JP2001235894A - 静電荷像現像用トナー - Google Patents
静電荷像現像用トナーInfo
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- JP2001235894A JP2001235894A JP2000374415A JP2000374415A JP2001235894A JP 2001235894 A JP2001235894 A JP 2001235894A JP 2000374415 A JP2000374415 A JP 2000374415A JP 2000374415 A JP2000374415 A JP 2000374415A JP 2001235894 A JP2001235894 A JP 2001235894A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低温定着性、オイルレス定着性に優れる静電
荷像現像用トナーを得る。 【解決手段】 静電荷像現像用トナーにおいて、平均粒
子径が２〜２０μｍで、好ましくはＴｇ３０〜５５℃の
結着樹脂からなるトナー（芯トナー）の表面に、好まし
くはワックスを内包化した、樹脂微粒子を被覆して固着
又は融着させる第一段目の行程と、ワックスを含まない
樹脂微粒子を被覆して固着又は融着させる第二段目の行
程とを含む工程により得られる静電荷像現像用トナー。
低温定着性とオイルレス定着性に優れる。
荷像現像用トナーを得る。 【解決手段】 静電荷像現像用トナーにおいて、平均粒
子径が２〜２０μｍで、好ましくはＴｇ３０〜５５℃の
結着樹脂からなるトナー（芯トナー）の表面に、好まし
くはワックスを内包化した、樹脂微粒子を被覆して固着
又は融着させる第一段目の行程と、ワックスを含まない
樹脂微粒子を被覆して固着又は融着させる第二段目の行
程とを含む工程により得られる静電荷像現像用トナー。
低温定着性とオイルレス定着性に優れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真方式の複
写機及びプリンターに用いられる静電荷像現像用トナー
に関する。さらに詳しくは、低温定着性とオイルレス定
着性を併せ持った静電荷像現像用トナーに関する。
写機及びプリンターに用いられる静電荷像現像用トナー
に関する。さらに詳しくは、低温定着性とオイルレス定
着性を併せ持った静電荷像現像用トナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子写真複写機やプリンターは、
製造コストやエネルギーコストを低減化するため、装置
の小型化志向にあり、その一方向として、シリコンオイ
ルタンクや塗布装置が不要となる、オイルレス定着性で
且つ、より低温で定着できる静電荷像現像用トナーが望
まれている。このような要求に対して、トナー結着樹脂
のＴｇ或いは溶融温度を下げる試みがなされてきたが、
トナー結着樹脂のＴｇ或いは溶融温度を下げるとトナー
の保存安定性（耐ブロッキング性）が悪くなり、とくに
夏場には５０℃にも及ぶ過酷な条件下に曝されることも
しばしばあるため、場合によってはトナーの形状を保て
ず、ブロック状の着色樹脂になってしまうこともある。
製造コストやエネルギーコストを低減化するため、装置
の小型化志向にあり、その一方向として、シリコンオイ
ルタンクや塗布装置が不要となる、オイルレス定着性で
且つ、より低温で定着できる静電荷像現像用トナーが望
まれている。このような要求に対して、トナー結着樹脂
のＴｇ或いは溶融温度を下げる試みがなされてきたが、
トナー結着樹脂のＴｇ或いは溶融温度を下げるとトナー
の保存安定性（耐ブロッキング性）が悪くなり、とくに
夏場には５０℃にも及ぶ過酷な条件下に曝されることも
しばしばあるため、場合によってはトナーの形状を保て
ず、ブロック状の着色樹脂になってしまうこともある。
【０００３】省エネルギーを主眼とした低温定着性静電
荷現像用トナーは、概して保存安定性（耐ブロッキング
性）に問題があり、この低温定着性と保存安定性（耐ブ
ロッキング性）には裏腹な関係が成り立ち、トナー結着
樹脂の物性によってこの目的を達成しようとする場合、
低温定着性を付与すると保存安定性（耐ブロッキング
性）が悪くなり、保存安定性（耐ブロッキング性）を付
与すると低温定着性が悪化するという結果になって、こ
れを回避するために多量の合成エステルワックスをトナ
ー中に含有させる方法（特許公報第２９４９５５８号）
や懸濁重合を利用して低Ｔｇのコアに高Ｔｇのシェルを
形成させる方法（再公表特許ＷＯ９７／０１１３１）等
が提案されているが未だ満足できる性能は得られていな
い。
荷現像用トナーは、概して保存安定性（耐ブロッキング
性）に問題があり、この低温定着性と保存安定性（耐ブ
ロッキング性）には裏腹な関係が成り立ち、トナー結着
樹脂の物性によってこの目的を達成しようとする場合、
低温定着性を付与すると保存安定性（耐ブロッキング
性）が悪くなり、保存安定性（耐ブロッキング性）を付
与すると低温定着性が悪化するという結果になって、こ
れを回避するために多量の合成エステルワックスをトナ
ー中に含有させる方法（特許公報第２９４９５５８号）
や懸濁重合を利用して低Ｔｇのコアに高Ｔｇのシェルを
形成させる方法（再公表特許ＷＯ９７／０１１３１）等
が提案されているが未だ満足できる性能は得られていな
い。
【０００４】また、オイルレス定着性の要求に対して、
トナー結着樹脂の重合度を上げ粘弾性を上げる試みや、
トナー中に多量のワックスを含有させる試み（公開平８
−５０３６８号）などがなされてきたが、前者では定着
に要するエネルギーコストが大きく、また後者では、混
練粉砕法ではワックス含有量が十分でないため乳化重合
や懸濁重合で製造するが、多量のワックスを含有させる
ため、ワックスが定着前に浸出し、装置汚れを起こす場
合があった。
トナー結着樹脂の重合度を上げ粘弾性を上げる試みや、
トナー中に多量のワックスを含有させる試み（公開平８
−５０３６８号）などがなされてきたが、前者では定着
に要するエネルギーコストが大きく、また後者では、混
練粉砕法ではワックス含有量が十分でないため乳化重合
や懸濁重合で製造するが、多量のワックスを含有させる
ため、ワックスが定着前に浸出し、装置汚れを起こす場
合があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来用いら
れていた低温定着性静電荷現像用トナーの欠点及び、オ
イルレス定着を目的とした静電荷像現像用トナーの欠点
を克服し、低温定着性と保存安定性（耐ブロッキング
性）を併せ持った、新規のオイルレス定着性の静電荷像
現像用トナーを提供することを目的とする。
れていた低温定着性静電荷現像用トナーの欠点及び、オ
イルレス定着を目的とした静電荷像現像用トナーの欠点
を克服し、低温定着性と保存安定性（耐ブロッキング
性）を併せ持った、新規のオイルレス定着性の静電荷像
現像用トナーを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
について鋭意検討した結果、平均粒子径が２〜２０μｍ
であるトナー（以下芯トナーと称す）の表面に、微粒子
を二段階で被覆し、固着もしくは融着することにより低
温定着性で保存安定性（耐ブロッキング性）が良く、且
つオイルレス定着性の静電荷像現像用トナーを製造する
ことが出きることを見出し、本発明に到達した。
について鋭意検討した結果、平均粒子径が２〜２０μｍ
であるトナー（以下芯トナーと称す）の表面に、微粒子
を二段階で被覆し、固着もしくは融着することにより低
温定着性で保存安定性（耐ブロッキング性）が良く、且
つオイルレス定着性の静電荷像現像用トナーを製造する
ことが出きることを見出し、本発明に到達した。
【０００７】すなわち、本発明の要旨は、静電荷像現像
用トナーにおいて、平均粒子径が２〜２０μｍであるト
ナー（芯トナー）の表面に、二段で樹脂微粒子を被覆し
て固着又は融着させることにより得られる静電荷像現像
用トナーにある。本発明の別の要旨は平均粒子径が２〜
２０μｍである芯トナーの表面に、ワックスを含有する
樹脂微粒子を被覆し、さらにワックスを含有しない樹脂
微粒子を被覆し、続いて芯トナーと、ワックスを含有す
る樹脂微粒子と、ワックスを含有しない樹脂微粒子とを
固着又は融着させることを特徴とする静電荷像現像用ト
ナーの製造方法に存する。
用トナーにおいて、平均粒子径が２〜２０μｍであるト
ナー（芯トナー）の表面に、二段で樹脂微粒子を被覆し
て固着又は融着させることにより得られる静電荷像現像
用トナーにある。本発明の別の要旨は平均粒子径が２〜
２０μｍである芯トナーの表面に、ワックスを含有する
樹脂微粒子を被覆し、さらにワックスを含有しない樹脂
微粒子を被覆し、続いて芯トナーと、ワックスを含有す
る樹脂微粒子と、ワックスを含有しない樹脂微粒子とを
固着又は融着させることを特徴とする静電荷像現像用ト
ナーの製造方法に存する。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に使用される芯トナーは重合トナー、粉砕トナー
のいずれでもよく特に限定されないが、低温定着性を目
的とする場合には芯トナーのＴｇが３０〜５５℃の結着
樹脂で構成されているものが好ましい。Ｔｇが３０℃よ
りも低いと芯トナーの製造がし難く、また保存安定性と
のバランスが取り難くなり、また、Ｔｇが５５℃よりも
高いと低温定着性が損なわれることがある。
本発明に使用される芯トナーは重合トナー、粉砕トナー
のいずれでもよく特に限定されないが、低温定着性を目
的とする場合には芯トナーのＴｇが３０〜５５℃の結着
樹脂で構成されているものが好ましい。Ｔｇが３０℃よ
りも低いと芯トナーの製造がし難く、また保存安定性と
のバランスが取り難くなり、また、Ｔｇが５５℃よりも
高いと低温定着性が損なわれることがある。
【０００９】本発明に使用される芯トナーの組成は、通
常用いられるトナーの組成のもので良く、結着樹脂と着
色剤、帯電制御剤、ワックスなどを混練して粉砕したも
の或いは凍結粉砕したものや、ベース樹脂成分モノマー
と着色剤、荷電制御剤、ワックスなどの混合物を懸濁重
合したもの、或いは、結着樹脂成分モノマーを乳化重合
したラテックスと着色剤、荷電制御剤、ワックスなどの
混合物を凝集成長させ、任意粒子径に成形したもの、更
に、ワックスエマルションをシードとして乳化重合し
た、ワックス内包化ラテックスと着色剤、荷電制御剤な
どの混合物を凝集成長させ、任意粒子径に成形したもの
等が使用できる。芯トナーの平均微粒子径は２〜２０μ
ｍ、好ましくは２〜１１μｍである。
常用いられるトナーの組成のもので良く、結着樹脂と着
色剤、帯電制御剤、ワックスなどを混練して粉砕したも
の或いは凍結粉砕したものや、ベース樹脂成分モノマー
と着色剤、荷電制御剤、ワックスなどの混合物を懸濁重
合したもの、或いは、結着樹脂成分モノマーを乳化重合
したラテックスと着色剤、荷電制御剤、ワックスなどの
混合物を凝集成長させ、任意粒子径に成形したもの、更
に、ワックスエマルションをシードとして乳化重合し
た、ワックス内包化ラテックスと着色剤、荷電制御剤な
どの混合物を凝集成長させ、任意粒子径に成形したもの
等が使用できる。芯トナーの平均微粒子径は２〜２０μ
ｍ、好ましくは２〜１１μｍである。
【００１０】芯トナーの主成分であるベース樹脂として
は通常トナーのバインダー樹脂として用いられる樹脂が
いずれも使用でき、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエ
ステル樹脂、ポリアクリル酸エステル樹脂、スチレン−
アクリル酸エステル共重合体樹脂、スチレン−メタクリ
ル酸エステル共重合体樹脂、スチレンとアクリル酸エス
テルもしくはメタクリル酸エステルとアクリル酸もしく
はメタクリル酸との三元もしくは多元共重合樹脂、ポリ
塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂等
が使用できる。また、着色剤としてとしては黒トナー用
及びフルカラートナー用に通常用いられる着色剤が使用
でき、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良
く、またはこれらの組み合わせでもよい。これらの具体
的な例としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、
アニリンブルー、クロムイエロー、フタロシアニンブル
ー、オイルレッド、フタロシアニングリーン、ハンザイ
エロー、ローダミン系染顔料、キナクリドン、ベンジジ
ンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染
料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料等が挙
げられ、これら公知の任意の染顔料を単独あるいは混合
して用いることができる。 また、フルカラートナーの
場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、
縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ
系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用
いるのが好ましい。着色剤の使用量は、通常、ベース樹
脂１００重量部に対して１〜２０重量部となるように用
いられる。
は通常トナーのバインダー樹脂として用いられる樹脂が
いずれも使用でき、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエ
ステル樹脂、ポリアクリル酸エステル樹脂、スチレン−
アクリル酸エステル共重合体樹脂、スチレン−メタクリ
ル酸エステル共重合体樹脂、スチレンとアクリル酸エス
テルもしくはメタクリル酸エステルとアクリル酸もしく
はメタクリル酸との三元もしくは多元共重合樹脂、ポリ
塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂等
が使用できる。また、着色剤としてとしては黒トナー用
及びフルカラートナー用に通常用いられる着色剤が使用
でき、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良
く、またはこれらの組み合わせでもよい。これらの具体
的な例としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、
アニリンブルー、クロムイエロー、フタロシアニンブル
ー、オイルレッド、フタロシアニングリーン、ハンザイ
エロー、ローダミン系染顔料、キナクリドン、ベンジジ
ンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染
料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料等が挙
げられ、これら公知の任意の染顔料を単独あるいは混合
して用いることができる。 また、フルカラートナーの
場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、
縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ
系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用
いるのが好ましい。着色剤の使用量は、通常、ベース樹
脂１００重量部に対して１〜２０重量部となるように用
いられる。
【００１１】更に、帯電制御剤やワックスなども任意に
使用できる。帯電制御剤としては、公知の任意のものを
単独ないしは併用して用いることができ、例えば、正帯
電性として４級アンモニウム塩、塩基性・電子供与性の
金属物質が挙げられ、負帯電性として金属キレート類、
有機酸の金属塩、含金属染料、ニグロシン染料、アミド
基含有化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物及
びそれらの金属塩、ウレタン結合含有化合物、酸性もし
くは電子吸引性の有機物質が挙げられる。また、カラー
トナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でト
ナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正帯電性
としては４級アンモニウム塩化合物が、負帯電性として
はサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜
鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジ
ル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化
合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、
４，４′−メチレンビス［２−［Ｎ−（４−クロロフェ
ニル）アミド］−３−ヒドロキシナフタレン］等のヒド
ロキシナフタレン化合物が好ましい。その使用量はトナ
ーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常はベー
ス樹脂１００重量部に対し０．０１〜１０重量部用い、
更に好ましくは０．１〜１０重量部用いる。
使用できる。帯電制御剤としては、公知の任意のものを
単独ないしは併用して用いることができ、例えば、正帯
電性として４級アンモニウム塩、塩基性・電子供与性の
金属物質が挙げられ、負帯電性として金属キレート類、
有機酸の金属塩、含金属染料、ニグロシン染料、アミド
基含有化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物及
びそれらの金属塩、ウレタン結合含有化合物、酸性もし
くは電子吸引性の有機物質が挙げられる。また、カラー
トナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でト
ナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正帯電性
としては４級アンモニウム塩化合物が、負帯電性として
はサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜
鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジ
ル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化
合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、
４，４′−メチレンビス［２−［Ｎ−（４−クロロフェ
ニル）アミド］−３−ヒドロキシナフタレン］等のヒド
ロキシナフタレン化合物が好ましい。その使用量はトナ
ーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常はベー
ス樹脂１００重量部に対し０．０１〜１０重量部用い、
更に好ましくは０．１〜１０重量部用いる。
【００１２】芯トナーに使用されるワックスとしては公
知のワックス類の任意のものを使用することができ、パ
ラフィン系・オレフィン系・天然及び合成の脂肪酸エス
テル系・脂肪酸アミド系・長鎖アルキルケトン樹脂系及
び変成シリコン樹脂系のうちの１種又は混合物などであ
るが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリ
プロピレン、共重合ポリエチレン、等のオレフィン系ワ
ックス、天然及び合成の長鎖脂肪族基を有するエステル
系ワックス、長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル
基又はフェニル基を有するシリコン、高級脂肪酸又は高
級脂肪酸アミド、等が例示され、その使用量はベース樹
脂１００重量部に対し０〜５０重量部を用い、好ましく
は１〜４０重量部を用いるのがよい。またワックスの融
点としては、３０〜１００℃が好ましく、４０〜９５℃
が更に好ましく、５０〜９５℃が特に好ましい。ワック
スの融点が上記範囲であればトナーの低温定着性が良好
となる。ワックスは、２種または３種以上の化合物の混
合物でも良く、その場合には、最も含有量の多い化合物
の融点が、上記範囲となるのが好ましい。
知のワックス類の任意のものを使用することができ、パ
ラフィン系・オレフィン系・天然及び合成の脂肪酸エス
テル系・脂肪酸アミド系・長鎖アルキルケトン樹脂系及
び変成シリコン樹脂系のうちの１種又は混合物などであ
るが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリ
プロピレン、共重合ポリエチレン、等のオレフィン系ワ
ックス、天然及び合成の長鎖脂肪族基を有するエステル
系ワックス、長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル
基又はフェニル基を有するシリコン、高級脂肪酸又は高
級脂肪酸アミド、等が例示され、その使用量はベース樹
脂１００重量部に対し０〜５０重量部を用い、好ましく
は１〜４０重量部を用いるのがよい。またワックスの融
点としては、３０〜１００℃が好ましく、４０〜９５℃
が更に好ましく、５０〜９５℃が特に好ましい。ワック
スの融点が上記範囲であればトナーの低温定着性が良好
となる。ワックスは、２種または３種以上の化合物の混
合物でも良く、その場合には、最も含有量の多い化合物
の融点が、上記範囲となるのが好ましい。
【００１３】第一段目又は第二段目の樹脂微粒子のベー
スとなる樹脂の種類は、例えば以下のものから適したＴ
ｇのものを選んで使用される。ジアリルフタレート樹脂
（ＰＤＡＰ）又はジアリルイソフタレート樹脂（ＰＤＡ
ＩＰ）及びジアリルフタレートとジアリルイソフタレー
トの共重合樹脂（ＣＯＰＤＡＰ）の１種又は混合物、及
びこれらとアクリル酸エステルの共重合体樹脂、ポリス
チレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアクリル酸エステ
ル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂、
スチレン−メタクリル酸エステル共重合体樹脂、ポリ塩
化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ス
チレン−アクリル酸共重合体樹脂、スチレン−メタクリ
ル酸共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸エステル−ア
クリル酸三元共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸エス
テル−メタクリル酸三元共重合体樹脂、メタクリル酸エ
ステル−アクリル酸エステル−アクリル酸三元共重合体
樹脂、メタクリル酸エステル−アクリル酸エステル−メ
タクリル酸三元共重合体樹脂等が使用でき、好ましく
は、スチレンとアクリル酸エステル又はメタクリル酸エ
ステルとの共重合樹脂、又は、スチレンとアクリル酸エ
ステル又はメタクリル酸エステルとアクリル酸又はメタ
クリル酸との三元共重合樹脂。
スとなる樹脂の種類は、例えば以下のものから適したＴ
ｇのものを選んで使用される。ジアリルフタレート樹脂
（ＰＤＡＰ）又はジアリルイソフタレート樹脂（ＰＤＡ
ＩＰ）及びジアリルフタレートとジアリルイソフタレー
トの共重合樹脂（ＣＯＰＤＡＰ）の１種又は混合物、及
びこれらとアクリル酸エステルの共重合体樹脂、ポリス
チレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアクリル酸エステ
ル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂、
スチレン−メタクリル酸エステル共重合体樹脂、ポリ塩
化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ス
チレン−アクリル酸共重合体樹脂、スチレン−メタクリ
ル酸共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸エステル−ア
クリル酸三元共重合体樹脂、スチレン−アクリル酸エス
テル−メタクリル酸三元共重合体樹脂、メタクリル酸エ
ステル−アクリル酸エステル−アクリル酸三元共重合体
樹脂、メタクリル酸エステル−アクリル酸エステル−メ
タクリル酸三元共重合体樹脂等が使用でき、好ましく
は、スチレンとアクリル酸エステル又はメタクリル酸エ
ステルとの共重合樹脂、又は、スチレンとアクリル酸エ
ステル又はメタクリル酸エステルとアクリル酸又はメタ
クリル酸との三元共重合樹脂。
【００１４】第一段目の樹脂微粒子の粒子径及び第二段
目の樹脂微粒子の粒子径は、０．０２〜３μｍが好まし
く、０．０３〜１μｍが更に好ましい。第一段目の樹脂
微粒子の使用量は、芯トナーの粒子径と樹脂微粒子の粒
子径のバランスによるが、芯トナーの重量に対して１〜
１００重量％程度が良く、２〜３０重量％が好適であ
り、５〜２５重量％が特に好適である。第一段目の樹脂
微粒子の使用量が１重量％より少ないとオイルレス定着
性が十分発揮できない。
目の樹脂微粒子の粒子径は、０．０２〜３μｍが好まし
く、０．０３〜１μｍが更に好ましい。第一段目の樹脂
微粒子の使用量は、芯トナーの粒子径と樹脂微粒子の粒
子径のバランスによるが、芯トナーの重量に対して１〜
１００重量％程度が良く、２〜３０重量％が好適であ
り、５〜２５重量％が特に好適である。第一段目の樹脂
微粒子の使用量が１重量％より少ないとオイルレス定着
性が十分発揮できない。
【００１５】第二段目の樹脂微粒子の使用量は、芯トナ
ーの粒子径と樹脂微粒子の粒子径のバランスによるが、
芯トナーの重量に対して１〜５０重量％程度が良く、２
〜３０重量％が好適であり、５〜２５重量％が特に好適
である。第二段目の樹脂微粒子の使用量が１重量％より
少ないと、保存安定性（耐ブロッキング性）が不十分に
なりやすく、５０重量％より多いと、オイルレス定着性
付与効果が十分に発揮されなくなる傾向になるため好ま
しくない。第一段目の樹脂微粒子はワックスを内包する
ものが好ましい。ワックスの量は、ベース樹脂１００重
量部に対し１〜４０重量部を用い、好ましくは３〜２５
重量部を用いるのがよい。ワックスの量が１重量部より
少ないとオイルレス定着性が十分発揮できず、４０重量
％より多いとオイルレス定着性付与効果は十分発揮され
るが、トナー強度が低下したり、保存安定性が不安定に
なる。第二段目の樹脂微粒子はワックスを含まないもの
が良い。
ーの粒子径と樹脂微粒子の粒子径のバランスによるが、
芯トナーの重量に対して１〜５０重量％程度が良く、２
〜３０重量％が好適であり、５〜２５重量％が特に好適
である。第二段目の樹脂微粒子の使用量が１重量％より
少ないと、保存安定性（耐ブロッキング性）が不十分に
なりやすく、５０重量％より多いと、オイルレス定着性
付与効果が十分に発揮されなくなる傾向になるため好ま
しくない。第一段目の樹脂微粒子はワックスを内包する
ものが好ましい。ワックスの量は、ベース樹脂１００重
量部に対し１〜４０重量部を用い、好ましくは３〜２５
重量部を用いるのがよい。ワックスの量が１重量部より
少ないとオイルレス定着性が十分発揮できず、４０重量
％より多いとオイルレス定着性付与効果は十分発揮され
るが、トナー強度が低下したり、保存安定性が不安定に
なる。第二段目の樹脂微粒子はワックスを含まないもの
が良い。
【００１６】樹脂微粒子に使用されるワックスは、芯ト
ナーに使用されるワックスと同様なものが使用でき、例
えば、パラフィン系・オレフィン系・天然及び合成の脂
肪酸エステル系・脂肪酸アミド系・長鎖アルキルケトン
樹脂系及び変成シリコン樹脂系のうちの１種又は混合物
などであるが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分
子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、等のオレフ
ィン系ワックス、天然及び合成の長鎖脂肪族基を有する
エステル系ワックス、長鎖アルキル基を有するケトン、
アルキル基又はフェニル基を有するシリコン、高級脂肪
酸又は高級脂肪酸アミド、等が上げられる。これらワッ
クスの融点としては、３０〜１００℃が好ましく、４０
〜９５℃が更に好ましく、５０〜９５℃が特に好まし
い。
ナーに使用されるワックスと同様なものが使用でき、例
えば、パラフィン系・オレフィン系・天然及び合成の脂
肪酸エステル系・脂肪酸アミド系・長鎖アルキルケトン
樹脂系及び変成シリコン樹脂系のうちの１種又は混合物
などであるが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分
子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、等のオレフ
ィン系ワックス、天然及び合成の長鎖脂肪族基を有する
エステル系ワックス、長鎖アルキル基を有するケトン、
アルキル基又はフェニル基を有するシリコン、高級脂肪
酸又は高級脂肪酸アミド、等が上げられる。これらワッ
クスの融点としては、３０〜１００℃が好ましく、４０
〜９５℃が更に好ましく、５０〜９５℃が特に好まし
い。
【００１７】ワックス内包化樹脂微粒子の製造は、その
作成方法は特に限定されないが、好ましくはワックス微
粒子をシードとしてモノマー混合物をシード重合するこ
とによって得られる。本発明において、芯トナーに二段
で樹脂微粒子を被覆する場合、通常、一段目の樹脂微粒
子と、二段目の樹脂微粒子は、樹脂の種類、樹脂以外の
含有成分等、組成が互いに異なるもの、または平均粒
径、平均分子量等、物性が互いに異なるものが用いられ
る。何らかの組成あるいは物性が異なれば、いかなる樹
脂微粒子の組み合わせでも用いることができる。好まし
い実施態様では、第一段目の樹脂微粒子がワックスを含
有しており、第二段目の樹脂微粒子がワックスを含有し
ていないものである。別の好ましい実施態様では、第一
段目の樹脂微粒子のガラス転移温度が相対的に低く、第
二段目の樹脂微粒子のガラス転移温度が相対的に高いも
のである。樹脂微粒子を被覆して固着又は融着させる方
法としては、芯トナーの分散液に第一段目の樹脂微粒子
分散液を添加し、極性が異なる場合には静電的付着で、
同極性の場合には粒子間吸引力を利用して、必要に応じ
てｐＨ調整或いは電導度調整をして付着させて被覆し、
これを熱処理によって固着又は融着させる。その際、必
要ならば再度ｐＨ調整或いは電導度調整をして、トナー
粒子の凝集体の生成を防止する処方を取っても良い。
作成方法は特に限定されないが、好ましくはワックス微
粒子をシードとしてモノマー混合物をシード重合するこ
とによって得られる。本発明において、芯トナーに二段
で樹脂微粒子を被覆する場合、通常、一段目の樹脂微粒
子と、二段目の樹脂微粒子は、樹脂の種類、樹脂以外の
含有成分等、組成が互いに異なるもの、または平均粒
径、平均分子量等、物性が互いに異なるものが用いられ
る。何らかの組成あるいは物性が異なれば、いかなる樹
脂微粒子の組み合わせでも用いることができる。好まし
い実施態様では、第一段目の樹脂微粒子がワックスを含
有しており、第二段目の樹脂微粒子がワックスを含有し
ていないものである。別の好ましい実施態様では、第一
段目の樹脂微粒子のガラス転移温度が相対的に低く、第
二段目の樹脂微粒子のガラス転移温度が相対的に高いも
のである。樹脂微粒子を被覆して固着又は融着させる方
法としては、芯トナーの分散液に第一段目の樹脂微粒子
分散液を添加し、極性が異なる場合には静電的付着で、
同極性の場合には粒子間吸引力を利用して、必要に応じ
てｐＨ調整或いは電導度調整をして付着させて被覆し、
これを熱処理によって固着又は融着させる。その際、必
要ならば再度ｐＨ調整或いは電導度調整をして、トナー
粒子の凝集体の生成を防止する処方を取っても良い。
【００１８】また、第二段目の樹脂微粒子の被覆は、第
一段目の樹脂微粒子を被覆して一定時間加熱し、第一段
目の樹脂微粒子を芯トナーに融着させた後に行っても良
い。また、第一段目の樹脂微粒子として、これを芯トナ
ーに融着させることなく引き続き第二段目の樹脂微粒子
の被覆を行っても良い。更に、上記のいずれの場合に
も、第二段目の樹脂微粒子の被覆の後に、芯トナーと第
一段目の樹脂微粒子と第二段目の樹脂微粒子を一定時間
加熱して融着を行ってもよい。
一段目の樹脂微粒子を被覆して一定時間加熱し、第一段
目の樹脂微粒子を芯トナーに融着させた後に行っても良
い。また、第一段目の樹脂微粒子として、これを芯トナ
ーに融着させることなく引き続き第二段目の樹脂微粒子
の被覆を行っても良い。更に、上記のいずれの場合に
も、第二段目の樹脂微粒子の被覆の後に、芯トナーと第
一段目の樹脂微粒子と第二段目の樹脂微粒子を一定時間
加熱して融着を行ってもよい。
【００１９】
【実施例】以下に実施例により本発明を具体的に説明す
る。以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味す
る。また、平均粒径、平均分子量、ガラス転移点（Ｔ
ｇ）、定着温度幅、及び耐ブロッキング性は、それぞれ
下記の方法により測定した。平均粒径 ：ホリバ社製ＬＡ−５００、日機装社製マイク
ロトラックＵＰＡ、コールター社製コールターカウンタ
ーマルチサイザーII型（コールターカウンターと略）に
より測定した。平均分子量 ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
（ＧＰＣ）により測定した（装置：ＴＯＳＯ社製ＧＰＣ
装置ＨＬＣ−８０２０、カラム：Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａ
ｂｏｒａｔｏｒｙ社製ＰＬ−ｇｅｌ Ｍｉｘｅｄ−Ｂ
１０μ、溶媒：ＴＨＦ、試料濃度：０．１ｗｔ％、検量
線：標準ポリスチレン）ガラス転移点（Ｔｇ） ：パーキンエルマー社製ＤＳＣ７
により測定した（３０℃から１００℃まで７分で昇温
し、１００℃から−２０℃まで急冷し、−２０℃から１
００℃まで１２分で昇温し、２回目の昇温時に観察され
たＴｇの値を用いた）。定着温度幅 ：未定着のトナー像を担持した記録紙を用意
し、加熱ローラの表面温度を１００℃から２２０℃（又
は２００℃）まで変化せさ、定着ニップ部に搬送し、排
出された時の定着状態を観察した。定着時に加熱ローラ
にトナーのオフセットが生じず、定着後の記録紙上のト
ナーが十分に記録紙に接着している温度領域を定着温度
領域とした。定着機の加熱ローラは、芯金としてアルミ
ニウム、弾性体層としてＪＩＳ−Ａ規格によるゴム硬度
３°のジメチル系の低温加硫型シリコーンゴム１．５ｍ
ｍ厚、離型層としてＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）５０μ
ｍ厚が用いられており、直径は３０ｍｍ、日本ゴム協会
規格ＳＲＩＳ ０１０１に準拠して測定される定着ロー
ラ表面のゴム硬度は８０である。シリコンオイルの塗布
なしで、ニップ幅は４ｍｍで評価した。定着速度は１２
０ｍｍ／ｓと３０ｍｍ／ｓで実施した。評価範囲が１０
０から２２０℃なので、定着温度の上限が２２０℃と記
載のものについては、定着温度の真の上限はさらに高い
可能性がある。耐ブロッキング性 ：現像用トナー１０ｇを円筒形の容器
に入れ、２０ｇの荷重をのせ、５０℃の環境下に５時間
放置した後トナーを容器から取り出し、上から荷重をか
けることで凝集の程度を確認した。 ◎：０ｇ以上２００ｇ未満 ○：２００ｇ以上５００ｇ未満 △：５００ｇ以上１ｋｇ未満 ×：１ｋｇ以上３ｋｇ未満 ××：３ｋｇ以上５ｋｇ未満 （１）芯トナーの製造 （１−Ａ）混練粉砕法トナー スチレン／アクリル樹脂 １００部 （Ｍｗ３．４万、Ｔｇ３０℃） シアン顔料 ６部 パラフィンワックス ５部 帯電制御剤Ｐ−５１ ２部 とを２軸押し出し混練機ＰＣＭ３０（池貝鉄工所製）で
混練し、粉砕分級してコールターカウンターでの平均粒
径８．４μｍのトナー（Ａ）を得た
る。以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味す
る。また、平均粒径、平均分子量、ガラス転移点（Ｔ
ｇ）、定着温度幅、及び耐ブロッキング性は、それぞれ
下記の方法により測定した。平均粒径 ：ホリバ社製ＬＡ−５００、日機装社製マイク
ロトラックＵＰＡ、コールター社製コールターカウンタ
ーマルチサイザーII型（コールターカウンターと略）に
より測定した。平均分子量 ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
（ＧＰＣ）により測定した（装置：ＴＯＳＯ社製ＧＰＣ
装置ＨＬＣ−８０２０、カラム：Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａ
ｂｏｒａｔｏｒｙ社製ＰＬ−ｇｅｌ Ｍｉｘｅｄ−Ｂ
１０μ、溶媒：ＴＨＦ、試料濃度：０．１ｗｔ％、検量
線：標準ポリスチレン）ガラス転移点（Ｔｇ） ：パーキンエルマー社製ＤＳＣ７
により測定した（３０℃から１００℃まで７分で昇温
し、１００℃から−２０℃まで急冷し、−２０℃から１
００℃まで１２分で昇温し、２回目の昇温時に観察され
たＴｇの値を用いた）。定着温度幅 ：未定着のトナー像を担持した記録紙を用意
し、加熱ローラの表面温度を１００℃から２２０℃（又
は２００℃）まで変化せさ、定着ニップ部に搬送し、排
出された時の定着状態を観察した。定着時に加熱ローラ
にトナーのオフセットが生じず、定着後の記録紙上のト
ナーが十分に記録紙に接着している温度領域を定着温度
領域とした。定着機の加熱ローラは、芯金としてアルミ
ニウム、弾性体層としてＪＩＳ−Ａ規格によるゴム硬度
３°のジメチル系の低温加硫型シリコーンゴム１．５ｍ
ｍ厚、離型層としてＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）５０μ
ｍ厚が用いられており、直径は３０ｍｍ、日本ゴム協会
規格ＳＲＩＳ ０１０１に準拠して測定される定着ロー
ラ表面のゴム硬度は８０である。シリコンオイルの塗布
なしで、ニップ幅は４ｍｍで評価した。定着速度は１２
０ｍｍ／ｓと３０ｍｍ／ｓで実施した。評価範囲が１０
０から２２０℃なので、定着温度の上限が２２０℃と記
載のものについては、定着温度の真の上限はさらに高い
可能性がある。耐ブロッキング性 ：現像用トナー１０ｇを円筒形の容器
に入れ、２０ｇの荷重をのせ、５０℃の環境下に５時間
放置した後トナーを容器から取り出し、上から荷重をか
けることで凝集の程度を確認した。 ◎：０ｇ以上２００ｇ未満 ○：２００ｇ以上５００ｇ未満 △：５００ｇ以上１ｋｇ未満 ×：１ｋｇ以上３ｋｇ未満 ××：３ｋｇ以上５ｋｇ未満 （１）芯トナーの製造 （１−Ａ）混練粉砕法トナー スチレン／アクリル樹脂 １００部 （Ｍｗ３．４万、Ｔｇ３０℃） シアン顔料 ６部 パラフィンワックス ５部 帯電制御剤Ｐ−５１ ２部 とを２軸押し出し混練機ＰＣＭ３０（池貝鉄工所製）で
混練し、粉砕分級してコールターカウンターでの平均粒
径８．４μｍのトナー（Ａ）を得た
【００２０】 （１−Ｂ）混練粉砕法トナー スチレン／アクリル樹脂 １００部 （Ｍｗ３．４万、Ｔｇ５０℃） シアン顔料 ６部 パラフィンワックス ５部 帯電制御剤Ｐ−５１ ２部 とを２軸押し出し混練機ＰＣＭ３０（池貝鉄工所製）で
混練し、粉砕分級して、コールターカウンターでの平均
粒径９．１μｍのトナー（Ｂ）を得た。
混練し、粉砕分級して、コールターカウンターでの平均
粒径９．１μｍのトナー（Ｂ）を得た。
【００２１】（１−Ｃ）乳化重合凝集トナースラリー （重合体一次粒子分散液）撹拌装置（３枚後退翼）、加
熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を
備えた反応器（容積２１、内径１２０ｍｍ）に１０％ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液５．３部、
脱塩水３１１部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温し
て、２％過酸化水素水溶液６．４部、２％アスコルビン
酸水溶液６．４部を添加した。その後、下記のモノマー
類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけ
て、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、
さらに３０分保持した。
熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を
備えた反応器（容積２１、内径１２０ｍｍ）に１０％ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液５．３部、
脱塩水３１１部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温し
て、２％過酸化水素水溶液６．４部、２％アスコルビン
酸水溶液６．４部を添加した。その後、下記のモノマー
類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけ
て、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、
さらに３０分保持した。
【００２２】 ［モノマー類］ スチレン ５９部 アクリル酸ブチル ３９部 アクリル酸 ２部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 １％２−メルカプトエタノール水溶液 ３部 ［乳化剤水溶液］ 10％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液 ２．７部 １％ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル水溶液 １．１部 脱塩水 ２２部 ［開始剤水溶液］ ２％過酸化水素水溶液 ３６部 ２％アスコルビン酸水溶液 ３６部 重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。
重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は５４，００
０、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１５４ｎｍ、Ｔｇは
４０℃であった。
重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は５４，００
０、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１５４ｎｍ、Ｔｇは
４０℃であった。
【００２３】（着色剤微粒子分散液）ピグメントブルー
１５：３の水分散液（ＥＰ−７００ Ｂｌｕｅ ＧＡ、
大日精化製、固形分３５％）ＵＰＡで測定した平均粒径
は１５０ｎｍであった。 （帯電制御剤微粒子分散液）４，４′−メチレンビス
［２−［Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド］−３−ヒ
ドロキシナフタレン］２０部、アルキルナフタレンスル
ホン酸塩４部、脱塩水７６部をサンドグラインダーミル
にて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。ＵＰＡで
測定した平均粒径は２００ｎｍであった。 （芯トナーの製造） 重合体一次粒子分散液 １００部（固形分として） パラフィンワックス（LUVAX-1266、日本精蝋製） 分散液 ５部（固形分として） 着色剤微粒子分散液 ６部（固形分として） 帯電制御剤微粒子分散液 ０．６部（固形分として） 上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造
した。反応器（容積１リットル、ディスパー）に重合体
一次粒子分散液とパラフィンワックス分散液、着色剤微
粒子分散液、帯電制御剤分散液を仕込み、均一に混合し
た。得られた混合分散液を撹拌しながらｐＨを３．５に
調整した。その後撹拌しながら昇温して、粒径が５．５
μｍになったところでｐＨを７に調整し、さらに６０℃
に昇温して１時間保持し、その後冷却し、凝集トナース
ラリー（固形分濃度２２．３％）（Ｃ）を得た。
１５：３の水分散液（ＥＰ−７００ Ｂｌｕｅ ＧＡ、
大日精化製、固形分３５％）ＵＰＡで測定した平均粒径
は１５０ｎｍであった。 （帯電制御剤微粒子分散液）４，４′−メチレンビス
［２−［Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド］−３−ヒ
ドロキシナフタレン］２０部、アルキルナフタレンスル
ホン酸塩４部、脱塩水７６部をサンドグラインダーミル
にて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。ＵＰＡで
測定した平均粒径は２００ｎｍであった。 （芯トナーの製造） 重合体一次粒子分散液 １００部（固形分として） パラフィンワックス（LUVAX-1266、日本精蝋製） 分散液 ５部（固形分として） 着色剤微粒子分散液 ６部（固形分として） 帯電制御剤微粒子分散液 ０．６部（固形分として） 上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造
した。反応器（容積１リットル、ディスパー）に重合体
一次粒子分散液とパラフィンワックス分散液、着色剤微
粒子分散液、帯電制御剤分散液を仕込み、均一に混合し
た。得られた混合分散液を撹拌しながらｐＨを３．５に
調整した。その後撹拌しながら昇温して、粒径が５．５
μｍになったところでｐＨを７に調整し、さらに６０℃
に昇温して１時間保持し、その後冷却し、凝集トナース
ラリー（固形分濃度２２．３％）（Ｃ）を得た。
【００２４】（１−Ｄ）乳化重合凝集トナー （１−Ｃ）で得た凝集トナースラリー（Ｃ）の一部を、
濾過・洗浄・乾燥して凝集トナー（Ｄ）を得た。 （１−Ｅ）懸濁重合トナー スチレン ６０部 ブチルアクリレート ３９．６部 ジビニルベンゼン ０．４部 カーボンブラック（三菱化学製ＭＡ１００Ｓ） ４部 パラフィンワックス（日本精蝋製ＬＵＶＡＸ−１２６６） ５部 分散剤（楠本化成製ディスパロン） １．５部 重合開始剤（和光純薬製Ｖ−６５〕 ５部 を、常法により混合分散してモノマー混合物を調製し
た。別に、 リン酸三カルシウム ２５部 ポリアクリル酸ナトリウム ０．０５部 塩化カルシウム ２００部 脱塩水 ３００部 の混合分散液を用意しておき、これにモノマー混合物を
添加して懸濁液を調製し、常法により懸濁重合して、酸
洗浄・濾過・水洗浄・乾燥をして、Ｍｗ３．３万、Ｔｇ
４０℃、コールターカウンターでの平均粒子径６．９μ
ｍの懸濁重合トナー（Ｅ）を得た。
濾過・洗浄・乾燥して凝集トナー（Ｄ）を得た。 （１−Ｅ）懸濁重合トナー スチレン ６０部 ブチルアクリレート ３９．６部 ジビニルベンゼン ０．４部 カーボンブラック（三菱化学製ＭＡ１００Ｓ） ４部 パラフィンワックス（日本精蝋製ＬＵＶＡＸ−１２６６） ５部 分散剤（楠本化成製ディスパロン） １．５部 重合開始剤（和光純薬製Ｖ−６５〕 ５部 を、常法により混合分散してモノマー混合物を調製し
た。別に、 リン酸三カルシウム ２５部 ポリアクリル酸ナトリウム ０．０５部 塩化カルシウム ２００部 脱塩水 ３００部 の混合分散液を用意しておき、これにモノマー混合物を
添加して懸濁液を調製し、常法により懸濁重合して、酸
洗浄・濾過・水洗浄・乾燥をして、Ｍｗ３．３万、Ｔｇ
４０℃、コールターカウンターでの平均粒子径６．９μ
ｍの懸濁重合トナー（Ｅ）を得た。
【００２５】 （１−Ｆ）懸濁重合トナー モノマー混合物組成を、 スチレン ６７部 ブチルアクリレート ３２．６部 ジビニルベンゼン ０．４部 カーボンブラック（ＭＡ１００Ｓ） ４部 パラフィンワックス（ＬＵＶＡＸ−１２６６） ５部 分散剤（ディスパロン） １．５部 重合開始剤（Ｖ−６５） ５部 とした他は（１−Ｅ）と同様に懸濁重合して、Ｍｗ３．
２万、樹脂Ｔｇ５０℃、コールターカウンターでの平均
粒子径８．２μｍの懸濁重合トナー（Ｆ）を得た。
２万、樹脂Ｔｇ５０℃、コールターカウンターでの平均
粒子径８．２μｍの懸濁重合トナー（Ｆ）を得た。
【００２６】（２）第一段目の樹脂微粒子（ワックス内
包化樹脂微粒子）の製造 （２−Ｇ）パラフィンワックス内包化樹脂微粒子 スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸＝７５．２／２２．８／２の 混合モノマー ９０部 にパラフィンワックス（ＬＵＶＡＸ−１２６６日本精蝋製） １０部 を均一溶解しておき、ドデシルベンゼンスルホン酸ナト
リウムで乳化し、過酸化水素を開始剤として乳化重合し
て、Ｍｗ７．４万、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰＡで測定した
平均粒子径０．２０６μｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のパラ
フィンワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｇ）を得
た。
包化樹脂微粒子）の製造 （２−Ｇ）パラフィンワックス内包化樹脂微粒子 スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸＝７５．２／２２．８／２の 混合モノマー ９０部 にパラフィンワックス（ＬＵＶＡＸ−１２６６日本精蝋製） １０部 を均一溶解しておき、ドデシルベンゼンスルホン酸ナト
リウムで乳化し、過酸化水素を開始剤として乳化重合し
て、Ｍｗ７．４万、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰＡで測定した
平均粒子径０．２０６μｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のパラ
フィンワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｇ）を得
た。
【００２７】（２−Ｈ）エステル系ワックス内包化樹脂
微粒子 （ワックス分散液）脱塩水６９．７４部、ベヘン酸ベヘ
ニルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ−２２
２２ＳＬ、日本油脂製）３０部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．２３部、ポリオキシエチレンノニ
ルフェニルエーテル０．０３部を混合し、高圧剪断をか
け乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得た。Ｌ
Ａ−５００で測定したエステルワックス微粒子の平均粒
径は８２０ｎｍであった。 （樹脂微粒子分散液）撹拌装置（３枚後退翼）、加熱冷
却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備え
た反応器（容積２１、内径１２０ｍｍ）に上記ワックス
分散液３５部、脱塩水３２８部を仕込み、窒素気流下で
９０℃に昇温して、２％過酸化水素水溶液６．４部、２
％アスコルビン酸水溶液６．４部を添加した。その後、
下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始か
ら５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間か
けて添加し、さらに３０分保持した。
微粒子 （ワックス分散液）脱塩水６９．７４部、ベヘン酸ベヘ
ニルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ−２２
２２ＳＬ、日本油脂製）３０部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．２３部、ポリオキシエチレンノニ
ルフェニルエーテル０．０３部を混合し、高圧剪断をか
け乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得た。Ｌ
Ａ−５００で測定したエステルワックス微粒子の平均粒
径は８２０ｎｍであった。 （樹脂微粒子分散液）撹拌装置（３枚後退翼）、加熱冷
却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備え
た反応器（容積２１、内径１２０ｍｍ）に上記ワックス
分散液３５部、脱塩水３２８部を仕込み、窒素気流下で
９０℃に昇温して、２％過酸化水素水溶液６．４部、２
％アスコルビン酸水溶液６．４部を添加した。その後、
下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始か
ら５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間か
けて添加し、さらに３０分保持した。
【００２８】 ［モノマー類］ スチレン ７５．２部 アクリル酸ブチル ２２．８部 アクリル酸 ２部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 １％２−メルカプトエタノール水溶液 ３部 ［乳化剤水溶液］ 10％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液 ２．７部 １％ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル水溶液 １．１部 脱塩水 ２２部 ［開始剤水溶液］ ２％過酸化水素水溶液 ３６部 ２％アスコルビン酸水溶液 ３６部 重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液（Ｈ）を
得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は７１，
０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は２５４ｎｍ、Ｔ
ｇは６５℃であった。
得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は７１，
０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は２５４ｎｍ、Ｔ
ｇは６５℃であった。
【００２９】 （２−Ｉ）エステル系ワックス内包化樹脂微粒子 モノマー部数を スチレン ７２部 アクリル酸ブチル ２６部 アクリル酸 ２部 とした他は（２−Ｈ）と同様にして、Ｍｗ６．９万、Ｔ
ｇ６０℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．２４４μ
ｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のエステルワックス内包化樹脂
微粒子ラテックス（Ｉ）を得た。
ｇ６０℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．２４４μ
ｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のエステルワックス内包化樹脂
微粒子ラテックス（Ｉ）を得た。
【００３０】 （２−Ｊ）エステル系ワックス内包化樹脂微粒子 ワックス分散液部数を７０部、モノマー部数を スチレン ６４部 アクリル酸ブチル ２３部 アクリル酸 ２部 とした他は（２−Ｈ）と同様にして、Ｍｗ５．４万、樹
脂Ｔｇ６０℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．２０６
μｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のエステルワックス内包化樹
脂微粒子ラテックス（Ｊ）を得た。
脂Ｔｇ６０℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．２０６
μｍ、樹脂濃度２０ｗｔ％のエステルワックス内包化樹
脂微粒子ラテックス（Ｊ）を得た。
【００３１】（３）第二段目の樹脂微粒子 （３−Ｋ）ポリメチルメタクリレート樹脂微粒子エマル
ジョン（Ｋ）（樹脂濃度２３．６ｗｔ％、Ｔｇ１０５
℃、Ｍｗ５０万、ＵＰＡでの平均粒子径０．１μｍ） （３−Ｌ）ジアリルフタレートとアクリル酸エステルの
共重合体樹脂エマルジョン（Ｌ）（樹脂濃度４０ｗｔ
％、樹脂Ｔｇ９０℃、ＵＰＡでの平均粒子径０．１μ
ｍ） （３−Ｍ）スチレン／アクリル系樹脂微粒子 スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸＝７５．２
／２２．８／２のモノマー混合物を、ドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウムで乳化し、過酸化水素を開始剤と
して乳化重合して、Ｍｗ７．４万、樹脂濃度２０ｗｔ
％、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．
０７８μｍの樹脂微粒子ラテックス（Ｍ）を得た。 （３−Ｎ）スチレン／メチルメタクリレート／アクリル
酸の共重合体樹脂エマルジョン（Ｎ）（Ｍｗ３９．６
万、樹脂濃度２５．１ｗｔ％、樹脂Ｔｇ１０７℃、ＵＰ
Ａでの平均粒子径０．１３μｍ）
ジョン（Ｋ）（樹脂濃度２３．６ｗｔ％、Ｔｇ１０５
℃、Ｍｗ５０万、ＵＰＡでの平均粒子径０．１μｍ） （３−Ｌ）ジアリルフタレートとアクリル酸エステルの
共重合体樹脂エマルジョン（Ｌ）（樹脂濃度４０ｗｔ
％、樹脂Ｔｇ９０℃、ＵＰＡでの平均粒子径０．１μ
ｍ） （３−Ｍ）スチレン／アクリル系樹脂微粒子 スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸＝７５．２
／２２．８／２のモノマー混合物を、ドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウムで乳化し、過酸化水素を開始剤と
して乳化重合して、Ｍｗ７．４万、樹脂濃度２０ｗｔ
％、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰＡで測定した平均粒子径０．
０７８μｍの樹脂微粒子ラテックス（Ｍ）を得た。 （３−Ｎ）スチレン／メチルメタクリレート／アクリル
酸の共重合体樹脂エマルジョン（Ｎ）（Ｍｗ３９．６
万、樹脂濃度２５．１ｗｔ％、樹脂Ｔｇ１０７℃、ＵＰ
Ａでの平均粒子径０．１３μｍ）
【００３２】（３−Ｏ）スチレン／ブチルメタクリレー
ト／アクリル酸の共重合体樹脂エマルジョン（Ｍｗ８．
８万、樹脂濃度２０．５ｗｔ％、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰ
Ａでの平均粒子径０．１１μｍ）
ト／アクリル酸の共重合体樹脂エマルジョン（Ｍｗ８．
８万、樹脂濃度２０．５ｗｔ％、樹脂Ｔｇ６５℃、ＵＰ
Ａでの平均粒子径０．１１μｍ）
【００３３】［実施例１］ ＜第一段目の被覆＞ ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｇ） ５０部 脱塩水 ６００部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で攪拌しながら、 トナー（Ａ） １００部 を徐々に添加して均一分散した。次に、攪拌下ｐＨを
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を３５℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を３５℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
【００３４】＜第二段目の被覆＞続いて、樹脂微粒子エ
マルジョン（Ｋ）４２部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を３５℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６５℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１１５〜１５５℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
マルジョン（Ｋ）４２部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を３５℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６５℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１１５〜１５５℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
【００３５】［実施例２］ ＜第一段目の被覆＞ ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｈ） ５０部 脱塩水 ６００部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で攪拌しながら、 トナー（Ｂ） １００部 を徐々に添加して均一分散した。次に、攪拌下ｐＨを
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
【００３６】＜第二段目の被覆＞続いて、乳化重合によ
り製造したスチレン／アクリル系樹脂微粒子エマルジョ
ン（Ｍ）３０部を添加して、ｐＨを２．０に調製して、
分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続いて、反応
温度を段階的に５０℃迄昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反応して、第
二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。
続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着ト
ナーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価
を実施したところ、１３０〜１６５℃の温度範囲で定着
していることが確認された。
り製造したスチレン／アクリル系樹脂微粒子エマルジョ
ン（Ｍ）３０部を添加して、ｐＨを２．０に調製して、
分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続いて、反応
温度を段階的に５０℃迄昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反応して、第
二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。
続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着ト
ナーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価
を実施したところ、１３０〜１６５℃の温度範囲で定着
していることが確認された。
【００３７】［実施例３］ ＜第一段目の被覆＞ ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｉ） ５０部 脱塩水 ６００部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で攪拌しながら、 トナー（Ｄ） １００部 を徐々に添加して均一分散した。次に、攪拌下ｐＨを
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
【００３８】＜第二段目の被覆＞続いて、樹脂微粒子エ
マルジョン（Ｌ）５０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を段階的に４０℃迄昇温して２時間反応
し、更に反応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反
応して、第二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで
冷却した。続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微
粒子固着トナーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定
着性の評価を実施したところ、１２０〜１６５℃の温度
範囲で定着していることが確認された。
マルジョン（Ｌ）５０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を段階的に４０℃迄昇温して２時間反応
し、更に反応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反
応して、第二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで
冷却した。続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微
粒子固着トナーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定
着性の評価を実施したところ、１２０〜１６５℃の温度
範囲で定着していることが確認された。
【００３９】［実施例４］ ＜第一段目の被覆＞ 凝集トナースラリー（Ｃ） ４５０部 ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｉ） ５０部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で
攪拌しながら、ｐＨを３．０に調製して、分散液に白濁
がなくなるまで反応させた。続いて、反応温度を４０℃
に昇温して２時間反応を継続し、芯トナーに第一段目樹
脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。
攪拌しながら、ｐＨを３．０に調製して、分散液に白濁
がなくなるまで反応させた。続いて、反応温度を４０℃
に昇温して２時間反応を継続し、芯トナーに第一段目樹
脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。
【００４０】＜第二段目の被覆＞続いて、樹脂微粒子エ
マルジョン（Ｌ）５０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を段階的に４０℃迄昇温して２時間反応
し、更に反応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反
応して、第二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで
冷却した。続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微
粒子固着トナーを得た。
マルジョン（Ｌ）５０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を段階的に４０℃迄昇温して２時間反応
し、更に反応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反
応して、第二段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで
冷却した。続いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微
粒子固着トナーを得た。
【００４１】この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価
を実施したところ、１２０〜１６５℃の温度範囲で定着
していることが確認された。
を実施したところ、１２０〜１６５℃の温度範囲で定着
していることが確認された。
【００４２】［実施例５］ ＜第一段目の被覆＞ ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｉ） ５０部 脱塩水 ６００部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で攪拌しながら、 トナー（Ｅ） １００部 を徐々に添加して均一分散した。次に、攪拌下ｐＨを
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
【００４３】＜第二段目の被覆＞続いて、樹脂微粒子エ
マルジョン（Ｏ）３９部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１２０〜１６０℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
マルジョン（Ｏ）３９部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を４０℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６０℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１２０〜１６０℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
【００４４】［実施例６］ ＜第一段目の被覆＞ ワックス内包化樹脂微粒子ラテックス（Ｊ） ５０部 脱塩水 ６００部 を反応容器に取り、室温で平羽根攪拌機で３００回転で攪拌しながら、 トナー（Ｆ） １００部 を徐々に添加して均一分散した。次に、攪拌下ｐＨを
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
３．０に調製して、分散液に白濁がなくなるまで反応さ
せた。続いて、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応
を継続し、芯トナーに第一段目樹脂微粒子を固着させた
後、室温まで冷却した。
【００４５】＜第二段目の被覆＞続いて、樹脂微粒子エ
マルジョン（Ｎ）２０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６５℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１３０〜１７５℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
マルジョン（Ｎ）２０部を添加して、ｐＨを２．０に調
製して、分散液に白濁がなくなるまで反応させた。続い
て、反応温度を５０℃に昇温して２時間反応し、更に反
応温度を段階的に６５℃迄昇温して２時間反応し、第二
段目樹脂微粒子を固着させた後、室温まで冷却した。続
いて、濾過・水洗・乾燥して二段階樹脂微粒子固着トナ
ーを得た。この樹脂微粒子固着トナーの定着性の評価を
実施したところ、１３０〜１７５℃の温度範囲で定着し
ていることが確認された。
【００４６】［比較例１］トナー（Ａ）で、実施例１と
同様に定着性の評価を実施したところ、１００〜２００
℃の温度（２００℃以上は実施していない）の範囲でい
ずれもオフセットしていることが確認された。
同様に定着性の評価を実施したところ、１００〜２００
℃の温度（２００℃以上は実施していない）の範囲でい
ずれもオフセットしていることが確認された。
【００４７】［比較例２］トナー（Ｂ）で、実施例２と
同様に定着性の評価を実施したところ、１２０〜２００
℃の温度（２００℃以上は実施していない）の範囲でい
ずれもオフセットしていることが確認された。
同様に定着性の評価を実施したところ、１２０〜２００
℃の温度（２００℃以上は実施していない）の範囲でい
ずれもオフセットしていることが確認された。
【００４８】［比較例３］トナー（Ｄ）で、実施例４と
同様に定着性の評価を実施したところ、１１０〜１２５
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
同様に定着性の評価を実施したところ、１１０〜１２５
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
【００４９】［比較例４］トナー（Ｅ）で、実施例５と
同様に定着性の評価を実施したところ、１１５〜１２５
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
同様に定着性の評価を実施したところ、１１５〜１２５
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
【００５０】［比較例５］トナー（Ｆ）で、実施例６と
同様に定着性の評価を実施したところ、１２５〜１３０
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
同様に定着性の評価を実施したところ、１２５〜１３０
℃の狭い温度範囲で定着していることが確認されたが、
それ以上２００℃迄の温度（２００℃以上は実施してい
ない）の範囲では、いずれもオフセットしていることが
確認された。
【００５１】［実施例−７］ （ワックス分散液）脱塩水６８．３３部、ベヘン酸ベヘ
ニルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ−２２
２２ＳＬ、日本油脂製）とステアリン酸ステアリルを主
体とするエステル混合物（ユニスターＭ９６７６、日本
油脂製）７：３の混合物３０部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製、有
効成分６６％）１．６７部を混合し、９０℃にて高圧剪
断をかけ乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得
た。ＬＡ−５００で測定したエステルワックス微粒子の
平均粒径は３４０ｎｍであった。 （重合体一次粒子分散液）撹拌装置（３枚翼）、加熱冷
却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備え
た反応器（容積６０リットル、内径４００ｍｍ）に上記
ワックス分散液２８部、１５％ネオゲンＳＣ水溶液１２
部、脱塩水３９３部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇
温し、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビ
ン酸水溶液１．６部を添加した。その後、下記のモノマ
ー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけ
て、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、
さらに３０分保持した。
ニルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ−２２
２２ＳＬ、日本油脂製）とステアリン酸ステアリルを主
体とするエステル混合物（ユニスターＭ９６７６、日本
油脂製）７：３の混合物３０部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製、有
効成分６６％）１．６７部を混合し、９０℃にて高圧剪
断をかけ乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得
た。ＬＡ−５００で測定したエステルワックス微粒子の
平均粒径は３４０ｎｍであった。 （重合体一次粒子分散液）撹拌装置（３枚翼）、加熱冷
却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備え
た反応器（容積６０リットル、内径４００ｍｍ）に上記
ワックス分散液２８部、１５％ネオゲンＳＣ水溶液１２
部、脱塩水３９３部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇
温し、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビ
ン酸水溶液１．６部を添加した。その後、下記のモノマ
ー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけ
て、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、
さらに３０分保持した。
【００５２】 ［モノマー類］ スチレン ７９部（５５３０ｇ） アクリル酸ブチル ２１部 アクリル酸 ３部 オクタンチオール ０．３８部 ２−メルカプトエタノール ０．０１部 ヘキサンジオールジアクリレート ０．９部 ［乳化剤水溶液］ １５％ネオゲンＳＣ水溶液 １部 脱塩水 ２５部 ［開始剤水溶液］ ８％過酸化水素水溶液 ９部 ８％アスコルビン酸水溶液 ９部 重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。
重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は１１９，００
０、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１８９ｎｍ、Ｔｇは
５７℃であった。
重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は１１９，００
０、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１８９ｎｍ、Ｔｇは
５７℃であった。
【００５３】（ワックス分散液）脱塩水７４．３ｇ、フ
ェニル変性シリコンワックス２４部、ドデシルベンゼン
スルホン酸トリエタノールアミン塩１．７部を混合し、
高圧剪断をかけ乳化し、ワックス微粒子の分散液を得
た。ＵＰＡで測定したワックス微粒子の平均粒径は２５
０ｎｍであった。 （樹脂微粒子分散液−１） ワックス分散液を上記に変え、モノマー類部数を スチレン ７９部 アクリル酸ブチル ２１部 アクリル酸 ３部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 ２−メルカプトエタノール ０．０１部 に変更する以外は重合体一次粒子分散液と同様にして、
乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の
重量平均分子量は６０，０００、ＵＰＡで測定した平均
粒子径は１６０ｎｍ、Ｔｇは５７℃であった。
ェニル変性シリコンワックス２４部、ドデシルベンゼン
スルホン酸トリエタノールアミン塩１．７部を混合し、
高圧剪断をかけ乳化し、ワックス微粒子の分散液を得
た。ＵＰＡで測定したワックス微粒子の平均粒径は２５
０ｎｍであった。 （樹脂微粒子分散液−１） ワックス分散液を上記に変え、モノマー類部数を スチレン ７９部 アクリル酸ブチル ２１部 アクリル酸 ３部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 ２−メルカプトエタノール ０．０１部 に変更する以外は重合体一次粒子分散液と同様にして、
乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の
重量平均分子量は６０，０００、ＵＰＡで測定した平均
粒子径は１６０ｎｍ、Ｔｇは５７℃であった。
【００５４】 （樹脂微粒子分散液−２） ワックス分散液を使用せず、モノマー類部数を スチレン ８８部 アクリル酸ブチル １２部 アクリル酸 ２部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 ２−メルカプトエタノール ０．０１部 ヘキサンジオールジアクリレート ０．４部 に変更する以外は重合体一次粒子分散液と同様にして、
乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の
重量平均分子量は５４，０００、ＵＰＡで測定した平均
粒子径は８３ｎｍ、Ｔｇは８５℃であった。 （現像用トナーの製造） 重合体一次粒子分散液 ８０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−１ ２０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−２ ５部（固形分として） 着色剤微粒子分散液 ６．７部（固形分として） 帯電制御剤微粒子分散液 ２部（固形分として） １５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．５部（固形分として） 上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造
した。反応器（容積１ｌ、バッフル付きアンカー翼）に
重合体一次粒子分散液とネオゲンＳＣを仕込み、均一に
混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合
した。得られた混合分散液を撹拌しながら３０℃で硫酸
アルミニウム水溶液を添加した（固形分として０．４
部）。その後、撹拌しながら５０℃に昇温して１時間保
持し、更に５７℃に昇温して１時間保持した。樹脂微粒
子分散液−１、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として
０．２部）を添加し、さらに３０分間後帯電制御剤微粒
子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液
（固形分として０．１部）を添加し、５９℃に昇温して
３０分保持した後１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分と
して３部）を添加してから９５℃に昇温し、４時間保持
した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによ
りトナーを得た。コールターカウンターによる体積平均
粒径は６．７μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は４．
５％、１５μｍ以上の割合は０％、体積平均粒径と数平
均粒径の比は１．０９だった。トナー１００部に対し、
疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、
現像用トナーを得た。現像用トナーの定着性を評価した
ところ。定着速度１２０ｍｍ／ｓでは２１０〜２２０℃
で定着し、定着速度３０ｍｍ／ｓでは１３０〜２２０℃
で定着した。
乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の
重量平均分子量は５４，０００、ＵＰＡで測定した平均
粒子径は８３ｎｍ、Ｔｇは８５℃であった。 （現像用トナーの製造） 重合体一次粒子分散液 ８０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−１ ２０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−２ ５部（固形分として） 着色剤微粒子分散液 ６．７部（固形分として） 帯電制御剤微粒子分散液 ２部（固形分として） １５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．５部（固形分として） 上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造
した。反応器（容積１ｌ、バッフル付きアンカー翼）に
重合体一次粒子分散液とネオゲンＳＣを仕込み、均一に
混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合
した。得られた混合分散液を撹拌しながら３０℃で硫酸
アルミニウム水溶液を添加した（固形分として０．４
部）。その後、撹拌しながら５０℃に昇温して１時間保
持し、更に５７℃に昇温して１時間保持した。樹脂微粒
子分散液−１、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として
０．２部）を添加し、さらに３０分間後帯電制御剤微粒
子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液
（固形分として０．１部）を添加し、５９℃に昇温して
３０分保持した後１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分と
して３部）を添加してから９５℃に昇温し、４時間保持
した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによ
りトナーを得た。コールターカウンターによる体積平均
粒径は６．７μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は４．
５％、１５μｍ以上の割合は０％、体積平均粒径と数平
均粒径の比は１．０９だった。トナー１００部に対し、
疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、
現像用トナーを得た。現像用トナーの定着性を評価した
ところ。定着速度１２０ｍｍ／ｓでは２１０〜２２０℃
で定着し、定着速度３０ｍｍ／ｓでは１３０〜２２０℃
で定着した。
【００５５】［実施例−８］ （重合体一次粒子分散液） ワックス分散液を使用せず、モノマー類部数を スチレン ７９部 アクリル酸ブチル ２１部 アクリル酸 ３部 ブロモトリクロロメタン ０．５部 ２−メルカプトエタノール ０．０１部 に変更する以外は実施例７の重合体一次粒子分散液と同
様にして、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨ
Ｆ可溶分の重量平均分子量は７０，０００、ＵＰＡで測
定した平均粒子径は２００ｎｍ、Ｔｇは７１℃であっ
た。 （樹脂微粒子分散液−１）実施例７の重合体一次粒子を
用いた。 （樹脂微粒子分散液−２）実施例７の樹脂微粒子分散液
−２を用いた。
様にして、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨ
Ｆ可溶分の重量平均分子量は７０，０００、ＵＰＡで測
定した平均粒子径は２００ｎｍ、Ｔｇは７１℃であっ
た。 （樹脂微粒子分散液−１）実施例７の重合体一次粒子を
用いた。 （樹脂微粒子分散液−２）実施例７の樹脂微粒子分散液
−２を用いた。
【００５６】 （現像用トナーの製造） 重合体一次粒子分散液 ５０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−１ ５０部（固形分として） 樹脂微粒子分散液−２ ５部（固形分として） 着色剤微粒子分散液 ６．７部（固形分として） 帯電制御剤微粒子分散液 ２部（固形分として） １５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．５部（固形分として） 上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造
した。反応器（容積１ｌ、バッフル付きアンカー翼）に
重合体一次粒子分散液とネオゲンＳＣを仕込み、均一に
混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合
した。得られた混合分散液を撹拌しながら３０℃で硫酸
アルミニウム水溶液を添加した（固形分として０．４
部）。その後、撹拌しながら５０℃に昇温して１時間保
持し、更に６０℃に昇温して３０分保持した。樹脂微粒
子分散液−１、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として
０．２部）を添加し、さらに３０分間後帯電制御剤微粒
子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液
（固形分として０．１部）を添加し、６２℃に昇温して
３０分保持した後１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分と
して３部）を添加してから９５℃に昇温し、４時間保持
した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによ
りトナーを得た。コールターカウンターによる体積平均
粒径は７．２μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は２．
５％、１５μｍ以上の割合は０．２％、体積平均粒径と
数平均粒径の比は１．１１だった。トナー１００部に対
し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌
し、現像用トナーを得た。現像用トナーの定着性を評価
したところ、定着速度１２０ｍｍ／ｓでは１７０〜２２
０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／ｓでは１４０〜１８
０℃で定着した。実施例及び比較例の結果を表−１にま
とめて示す。
した。反応器（容積１ｌ、バッフル付きアンカー翼）に
重合体一次粒子分散液とネオゲンＳＣを仕込み、均一に
混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合
した。得られた混合分散液を撹拌しながら３０℃で硫酸
アルミニウム水溶液を添加した（固形分として０．４
部）。その後、撹拌しながら５０℃に昇温して１時間保
持し、更に６０℃に昇温して３０分保持した。樹脂微粒
子分散液−１、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として
０．２部）を添加し、さらに３０分間後帯電制御剤微粒
子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液
（固形分として０．１部）を添加し、６２℃に昇温して
３０分保持した後１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分と
して３部）を添加してから９５℃に昇温し、４時間保持
した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによ
りトナーを得た。コールターカウンターによる体積平均
粒径は７．２μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は２．
５％、１５μｍ以上の割合は０．２％、体積平均粒径と
数平均粒径の比は１．１１だった。トナー１００部に対
し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌
し、現像用トナーを得た。現像用トナーの定着性を評価
したところ、定着速度１２０ｍｍ／ｓでは１７０〜２２
０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／ｓでは１４０〜１８
０℃で定着した。実施例及び比較例の結果を表−１にま
とめて示す。
【００５７】
【表１】 表−１ 定着性及び耐ブロッキング性 実施例及び比較例No. 定着温度幅（℃） 耐ブロッキング性 １２０ｍｍ／ｓ ３０ｍｍ／ｓ 実施例１ １１５〜１５５ 未測定 ○ 実施例２ １３０〜１６５ 未測定 ◎ 実施例３ １２０〜１６５ 未測定 ◎ 実施例４ １２０〜１６５ 未測定 ◎ 実施例５ １２０〜１６０ 未測定 ○ 実施例６ １３０〜１７５ 未測定 ◎ 実施例７ ２１０〜２２０ １３０〜２２０ ◎ 実施例８ １７０〜２２０ １４０〜１８０ ◎ 比較例１ なし 未測定 ×× 比較例２ なし 未測定 △ 比較例３ １１０〜１２５ 未測定 × 比較例４ １１５〜１２５ 未測定 × 比較例５ １２５〜１３０ 未測定 △
【００５８】
【発明の効果】本発明の方法によれば、低温定着性で且
つ保存安定性（耐ブロッキング性）の良好な、オイルレ
ス定着性を有するトナーを、容易に製造することが出来
る。
つ保存安定性（耐ブロッキング性）の良好な、オイルレ
ス定着性を有するトナーを、容易に製造することが出来
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 9/08 ３８１ (72)発明者 石川 智子 神奈川県横浜市青葉区鴨志田町1000番地 三菱化学株式会社横浜総合研究所内 (72)発明者 徐 宇清 神奈川県横浜市青葉区鴨志田町1000番地 三菱化学株式会社横浜総合研究所内 Ｆターム(参考） 2H005 AA06 AA12 AA13 AB03 CA04 CA06 CA12 CA13 CA14 DA10 EA03 EA05 EA07
Claims (12)
- 【請求項１】 静電荷像現像用トナーにおいて、平均粒
子径が２〜２０μｍである芯トナーの表面に、二段で樹
脂微粒子を被覆して固着又は融着させることにより得ら
れる静電荷像現像用トナー。 - 【請求項２】 芯トナーがワックスを含んでおり、該ワ
ックスが、パラフィン系、オレフィン系、天然もしくは
合成の脂肪酸エステル系、脂肪酸アミド系、長鎖アルキ
ルケトン樹脂系及び変成シリコン樹脂系からなる群から
選ばれた１種又は２種以上の混合物である請求項１に記
載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項３】 芯トナーが、芯トナーのベース樹脂１０
０重量部に対してワックスを１〜４０重量部含有する請
求項２に記載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項４】 芯トナーに含まれるワックスの融点が３
０〜１００℃である請求項２又は３に記載の静電荷像現
像用トナー。 - 【請求項５】 芯トナーのベース樹脂のガラス転移点
（Ｔｇ）が３０〜５５℃であることを特徴とする請求項
１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項６】 第一段目の樹脂微粒子がワックスを含ん
でおり、該ワックスが、パラフィン系、オレフィン系、
天然もしくは合成の脂肪酸エステル系、脂肪酸アミド
系、長鎖アルキルケトン樹脂系及び変性シリコン樹脂系
からなる群から選ばれた１種又は２種以上の混合物であ
る請求項１〜５のいずれかに記載の静電荷現像用トナ
ー。 - 【請求項７】 第一段目の樹脂微粒子が、ワックスを１
〜４０重量部（ベース樹脂を１００重量部とする）含有
する請求項６に記載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項８】 第一段目の樹脂微粒子に含まれるワック
スの融点が３０〜１００℃である請求項６又は７に記載
の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項９】 第一段目の樹脂微粒子のベース樹脂が、
スチレンとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エ
ステルとの共重合樹脂、又は、スチレンとアクリル酸エ
ステルもしくはメタクリル酸エステルとアクリル酸もし
くはメタクリル酸との三元もしくは多元共重合樹脂であ
る請求項１〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナ
ー。 - 【請求項１０】 第二段目の樹脂微粒子のベース樹脂
が、スチレンとアクリル酸エステルもしくはメタクリル
酸エステルとの共重合樹脂、又は、スチレンとアクリル
酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとアクリル酸
もしくはメタクリル酸との三元もしくは多元共重合樹脂
である請求項１〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用
トナー。 - 【請求項１１】 第二段目の樹脂微粒子がワックスを含
まない請求項１〜１０のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナー。 - 【請求項１２】 平均粒子径が２〜２０μｍである芯ト
ナーの表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を被覆
し、さらにワックスを含有しない樹脂微粒子を被覆し、
続いて芯トナーと、ワックスを含有する樹脂微粒子と、
ワックスを含有しない樹脂微粒子とを固着又は融着させ
ることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
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