は、
低スリップ域で必要とされる0.2〜0.5g/min
という極めて微量な微粉体を正確に供給しなければなら
ない。しかしながら、従来の供給装置では、下記のよう
な理由から定量供給ができないという問題点があった。
ような,従来の一般的なヘリカルギヤー方式の砂供給装
置では、ホッパー10下部に設けたヘリカルギヤー(図
示省略)の歯間の凹部にまずホッパー内のタルクが重力
で収容され、ヘリカルギヤーの回転により該凹部から落
下して、前記図6の砂9と同じように、導管10で回転
砥石1表面と試験片4との間の接触上部に落下して供給
される。また、最近のエクストルウダー方式のタルクフ
ィーダーも原理的には上記供給装置と同じである。
のように本来の外径が20〜80μmであるような超微
粒子であると自然落下させるだけでは各微小粒同士がく
っ付き合うので粘着防止剤の微紛が数万〜数十万個の集
まった塊で落下し、さらに波状的に落下するため、試験
片において落下したタルクの付着した部分はタルクが多
すぎることになる。したがって、この際の試験片では、
タルクの多すぎる部分と全く無い部分とが極端に分布
し、スリップ域の異なる部分が分布することとなって、
正確な摩耗試験ができないものであった。
影響を受け易く、ホッパー下部で重力と水分吸着による
ケーキングを起こして詰まり、ヘリカルギヤーの歯溝間
に入らないことが有る。したがって、微粉体の供給にお
いて、必要量を必要な状態で供給するのは極めてむずか
しかった。よって、微粉体を均一で適量に供給できない
ため、正確な摩耗試験ができないという問題点があっ
た。また、他の技術分野でも少量の微粉体を定量供給で
きる技術はなかった。
て、特開平10−206370号公報において小さなス
リップ率を設定して摩耗試験を行う技術が開示されてい
るが、この場合にも、超微量の粘着剤の供給が必要とな
るにもかかわらず、現状の装置では微少量の粘着剤の供
給が不可能であった。
ものであって、タルクなどの微粉体の供給量を任意特に
少量かつ極めて正確に制御することが可能な微粉体の定
量供給装置を提供することを目的とする。
決するため、次の構成を有する。すなわち、本発明は、
供給する微粉体量に対応した一定の断面積の凹溝が上面
に形成された収容板部上面の凹溝内に微粉体を収容し、
凹溝内に収容された微粉体を凹溝の長さ方向に連続的に
負圧で吸い出し、吸い出した微粉体を空気と撹拌して対
処個所に微粉体を供給し、微粉体を吸い出す凹溝長さの
制御により微粉体量を制御することを特徴とする微粉体
の定量供給方法である。
した一定の断面積の凹溝が上面に形成された収容板手段
と、前記収容板手段上面の凹溝内に微粉体を収容する微
粉体収容手段と、凹溝内に収容された微粉体を凹溝の長
さ方向に連続的に負圧で吸い出し、吸い出した微粉体を
空気と撹拌して対応個所に微粉体を搬送する微粉体搬送
手段と、微粉体を吸い出す凹溝長さの制御により微粉体
量を制御する微粉体供給量制御手段とを有することを特
徴とする微粉体の定量供給装置である。
上面に円形形状に沿って凹溝が形成され、微粉体供給量
制御手段は、前記凹溝の中心を回転軸中心として前記収
容板手段を回転させ、その回転数の制御で、微粉体供給
量を制御するようになっていることが好適である。
形平板であり、かつ、その回転軸中心を中心に同心円形
状に断面積の異なる複数の凹溝が形成されていることが
好適である。
入部材と、投入された微粉体をならして凹溝内に収容す
る撹拌板部材と、収容板手段上面の凹溝内以外の余分な
微粉体を掻き取る遮蔽板部材と有することが好適であ
る。
20〜80μmの紛粒のものを主に含み、微粉体供給量
制御手段は0.1〜10g/minで微粉体を供給可能
になっていることが好適である。
管部を臨ませ、該吸出し管部の基部開口に空気の流れを
作用させることにより発生するベンチュリー効果の負圧
で微粉体を吸出しかつ前記空気の流れで空気と微粉体を
混合・撹拌するエゼクター部と、空気と混合・撹拌され
た微粉体を対応箇所に向けて導く管路部とを有すること
が好適である。
方法および装置によれば、供給する微粉体量に対応した
一定の断面積の凹溝が上面に形成された収容板部に対し
て、その上面の凹溝内に微粉体を収容するので、凹溝の
幅と長さに応じて微粉体の収容量が決定されており、凹
溝内に収容された微粉体を凹溝の長さ方向に連続的に負
圧で吸い出し、吸い出した微粉体を空気と撹拌して対処
個所に微粉体を供給することにより、所望量の微粉体を
供給できる。この場合に、微粉体を吸い出す凹溝長さを
制御することにより供給する微粉体量を極めて正確に制
御できる。そして、凹溝の長さを時間あたりで均一にす
ることにより微粉体の吸出し量が正確に均一化でき、し
かも、微粉体を空気撹拌しながら搬送供給するので微粉
体がまとまることなく供給できる。
耗試験において粘着防止剤などの微粉体の供給に利用す
れば、従来のホッパー等のヘリカルギヤーによる供給に
おいては粘着防止剤としてのタルク、コーンスターチ等
の微小粉末はまとまって落下してしまい、特に低スリッ
プ域の0.2〜0.5g/minを供給することができ
なかったものが、タルクなど微粉体の落下量を極めて正
確に制御することが可能になり、かつ、タルクなどの微
粉体の落下形状を粒径通りの20〜80μmの超微粉末
で落下させて供給することができるようになる。さらに
は、本発明の微粉体の定量供給方法および装置で加硫ゴ
ムなどの弾性体試験において、あらゆる実地条件を再現
することが可能になる。発明者の知見によれば、本発明
により、摩耗試験における繰り返し再現性およびバラツ
キのレベルが大幅に向上した。また、低スリップ域の1
〜3%の摩耗試験を高精度に実験することが可能になっ
た。さらには、実地摩耗結果とラボでの実験結果の相関
がr2=0.98レベルで取得が可能になった。
沿って凹溝が形成され、微粉体供給量制御手段は、前記
凹溝の中心を回転軸中心として前記収容板手段を回転さ
せ、その回転数の制御で、微粉体供給量を制御するよう
になっているようにすれば、きめ細かく微粉体の供給量
を制御できる。
つ、その回転軸中心を中心に同心円形状に断面積の異な
る複数の凹溝が形成されているものにすれば、回転数の
制御を同じくしても、供給する微粉体量を変化させるこ
とができ、条件変化を容易に行うことができる。
入部材と、投入された微粉体をならして凹溝内に収容す
る撹拌板部材と、収容板手段上面の凹溝内以外の余分な
微粉体を掻き取る遮蔽板部材と有することにすれば、凹
溝内に常時正確に微粉体を収容でき、微粉体の正確な供
給を保証できる。
のを主に含み、微粉体供給量制御手段は0.1〜10g
/minで微粉体を供給可能になっていることにすれ
ば、弾性体試験片の摩耗試験においてタルクなどの微粉
体の粘着防止剤を特に低スリップ域で必要な微小量で定
量かつ均一に供給することが可能になる。
臨ませ、該吸出し管部の基部開口に空気の流れを作用さ
せることにより発生するベンチュリー効果の負圧で微粉
体を吸出しかつ前記空気の流れで空気と微粉体を混合・
撹拌するエゼクター部と、空気と混合・撹拌された微粉
体を対応箇所に向けて導く管路部とを有するものにすれ
ば、空気と十分に微粉体を撹拌して各粒が均一に分離し
て固まることなく、粒子通りの微粉末の状態で供給でき
るものである。特に、供給するエアーを乾燥させれば、
微粉体がケーキングを起こすことがなくなり微粉体を安
定かつ円滑に供給することができる。さらには、微粉体
供給手段でのエアー量を増量することにより、微粉体を
粒径通りの微粉末として(粒径20〜80μm)各粒が
より分離した状態でさらに均一な状態で供給できる。
施形態を詳細に説明する。図1〜図4は実施形態にかか
る微粉体の定量供給装置の説明図であり、図1は微粉体
搬送手段としてのエゼクターなど要部説明図、図2
(a),(b)は前記供給装置の全体正面図,側面図、
図3は平面図、図4(a),(b)は撹拌板材,遮蔽板
の説明図、図5は本発明の一例を摩耗試験に用いたとき
のトルク変化の説明図である。
供給装置においては、供給する微粉体量に対応した一定
の断面積の凹溝20が上面に形成されたタルクなどの微
粉体の供給ロータ板(収容板手段)22と、前記供給ロ
ータ板22の上面の凹溝20内に微粉体を撹拌して収容
する、微粉体撹拌モータ24駆動の撹拌ファン26(微
粉体収容手段)と、凹溝20内に収容された微粉体を凹
溝20の長さ方向に連続的に負圧で吸い出し、吸い出し
た微粉体を空気と撹拌して必要対応個所に微粉体を搬送
するエゼクター部(微粉体搬送手段)28と、前記供給
ロータ板22を回転駆動する駆動モータ30と、該駆動
モータ30の回転駆動を制御して微粉体を吸い出す凹溝
20長さの制御を行い、これにより、供給する微粉体量
を制御する図示しない微粉体供給量制御手段とを有す
る。この微粉体供給装置は、図1に示すように、弾性体
の摩耗試験装置において、回転砥石1と試験片4との間
に低スリップ域に対応して、タルク等の微粉体粘着防止
剤を供給するのに使用するものを一例をしてあげてい
る。
示すように、前記供給ロータ板22はその上面に円形を
描くように各所で同一断面積の半円形断面形状の凹溝2
0が形成されており、該ロータ板22は凹溝20の中心
軸を回転軸中心として装置フレーム32上板32a上に
回転可能に設置されている。前記装置フレーム32の上
板32a下方には前記ロータ板22用の駆動モータ30
が設けられており、駆動モータ30は例えばステッピン
グモータ、DCモータ、サーボモータ等回転数を高精度
に制御できるモータである。この駆動モータ30は、数
値制御用ユニットやコンピュータなどからなる微粉体供
給量制御手段により、回転数制御を高精度に行って微粉
体供給量を正確に制御できるようになっている。
り、かつ、その回転軸中心を中心に同心円形状に1つの
凹溝20ばかりでなく、それぞれ断面積の異なる複数の
凹溝20(20a,20b,20c…)を形成する。
体的にカバー36で覆われているが、外部からあるいは
ホッパーから供給ロータ板22上に微粉体を投入するた
めの投入口34がカバー36には開口している。そし
て、投入口34よりも供給ロータ22の回転方向下流に
は投入された微粉体をならして凹溝20内に充満させて
収容する撹拌ファン(撹拌板)26とそのモータ24
と、供給ロータ22上面に重力により遮蔽板部材40が
面接触して凹溝20内以外の余分な微粉体を掻き取り各
凹溝20(20a,20b,20c)内にその体積(断
面積×長さ)通りに微粉体を充満させる遮蔽板部材40
と、エゼクター部28の吸出し管部46が臨む吸い込み
口42とが設けられている。
26で撹拌後の微粉体は遮蔽板部材40の下部の鋭角の
角部40aで供給ロータ表面の余分な微粉体が掻き取ら
れて、各凹溝20(20a,20b,20c)内にのみ
微粉体が収容された状態になり、微粉体の量が正確に凹
溝20の内容積(体積)に対応したものになる。なお、
符号44は、投入口34から投入された微粉体がエゼク
ター28側のロータ板22上に乗ってしまうのを防止す
るための仕切り板である。
粒径が20〜80μmの紛粒のものを主に含み、凹溝2
0の断面積と供給ロータ板22の回転速度の設定により
0.1〜10g/minで微粉体を供給可能になってい
る。この場合には、供給ロータ22の駆動モータ30の
回転速度は、最少0.01rpmでの制御が可能である
ことが好ましい。
うに、凹溝20上に吸い出し管部46先端46aを臨ま
せ、該吸出し管部46の基部46b開口に空気の流れを
作用させることにより発生するベンチュリー効果の負圧
で微粉体を吸出しかつ前記空気の流れで空気と微粉体を
混合・撹拌するエゼクター本体48と、空気と混合・撹
拌された微粉体を対応箇所に向けて導く管路50とを有
する。エゼクター本体48は、主筒部48aの中央部に
垂直方向に吸出し管部46基部46bが連結されてい
る。
クター本体48の吸出し管部46先端を供給量に応じて
選択した断面積の凹溝20に臨ませる。そして、主筒部
内にジェット48bから高圧エアーを吹き込んでエアー
の高速流を作り、前記吸出し管部46にベンチェリー効
果による負圧を作用させる。これにより、吸出し管部4
6内の負圧で凹溝20内収容の微粉体を吸出す。吸い出
された微粉体は主筒部48a内で空気と混合・撹拌され
て前記管路50内をエアーの流れに乗って搬送されて、
供給箇所(実施形態では回転砥石1と試験片4との接触
部)に噴出される。
ーはドライヤーでミストを除去した清浄なエアーを使用
して、タルクなどの微粉体がケーキングすることを防止
すると共に、微粉体の安定かつ円滑に供給できるように
している。
給方法および装置によれば、供給する微粉体量に対応し
た一定の断面積の凹溝20(20a,20b,20c)
が上面に形成された供給ロータ板22に対して、その上
面の凹溝20内に微粉体を収容するので、凹溝20の長
さに応じて微粉体の収容量が決定されており、エゼクタ
ー部28により凹溝20内に収容された微粉体を凹溝2
0の長さ方向に連続的に負圧で吸い出し、吸い出した微
粉体を空気と撹拌して対処個所に微粉体を供給すること
により、所望量の微粉体を供給できる。この場合に、微
粉体を吸い出す凹溝20の断面積の設定および長さの制
御(供給ロータ板22の回転制御)をすることにより供
給する微粉体量を極めて正確に制御できる。そして、凹
溝20の長さを時間あたりで均一にすることにより微粉
体の吸出し量が正確に均一化できるので、摩耗試験にお
いて、スリップ率に応じてタルク等の粘着防止剤の吸い
込み量を各断面積の凹溝20(20a,20b,20
c)の選択し、凹溝20に充満したタルクをエゼクター
部28により吸い出して対応箇所に搬送して落下させ
る。また、エゼクター部28では、微粉体を空気撹拌し
ながら搬送供給するので微粉体がケーキングなどにより
塊になることなく供給できる。
験において粘着防止剤などの微粉体の供給に利用すれ
ば、従来はホッパーなどからの自然落下による供給であ
ったので粘着防止剤としてのタルクもコーンスターチも
微小粉末では落下せずにまとまって落下し、特に低スリ
ップ域の0.2〜10g/minを供給することができ
なかったものが、タルクなど微粉体の落下量を極めて正
確に制御することが可能になり、かつ、タルクなどの微
粉体の落下形状を粒径通りの20〜80μmの超微粉末
で落下させて供給することができるようになる。また、
エアーの増量により、さらに微粉末を粒径通りの微粉末
で落下させることができる。
び装置で加硫ゴムなどの弾性体試験において、あらゆる
実地条件を再現することが可能になる。
採用してタルク供給を制御して摩耗試験を行った結果、
摩耗時のトルクの時間に対する変化曲線が図5に示すも
のになった。図5の摩擦トルク曲線で理解されるよう
に、タルク量の適否が一目で判り修正を即時に行うこと
が可能である。また、従来方法ではトルク曲線は図5の
十倍程度振れていたが(ケーキングなどによりタルクの
固まりが落下したため)、本発明により、非常に供給量
が安定した結果、データもバラツキが減少し、安定し
た。また、実地摩耗との相関を検討したところ、例え
ば、タイヤの摩耗実験の場合に路面粗さと路面上に存在
する土および砂の状況がラボでの摩耗実験のタルクと条
件が一致するため、極めて実地摩耗データと高い相関
(r2=0.98)を実現した。さらには、摩耗紛およ
び摩耗肌は極めて実施摩耗と近いものになった。
沿って凹溝20が形成され、駆動モータ30により前記
凹溝20の中心を回転軸中心として前記供給ロータ板2
2を回転させ、その回転数の制御で、微粉体供給量を制
御するようになっているので、きめ細かく微粉体の供給
量を制御できる。
り、かつ、その回転軸中心を中心に同心円形状に断面積
の異なる複数の凹溝20(20a,20b,20c)を
形成したので、回転数の制御を同じくしても、供給する
微粉体量を変化させることができ、条件変化を容易に行
うことができる。
するホッパーなどの投入部材と、投入された微粉体をな
らして凹溝20内に充満収容する撹拌ファン26と、供
給ロータ板22上面の凹溝20内以外の余分な微粉体を
掻き取る遮蔽板部材40と有するので、凹溝20内に常
時正確に微粉体を収容でき、正確な微粉体の正確な供給
を保証できる。
のを主に含み、微粉体供給量制御手段は0.1〜10g
/minで微粉体を供給可能になっていることにすれ
ば、弾性体試験片の摩耗試験においてタルク等の微粉体
の粘着防止剤を特に低スリップ域で必要な微小量で定量
かつ均一に供給することが可能になる。
験装置のタルク供給装置として用いていたが、本発明の
実施範囲はこれに限定されないことはもちろんであり、
他の粘着防止剤以外の微粉体を供給すべき装置に同様に
実施できる。
望量の微粉体を供給できる。この場合に、微粉体を吸い
出す凹溝長さを制御することにより供給する微粉体量を
極めて正確に制御できる。そして、凹溝の長さを時間あ
たりで均一にすることにより微粉体の吸出し量が正確に
均一化でき、しかも、微粉体を空気撹拌しながら搬送供
給するので微粉体がまとまることなく供給できる。
耗試験において粘着防止剤などの微粉体の供給に利用す
れば、従来はホッパーなどからのヘリカルギヤーによる
供給であったので粘着防止剤としてのタルクもコーンス
ターチも微小粉末では落下せずにまとまって落下し、特
に低スリップ域の0.2〜0.5g/minを供給する
ことができなかったものが、タルクなど微粉体の落下量
を極めて正確に制御することが可能になり、かつ、タル
クなどの微粉体の落下形状を粒径通りの20〜80μm
の超微粉末で落下させて供給することができるようにな
る。さらには、本発明の微粉体の定量供給方法および装
置で加硫ゴムなどの弾性体試験において、あらゆる実地
条件を再現することが可能になる。よって、摩耗試験結
果の繰り返し再現性およびバラツキのレベルが大幅に向
上した。また、低スリップ域の1〜3%の摩耗試験を高
精度に実験することが可能になった。さらには、実地摩
耗結果とラボでの実験結果の相関がr2=0.98レベ
ルで取得が可能になったなどの効果を奏する。
図であり、微粉体搬送手段としてのエゼクター等の要部
説明図である。
体正面図,側面図である。
ある。
変化の説明図である。
給装置の説明図である。
Claims (7)
- 【請求項1】 供給する微粉体量に対応した一定の断面
積の凹溝が上面に形成された収容板部上面の凹溝内に微
粉体を収容し、 凹溝内に収容された微粉体を凹溝の長さ方向に連続的に
負圧で吸い出し、 吸い出した微粉体を空気と撹拌して対処個所に微粉体を
供給し、 微粉体を吸い出す凹溝長さの制御により微粉体量を制御
することを特徴とする微粉体の定量供給方法。 - 【請求項2】 供給する微粉体量に対応した一定の断面
積の凹溝が上面に形成された収容板手段と、 前記収容板手段上面の凹溝内に微粉体を収容する微粉体
収容手段と、 凹溝内に収容された微粉体を凹溝の長さ方向に連続的に
負圧で吸い出し、吸い出した微粉体を空気と撹拌して対
応個所に微粉体を搬送する微粉体搬送手段と、 微粉体を吸い出す凹溝長さの制御により微粉体量を制御
する微粉体供給量制御手段とを有することを特徴とする
微粉体の定量供給装置。 - 【請求項3】 収容板手段はその上面に円形形状に沿っ
て凹溝が形成され、微粉体供給量制御手段は、前記凹溝
の中心を回転軸中心として前記収容板手段を回転させ、
その回転数の制御で、微粉体供給量を制御するようにな
っていることを特徴とする請求項2に記載の微粉体の定
量供給装置。 - 【請求項4】 収容板手段は円形平板であり、かつ、そ
の回転軸中心を中心に同心円形状に断面積の異なる複数
の凹溝が形成されていることを特徴とする請求項3に記
載の微粉体の定量供給装置。 - 【請求項5】 収容板手段上に微粉体を投入する投入部
材と、投入された微粉体をならして凹溝内に収容する撹
拌板部材と、収容板手段上面の凹溝内以外の余分な微粉
体を掻き取る遮蔽板部材と有することを特徴とする請求
項2ないし4のうちのいずれか1項に記載の微粉体の定
量供給装置。 - 【請求項6】 微粉体は粒径が20〜80μmの紛粒の
ものを主に含み、微粉体供給量制御手段は0.1〜10
g/minで微粉体を供給可能になっていることを特徴
とする請求項2ないし5のうちのいずれか1項に記載の
微粉体の定量供給装置。 - 【請求項7】 微粉体搬送手段は、凹溝上に吸出し管部
を臨ませ、該吸出し管部の基部開口に空気の流れを作用
させることにより発生するベンチェリー効果の負圧で微
粉体を吸出しかつ前記空気の流れで空気と微粉体を混合
・撹拌するエゼクター部と、空気と混合・撹拌された微
粉体を対応箇所に向けて導く管路部とを有することを特
徴とする請求項2ないし6のうちのいずれか1項に記載
の微粉体の定量供給装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000384827A JP4559617B2 (ja) | 2000-12-19 | 2000-12-19 | 加硫ゴムの摩耗試験装置に微粉体を定量供給する微粉体の定量供給装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000384827A JP4559617B2 (ja) | 2000-12-19 | 2000-12-19 | 加硫ゴムの摩耗試験装置に微粉体を定量供給する微粉体の定量供給装置 |
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JP2002181609A true JP2002181609A (ja) | 2002-06-26 |
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