JP4289472B2 - 樹脂成形体の成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、スピーカーグリルなど、多数の開口を集中的に設けたパンチング部を有する樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置に係り、特に、樹脂成形体の脱型性を高めるとともに、脱型時の破損や脱型後の変形を確実に防止できるようにした樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
通常、図14に示すように、自動車用ドアトリム1の下部フロント側には、スピーカーグリル2が設けられており、最近では、ドアトリム1の成形時に多数の開口を所定箇所に集中的に形成して、スピーカーグリル2を一体成形することが多くなってきている。
【0003】
そして、ドアトリム1にスピーカーグリル2を一体成形する場合には、図15に示す成形金型装置3が使用される。この成形金型装置3は、キャビティ型4ととコア型5と、コア型5に接続する射出成形機6とから構成され、キャビティ型4とコア型5とにより形成される製品キャビティ内に射出成形機6を通じて溶融樹脂を供給し、その後、キャビティ型4とコア型5とを型締めすることにより、型面形状に沿って所望の曲面形状にドアトリム1を成形することが可能であり、ドアトリム1にスピーカーグリル2を同時成形するために、キャビティ型4及びコア型5にパンチングブロック7,8が嵌め込まれ、このパンチングブロック7,8を突き合わせることによりスピーカーグリル2が一体成形される。
【0004】
すなわち、図16に示すように、ドアトリム1のスピーカーグリル2に対応する金型部分に嵌め込まれるパンチグブロック7,8の突き合わせ面には、凹凸部7a,8aが形成される一方、コア側パンチングブロック8は、シリンダ9により上下動可能に構成され、溶融樹脂が射出充填される前にコア側パンチングブロック8はシリンダ9の駆動により上方に持ち上げられており、各パンチングブロック7,8は突き合わせ状態を維持している。
【0005】
そして、モールドプレス成形時、キャビティ型4が下死点まで降下するのに対応して、コア側のパンチングシリンダ8はシリンダ9により下降操作され、パンチングブロック8がコア型5の型面を構成し、良好な成形が行なわれる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来では、コア側のパンチングブロック8を先行突き上げすることにより、ドアトリム1にスピーカーグリル2を同時成形することは可能であるが、図17に示すように、ドアトリム1をコア型5から取り外す際、樹脂収縮によりスピーカーグリル2の形成箇所、すなわち、コア側のパンチングブロック8の凹凸部8aにドアトリム1が喰い付き、コア型5からドアトリム1を取り外すのに非常に手間取り、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【0007】
また、脱型性が悪いため、ドアトリム1を無理に取り外そうとした場合、過剰な力が加わり、スピーカーグリル2が破損したり、また、破損しないまでも、過度の力が加わることにより、脱型後にスピーカーグリル2に変形が生じ、見栄えの低下を招くという不具合が指摘されていた。
【0008】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、スピーカーグリルなど、多数の開口を集中的に設けたパンチング部を有する樹脂成形体において、成形金型から円滑に脱型操作することができるとともに、脱型に伴なう破損や変形等が生じることがない樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置を提供することを目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願の請求項1に記載の発明は、キャビティ型とコア型により形成されるキャビティ内に溶融樹脂を供給し、両型を型締めし、樹脂成形体を所要形状に成形するとともに、キャビティ型、コア型にそれぞれ設けられるパンチングブロックの突き当てにより、樹脂成形体の所定箇所に多数の開口を集中的に穿設したパンチング部を一体に設けた樹脂成形体の成形方法であって、上記コア側パンチングブロックは、モールドプレス成形前において、駆動用シリンダの動作により、コア型の型面よりキャビティ側に突き出しており、モールドプレス成形後、駆動用シリンダが動作して、コア型の型面より内方に埋没させることにより、樹脂成形体とコア側パンチングブロックとの喰い付きを規制したことを特徴とする。
【0010】
従って、請求項1に記載の発明によれば、モールドプレス成形前には、コア側パンチングブロックがコア型の型面より上方に突出しており、キャビティ型及びコア型双方のパンチングブロック間の協働作用で樹脂成形体と一体に多数のパンチング孔を形成することができる。そして、モールドプレス成形後は、コア側パンチングブロックは下降してコア型の型面より下方に位置するため、樹脂成形体のパンチング部とコア側パンチングブロックとの分離がスムーズになされ、樹脂成形体を金型から円滑に脱型することができる。
【0011】
本願の請求項2に記載の発明は、コア側パンチングブロック内に上下に貫通する固定式のエジェクタピンが組み込まれ、コア側パンチングブロックの下降動作時、上記エジェクタピンにより、樹脂成形体がキャビティ内に保持されることを特徴とする。
【0012】
従って、請求項2に記載の発明によれば、モールドプレス成形後、コア側パンチングブロックがコア型内部に埋没動作する際、コア側パンチングブロック内に組み込まれているエジェクタピンが樹脂成形体をキャビティ内で保持するため、コア側パンチングブロックの下降動作時、樹脂成形体がコア側パンチングブロックに引き込まれることがなく、樹脂成形体の脱型性をより高めることができる。
【0013】
本願の請求項3に記載の発明は、多数の孔を集中的に穿設したパンチング部を一体に設けた樹脂成形体の成形金型装置であって、可動側のキャビティ型と、固定側のコア型と、該コア型に接続する射出成形機と、パンチング部に相当してキャビティ型及びコア型に設けられるパンチングブロックとから構成され、上記コア側パンチングブロックは、モールドプレス成形前において、コア型の型面より上方に突出し、モールドプレス成形後、コア型の型面より内方に埋没するようにコア側パンチングブロックを引き込み駆動する駆動用シリンダが設けられていることを特徴とする。
【0014】
本願の請求項4に記載の発明は、コア側パンチングブロック内部には、複数のエジェクタピンが上下に貫通するように組み込まれ、このエジェクタピンは、コア型内の支持プレートに固定されていることを特徴とする。
【0015】
従って、請求項3,4に記載の発明によれば、パンチング部に相当して、キャビティ型とコア型の双方にパンチングブロックを設け、コア側パンチングブロックを上下動させる駆動用シリンダに対して、モールドプレス成形後、コア側パンチングブロックをコア型内に引き込む機能を付与するだけで、簡単に実施できるとともに、コア側パンチングブロック内にエジェクタピンを貫通自在に組み込む構成も同様に簡単に実施できる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【0017】
図1,図2は本発明方法により製作した自動車用ドアトリムを示す正面図並びに断面図、図3は本発明に係る樹脂成形体の成形金型装置の一実施形態を示す構成説明図、図4は図3に示す装置におけるパンチングコア部分を示す詳細図、また、図5乃至図7は本発明方法の一実施形態における各工程を示すもので、図5は材料のセット工程を示す断面図、図6は溶融樹脂の供給工程を示す断面図、図7はモールドプレス成形工程を示す断面図、図8は成形金型装置におけるプレス機並びに駆動用シリンダのタイムチャート図、図9乃至図13はコア側パンチングブロックの動作位置を示す各説明図である。
【0018】
まず、図1,図2において、本発明方法を適用して製作した自動車用ドアトリム10は、モールドプレス成形により所望の曲面形状に成形された樹脂成形体から構成されており、フロント側下部にスピーカーグリル20がドアトリム10と同時成形されている。
【0019】
上記ドアトリム10は、タルク、顔料等を混入したポリプロピレン樹脂をモールドプレス成形することにより所望の曲面形状に成形されているが、所望により、樹脂芯材の表面に表皮材を貼着した積層体で構成しても良く、その場合、表皮材としては、TPO(サーモプラスチックオレフィン)シートの裏面にポリエチレンフォームを裏打ちしたクッション性の良好な積層シート材料を使用することが好ましく、この表皮材は樹脂芯材のモールドプレス成形時に一体貼着される。
【0020】
このように、本発明によれば、スピーカーグリル20をドアトリム10に一体成形したため、別物のスピーカーグリルをドアトリム10に後付けする必要がなく、組付け工数が簡素化できるとともに、外観上もドアトリム10とスピーカーグリル20の一体感を現出でき、体裁上も好ましい。
【0021】
そして、本発明は、スピーカーグリル20のようなパンチング部をドアトリム10に一体成形する場合、ドアトリム10の金型からの脱型性を高め、かつ脱型後の破損や変形を可及的に防止することを課題としている。
【0022】
次に、図3,図4において、上記自動車用ドアトリム10の成形に適用した本発明に係る成形金型装置の構成について説明する。
【0023】
図3に示すように、成形金型装置30は、上下動可能なキャビティ型40と、キャビティ型40と対をなす固定側のコア型50と、コア型50に接続され、溶融樹脂を供給する射出成形機60とから大略構成されている。
【0024】
更に詳しくは、キャビティ型40は、昇降用シリンダ41により所定ストローク上下動可能であり、ドアトリム10の製品表面の曲形状に即した型面形状を備えているとともに、コア型50は、射出成形機60からの溶融樹脂の通路となるホットランナ51、ゲート52が設けられ、キャビティ型40の型面形状とほぼ同一の型面を備えている。
【0025】
上記キャビティ型40及びコア型50には、スピーカーグリル20を形成するために、キャビティ型40にはキャビティ側パンチングブロック42が、スピーカーグリル20に相当する箇所におけるコア型50には、コア側パンチングブロック53がそれぞれ設けられている。
【0026】
そして、キャビティ側パンチングブロック42は、キャビティ型40に取付孔が開設され、取付孔内にキャビティ側パンチングブロック42が嵌め入れ固定され、高炭素鋼等の硬鋼を素材としている。
【0027】
一方、コア側パンチングブロック53は、コア型50に固定ではなく可動式に取り付けられており、素材としてもガス抜きを考慮して、ポーセラ(ポーラスセラミック)(江南特殊(株)製)等の多孔質材が使用されている。
【0028】
上記コア側パンチングブロック53の駆動機構としては、油圧シリンダ等の駆動用シリンダ54のピストンロッド54aの先端にコア側パンチングブロック53が取り付けられ、コア側パンチングブロック53は駆動用シリンダ54により所定ストローク上下動を行なう。
【0029】
更に、上記パンチングブロック42,53は、スピーカーグリル20の形状を造形できるように、双方の接合面に凹凸部43,55が形成されており、各凸部43a,55a同士が接合し、複数の孔を穿設できる。尚、コア側パンチングブロック53の動作の詳細については後述する。
【0030】
加えて、コア側パンチングブロック53内部には、エジェクタピン56が複数本上下に貫通しており、このエジェクタピン56はその下端が支持プレート57に固定されており、支持プレート57は、コア型50内に固定され、支持プレート57の貫通孔57aにピストンロッド54aが貫通しているため、駆動用シリンダ54の駆動によりピストンロッド54aが上下方向に伸縮動作しても、それに影響されることなく、支持プレート57及びこれに取り付けられるエジェクタピン56は可動しない。
【0031】
次に、上記成形金型装置30を使用して図1,図2に示す自動車用ドアトリム10を成形する工程について、図5乃至図7を基に説明する。図5に示すように、コア型50が型開き状態にあるとき、駆動用シリンダ54のピストンロッド54aが伸長状態であり、コア側パンチングブロック53は、コア型50の型面よりもかなり上方位置まで突出している。
【0032】
そして、図6に示すように、キャビティ型40が所定ストローク下降して、キャビティ型40とコア型50とのクリアランスが10〜30mmに到達したとき、キャビティ型40が一旦停止し、射出成形機60から溶融樹脂Mがコア型50の型面に分配供給され、その後、図7に示すように、キャビティ型40が下死点まで下降して、キャビティ型40とコア型50との型面形状に沿って溶融樹脂Mが絞り成形されて、ドアトリム10が所要形状に成形されるとともに、スピーカーグリル20が一体成形される。
【0033】
そして、上記ドアトリム10の成形工程に沿って成形金型装置30のタイムチャート図を図8に示すとともに、図9乃至図13を基にコア側パンチングブロック53の動作位置を示しながらスピーカーグリル20の形成方法について以下に説明する。
【0034】
まず、図8に示すタイムチャート図でキャビティ型40は上限位置(a)地点から下降を始めて、(b)地点に到達した後、溶融樹脂Mの供給がなされる。
【0035】
そして、キャビティ型40が上限の(a)地点にあるときは、図9に示すように、コア側パンチングブロック53はコア型50の型面より上方に位置しており、また、コア側パンチングブロック53内のエジェクタピン56の先端56aはコア側パンチングブロック53の上面55より下方に位置している。このとき、コア側パンチングブロック53の突出寸法、すなわち図9中a寸法は12.5mmであり、コア側パンチングブロック53の上面55とエジェクタピン56の先端56aとの距離、すなわち図9中b寸法は10.5mmに設定されている。
【0036】
更に、キャビティ型40がタイムチャート図の(b)地点にきたとき、溶融樹脂Mが供給されるが、図10に示すように、この射出時には、すでにキャビティ側パンチングブロック42とコア側パンチングブロック53とは当接しており、キャビティ型40の下降につれて、駆動用シリンダ54の動作により、コア側パンチングブロック53も下降を行なう。このとき、a寸法は5.5mm、b寸法は3.5mmであり、コア側パンチングブロック53は駆動用シリンダ54により、7mmのストロークだけ下降したことになる。
【0037】
そして、図8のタイムチャート図における(c)地点〜(d)地点において、キャビティ型40が下死点まで下降するが、図11に示すように、a寸法が2.5mm、b寸法が0.5mmとなるように、コア側パンチングブロック53がキャビティ型40の下降に同調して更に下降する。
【0038】
次に、タイムチャート図における(d)地点〜(e)地点の間に溶融樹脂Mの冷却固化が行なわれ、その後、キャビティ型40が上限位置(f)地点まで上昇するが、本発明ではキャビティ型40が上昇する前にコア側パンチングブロック53が動作する。すなわち、図12に示すように、成形終了(e)地点前に駆動用シリンダ54が動作して、コア側パンチングブロック53を下方向に引き込み、コア側パンチングブロック53の上面(凹凸面)55がコア型50の型面より下方位置にくる。
【0039】
このとき、a寸法が−7.5mmとなるようにコア側パンチングブロック53がコア型50の型面を基準として、7.5mm下方に位置するようにコア側パンチングブロック53を下方に引き込むため、ドアトリム10はコア側パンチングブロック53と分離し、ドアトリム10のスピーカーグリル部20に樹脂収縮が生じても、両者を円滑に分離できる。
【0040】
また、コア側パンチングブロック53内のエジェクタピン56は固定式であるため、コア側パンチングブロック53の上面55よりも9.5mm上方に突出して、ドアトリム10のスピーカーグリル20内にその先端56aが位置することになる。
【0041】
従って、エジェクタピン56によりドアトリム10がキャビティC内に確実に保持されているため、コア側パンチングブロック53とドアトリム10とが食い付くことがなく、コア側パンチングブロック53に引き込まれることが原因となる破損等を未然に防止できる。
【0042】
そして、図13に示すように、キャビティ型40が上昇した後、エジェクタピン56により樹脂芯材11が保持されているため、ドアトリム10とコア型50との脱型を確実に行なえる。尚、成形品の脱型後は、コア側パンチングブロック53は、駆動用シリンダ54が動作して、図9に示す位置まで上昇する。
【0043】
このように、本発明方法によれば、モールドプレス成形後、駆動用シリンダ54を動作させてコア側パンチングブロック53を下降させることにより、コア側パンチングブロック53とドアトリム10との間の喰い付きを防止でき、樹脂芯材11の脱型性を高めることができる。
【0044】
加えて、上下動するコア側パンチングブロック53内に固定式のエジェクタピン56を組み込むことにより、ドアトリム10がコア側パンチングブロック53の下降時にコア型50内に引き込まれることがなく、モールドプレス成形後、自動車用ドアトリム10を成形金型装置30からより円滑に脱型することができ、脱型操作性が著しく向上する。
【0045】
また、脱型性を高めることにより、無理な脱型が行なわれることがなく、スピーカーグリル20の破損が未然に防止できるとともに、脱型時、過度の応力が加わることがなく、脱型後の変形等も確実に防止できる。
【0046】
以上説明した各種実施形態は、樹脂成形体単体からなるドアトリム10にスピーカーグリル20を一体成形した構成であるが、ドアトリム10として樹脂芯材表面に表皮材を貼着した積層構造のものに使用しても良く、また、スピーカーグリル20に替えて、内装部品にエアドラフト孔を穿設する構造のものに適用することも可能である。
【0047】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、スピーカーグリルやエアドラフト孔等のパンチング部を樹脂成形体と同時に成形する際、コア側パンチングブロックを成形後に下降操作することにより、樹脂成形体の脱型性を高め、かつ上下動するパンチングコアブロック内に固定式のエジェクタピンを組み込むことにより、成形品の脱型性をより高めることができる。
【0048】
従って、プレス成形後の成形品の脱型操作性を高めることができるとともに、脱型時の成形品の破損や脱型時過度の応力を加えることによる脱型後の変形等の成形不良を未然に防止でき、生産性を高めることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明方法により製作した自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図2】 図1中II−II線断面図である。
【図3】 本発明方法に使用する成形金型装置の構成を示す断面図である。
【図4】 図3に示す成形金型装置におけるパンチングブロック部分の構成を示す断面図である。
【図5】 本発明方法の一実施形態における型開き状態を示す断面図である。
【図6】 本発明方法の一実施形態における樹脂の供給工程を示す断面図である。
【図7】 本発明方法の一実施形態におけるモールドプレス成形工程を示す断面図である。
【図8】 図3に示す成形金型装置のタイムチャート図である。
【図9】 図4に示すコア側パンチングブロックの型開き時の位置を示す説明図である。
【図10】 図4に示すコア側パンチングブロックの樹脂射出時の位置を示す説明図である。
【図11】 図4に示すコア側パンチングブロックのモールドプレス成形時の位置を示す説明図である。
【図12】 図4に示すコア側パンチングブロックの下降時の位置を示す説明図である。
【図13】 図4に示すコア側パンチングブロックの成形後の型開き時の位置を示す説明図である。
【図14】 従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図15】 従来のモールドプレス成形金型装置を示す説明図である。
【図16】 従来のモールドプレス成形金型におけるパンチングブロック部を示す説明図である。
【図17】 従来のモールドプレス成形方法における樹脂成形体の脱型時の状態を示す説明図である。
【符号の説明】
10 自動車用ドアトリム
20 スピーカーグリル
30 成形金型装置
40 キャビティ型
41 昇降用シリンダ
42 キャビティ側パンチングブロック
43 凹凸部
50 コア型
53 コア側パンチングブロック
54 駆動用シリンダ
55 凹凸部(上面)
56 エジェクタピン
57 支持プレート
60 射出成形機
C キャビティ
M 溶融樹脂
Claims (2)
- キャビティ型(40)とコア型(50)により形成されるキャビティ(C)内に溶融樹脂(M)を供給し、両型(40,50)を型締めし、樹脂成形体(11)を所要形状に成形するとともに、キャビティ型(40)、コア型(50)にそれぞれ設けられるパンチングブロック(42,53)の突き当てにより、樹脂成形体(10)の所定箇所に多数の開口を集中的に穿設したパンチング部(20)を一体に設けた樹脂成形体の成形方法であって、上記コア側パンチングブロック(53)は、モールドプレス成形前において、駆動用シリンダ(54)の動作により、コア型(50)の型面よりキャビティ側に突き出しており、モールドプレス成形後、キャビティ型(40)が上昇する前に駆動用シリンダ(54)が動作して、コア型(50)の型面より内方に埋没させることにより、樹脂成形体(10)とコア側パンチングブロック(53)との喰い付きを規制したことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。
- コア側パンチングブロック(53)内に上下に貫通する固定式のエジェクタピン(56)が組み込まれ、コア側パンチングブロック(53)の下降動作時、上記エジェクタピン(56)により、樹脂成形体(10)がキャビティ(C)内に保持されることを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形体の成形方法。
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