JP2001260190A

JP2001260190A - 樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置

Info

Publication number: JP2001260190A
Application number: JP2000076991A
Authority: JP
Inventors: Tetsuyuki Ota; 哲行大田; Tatsufumi Ono; 樹史大野; Masahiko Hara; 正彦原; Nobuhiro Usui; 信裕臼井; Yoshitaka Kobayashi; 由卓小林
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-03-17
Filing date: 2000-03-17
Publication date: 2001-09-25
Anticipated expiration: 2020-03-17
Also published as: JP4289472B2

Abstract

(57)【要約】【課題】スピーカーグリル等、多数の開口を穿設した
パンチング部を一体に設けた樹脂成形体の成形方法並び
に成形装置において、パンチング部における金型と樹脂
成形体との脱型性を高め、かつ脱型後の変形や破損を防
止する。【解決手段】樹脂成形体１０のスピーカーグリル２０
対応箇所におけるコア型４０に設けるコア側パンチング
ブロック５３は、樹脂成形体１０の成形後、コア型５０
内に埋設するように下降させることにより、樹脂成形体
１０とコア側パンチングブロック５３との喰い付きを防
止して脱型性を高める。更に、上下動するパンチングブ
ロック５３内に固定式のエジェクタピン５６を組み込
み、樹脂成形体１０とパンチングブロック５３との脱型
をより確実に行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカーグリル
など、多数の開口を集中的に設けたパンチング部を有す
る樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置に係り、特
に、樹脂成形体の脱型性を高めるとともに、脱型時の破
損や脱型後の変形を確実に防止できるようにした樹脂成
形体の成形方法並びに成形金型装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、図１４に示すように、自動車用ド
アトリム１の下部フロント側には、スピーカーグリル２
が設けられており、最近では、ドアトリム１の成形時に
多数の開口を所定箇所に集中的に形成して、スピーカー
グリル２を一体成形することが多くなってきている。

【０００３】そして、ドアトリム１にスピーカーグリル
２を一体成形する場合には、図１５に示す成形金型装置
３が使用される。この成形金型装置３は、キャビティ型
４ととコア型５と、コア型５に接続する射出成形機６と
から構成され、キャビティ型４とコア型５とにより形成
される製品キャビティ内に射出成形機６を通じて溶融樹
脂を供給し、その後、キャビティ型４とコア型５とを型
締めすることにより、型面形状に沿って所望の曲面形状
にドアトリム１を成形することが可能であり、ドアトリ
ム１にスピーカーグリル２を同時成形するために、キャ
ビティ型４及びコア型５にパンチングブロック７，８が
嵌め込まれ、このパンチングブロック７，８を突き合わ
せることによりスピーカーグリル２が一体成形される。

【０００４】すなわち、図１６に示すように、ドアトリ
ム１のスピーカーグリル２に対応する金型部分に嵌め込
まれるパンチグブロック７，８の突き合わせ面には、凹
凸部７ａ，８ａが形成される一方、コア側パンチングブ
ロック８は、シリンダ９により上下動可能に構成され、
溶融樹脂が射出充填される前にコア側パンチングブロッ
ク８はシリンダ９の駆動により上方に持ち上げられてお
り、各パンチングブロック７，８は突き合わせ状態を維
持している。

【０００５】そして、モールドプレス成形時、キャビテ
ィ型４が下死点まで降下するのに対応して、コア側のパ
ンチングシリンダ８はシリンダ９により下降操作され、
パンチングブロック８がコア型５の型面を構成し、良好
な成形が行なわれる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来で
は、コア側のパンチングブロック８を先行突き上げする
ことにより、ドアトリム１にスピーカーグリル２を同時
成形することは可能であるが、図１７に示すように、ド
アトリム１をコア型５から取り外す際、樹脂収縮により
スピーカーグリル２の形成箇所、すなわち、コア側のパ
ンチングブロック８の凹凸部８ａにドアトリム１が喰い
付き、コア型５からドアトリム１を取り外すのに非常に
手間取り、生産性を低下させる大きな要因となってい
る。

【０００７】また、脱型性が悪いため、ドアトリム１を
無理に取り外そうとした場合、過剰な力が加わり、スピ
ーカーグリル２が破損したり、また、破損しないまで
も、過度の力が加わることにより、脱型後にスピーカー
グリル２に変形が生じ、見栄えの低下を招くという不具
合が指摘されていた。

【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、スピーカーグリルなど、多数の開口を集中
的に設けたパンチング部を有する樹脂成形体において、
成形金型から円滑に脱型操作することができるととも
に、脱型に伴なう破損や変形等が生じることがない樹脂
成形体の成形方法並びに成形金型装置を提供することを
目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の請求項１に記載の発明は、キャビティ型とコ
ア型により形成されるキャビティ内に溶融樹脂を供給
し、両型を型締めし、樹脂成形体を所要形状に成形する
とともに、キャビティ型、コア型にそれぞれ設けられる
パンチングブロックの突き当てにより、樹脂成形体の所
定箇所に多数の開口を集中的に穿設したパンチング部を
一体に設けた樹脂成形体の成形方法であって、上記コア
側パンチングブロックは、モールドプレス成形前におい
て、駆動用シリンダの動作により、コア型の型面よりキ
ャビティ側に突き出しており、モールドプレス成形後、
駆動用シリンダが動作して、コア型の型面より内方に埋
没させることにより、樹脂成形体とコア側パンチングブ
ロックとの喰い付きを規制したことを特徴とする。

【００１０】従って、請求項１に記載の発明によれば、
モールドプレス成形前には、コア側パンチングブロック
がコア型の型面より上方に突出しており、キャビティ型
及びコア型双方のパンチングブロック間の協働作用で樹
脂成形体と一体に多数のパンチング孔を形成することが
できる。そして、モールドプレス成形後は、コア側パン
チングブロックは下降してコア型の型面より下方に位置
するため、樹脂成形体のパンチング部とコア側パンチン
グブロックとの分離がスムーズになされ、樹脂成形体を
金型から円滑に脱型することができる。

【００１１】本願の請求項２に記載の発明は、コア側パ
ンチングブロック内に上下に貫通する固定式のエジェク
タピンが組み込まれ、コア側パンチングブロックの下降
動作時、上記エジェクタピンにより、樹脂成形体がキャ
ビティ内に保持されることを特徴とする。

【００１２】従って、請求項２に記載の発明によれば、
モールドプレス成形後、コア側パンチングブロックがコ
ア型内部に埋没動作する際、コア側パンチングブロック
内に組み込まれているエジェクタピンが樹脂成形体をキ
ャビティ内で保持するため、コア側パンチングブロック
の下降動作時、樹脂成形体がコア側パンチングブロック
に引き込まれることがなく、樹脂成形体の脱型性をより
高めることができる。

【００１３】本願の請求項３に記載の発明は、多数の孔
を集中的に穿設したパンチング部を一体に設けた樹脂成
形体の成形金型装置であって、可動側のキャビティ型
と、固定側のコア型と、該コア型に接続する射出成形機
と、パンチング部に相当してキャビティ型及びコア型に
設けられるパンチングブロックとから構成され、上記コ
ア側パンチングブロックは、モールドプレス成形前にお
いて、コア型の型面より上方に突出し、モールドプレス
成形後、コア型の型面より内方に埋没するようにコア側
パンチングブロックを引き込み駆動する駆動用シリンダ
が設けられていることを特徴とする。

【００１４】本願の請求項４に記載の発明は、コア側パ
ンチングブロック内部には、複数のエジェクタピンが上
下に貫通するように組み込まれ、このエジェクタピン
は、コア型内の支持プレートに固定されていることを特
徴とする。

【００１５】従って、請求項３，４に記載の発明によれ
ば、パンチング部に相当して、キャビティ型とコア型の
双方にパンチングブロックを設け、コア側パンチングブ
ロックを上下動させる駆動用シリンダに対して、モール
ドプレス成形後、コア側パンチングブロックをコア型内
に引き込む機能を付与するだけで、簡単に実施できると
ともに、コア側パンチングブロック内にエジェクタピン
を貫通自在に組み込む構成も同様に簡単に実施できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る樹脂成形体の
成形方法並びに成形金型装置の実施形態について、添付
図面を参照しながら詳細に説明する。

【００１７】図１，図２は本発明方法により製作した自
動車用ドアトリムを示す正面図並びに断面図、図３は本
発明に係る樹脂成形体の成形金型装置の一実施形態を示
す構成説明図、図４は図３に示す装置におけるパンチン
グコア部分を示す詳細図、また、図５乃至図７は本発明
方法の一実施形態における各工程を示すもので、図５は
材料のセット工程を示す断面図、図６は溶融樹脂の供給
工程を示す断面図、図７はモールドプレス成形工程を示
す断面図、図８は成形金型装置におけるプレス機並びに
駆動用シリンダのタイムチャート図、図９乃至図１３は
コア側パンチングブロックの動作位置を示す各説明図で
ある。

【００１８】まず、図１，図２において、本発明方法を
適用して製作した自動車用ドアトリム１０は、モールド
プレス成形により所望の曲面形状に成形された樹脂成形
体から構成されており、フロント側下部にスピーカーグ
リル２０がドアトリム１０と同時成形されている。

【００１９】上記ドアトリム１０は、タルク、顔料等を
混入したポリプロピレン樹脂をモールドプレス成形する
ことにより所望の曲面形状に成形されているが、所望に
より、樹脂芯材の表面に表皮材を貼着した積層体で構成
しても良く、その場合、表皮材としては、ＴＰＯ（サー
モプラスチックオレフィン）シートの裏面にポリエチレ
ンフォームを裏打ちしたクッション性の良好な積層シー
ト材料を使用することが好ましく、この表皮材は樹脂芯
材のモールドプレス成形時に一体貼着される。

【００２０】このように、本発明によれば、スピーカー
グリル２０をドアトリム１０に一体成形したため、別物
のスピーカーグリルをドアトリム１０に後付けする必要
がなく、組付け工数が簡素化できるとともに、外観上も
ドアトリム１０とスピーカーグリル２０の一体感を現出
でき、体裁上も好ましい。

【００２１】そして、本発明は、スピーカーグリル２０
のようなパンチング部をドアトリム１０に一体成形する
場合、ドアトリム１０の金型からの脱型性を高め、かつ
脱型後の破損や変形を可及的に防止することを課題とし
ている。

【００２２】次に、図３，図４において、上記自動車用
ドアトリム１０の成形に適用した本発明に係る成形金型
装置の構成について説明する。

【００２３】図３に示すように、成形金型装置３０は、
上下動可能なキャビティ型４０と、キャビティ型４０と
対をなす固定側のコア型５０と、コア型５０に接続さ
れ、溶融樹脂を供給する射出成形機６０とから大略構成
されている。

【００２４】更に詳しくは、キャビティ型４０は、昇降
用シリンダ４１により所定ストローク上下動可能であ
り、ドアトリム１０の製品表面の曲形状に即した型面形
状を備えているとともに、コア型５０は、射出成形機６
０からの溶融樹脂の通路となるホットランナ５１、ゲー
ト５２が設けられ、キャビティ型４０の型面形状とほぼ
同一の型面を備えている。

【００２５】上記キャビティ型４０及びコア型５０に
は、スピーカーグリル２０を形成するために、キャビテ
ィ型４０にはキャビティ側パンチングブロック４２が、
スピーカーグリル２０に相当する箇所におけるコア型５
０には、コア側パンチングブロック５３がそれぞれ設け
られている。

【００２６】そして、キャビティ側パンチングブロック
４２は、キャビティ型４０に取付孔が開設され、取付孔
内にキャビティ側パンチングブロック４２が嵌め入れ固
定され、高炭素鋼等の硬鋼を素材としている。

【００２７】一方、コア側パンチングブロック５３は、
コア型５０に固定ではなく可動式に取り付けられてお
り、素材としてもガス抜きを考慮して、ポーセラ（ポー
ラスセラミック）（江南特殊（株）製）等の多孔質材が
使用されている。

【００２８】上記コア側パンチングブロック５３の駆動
機構としては、油圧シリンダ等の駆動用シリンダ５４の
ピストンロッド５４ａの先端にコア側パンチングブロッ
ク５３が取り付けられ、コア側パンチングブロック５３
は駆動用シリンダ５４により所定ストローク上下動を行
なう。

【００２９】更に、上記パンチングブロック４２，５３
は、スピーカーグリル２０の形状を造形できるように、
双方の接合面に凹凸部４３，５５が形成されており、各
凸部４３ａ，５５ａ同士が接合し、複数の孔を穿設でき
る。尚、コア側パンチングブロック５３の動作の詳細に
ついては後述する。

【００３０】加えて、コア側パンチングブロック５３内
部には、エジェクタピン５６が複数本上下に貫通してお
り、このエジェクタピン５６はその下端が支持プレート
５７に固定されており、支持プレート５７は、コア型５
０内に固定され、支持プレート５７の貫通孔５７ａにピ
ストンロッド５４ａが貫通しているため、駆動用シリン
ダ５４の駆動によりピストンロッド５４ａが上下方向に
伸縮動作しても、それに影響されることなく、支持プレ
ート５７及びこれに取り付けられるエジェクタピン５６
は可動しない。

【００３１】次に、上記成形金型装置３０を使用して図
１，図２に示す自動車用ドアトリム１０を成形する工程
について、図５乃至図７を基に説明する。図５に示すよ
うに、コア型５０が型開き状態にあるとき、駆動用シリ
ンダ５４のピストンロッド５４ａが伸長状態であり、コ
ア側パンチングブロック５３は、コア型５０の型面より
もかなり上方位置まで突出している。

【００３２】そして、図６に示すように、キャビティ型
４０が所定ストローク下降して、キャビティ型４０とコ
ア型５０とのクリアランスが１０〜３０ｍｍに到達した
とき、キャビティ型４０が一旦停止し、射出成形機６０
から溶融樹脂Ｍがコア型５０の型面に分配供給され、そ
の後、図７に示すように、キャビティ型４０が下死点ま
で下降して、キャビティ型４０とコア型５０との型面形
状に沿って溶融樹脂Ｍが絞り成形されて、ドアトリム１
０が所要形状に成形されるとともに、スピーカーグリル
２０が一体成形される。

【００３３】そして、上記ドアトリム１０の成形工程に
沿って成形金型装置３０のタイムチャート図を図８に示
すとともに、図９乃至図１３を基にコア側パンチングブ
ロック５３の動作位置を示しながらスピーカーグリル２
０の形成方法について以下に説明する。

【００３４】まず、図８に示すタイムチャート図でキャ
ビティ型４０は上限位置（ａ）地点から下降を始めて、
（ｂ）地点に到達した後、溶融樹脂Ｍの供給がなされ
る。

【００３５】そして、キャビティ型４０が上限の（ａ）
地点にあるときは、図９に示すように、コア側パンチン
グブロック５３はコア型５０の型面より上方に位置して
おり、また、コア側パンチングブロック５３内のエジェ
クタピン５６の先端５６ａはコア側パンチングブロック
５３の上面５５より下方に位置している。このとき、コ
ア側パンチングブロック５３の突出寸法、すなわち図９
中ａ寸法は１２．５ｍｍであり、コア側パンチングブロ
ック５３の上面５５とエジェクタピン５６の先端５６ａ
との距離、すなわち図９中ｂ寸法は１０．５ｍｍに設定
されている。

【００３６】更に、キャビティ型４０がタイムチャート
図の（ｂ）地点にきたとき、溶融樹脂Ｍが供給される
が、図１０に示すように、この射出時には、すでにキャ
ビティ側パンチングブロック４２とコア側パンチングブ
ロック５３とは当接しており、キャビティ型４０の下降
につれて、駆動用シリンダ５４の動作により、コア側パ
ンチングブロック５３も下降を行なう。このとき、ａ寸
法は５．５ｍｍ、ｂ寸法は３．５ｍｍであり、コア側パ
ンチングブロック５３は駆動用シリンダ５４により、７
ｍｍのストロークだけ下降したことになる。

【００３７】そして、図８のタイムチャート図における
（ｃ）地点〜（ｄ）地点において、キャビティ型４０が
下死点まで下降するが、図１１に示すように、ａ寸法が
２．５ｍｍ、ｂ寸法が０．５ｍｍとなるように、コア側
パンチングブロック５３がキャビティ型４０の下降に同
調して更に下降する。

【００３８】次に、タイムチャート図における（ｄ）地
点〜（ｅ）地点の間に溶融樹脂Ｍの冷却固化が行なわ
れ、その後、キャビティ型４０が上限位置（ｆ）地点ま
で上昇するが、本発明ではキャビティ型４０が上昇する
前にコア側パンチングブロック５３が動作する。すなわ
ち、図１２に示すように、成形終了（ｅ）地点前に駆動
用シリンダ５４が動作して、コア側パンチングブロック
５３を下方向に引き込み、コア側パンチングブロック５
３の上面（凹凸面）５５がコア型５０の型面より下方位
置にくる。

【００３９】このとき、ａ寸法が−７．５ｍｍとなるよ
うにコア側パンチングブロック５３がコア型５０の型面
を基準として、７．５ｍｍ下方に位置するようにコア側
パンチングブロック５３を下方に引き込むため、ドアト
リム１０はコア側パンチングブロック５３と分離し、ド
アトリム１０のスピーカーグリル部２０に樹脂収縮が生
じても、両者を円滑に分離できる。

【００４０】また、コア側パンチングブロック５３内の
エジェクタピン５６は固定式であるため、コア側パンチ
ングブロック５３の上面５５よりも９．５ｍｍ上方に突
出して、ドアトリム１０のスピーカーグリル２０内にそ
の先端５６ａが位置することになる。

【００４１】従って、エジェクタピン５６によりドアト
リム１０がキャビティＣ内に確実に保持されているた
め、コア側パンチングブロック５３とドアトリム１０と
が食い付くことがなく、コア側パンチングブロック５３
に引き込まれることが原因となる破損等を未然に防止で
きる。

【００４２】そして、図１３に示すように、キャビティ
型４０が上昇した後、エジェクタピン５６により樹脂芯
材１１が保持されているため、ドアトリム１０とコア型
５０との脱型を確実に行なえる。尚、成形品の脱型後
は、コア側パンチングブロック５３は、駆動用シリンダ
５４が動作して、図９に示す位置まで上昇する。

【００４３】このように、本発明方法によれば、モール
ドプレス成形後、駆動用シリンダ５４を動作させてコア
側パンチングブロック５３を下降させることにより、コ
ア側パンチングブロック５３とドアトリム１０との間の
喰い付きを防止でき、樹脂芯材１１の脱型性を高めるこ
とができる。

【００４４】加えて、上下動するコア側パンチングブロ
ック５３内に固定式のエジェクタピン５６を組み込むこ
とにより、ドアトリム１０がコア側パンチングブロック
５３の下降時にコア型５０内に引き込まれることがな
く、モールドプレス成形後、自動車用ドアトリム１０を
成形金型装置３０からより円滑に脱型することができ、
脱型操作性が著しく向上する。

【００４５】また、脱型性を高めることにより、無理な
脱型が行なわれることがなく、スピーカーグリル２０の
破損が未然に防止できるとともに、脱型時、過度の応力
が加わることがなく、脱型後の変形等も確実に防止でき
る。

【００４６】以上説明した各種実施形態は、樹脂成形体
単体からなるドアトリム１０にスピーカーグリル２０を
一体成形した構成であるが、ドアトリム１０として樹脂
芯材表面に表皮材を貼着した積層構造のものに使用して
も良く、また、スピーカーグリル２０に替えて、内装部
品にエアドラフト孔を穿設する構造のものに適用するこ
とも可能である。

【００４７】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、ス
ピーカーグリルやエアドラフト孔等のパンチング部を樹
脂成形体と同時に成形する際、コア側パンチングブロッ
クを成形後に下降操作することにより、樹脂成形体の脱
型性を高め、かつ上下動するパンチングコアブロック内
に固定式のエジェクタピンを組み込むことにより、成形
品の脱型性をより高めることができる。

【００４８】従って、プレス成形後の成形品の脱型操作
性を高めることができるとともに、脱型時の成形品の破
損や脱型時過度の応力を加えることによる脱型後の変形
等の成形不良を未然に防止でき、生産性を高めることが
できるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図である。

【図２】図１中II−II線断面図である。

【図３】本発明方法に係る成形金型装置の一実施形態の
構成を示す断面図である。

【図４】図４に示す成形金型装置におけるパンチングブ
ロック部分の構成を示す断面図である。

【図５】本発明方法の一実施形態における型開き状態を
示す断面図である。

【図６】本発明方法の一実施形態における樹脂の供給工
程を示す断面図である。

【図７】本発明方法の一実施形態におけるモールドプレ
ス成形工程を示す断面図である。

【図８】本発明における成形金型装置のタイムチャート
図である。

【図９】本発明装置におけるコア側パンチングブロック
の型開き時の位置を示す説明図である。

【図１０】本発明装置におけるコア側パンチングブロッ
クの樹脂射出時の位置を示す説明図である。

【図１１】本発明装置におけるコア側パンチングブロッ
クのモールドプレス成形時の位置を示す説明図である。

【図１２】本発明装置におけるコア側パンチングブロッ
クの下降時の位置を示す説明図である。

【図１３】本発明装置におけるコア側パンチングブロッ
クの成形後の型開き時の位置を示す説明図である。

【図１４】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図であ
る。

【図１５】従来のモールドプレス成形金型装置を示す説
明図である。

【図１６】従来のモールドプレス成形金型におけるパン
チングブロック部を示す説明図である。

【図１７】従来のモールドプレス成形方法における樹脂
成形体の脱型時の状態を示す説明図である。

【符号の説明】

１０自動車用ドアトリム２０スピーカーグリル３０成形金型装置４０キャビティ型４１昇降用シリンダ４２キャビティ側パンチングブロック４３凹凸部５０コア型５３コア側パンチングブロック５４駆動用シリンダ５５凹凸部（上面）５６エジェクタピン５７支持プレート６０射出成形機ＣキャビティＭ溶融樹脂

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大野樹史神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地河西工業株式会社寒川本社工場内 (72)発明者原正彦神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地河西工業株式会社寒川本社工場内 (72)発明者臼井信裕大阪府高槻市塚原二丁目10番１号住友化学工業株式会社内 (72)発明者小林由卓大阪府高槻市塚原二丁目10番１号住友化学工業株式会社内Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BC01 BD03 BE25 BE31 4F202 AG28 AH18 CA11 CB01 CK52 CK73 CM02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】キャビティ型（４０）とコア型（５０）
により形成されるキャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）
を供給し、両型（４０，５０）を型締めし、樹脂成形体
（１１）を所要形状に成形するとともに、キャビティ型
（４０）、コア型（５０）にそれぞれ設けられるパンチ
ングブロック（４２，５３）の突き当てにより、樹脂成
形体（１０）の所定箇所に多数の開口を集中的に穿設し
たパンチング部（２０）を一体に設けた樹脂成形体の成
形方法であって、上記コア側パンチングブロック（５
３）は、モールドプレス成形前において、駆動用シリン
ダ（５４）の動作により、コア型（５０）の型面よりキ
ャビティ側に突き出しており、モールドプレス成形後、
駆動用シリンダ（５４）が動作して、コア型（５０）の
型面より内方に埋没させることにより、樹脂成形体（１
０）とコア側パンチングブロック（５３）との喰い付き
を規制したことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。
【請求項２】コア側パンチングブロック（５３）内に
上下に貫通する固定式のエジェクタピン（５６）が組み
込まれ、コア側パンチングブロック（５３）の下降動作
時、上記エジェクタピン（５６）により、樹脂成形体
（１０）がキャビティ（Ｃ）内に保持されることを特徴
とする請求項１に記載の樹脂成形体の成形方法。
【請求項３】多数の孔を集中的に穿設したパンチング
部（２０）を一体に設けた樹脂成形体（１０）の成形金
型装置（３０）であって、可動側のキャビティ型（４
０）と、固定側のコア型（５０）と、該コア型（５０）
に接続する射出成形機（６０）と、パンチング部（２
０）に相当してキャビティ型（４０）及びコア型（５
０）に設けられるパンチングブロック（４２，５３）と
から構成され、上記コア側パンチングブロック（５３）
は、モールドプレス成形前において、コア型（５０）の
型面より上方に突出し、モールドプレス成形後、コア型
（４０）の型面より内方に埋没するようにコア側パンチ
ングブロック（５３）を引き込み駆動する駆動用シリン
ダ（５４）が設けられていることを特徴とする樹脂成形
体の成形金型装置。
【請求項４】コア側パンチングブロック（５３）内部
には、複数のエジェクタピン（５６）が上下に貫通する
ように組み込まれ、このエジェクタピン（５６）は、コ
ア型（４０）内の支持プレート（５７）に固定されてい
ることを特徴とする請求項３に記載の樹脂成形体の成形
金型装置。