JP2002079590A - タイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム部材を用いた空気入りタイヤ - Google Patents
タイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム部材を用いた空気入りタイヤInfo
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
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- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴムストリップ巻回方式によって形成される
ゴム部材のクラックの発生を防止する。 【解決手段】 ゴムストリップ巻回方式において、巾Ｗ
ｇ５〜４０ｍｍ、厚さＴｇ０．３〜３．０ｍｍのゴムス
トリップを使用する。タイヤ用ゴム部材の、外面又は内
面は、ゴムストリップを１．０ｍｍ〜０．７５×Ｗｇの
重なり巾ＷＪを有して巻き付けしてなる表面層によって
形成した。
ゴム部材のクラックの発生を防止する。 【解決手段】 ゴムストリップ巻回方式において、巾Ｗ
ｇ５〜４０ｍｍ、厚さＴｇ０．３〜３．０ｍｍのゴムス
トリップを使用する。タイヤ用ゴム部材の、外面又は内
面は、ゴムストリップを１．０ｍｍ〜０．７５×Ｗｇの
重なり巾ＷＪを有して巻き付けしてなる表面層によって
形成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴムストリップを
周方向にかつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記
ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成す
るタイヤ用ゴム部材の製造方法に関する。
周方向にかつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記
ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成す
るタイヤ用ゴム部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤでは、各部位における要
求特性が異なるため、トレッドゴム、サイドウォールゴ
ム、インナーライナなど異なる配合かつ断面形状の種々
のゴム部材によって構成されている。そして、このよう
なゴム部材は、従来、ゴム押出機等によって仕上げ断面
形状に押出し成形された後、成形工程に運ばれドラム上
に貼付けられている。
求特性が異なるため、トレッドゴム、サイドウォールゴ
ム、インナーライナなど異なる配合かつ断面形状の種々
のゴム部材によって構成されている。そして、このよう
なゴム部材は、従来、ゴム押出機等によって仕上げ断面
形状に押出し成形された後、成形工程に運ばれドラム上
に貼付けられている。
【０００３】これに対して、近年、例えば図１０
（Ａ）、（Ｂ）に略示する如く、長尺状の未加硫のゴム
ストリップａを用い、これを螺旋状に重ねて巻き付ける
ことによって、所望の仕上げ断面形状Ｙに近い形状のゴ
ム部材ｇを、例えばドラム上で直接形成することが提案
されている。なお同図には、ゴム部材ｇがトレッドゴム
である場合を例示している。
（Ａ）、（Ｂ）に略示する如く、長尺状の未加硫のゴム
ストリップａを用い、これを螺旋状に重ねて巻き付ける
ことによって、所望の仕上げ断面形状Ｙに近い形状のゴ
ム部材ｇを、例えばドラム上で直接形成することが提案
されている。なお同図には、ゴム部材ｇがトレッドゴム
である場合を例示している。
【０００４】このゴムストリップ巻回方式では、大型の
ゴム押出機の使用がなくなるため、工場設備を小型化で
き、しかも従来、製造するタイヤの種類替え毎に必要で
あったゴム押出機のノズル交換および調整作業等が不要
となるなど、特に多品種少量生産の傾向が強い近年にお
いては、大きなメリットを具えている。
ゴム押出機の使用がなくなるため、工場設備を小型化で
き、しかも従来、製造するタイヤの種類替え毎に必要で
あったゴム押出機のノズル交換および調整作業等が不要
となるなど、特に多品種少量生産の傾向が強い近年にお
いては、大きなメリットを具えている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記方
式では、通常、厚さｔｇが３〜６ｍｍ、巾ｗｇが４０〜
１５０ｍｍと比較的厚肉かつ巾広のゴムストリップａを
用い、巾方向に徐々にずらしながら（小な送りピッチ
で）一方から他方へ螺旋巻きしている。従って、前記ゴ
ム部材ｇは、実質的にはゴムストリップａの一層構造を
なすとともに、その外面ｓ１及び内面ｓ２では、前記ゴ
ムストリップａの各端部ａｅが比較的密なピッチで連な
る鋸歯状の段差ｋとなって露出する。
式では、通常、厚さｔｇが３〜６ｍｍ、巾ｗｇが４０〜
１５０ｍｍと比較的厚肉かつ巾広のゴムストリップａを
用い、巾方向に徐々にずらしながら（小な送りピッチ
で）一方から他方へ螺旋巻きしている。従って、前記ゴ
ム部材ｇは、実質的にはゴムストリップａの一層構造を
なすとともに、その外面ｓ１及び内面ｓ２では、前記ゴ
ムストリップａの各端部ａｅが比較的密なピッチで連な
る鋸歯状の段差ｋとなって露出する。
【０００６】その結果、前記ゴム部材ｇがトレッドゴム
である場合には、前記内面ｓ２に生じる段差ｋによっ
て、隣接するトレッド補強層（例えばベルト層やバンド
層等）との間にエアー残りが発生し、該トレッド補強層
とのセパレーションを誘発する。又前記外面ｓ１に生じ
る段差ｋは、加硫成形時のゴム流れ不足等によってトレ
ッド面に傷となって残存し、クラックなどの亀裂損傷を
招くなど、タイヤの耐久性低下を引き起こす。
である場合には、前記内面ｓ２に生じる段差ｋによっ
て、隣接するトレッド補強層（例えばベルト層やバンド
層等）との間にエアー残りが発生し、該トレッド補強層
とのセパレーションを誘発する。又前記外面ｓ１に生じ
る段差ｋは、加硫成形時のゴム流れ不足等によってトレ
ッド面に傷となって残存し、クラックなどの亀裂損傷を
招くなど、タイヤの耐久性低下を引き起こす。
【０００７】又前記ゴム部材ｇがサイドウォールゴムで
ある場合には、前記外面ｓ１に生じる段差ｋが加硫成形
後、タイヤ外側面に傷となって残存し、同様にクラック
などの亀裂損傷を招く。
ある場合には、前記外面ｓ１に生じる段差ｋが加硫成形
後、タイヤ外側面に傷となって残存し、同様にクラック
などの亀裂損傷を招く。
【０００８】又空気入りタイヤでは、加硫成形する際、
ブラダーのタイヤ内腔面からの剥離を円滑化するため、
通常、タイヤ内腔面には離型剤（所謂インサイドペイン
ト）が、スプレーガン等を用いて吹付け塗付される。従
って、前記ゴム部材ｇがインナーライナである場合に
は、前記内面ｓ２（タイヤ内腔面に相当）に生じる段差
ｋに、前記離型剤が浸入するなどクラックなどの発生原
因となる。又このクラックは、ゴムストリップａに沿っ
て成長するため、カーカスに容易に到達してタイヤ故障
を引き起こす。
ブラダーのタイヤ内腔面からの剥離を円滑化するため、
通常、タイヤ内腔面には離型剤（所謂インサイドペイン
ト）が、スプレーガン等を用いて吹付け塗付される。従
って、前記ゴム部材ｇがインナーライナである場合に
は、前記内面ｓ２（タイヤ内腔面に相当）に生じる段差
ｋに、前記離型剤が浸入するなどクラックなどの発生原
因となる。又このクラックは、ゴムストリップａに沿っ
て成長するため、カーカスに容易に到達してタイヤ故障
を引き起こす。
【０００９】そこで本発明は、ゴムストリップとして薄
肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又は内面
を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を有して
巻き付けしてなる表面層によって形成することを基本と
して、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうるとと
もに段差自体を低く形成でき、段差に起因する前記問題
点を効果的に解決し、タイヤの耐久性を向上しうるタイ
ヤ用ゴム部材の製造方法の提供を目的としている。
肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又は内面
を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を有して
巻き付けしてなる表面層によって形成することを基本と
して、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうるとと
もに段差自体を低く形成でき、段差に起因する前記問題
点を効果的に解決し、タイヤの耐久性を向上しうるタイ
ヤ用ゴム部材の製造方法の提供を目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、ゴムストリップを周方向に
かつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記ゴムスト
リップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成するタイヤ
用ゴム部材の製造方法であって、前記ゴムストリップ
は、ストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍｍ、かつストリップ
厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍとするとともに、前記タ
イヤ用ゴム部材の、外面又は内面のうちの少なくとも一
面は、前記ゴムストリップを１．０ｍｍ以上かつ前記ス
トリップ巾Ｗｇの７５％以下の重なり巾ＷＪを有して巻
き付けしてなる表面層によって形成したことを特徴とし
ている。
に、本願請求項１の発明は、ゴムストリップを周方向に
かつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記ゴムスト
リップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成するタイヤ
用ゴム部材の製造方法であって、前記ゴムストリップ
は、ストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍｍ、かつストリップ
厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍとするとともに、前記タ
イヤ用ゴム部材の、外面又は内面のうちの少なくとも一
面は、前記ゴムストリップを１．０ｍｍ以上かつ前記ス
トリップ巾Ｗｇの７５％以下の重なり巾ＷＪを有して巻
き付けしてなる表面層によって形成したことを特徴とし
ている。
【００１１】また請求項２の発明では、前記タイヤ用ゴ
ム部材は、前記一面をタイヤ内腔面としたインナーライ
ナであり、前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇを５
〜４０ｍｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜２．０
ｍｍとし、しかも前記表面層における前記重なり巾ＷＪ
を、１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの５０％以下
としたことを特徴としている。
ム部材は、前記一面をタイヤ内腔面としたインナーライ
ナであり、前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇを５
〜４０ｍｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜２．０
ｍｍとし、しかも前記表面層における前記重なり巾ＷＪ
を、１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの５０％以下
としたことを特徴としている。
【００１２】また請求項３の発明では、前記タイヤ用ゴ
ム部材は、前記一面をトレッド面又はトレッド補強層と
の隣接面としたトレッドゴムであり、前記ゴムストリッ
プのストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍｍ、かつストリップ
厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍとし、しかも前記表面層
における前記重なり巾ＷＪを、１．０ｍｍ以上かつスト
リップ巾Ｗｇの７５％以下としたことを特徴としてい
る。
ム部材は、前記一面をトレッド面又はトレッド補強層と
の隣接面としたトレッドゴムであり、前記ゴムストリッ
プのストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍｍ、かつストリップ
厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍとし、しかも前記表面層
における前記重なり巾ＷＪを、１．０ｍｍ以上かつスト
リップ巾Ｗｇの７５％以下としたことを特徴としてい
る。
【００１３】また請求項４の発明では、前記タイヤ用ゴ
ム部材は、前記一面をタイヤ外側面としたサイドウォー
ルゴムであり、前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇ
を５〜４０ｍｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜
２．０ｍｍとし、しかも前記表面層における前記重なり
巾ＷＪを、１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの７５
％以下としたことを特徴としている。
ム部材は、前記一面をタイヤ外側面としたサイドウォー
ルゴムであり、前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇ
を５〜４０ｍｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜
２．０ｍｍとし、しかも前記表面層における前記重なり
巾ＷＪを、１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの７５
％以下としたことを特徴としている。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を、
図示例とともに説明する。図において、タイヤ用ゴム部
材Ｇは、ゴムストリップ１を周方向にかつ螺旋状に重ね
て巻き付けしてなる、所謂ゴムストリップ巻回方式によ
り形成される。
図示例とともに説明する。図において、タイヤ用ゴム部
材Ｇは、ゴムストリップ１を周方向にかつ螺旋状に重ね
て巻き付けしてなる、所謂ゴムストリップ巻回方式によ
り形成される。
【００１５】そして本発明では、 ・ 前記ゴムストリップ１として、図２に拡大して示す
ように、ストリップ巾Ｗｇが５〜４０ｍｍ、かつストリ
ップ厚さＴｇが０．３〜３．０ｍｍの比較的薄肉かつ巾
狭のものを使用すること、及び ・ 前記ゴム部材Ｇの、外面Ｓ１又は内面Ｓ２のうちの
少なくとも一面を、このゴムストリップ１を小な重なり
巾ＷＪを有して巻き付けしてなる表面層Ｐによって形成
すること、に特徴がある。
ように、ストリップ巾Ｗｇが５〜４０ｍｍ、かつストリ
ップ厚さＴｇが０．３〜３．０ｍｍの比較的薄肉かつ巾
狭のものを使用すること、及び ・ 前記ゴム部材Ｇの、外面Ｓ１又は内面Ｓ２のうちの
少なくとも一面を、このゴムストリップ１を小な重なり
巾ＷＪを有して巻き付けしてなる表面層Ｐによって形成
すること、に特徴がある。
【００１６】図１には、前記タイヤ用ゴム部材Ｇがトレ
ッドゴムＧＴ（第１の実施態様）である場合を例示して
おり、本例では、トレッドゴムＧＴは、トレッド面であ
る外面Ｓ１をなす外の表面層Ｐｏと、トレッド補強層と
の隣接面である内面Ｓ２をなす内の表面層Ｐｉと、この
内外の表面層Ｐｉ、Ｐｏ間に配される内層部Ｑとで形成
されている。
ッドゴムＧＴ（第１の実施態様）である場合を例示して
おり、本例では、トレッドゴムＧＴは、トレッド面であ
る外面Ｓ１をなす外の表面層Ｐｏと、トレッド補強層と
の隣接面である内面Ｓ２をなす内の表面層Ｐｉと、この
内外の表面層Ｐｉ、Ｐｏ間に配される内層部Ｑとで形成
されている。
【００１７】そして、このうち前記内外の表面層Ｐｉ、
Ｐｏを、図３にその一部を拡大して示すように、前記ゴ
ムストリップ１を、１．０ｍｍ以上かつ前記ストリップ
巾Ｗｇの７５％以下の重なり巾ＷＪを有して巻き付けす
ることによって形成している。
Ｐｏを、図３にその一部を拡大して示すように、前記ゴ
ムストリップ１を、１．０ｍｍ以上かつ前記ストリップ
巾Ｗｇの７５％以下の重なり巾ＷＪを有して巻き付けす
ることによって形成している。
【００１８】このように形成することにより、ゴムスト
リップ１の端部が露出してなる段差ｋの数が従来に比し
て著減するとともに、段差自体を低く形成できる。従っ
て、この段差ｋに起因した種々の問題点、例えば内面Ｓ
２にあっては、トレッド補強層との間のエアー残りを抑
制できる。又外面Ｓ１では、ゴム流れ不足等に伴う傷の
発生を減じクラック等の亀裂損傷を防止できる。
リップ１の端部が露出してなる段差ｋの数が従来に比し
て著減するとともに、段差自体を低く形成できる。従っ
て、この段差ｋに起因した種々の問題点、例えば内面Ｓ
２にあっては、トレッド補強層との間のエアー残りを抑
制できる。又外面Ｓ１では、ゴム流れ不足等に伴う傷の
発生を減じクラック等の亀裂損傷を防止できる。
【００１９】なお前記重なり巾ＷＪがＷｇ×０．７５を
こえると、段差ｋの数が過大となり、前記作用効果を奏
し得ない。又１．０ｍｍ未満では、加硫時のストレッチ
などの影響で重なり部が離れてしまい、より大きな傷が
発生する危険性を招く。従って、重なり巾ＷＪは、１．
０ｍｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲がより好ましい。
こえると、段差ｋの数が過大となり、前記作用効果を奏
し得ない。又１．０ｍｍ未満では、加硫時のストレッチ
などの影響で重なり部が離れてしまい、より大きな傷が
発生する危険性を招く。従って、重なり巾ＷＪは、１．
０ｍｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲がより好ましい。
【００２０】又前記ゴムストリップ１を薄肉かつ巾狭と
したため、ゴム部材Ｇを所望の仕上げ断面形状Ｙにより
近い形状で形成することができ、仕上がりタイヤのユニ
フォミティーを優れたものとすることができる。
したため、ゴム部材Ｇを所望の仕上げ断面形状Ｙにより
近い形状で形成することができ、仕上がりタイヤのユニ
フォミティーを優れたものとすることができる。
【００２１】次に、トレッドゴムＧＴの製造方法の一例
を説明すると、図４に略示するように、成形ドラム上に
トレッド補強層を形成した後、このトレッド補強層上
で、ゴムストリップ１を前記重なり巾ＷＪを有して巻き
付けることにより前記内の表面層Ｐｉを形成する。この
とき、ゴムストリップ１の巻き付けは、 一端から他端まで一連に巻き付ける（図４
（Ａ））； 一端及び他端から中央まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｂ））； 中央から一端及び他端まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｃ））； 一端から中央まで、及び中央から他端まで、左右別
々に巻き付ける（図４（Ｄ））；などの種々の手法が好
適に採用できる。なお、左右別々に巻き付ける場合に
は、左右両側のゴムストリップ１、１の中央における接
合Ｊも、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して行うことが必
要である。
を説明すると、図４に略示するように、成形ドラム上に
トレッド補強層を形成した後、このトレッド補強層上
で、ゴムストリップ１を前記重なり巾ＷＪを有して巻き
付けることにより前記内の表面層Ｐｉを形成する。この
とき、ゴムストリップ１の巻き付けは、 一端から他端まで一連に巻き付ける（図４
（Ａ））； 一端及び他端から中央まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｂ））； 中央から一端及び他端まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｃ））； 一端から中央まで、及び中央から他端まで、左右別
々に巻き付ける（図４（Ｄ））；などの種々の手法が好
適に採用できる。なお、左右別々に巻き付ける場合に
は、左右両側のゴムストリップ１、１の中央における接
合Ｊも、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して行うことが必
要である。
【００２２】又前記内の表面層Ｐｉ上に、前記ゴムスト
リップ１を用いて内層部Ｑを形成する。この内層部Ｑで
は、その巻き付け方法は特に規制されるものではなく、
トレッドゴムＧＴが必要な厚さを有するように、及びそ
の輪郭線が仕上げ断面形状Ｙの輪郭線により近づくよう
に、例えばゴムストリップ１の送りピッチを順次調整し
ながら巻回する。なお図５（Ａ）には、一端から他端ま
で一連に巻き付ける場合が、図５（Ｂ）には、一端及び
他端から中央まで左右別々に巻き付ける場合が、図５
（Ｃ）には、中央から一端及び他端まで左右別々に巻き
付ける場合が、夫々例示されている。これらは何れも好
ましく実施できる。なお内層部Ｑは、一層構造以外に
も、仕上げ断面形状Ｙに応じて、多層構造或いは部分的
な多層構造とすることができる。
リップ１を用いて内層部Ｑを形成する。この内層部Ｑで
は、その巻き付け方法は特に規制されるものではなく、
トレッドゴムＧＴが必要な厚さを有するように、及びそ
の輪郭線が仕上げ断面形状Ｙの輪郭線により近づくよう
に、例えばゴムストリップ１の送りピッチを順次調整し
ながら巻回する。なお図５（Ａ）には、一端から他端ま
で一連に巻き付ける場合が、図５（Ｂ）には、一端及び
他端から中央まで左右別々に巻き付ける場合が、図５
（Ｃ）には、中央から一端及び他端まで左右別々に巻き
付ける場合が、夫々例示されている。これらは何れも好
ましく実施できる。なお内層部Ｑは、一層構造以外に
も、仕上げ断面形状Ｙに応じて、多層構造或いは部分的
な多層構造とすることができる。
【００２３】又前記内層部Ｑ上に、外の表面層Ｐｏを形
成する。この外の表面層Ｐｏも内のの表面層Ｐｉと同
様、重なり巾ＷＪを規制する以外は、一端から他端まで
一連に巻き付ける（図６（Ａ））、一端及び他端から中
央まで左右別々に巻き付ける（図６（Ｂ））、中央から
一端及び他端まで左右別々に巻き付ける（図６
（Ｃ））、或いは一端から中央まで及び中央から他端ま
で左右別々に巻き付ける（図示しない）、などの種々の
手法が好適に採用できる。
成する。この外の表面層Ｐｏも内のの表面層Ｐｉと同
様、重なり巾ＷＪを規制する以外は、一端から他端まで
一連に巻き付ける（図６（Ａ））、一端及び他端から中
央まで左右別々に巻き付ける（図６（Ｂ））、中央から
一端及び他端まで左右別々に巻き付ける（図６
（Ｃ））、或いは一端から中央まで及び中央から他端ま
で左右別々に巻き付ける（図示しない）、などの種々の
手法が好適に採用できる。
【００２４】なお、より仕上げ断面形状に近い形状をト
レッドゴムＧＴに付与するために、図７に示すように、
例えば内の表面層Ｐｉ上に補助層Ｒを形成することがで
きる。このとき、内の表面層Ｐｉを形成した後、補助層
Ｒを形成する必要はなく、内の表面層Ｐｉと補助層Ｒと
を同時進行で形成することもできる。なお図７中の数字
は、巻回の順番を示す。
レッドゴムＧＴに付与するために、図７に示すように、
例えば内の表面層Ｐｉ上に補助層Ｒを形成することがで
きる。このとき、内の表面層Ｐｉを形成した後、補助層
Ｒを形成する必要はなく、内の表面層Ｐｉと補助層Ｒと
を同時進行で形成することもできる。なお図７中の数字
は、巻回の順番を示す。
【００２５】次に、図８に、タイヤ用ゴム部材Ｇがサイ
ドウォールゴムＧＳ（第２の実施態様）である場合を例
示する。図において、サイドウォールゴムＧＳは、タイ
ヤ外側面である外面Ｓ１をなす外の表面層Ｐｏと、カー
カスに隣接する内層部Ｑとから形成される。この内層部
Ｑでは、前述と同様、その巻き付け方法は特に規制され
るものではなく、サイドウォールゴムＧＳが必要な厚さ
を有するように、及びその輪郭線が仕上げ断面形状Ｙの
輪郭線により近づくように、自在な手法で巻回する。
ドウォールゴムＧＳ（第２の実施態様）である場合を例
示する。図において、サイドウォールゴムＧＳは、タイ
ヤ外側面である外面Ｓ１をなす外の表面層Ｐｏと、カー
カスに隣接する内層部Ｑとから形成される。この内層部
Ｑでは、前述と同様、その巻き付け方法は特に規制され
るものではなく、サイドウォールゴムＧＳが必要な厚さ
を有するように、及びその輪郭線が仕上げ断面形状Ｙの
輪郭線により近づくように、自在な手法で巻回する。
【００２６】又外の表面層Ｐｏでは、前記ゴムストリッ
プ１を、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して巻き付けす
る。この外の表面層Ｐｏでは、ゴムストリップ１のトレ
ッド側の端部ｅｔが、隣り合うゴムストリップ１のビー
ド側の端部ｅｂによって覆われるように、言い換える
と、ビード側からトレッド側に向かって巻き付けるのが
好ましい。これは、ゴムストリップ１では、そのトレッ
ド側の端部ｅｔは、ビード側端部ｅｂに比して、タイヤ
半径差に起因してその厚みが小となるからであり、従っ
て、ビード側の端部ｅｂを露出させることにより、ゴム
部材Ｇの形状及び厚さを安定して確保できる。
プ１を、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して巻き付けす
る。この外の表面層Ｐｏでは、ゴムストリップ１のトレ
ッド側の端部ｅｔが、隣り合うゴムストリップ１のビー
ド側の端部ｅｂによって覆われるように、言い換える
と、ビード側からトレッド側に向かって巻き付けるのが
好ましい。これは、ゴムストリップ１では、そのトレッ
ド側の端部ｅｔは、ビード側端部ｅｂに比して、タイヤ
半径差に起因してその厚みが小となるからであり、従っ
て、ビード側の端部ｅｂを露出させることにより、ゴム
部材Ｇの形状及び厚さを安定して確保できる。
【００２７】又サイドウォールゴムＧＳでは、その厚さ
に鑑み、前記ゴムストリップ１のストリップ厚さＴｇを
０．３〜２．０ｍｍの範囲とすることが好ましく、又ク
ラック等の亀裂損傷の防止のために、重なり巾ＷＪは、
１．０ｍｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲がより好ましい。
に鑑み、前記ゴムストリップ１のストリップ厚さＴｇを
０．３〜２．０ｍｍの範囲とすることが好ましく、又ク
ラック等の亀裂損傷の防止のために、重なり巾ＷＪは、
１．０ｍｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲がより好ましい。
【００２８】なお前記図８には、ビード間でカーカスを
膨出させたシェーピング状態において、カーカス上に、
内層部Ｑ及び外の表面層Ｐｏを順次形成する場合を例示
しているが、シェーピングに先駆け、成形ドラム上でサ
イドウォールゴムＧＳを形成することもできる。このと
き、所謂シングルステージ成形方法では、ドラム上にサ
イドウォールゴムＧＳを、外の表面層Ｐｏ→内層部Ｑの
順で形成するが、所謂ツーステージ成形方法では、ドラ
ム上にインナーライナ、カーカスを介してサイドウォー
ルゴムＧＳを内層部Ｑ→外の表面層Ｐｏの順で形成す
る。
膨出させたシェーピング状態において、カーカス上に、
内層部Ｑ及び外の表面層Ｐｏを順次形成する場合を例示
しているが、シェーピングに先駆け、成形ドラム上でサ
イドウォールゴムＧＳを形成することもできる。このと
き、所謂シングルステージ成形方法では、ドラム上にサ
イドウォールゴムＧＳを、外の表面層Ｐｏ→内層部Ｑの
順で形成するが、所謂ツーステージ成形方法では、ドラ
ム上にインナーライナ、カーカスを介してサイドウォー
ルゴムＧＳを内層部Ｑ→外の表面層Ｐｏの順で形成す
る。
【００２９】次に、図９に、タイヤ用ゴム部材Ｇがイン
ナーライナＧＩ（第３の実施態様）である場合を例示す
る。図において、インナーライナＧＩは、タイヤ内腔面
である内面Ｓ２をなす内の表面層Ｐｉと、その外側に部
分的に配される補助層Ｒとから形成される。
ナーライナＧＩ（第３の実施態様）である場合を例示す
る。図において、インナーライナＧＩは、タイヤ内腔面
である内面Ｓ２をなす内の表面層Ｐｉと、その外側に部
分的に配される補助層Ｒとから形成される。
【００３０】この内の表面層Ｐｉは、前記ゴムストリッ
プ１を前記範囲の重なり巾ＷＪを有して巻き付けするこ
とによって形成される。このときのゴムストリップ１の
巻き付け方法としては、前記図４（Ａ）〜（Ｄ）に示す
トレッドゴムＧＴの場合と同様、 一端から他端まで一連に巻き付ける（図４
（Ａ））； 一端及び他端から中央まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｂ））； 中央から一端及び他端まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｃ））； 一端から中央まで、及び中央から他端まで、左右別
々に巻き付ける（図４（Ｄ））；などの種々の手法が好
適に採用できる。なお、左右別々に巻き付ける場合に
は、左右両側のゴムストリップ１、１の中央における接
合Ｊも、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して行うことが必
要である。
プ１を前記範囲の重なり巾ＷＪを有して巻き付けするこ
とによって形成される。このときのゴムストリップ１の
巻き付け方法としては、前記図４（Ａ）〜（Ｄ）に示す
トレッドゴムＧＴの場合と同様、 一端から他端まで一連に巻き付ける（図４
（Ａ））； 一端及び他端から中央まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｂ））； 中央から一端及び他端まで、左右別々に巻き付ける
（図４（Ｃ））； 一端から中央まで、及び中央から他端まで、左右別
々に巻き付ける（図４（Ｄ））；などの種々の手法が好
適に採用できる。なお、左右別々に巻き付ける場合に
は、左右両側のゴムストリップ１、１の中央における接
合Ｊも、前記範囲の重なり巾ＷＪを有して行うことが必
要である。
【００３１】又インナーライナＧＩでは、その厚さに鑑
み、前記ゴムストリップ１のストリップ厚さＴｇを０．
３〜２．０ｍｍの範囲、かつ重なり巾ＷＪを、１．０ｍ
ｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲とするのが好ましい。なお重な
り巾ＷＪがＷｇ×０．５をこえると、特にインナーライ
ナの如く薄いゴム部材の場合には、必要形状に対して、
厚さが不必要に増加することとなり、タイヤ全体の重量
増加を招く。従って、重なり巾ＷＪは、１．０ｍｍ〜Ｗ
ｇ×０．３の範囲がさらに好ましい。
み、前記ゴムストリップ１のストリップ厚さＴｇを０．
３〜２．０ｍｍの範囲、かつ重なり巾ＷＪを、１．０ｍ
ｍ〜Ｗｇ×０．５の範囲とするのが好ましい。なお重な
り巾ＷＪがＷｇ×０．５をこえると、特にインナーライ
ナの如く薄いゴム部材の場合には、必要形状に対して、
厚さが不必要に増加することとなり、タイヤ全体の重量
増加を招く。従って、重なり巾ＷＪは、１．０ｍｍ〜Ｗ
ｇ×０．３の範囲がさらに好ましい。
【００３２】又前記補助層Ｒは、タイヤとして最も屈曲
を受けるバットレス部に相当する位置に部分的に形成さ
れる。この補助層Ｒは、内の表面層Ｐｉにクラックが発
生し成長した場合にも、このクラックがカーカスに到達
するのを阻止することができる。
を受けるバットレス部に相当する位置に部分的に形成さ
れる。この補助層Ｒは、内の表面層Ｐｉにクラックが発
生し成長した場合にも、このクラックがカーカスに到達
するのを阻止することができる。
【００３３】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００３４】
【実施例】本願の製造方法を用い、表１の仕様で形成し
たサイドウォールゴムを用いてタイヤサイズ１９５／６
５Ｒ１５のタイヤを各１０００本試作し、加硫タイヤの
外表面における傷の発生状況を比較例１と比較した。
たサイドウォールゴムを用いてタイヤサイズ１９５／６
５Ｒ１５のタイヤを各１０００本試作し、加硫タイヤの
外表面における傷の発生状況を比較例１と比較した。
【００３５】（１）傷の発生状況；外表面を目視テスト
し、傷の発生が確認されたタイヤの本数を比較例１を１
００とした指数で示している。数値が小さい方が優れて
いる。
し、傷の発生が確認されたタイヤの本数を比較例１を１
００とした指数で示している。数値が小さい方が優れて
いる。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【発明の効果】叙上の如く本発明は、ゴムストリップと
して薄肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又
は内面を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を
有して巻き付けしてなる表面層によって形成している。
そのため、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうる
とともに段差自体を低く形成でき、この段差に起因する
クラックなどの亀裂損傷の発生を効果的に抑制しうる。
して薄肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又
は内面を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を
有して巻き付けしてなる表面層によって形成している。
そのため、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうる
とともに段差自体を低く形成でき、この段差に起因する
クラックなどの亀裂損傷の発生を効果的に抑制しうる。
【図１】本発明によって形成されるゴム部材の第１の実
施態様を例示する断面図である。
施態様を例示する断面図である。
【図２】それに用いるゴムストリップを示す断面図であ
る。
る。
【図３】表面層の一部を拡大して示す断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は、内の表面層におけるゴムス
トリップの巻き付け方法を例示する線図である。
トリップの巻き付け方法を例示する線図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、内層部におけるゴムストリ
ップの巻き付け方法を例示する線図である。
ップの巻き付け方法を例示する線図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は、外の表面層におけるゴムス
トリップの巻き付け方法を例示する線図である。
トリップの巻き付け方法を例示する線図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は、内の表面層と補助層とにお
ける巻き付け方法を例示する線図である。
ける巻き付け方法を例示する線図である。
【図８】ゴム部材の第２の実施態様を例示する斜視図で
ある。
ある。
【図９】ゴム部材の第３の実施態様を例示する断面図で
ある。
ある。
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は従来技術の問題点を説明す
る断面図である。
る断面図である。
１ ゴムストリップ Ｇ タイヤ用ゴム部材 ＧＩ インナーライナ ＧＴ トレッドゴム ＧＳ サイドウォールゴム Ｐ 表面層 Ｓ１ 外面 Ｓ２ 内面
【手続補正書】
【提出日】平成１３年６月２６日（２００１．６．２
６）
６）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の名称
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】 タイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそ
のタイヤ用ゴム部材を用いた空気入りタイヤ
のタイヤ用ゴム部材を用いた空気入りタイヤ
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴムストリップを
周方向にかつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記
ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成す
るタイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム
部材を用いた空気入りタイヤに関する。
周方向にかつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより前記
ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成す
るタイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム
部材を用いた空気入りタイヤに関する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】そこで本発明は、ゴムストリップとして薄
肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又は内面
を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を有して
巻き付けしてなる表面層によって形成することを基本と
して、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうるとと
もに段差自体を低く形成でき、段差に起因する前記問題
点を効果的に解決し、タイヤの耐久性を向上しうるタイ
ヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム部材を
用いた空気入りタイヤの提供を目的としている。
肉のものを使用するとともに、ゴム部材の外面又は内面
を、このゴムストリップを所定の小な重なり巾を有して
巻き付けしてなる表面層によって形成することを基本と
して、外面又は内面に現れる段差の数を著減しうるとと
もに段差自体を低く形成でき、段差に起因する前記問題
点を効果的に解決し、タイヤの耐久性を向上しうるタイ
ヤ用ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ用ゴム部材を
用いた空気入りタイヤの提供を目的としている。
Claims (4)
- 【請求項１】ゴムストリップを周方向にかつ螺旋状に重
ねて巻き付けることにより前記ゴムストリップが重置さ
れたタイヤ用ゴム部材を形成するタイヤ用ゴム部材の製
造方法であって、 前記ゴムストリップは、ストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍ
ｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍとす
るとともに、 前記タイヤ用ゴム部材の、外面又は内面のうちの少なく
とも一面は、前記ゴムストリップを１．０ｍｍ以上かつ
前記ストリップ巾Ｗｇの７５％以下の重なり巾ＷＪを有
して巻き付けしてなる表面層によって形成したことを特
徴とするタイヤ用ゴム部材の製造方法。 - 【請求項２】前記タイヤ用ゴム部材は、前記一面をタイ
ヤ内腔面としたインナーライナであり、 前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍ
ｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜２．０ｍｍと
し、しかも前記表面層における前記重なり巾ＷＪを、
１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの５０％以下とし
たことを特徴とする請求項１記載のタイヤ用ゴム部材の
製造方法。 - 【請求項３】前記タイヤ用ゴム部材は、前記一面をトレ
ッド面又はトレッド補強層との隣接面としたトレッドゴ
ムであり、 前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍ
ｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜３．０ｍｍと
し、しかも前記表面層における前記重なり巾ＷＪを、
１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの７５％以下とし
たことを特徴とする請求項１記載のタイヤ用ゴム部材の
製造方法。 - 【請求項４】前記タイヤ用ゴム部材は、前記一面をタイ
ヤ外側面としたサイドウォールゴムであり、 前記ゴムストリップのストリップ巾Ｗｇを５〜４０ｍ
ｍ、かつストリップ厚さＴｇを０．３〜２．０ｍｍと
し、しかも前記表面層における前記重なり巾ＷＪを、
１．０ｍｍ以上かつストリップ巾Ｗｇの７５％以下とし
たことを特徴とする請求項１記載のタイヤ用ゴム部材の
製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000271898A JP3566915B2 (ja) | 2000-09-07 | 2000-09-07 | タイヤ用ゴム部材の製造方法 |
| DE60117937T DE60117937T2 (de) | 2000-09-07 | 2001-09-05 | Verfahren zur Herstellung einer Gummikomponente für einen Luftreifen, Luftreifen enthaltend zumindest eine solche Komponente, sowie Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens unter Verwendung mindestens einer solchen Komponente |
| EP01307559A EP1186401B1 (en) | 2000-09-07 | 2001-09-05 | Method of manufacturing a rubber component for a pneumatic tyre, tyre comprising at least one of such a component, and method of manufacturing a tyre using at least one of such a component |
| US09/947,751 US7093629B2 (en) | 2000-09-07 | 2001-09-07 | Pneumatic tire and method of manufacturing rubber component therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000271898A JP3566915B2 (ja) | 2000-09-07 | 2000-09-07 | タイヤ用ゴム部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002079590A true JP2002079590A (ja) | 2002-03-19 |
| JP3566915B2 JP3566915B2 (ja) | 2004-09-15 |
Family
ID=18758118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000271898A Expired - Fee Related JP3566915B2 (ja) | 2000-09-07 | 2000-09-07 | タイヤ用ゴム部材の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7093629B2 (ja) |
| EP (1) | EP1186401B1 (ja) |
| JP (1) | JP3566915B2 (ja) |
| DE (1) | DE60117937T2 (ja) |
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