JP3967085B2 - 静電荷像現像用トナーの定着方法 - Google Patents

Description

【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機及びプリンターに用いられる静電荷像現像用トナーの定着方法に関する。さらに詳しくは、乳化重合凝集法により製造される静電荷像現像用トナーの定着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法において従来一般に広く用いられてきた静電荷現像用トナーは、スチレン／アクリレート系共重合体に、カーボンブラックや顔料のような着色剤、帯電制御剤及び／または磁性体を含む混合物を押出機により溶融混練し、ついで粉砕・分級することによって製造されてきた。しかし、上記のような溶融混練／粉砕法で得られる従来のトナーは、トナーの粒径制御に限界があり、実質的に１０μｍ以下、特に８μｍ以下の平均粒径のトナーを歩留まり良く製造することが困難であり、今後電子写真に要求される高解像度化を達成するためには十分なものとは言えなかった。
【０００３】
また、低温定着性を達成するために、混練時に低軟化点のワックスをトナー中にブレンドする方法が提案されているが、混練／粉砕法に於いては５％程度のブレンドが限界であり、十分な低温定着性能及び十分なＯＨＰ透明性を示すトナーを得ることができなかった。
特開昭６３−１８６２５３号公報には、粒径制御の問題を克服し、高解像度を達成するために乳化重合／凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。しかしながら、この方法に於いても凝集工程で導入できるワックスの量に限界があり、低温定着性に関しては十分な改良効果は得られていなかった。
また、特開平９−１９００１２号公報には、画像の光沢を抑えるため、架橋させた一次粒子よりなる乳化重合／凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。しかしながら、この方法においては充分なＯＨＰ透明性が得られず、ＯＨＰ透明性に関しては十分ではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来用いられていた静電荷現像用トナーの欠点を克服し、高解像度、低温定着性、耐オフセット性、ＯＨＰ透明性を満足させる新規のトナーを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、ワックスエマルジョンと架橋した重合体一次粒子とを共凝集した粒子凝集体、又は、ワックスエマルジョンをシードとして乳化重合して得られる架橋した重合体一次粒子を用いた粒子凝集体に、樹脂微粒子をカプセル化することにより上記課題が解決できることを見出し本発明に到達した。
【０００６】
すなわち、本発明の要旨は、少なくとも重合体一次粒子を含有する粒子凝集体に樹脂微粒子を付着又は固着してなる静電荷現像用トナーを、ゴム硬度９０以下の定着ローラを備えた定着装置により定着するトナーの定着方法であって、該重合体一次粒子の架橋度が該樹脂微粒子の架橋度より大きく、かつトナーが融点３０〜１００℃のワックスを含有する事を特徴とするトナーの定着方法に存する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の静電荷像現像用トナーは、乳化重合法により重合体一次粒子を製造し、該重合体一次粒子、着色剤、及び必要に応じて帯電制御剤、流動化剤等のその他の添加剤を共凝集して粒子凝集体とし、これに樹脂微粒子を付着又は固着してなるものであって、トナー中に低融点のワックスを含み、且つ重合体一次粒子が架橋されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明に用いられるワックスは、融点が３０〜１００℃の低融点のワックスであれば、公知のものをいずれも使用することができるが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油カルナバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基を有するシリコーン、ステアリン酸等の高級脂肪酸、長鎖脂肪酸アルコール、ペンタエリスリトール等の脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、脂肪族カルボン酸の糖類エステル等が例示される。
【００１２】
用いられるワックスの融点は３０〜１００℃であり、４０℃以上が好ましく、５０℃以上が更に好ましい、また、９０℃以下が好ましく、８０℃以下が更に好ましい。融点が１００℃を越えると低温定着の効果が乏しくなる。
また更に、長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックスが好ましく、エステル系ワックスの中でも脂肪族基の炭素数が１０〜３０のものが更に好ましく、分子全体の炭素数としては２０〜６０が好ましい。
これらワックスは単独で使用するのみならず、混合して用いても良く、特にエステル系ワックスを用いる場合は炭素数の異なる複数種のエステルを混合して用いるのが好ましい。
【００１３】
本発明で用いるワックス微粒子は、上記ワックスを公知のカチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤の中から選ばれる少なくともひとつの乳化剤の存在下に乳化して得られる。
【００１４】
本発明では、これらワックス微粒子を用い、樹脂のシード重合に供する。もしくは上記ワックス微粒子と以下に説明する重合体一次粒子分散液及び着色剤微粒子等と共凝集させる。
【００１５】
乳化剤として用いられるカチオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられる。
また、アニオン界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。
【００１６】
さらにノニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。
【００１７】
ワックス微粒子の重量平均粒径は、０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上が更に好ましく、０．０５μｍ以上が特に好ましい。また、３μｍ以下が好ましく、１μｍ以下が更に好ましく、０．８μｍ以下が特に好ましい。ワックスエマルジョンの平均粒径が３μｍよりも大きい場合にはシード重合して得られる重合体粒子の平均粒径が大きくなりすぎるために、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当である。また、エマルジョンの平均粒径が０．０１μｍよりも小さい場合には、シード重合後の重合体一次粒子中のワックス含有量が低くなりすぎるためワックスの効果が乏しくなる。
【００１８】
ワックスは、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して１重量部以上、好ましくは５重量部以上、更に好ましくは１０重量部以上、また、通常４０重量部以下、好ましくは３５重量部以下、更に好ましくは３０重量部以下で用いられる。融点が３０〜１００℃のワックスの使用量が上記範囲内で有れば、ワックスとして融点が１００℃以上のものを共用しても構わない。また、本発明の趣旨をはずれない範囲では、ワックス以外の成分、例えば顔料、帯電制御剤、等を同時にシードとして用いても構わない。
【００１９】
ワックスエマルジョンの存在下でシード乳化重合をするに当たっては、逐次、極性基を有するモノマー（ブレンステッド酸性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基有するモノマー）及びその他のモノマーとを添加する事により、ワックスを含有するエマルジョン内で重合を進行させる。この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマー混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤などと混合、調整した乳化液として添加することもできる。
【００２０】
シード乳化重合を進行するにあたっては、乳化剤を一定量ワックスエマルジョンに添加してもかまわない。また重合開始剤の添加時期は、モノマー添加前、モノマーと同時添加、モノマー添加後のいずれでも良く、またこれらの添加方法の組み合わせであっても構わない。
以上の様にして得られる重合体一次粒子は、実質的にワックスを包含した形の重合体粒子であるが、そのモルフォロジーとしては、コアシェル型、相分離型、オクルージョン型、等いずれの形態をとっていてもよく、またこれらの形態の混合物であってもよい。特に好ましいのはコアシェル型である。
【００２１】
本発明で用いられるブレンステッド酸性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、等があげられる。
また、ブレンステッド塩基性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有するモノマー、ビニルピリジン等の窒素含有複素環含有モノマー等を挙げることができる。
【００２２】
その他のコモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ブチルスチレン、ｐ−ノニルスチレン、等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル、等の（メタ）アクリル酸エステル、アクリル酸ジメチルアミド等のアクリルアミドを挙げることができる。この中で、特にスチレン、ブチルアクリレートが特に好ましい。
【００２３】
本発明においては、上述のモノマーと共に、多官能性モノマーを重合成分として用いることにより樹脂を架橋し、重合体一次粒子の架橋度をテトラヒドロフラン不溶分が１５〜８０％となるように制御する。テトラヒドロフラン不溶分としては好ましくは２０％以上であり、より好ましくは３０％以上である。また、好ましくは７０％以下でありより好ましくは６０％以下であるので、そのように制御する。ここでテトラヒドロフラン不溶分は架橋の程度を表す指標であり、テトラヒドロフラン不溶分が大きいほど樹脂の架橋度が高いことを意味する。
架橋度が低すぎるとオフセットが起こりやすく、高すぎるとＯＨＰ透明性が低下する。
【００２４】
本発明に用いられる多官能性モノマーとは、分子内にラジカル重合性を有するエチレン性二重結合を少なくとも２個有するモノマーを意味する。本発明に用いられる多官能性モノマーとしては、例えばジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールアクリレート等が挙げられる。また、反応性基をペンダントグループに有するモノマー、例えばグリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、アクロレイン等を用いることが可能である。これらの内、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが好ましい。
このような、多官能性モノマーのモノマー混合物中の配合率は、好ましくは０．００５重量％以上、更に好ましくは０．１重量％以上、特に好ましくは０．３重量％以上であり、また、好ましくは５重量％以下、更に好ましくは３重量％以下、特に好ましくは１重量％以下である。
【００２５】
本発明では、重合体一次粒子及びワックス粒子と同時に、あるいはワックスを内包化した重合体一次粒子と同時に着色剤一次粒子を凝集させて粒子凝集体を形成しトナー芯材とするが、ここで用いられる着色剤としては、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良く、またはこれらの組み合わせでもよい。
【００２６】
着色剤一次粒子に用いられる着色剤の具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。
着色剤は、バインダー樹脂１００重量部に対して好ましくは３重量部以上、更に好ましくは５重量部以上、また、好ましくは２０重量部以下、更に好ましくは１０重量部以下の範囲で用いられる。
これらの着色剤も乳化剤の存在下で水中に乳化させエマルジョンの状態で用いるが、平均粒径としては、０．０１〜３μｍのものを用いるのが好ましい。
【００２７】
帯電制御剤としては、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正荷電性としては４級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、４，４’ーメチレンビス[２−[Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド]−３−ヒドロキシナフタレン]等のヒドロキシナフタレン化合物が好ましい。その使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、バインダー樹脂１００重量部に対し、好ましくは０．０１重量部以上、更に好ましくは０．１重量部以上、特に好ましくは１重量部以上、また、好ましくは１０重量部以下、更に好ましくは８重量部以下、特に好ましくは５重量部以下の範囲で用いる。
【００２８】
本発明では、トナー中に帯電制御剤を含有させる方法として、重合体一次粒子を得る際に、帯電制御剤を単独或いはワックスと同時にシードして用いたり、帯電制御剤をモノマーあるいはワックスに溶解又は分散させて用いたり、重合体一次粒子と同時に帯電制御剤一次粒子を凝集させて粒子凝集体を形成し、トナーとしても構わないが、樹脂微粒子を付着又は固着する工程の前又は工程と同時に又は工程の後に帯電制御剤一次粒子を付着又は固着することが好ましい。この場合帯電制御剤も水中で平均粒径、０．０１〜３μｍのエマルジョン（帯電制御剤一次粒子）として使用する。
【００２９】
次に本発明の特徴は、重合一次粒子の架橋度がテトラヒドロフラン不溶分で１５〜８０％である上記粒子凝集体に更に、樹脂微粒子を被覆（付着又は固着）してトナー粒子を形成するものである。樹脂微粒子としては、好ましくは、体積平均粒径が０．０２μｍ以上、更に好ましくは０．０５μｍ以上、また、好ましくは２μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下であって、前述の重合体一次粒子に用いられるモノマーと同様なモノマーを重合して得られたもの等を用いることができる。樹脂微粒子は、乳化剤（前述の界面活性剤）により水又は水を主体とする液中に分散してエマルションとして用いるが、乳化重合法によって得られた樹脂微粒子を用いることが好ましい。また、前述のワックス微粒子をシードとして乳化重合した樹脂微粒子も好適に用いられる。
【００３０】
樹脂微粒子においても、前述の多官能モノマーを用いて架橋樹脂としても良いが、比較的柔らかい部材にて定着する場合には、樹脂微粒子の架橋度は小さい方が好ましく、具体的には、ＴＨＦ不溶分として０〜１５％が好ましく、０〜１０％が更に好ましい。
【００３１】
被覆する樹脂微粒子の使用量としては、粒子凝集体を構成する樹脂１００重量部に対し、好ましくは１重量部以上、更に好ましくは３重量部以上、特に好ましくは５重量部以上であり、また、好ましくは２０重量部以下、更に好ましくは１５重量部以下、特に好ましくは１２重量部以下である。
また、粒子凝集体に樹脂微粒子を被覆するに先立って、又は樹脂微粒子を被覆した後に、重合体一次粒子のガラス転移点以上の温度で粒子凝集体を融着してもよい。
【００３２】
また、本発明のトナーは、必要により流動化剤等の添加剤と共にもちいることができ、そのような流動化剤としては、具体的には、疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等の微粉末を挙げることができ、バインダー樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部以上、更に好ましくは０．１重量部以上、また、好ましくは５重量部以下、更に好ましくは３重量部以下の範囲で用いられる。
【００３３】
上述の各成分を用いて製造された本発明のトナーにおいて、重合体一次粒子が架橋した樹脂を用いるのであるが、ワックスはテトラヒドロフランにほとんど溶解し、また、樹脂微粒子も、好ましくは架橋度が低いものが用いられるので、ほぼ溶解する。一方、着色剤は通常テトラヒドロフランに溶解しない、また帯電制御剤はテトラヒドロフランに溶解する場合としない場合があるが、通常、帯電制御剤は他の成分に対してその使用割合が少ないので、これらを考慮すると、トナーとしてのテトラヒドロフラン不溶分を測定した場合は、概ね１２〜８０％が不溶分となる。また、トナーのテトラヒドロフラン不溶分は好ましくは１５％以上、更に好ましくは２０％以上であり、また、好ましくは７０％以下、更に好ましくは６０％以下である。
【００３４】
さらに、本発明のトナーは、マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粉末やスチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調節剤や滑剤などが内添剤又は外添剤として用いられる。これらの添加剤の使用量は所望する性能により適宜選定すれば良く、通常バインダー樹脂１００重量部に対し０．０５〜１０重量部程度が好適である。
【００３５】
本発明の静電荷現像用トナーは２成分系現像剤又は非磁性１成分系現像剤のいずれの形態で用いてもよい。２成分系現像剤として用いる場合、キャリアとしては、鉄粉、マグネタイト粉、フェライト粉等の磁性物質またはそれらの表面に樹脂コーティングを施したモノや磁性キャリア等公知のものを用いることができる。樹脂コーティングキャリアの被覆樹脂としては一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル共重合系樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、またはこれらの混合物等が利用できる。
【００３６】
次に、本発明のトナーの定着に使用できる好適な定着装置について説明する。図１に示すごとく定着装置は典型的には、上部定着部材と下部定着部材とからなり、上部又は下部の定着部材の内部には加熱装置を有している。ここに示す定着装置は、上部定着部材（トナーの載った側の記録紙面が接する部材）が定着ローラであり、下部定着部材が加圧ローラである。
【００３７】
定着ローラは、内側に加熱源を有する円筒状の芯金の上に弾性体層を有し、さらにその上に離型層を有する。円筒状の芯金の材質は特に限定されないが、アルミニウム、鉄、ステンレスなどの金属が通常用いられる。
芯金の内側に設けられる熱源としては、従来から定着ローラで用いられる熱源であればいずれでもよく、例えばヒータランプなどが利用できる。
弾性体層の材質は、定着温度での連続使用に耐えうる程度の耐熱性を有するものであれば、公知のゴム材が使用でき、熱伝導性のよいものが好ましい。具体的には例えば、ＲＴＶシリコーン、ＬＴＶシリコーン、ＨＴＶシリコーン等のシリコーンゴムや、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム等が挙げられる。定着ローラの硬度を低くしようとする場合は、シリコーンゴム等の比較的柔らかい材料の弾性体を設ければ良く、また、定着ローラの硬度を高くしようとする場合には、比較的硬い材料の弾性体を設けるか、あるいは弾性体を設けないこともできる。
【００３８】
被覆層の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは１２μｍ以上であり、またｍ通常２００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下、特に好ましくは５０μｍ以下である。
被覆層に用いられる好ましいフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂またはテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）樹脂塗料またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂が挙げられる。被覆層はこれらフッ素樹脂と相溶性のある他の樹脂と混合して用いることもできるが、好ましくは、フッ素樹脂が被覆層全体の５０重量％以上であり、更に好ましくは７０重量％以上である。
【００３９】
また、加圧ローラ側にも、弾性体層、被覆層、ヒータが設けられていても良い。
本発明の好ましい実施態様においては、定着ローラ７１と加圧ローラ７２で圧接された定着ニップ幅は好ましくは３ｍｍ以上、更に好ましくは４ｍｍ以上であり、また、好ましくは３０ｍｍ以下、更に好ましくは２０ｍｍ以下である。
また、記録紙のニップ部通過速度は好ましくは７０ｍｍ／秒以上、更に好ましくは１００ｍｍ／秒以上、特に好ましくは１２０ｍｍ／秒以上である。また、速度の好ましい上限は特にないが、装置の制約から、通常５００ｍｍ／以下である。
【００４０】
本発明のトナーはトナー芯材（粒子凝集体）を構成する重合体一次粒子として架橋した樹脂を用いており、従って、トナーの内部に対し、トナーの表面部が比較的柔らかい構造となっている。従って、定着ローラの硬度が比較的柔らかい場合の方が、本発明のトナーを定着するに際しては効果的である。具体的には定着ローラ表面のゴム硬度が９０以下である場合が好ましい。ここで、ゴム硬度とは、日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ ０１０１に準拠して測定されるゴム硬度を表す。定着ローラ表面のゴム硬度は、８５以下が更に好ましく、８０以下が特に好ましい。
【００４１】
【実施例】
以下に実施例により本発明を具体的に説明する。
以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味する。また、重合体粒子の平均粒径、分子量、ガラス転移点（Ｔｇ）、定着温度幅、及び帯電量は、それぞれ下記の方法により測定した。
【００４２】
平均粒径：ホリバ社製ＬＡ−５００、日機装社製マイクロトラックＵＰＡ、またはコールター社製コールターカウンターマルチサイザーＩＩ型（コールターカウンターと略）により測定した。
重量平均分子量：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。（溶媒：ＴＨＦ、検量線：標準ポリスチレン）
ガラス転移点（Ｔｇ）：パーキンエルマー社製ＤＳＣ７により測定した。
【００４３】
重合体一次粒子の架橋度を示すテトラヒドロフラン不溶分の測定は、該重合体一次粒子１ｇをテトラヒドロフラン１００ｇに２５℃で２４時間静置溶解し、濾過したときの残存量を定量した。
また、トナーのテトラヒドロフラン不溶分の測定は、トナー１ｇをテトラヒドロフラン１００ｇに２５℃で２４時間静置溶解し、濾過したときの残存量を定量した。
【００４４】
ワックスの融点測定は、DSC-20（セイコー製）を用いて昇温速度10℃/min.で行い、ＤＳＣカーブにおいて最大の吸熱を示すピークの頂点の温度をワックスの融点とした。
定着温度幅：未定着のトナー像を担持した記録紙を用意し、定着ローラーの温度を１００〜２２０℃まで変化させ、定着ニップ部に搬送し、排出された時の定着状態を観察した。定着時に定着ローラーにオフセットが生ぜず、定着後の記録紙上のトナーが十分に記録紙に接着している温度領域を定着温度領域とした。定着装置の定着ローラ（加熱ローラ）は、芯金としてアルミニウム、弾性体層としてＪＩＳ−Ａ規格によるゴム硬度３°のジメチル系の低温加硫型シリコーンゴム１．５ｍｍ厚、離型層としてＰＦＡ（テテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）５０μｍ厚が用いられている。日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ ０１０１に準拠して測定される定着ローラ表面のゴム硬度は８０であった。シリコンオイルの塗布なしで、ニップ幅４ｍｍで評価した。定着速度は120mm/secと30mm/secで実施した。
【００４５】
ＯＨＰ透明性の評価は、上記定着ローラーを用い、オイルレス、30mm/sec、180℃の条件でＯＨＰフィルムに定着させ、分光光度計でシアンの場合、480nmと620nmの透過率を、マゼンタの場合、700nmと560nmの透過率を、イエローの場合、680nmと400nmの透過率を測定し、その差を値として用いた。
【００４６】
帯電量：トナーを非磁性一成分の現像槽（カシオ社製ColorPagePrestoN4現像槽、または九州松下社製Phaser550現像槽）に投入し、ローラーを一定回数回転させた後、ローラー上のトナーを吸引し、帯電量と吸引したトナー重量から単位重量あたりの帯電量を求めた。
【００４７】
（ワックス分散液の作製）
ワックス分散液１００部として、ベヘン酸ベヘニル３０部をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．６７部の存在下に高圧剪断をかけて乳化し、エステルワックスの分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は３０％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は２２０ｎｍであった。
（これをワックス分散液Ａとする）
【００４８】
ワックス分散液１００部として、ベヘン酸ベヘニル３０部をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２３部の存在下に高圧剪断をかけて乳化し、エステルワックスの分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は３０％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は４００ｎｍであった。
（これをワックス分散液Ｂとする）
【００４９】
脱塩水６８．３３部、ベヘン酸ベヘニルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ−２２２２ＳＬ、日本油脂製）とステアリン酸ステアリルを主体とするエステル混合物（ユニスターＭ９６７６、日本油脂製）７：３の混合物３０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製、有効成分６６％）１．６７部を混合し、９０℃にて高圧剪断をかけ乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得た。ＬＡ−５００で測定したエステルワックス微粒子の平均粒径は３４０ｎｍであった。（これをワックス分散液Ｃとする）
【００５０】
脱塩水６８．３３部、ペンタエリスリトールのステアリン酸エステル（ユニスターＨ４７６、日本油脂製）３０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製、有効成分６６％）１．６７部を混合し、９０℃で高圧剪断をかけ乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得た。ＬＡ−５００で測定したエステルワックス微粒子の平均粒径は３５０ｎｍであった。（これをワックス分散液Ｄとする）
【００５１】
（重合体一次粒子分散液の作製）
攪拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に以下の量のワックス分散液Ａ ３５部、脱塩水 ４００部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、下記のモノマー類、乳化剤水溶液、開始剤を添加し、６．５時間乳化重合を行った。
【００５２】
【表１】

【００５３】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。得られた重合体分散液の重量平均分子量は９８，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１９０ｎｍ、Ｔｇは５７℃であった。得られたエマルションの断面をＴＥＭで観察したところ、ワックスが樹脂で内包化されているのが観察された（これを重合体一次粒子分散液Ａ）とする。重合体一次粒子のテトラヒドロフラン不溶分は４０％であった。
【００５４】
ワックス分散液Ａの代わりにワックス分散液Ｂを用い、モノマー類を以下の通り変更する以外は重合体一次粒子分散液Ａと同様にして、乳白色の重合体分散液を得た。得られた重合体分散液の重量平均分子量は７１，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１７９ｎｍ、Ｔｇは４８℃であった。（これを重合体一次粒子分散液Ｂとする）。重合体一次粒子のテトラヒドロフラン不溶分は５５％であった。
【００５５】
【表２】
（モノマー類）
スチレン ６４部
アクリル酸ブチル ３６部
アクリル酸 ３部
トリクロロブロモメタン ０．５部
ジビニルベンゼン １部
【００５６】
スチレンを６７部、アクリル酸ブチルを３３部に変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂと同様にして、乳白色の重合体分散液を得た。得られた重合体分散液の重量平均分子量は５２，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は２０５ｎｍ、Ｔｇは５１℃であった。（これを重合体一次粒子分散液Ｃとする）。重合体一次粒子のテトラヒドロフラン不溶分は７０％であった。
【００５７】
スチレンを７２部、アクリル酸ブチルを２８部に変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂと同様にして、乳白色の重合体分散液を得た。得られた重合体分散液の重量平均分子量は４４，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１５８ｎｍ、Ｔｇは５５℃であった。（これを重合体一次粒子分散液Ｄとする）。重合体一次粒子のテトラヒドロフラン不溶分は７５％であった。
【００５８】
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積６０リットル、内径４００ｍｍ）にワックス分散液Ｃ ２８部、１５％ネオゲンＳＣ水溶液１．２部、脱塩水３９３部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温し、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビン酸水溶液１．６部を添加した。
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。
【００５９】
【表３】
[モノマー類]
スチレン ７９部（５５３０g）
アクリル酸ブチル ２１部
アクリル酸 ３部
オクタンチオール ０．３８部
２−メルカプトエタノール ０．０１部
ヘキサンジオールジアクリレート ０．９部
[乳化剤水溶液]
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 １部
脱塩水 ２５部
[開始剤水溶液]
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部
【００６０】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は１１９，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１８９ｎｍ、Ｔｇは５７℃であった（これを重合体一次粒子分散液Ｅとする）。重合体一次粒子のＴＨＦ不溶分は５２％であった。
【００６１】
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積６０リットル、内径４００ｍｍ）にワックス分散液Ｃ ２８部、１５％ネオゲンＳＣ水溶液１．２部、脱塩水３９３部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温して、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビン酸水溶液１．６部を添加した。
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。
【００６２】
【表４】
[モノマー類]
スチレン ７９部
アクリル酸ブチル ２１部
アクリル酸 ３部
ブロモトリクロロメタン ０．４５部
２−メルカプトエタノール ０．０１部
ヘキサンジオールジアクリレート ０．９部
[乳化剤水溶液]
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 １部
脱塩水 ２５部
[開始剤水溶液]
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部
【００６３】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は１４８，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は２０７ｎｍ、Ｔｇは５５℃であった（これを重合体一次粒子分散液Ｆとする）。重合体一次粒子のＴＨＦ不溶分は６０％であった。
【００６４】
攪拌装置（フルゾーン翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積２リットル、内径１２０ｍｍ）にワックス分散液Ｄ３５部、脱塩水３９７部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温して、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビン酸水溶液１．６部を添加した。
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。
【００６５】
【表５】
[モノマー類]
スチレン ７９部（２３７g）
アクリル酸ブチル ２１部
アクリル酸 ３部
オクタンチオール ０．３８部
2-メルカプトエタノール ０．０１部
ヘキサンジオールジアクリレート ０．９部
[乳化剤水溶液]
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 １部
脱塩水 ２５部
[開始剤水溶液]
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部
【００６６】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は１３９，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は２０１ｎｍ、Ｔｇは不明瞭であったが、６０〜６５℃の間にあるものと推定される（これを重合体一次粒子分散液Ｇとする）。重合体一次粒子のＴＨＦ不溶分は５３％であった。
【００６７】
（樹脂微粒子分散液の作製）
攪拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に１０％Ｓ−ＤＢＳ水溶液４．３部、脱塩水 ４００部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、下記のモノマー類、乳化剤水溶液、開始剤を添加し、６．５時間乳化重合を行った。
【００６８】
【表６】
（モノマー類）
スチレン ７９部
アクリル酸ブチル ２１部
アクリル酸 ３部
トリクロロブロモメタン ０．５部
（乳化剤水溶液）
１０％Ｓ−ＤＢＳ水溶液 ２．２部
脱塩水 ２５部
（開始剤）
８％過酸化水素水溶液 １０．６部
８％アスコルビン酸水溶液 １０．６部
【００６９】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。得られた重合体分散液の重量平均分子量は６０，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は１５４ｎｍ、Ｔｇは６５℃であった。（これを樹脂微粒子分散液Ａとする。）
【００７０】
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積６０リットル、内径４００ｍｍ）に１５％ネオゲンＳＣ水溶液５部、脱塩水３７２部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温して、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビン酸水溶液１．６部を添加した。
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。
【００７１】
【表７】
[モノマー類]
スチレン ８８部（６１６０g）
アクリル酸ブチル １２部
アクリル酸 ２部
ブロモトリクロロメタン ０．５部
２−メルカプトエタノール ０．０１部
ヘキサンジオールジアクリレート ０．４部
[乳化剤水溶液]
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ２．５部
脱塩水 ２４部
[開始剤水溶液]
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部
【００７２】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は５４，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は８３ｎｍ、Ｔｇは８５℃であった（これを樹脂微粒子分散液Ｂとする）。
【００７３】
攪拌装置（３枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積２リットル、内径１２０ｍｍ）に１５％ネオゲンＳＣ水溶液６部、脱塩水３７２部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温し、８％過酸化水素水溶液１．６部、８％アスコルビン酸水溶液１．６部を添加した。
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。
【００７４】
【表８】
[モノマー類]
スチレン ８８部（３０８g）
アクリル酸ブチル １２部
アクリル酸 ２部
ブロモトリクロロメタン ０．５部
２−メルカプトエタノール ０．０１部
ヘキサンジオールジアクリレート ０．４部
[乳化剤水溶液]
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ３部
脱塩水 ２３部
[開始剤水溶液]
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部
【００７５】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量は５７，０００、ＵＰＡで測定した平均粒子径は５６ｎｍ、Ｔｇは８４℃であった（これを樹脂微粒子分散液Ｃとする）。
【００７６】
（着色剤微粒子分散液の作製）
脱塩水６５部に、ピグメントブルー１５：３ ３０部及びポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル５部を加え、サンドグラインダーミルにて分散し、着色剤微粒子分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は３５％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は１５０ｎｍであった。
（これを着色剤微粒子分散液Ａとする）
【００７７】
脱塩水７７．５部に、ピグメントレッド２３８ ２０部、及びドデシルベンゼンスルホン酸塩２．５部を加え、サンドグラインダーミルにて６時間分散処理し、着色剤微粒子分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は２０％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は１８０ｎｍであった。
（これを着色剤微粒子分散液Ｂとする）
【００７８】
脱塩水７３部に、ピグメントイエロー７４ ２０部、及びポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル７部を加え、サンドグラインダーミルにて６時間分散処理し、着色剤微粒子分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は２０％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は３００ｎｍであった。
（これを着色剤微粒子分散液Ｃとする）
【００７９】
ピグメントブルー１５：３の水分散液（ＥＰ−７００ Ｂｌｕｅ ＧＡ、大日精化製、固形分３５％）ＵＰＡで測定した平均粒径は１５０ｎｍであった（これを着色剤微粒子分散液Ｄとする）。
【００８０】
ピグメントイエロー７４ ２０部、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル７部、脱塩水７３部をサンドグラインダーミルにて分散し、着色剤微粒子分散液を得た。ＵＰＡで測定した平均粒径は２１１ｎｍであった（これを着色剤微粒子分散液Ｅとする）。
【００８１】
（帯電制御剤微粒子分散液の作製）
脱塩水７６部に、帯電制御剤４，４’−メチレンビス〔２−〔Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド〕−３−ヒドロキシナフタレン〕２０部、及びアルキルナフタレンスルホン酸塩４部を加え、サンドグラインダーミルにて分散し帯電制御剤微粒子分散液を得た。得られた分散液の固形分濃度は２４％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は２００ｎｍであった。
（これを荷電制御剤微粒子分散液Ａとする）
【００８２】
[実施例１]

【００８３】
上記の各成分を以下のような順序で混合した。
重合体一次粒子分散液Ａにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加して、均一に混合してから着色剤微粒子分散液Ａを添加し、均一に混合した。こうして得られた混合分散液をバッフル付きのアンカー翼で攪拌しながら30℃で硫酸アルミニウム水溶液を添加した（固形分として０．６部）。硫酸アルミニウム水溶液添加後の混合分散液の平均粒径は２μｍであった。その後、攪拌しながら５５℃に昇温して１時間保持し、更に５８℃に昇温して１時間保持した。その後帯電制御剤微粒子分散液Ａ、樹脂微粒子分散液Ａ、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として０．１部）の順に添加した。１時間半保持した後、１０％Ｓ−ＤＢＳ水溶液（固形分として３部）を添加してから９５℃に昇温し４時間保持した。その後冷却し桐山ロートで濾過水洗し、凍結乾燥することによりトナーを得た（これをトナーＡとする）。
【００８４】
トナー１００部に対して、疎水性の表面処理をしたシリカ０．６部を混合攪拌し、現像用トナーを得た（これを現像用トナーＡとする）。
得られたトナーＡのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．４μｍであった。また、体積粒径の５μｍ以下の割合は１．７％、１５μｍ以上の割合は０．３％、体積平均粒径と数平均粒径の比は、１．０９であり粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は７５％であった。
【００８５】
現像用トナーＡの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１８０〜２２０℃で定着し、定着速度30mm/secでは１５０〜１８０℃で定着した。ＯＨＰ透明性は６０％であった。ColorPagePrestで測定したトナーＡの帯電量は−８μＣ／ｇ、現像用トナーＡの帯電量は−１８μＣ／ｇであった。
【００８６】
[実施例２]
着色剤微粒子分散液Ａを着色剤微粒子分散液Ｂに変える以外は実施例１と同様にして、トナーＢ、現像用トナーＢを得た。トナーＢの体積平均粒径は７．５μｍ、また、体積粒径の５μｍ以下の割合は１．５％、１５μｍ以上の割合は０．２％であり、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１１であり、粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は６０％であった。
【００８７】
現像用トナーＢの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは２００〜２２０℃で定着し、定着速度30mm/secでは１６０〜１９０℃で定着した。ＯＨＰ透明性は５０％であった。ColorPagePrestで測定したトナーＢの帯電量は−２０μＣ／ｇ、現像用トナーＢの帯電量は−２５μＣ／ｇであった。
【００８８】
[実施例３]
着色剤微粒子分散液Ａを着色剤微粒子分散液Ｃに変える以外は実施例１と同様にして、トナーＣ、現像用トナーＣを得た。トナーＣの体積平均粒径は７．６μｍ、また、体積粒径の５μｍ以下の割合は１．５％、１５μｍ以上の割合は０％であり、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．０９であり、粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は８０％であった。
【００８９】
現像用トナーＣの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１６０〜２２０℃で定着し、定着速度30mm/secでは１４０〜１９０℃で定着した。ＯＨＰ透明性は６５％であった。ColorPagePrestで測定したトナーＣの帯電量は−３μＣ／ｇ、現像用トナーＣの帯電量は−２１μＣ／ｇであった。
【００９０】
[実施例４]
重合体一次粒子分散液Ｂ １００部（固形分として）
樹脂微粒子分散液Ａ ２１部（固形分として）
着色剤微粒子分散液Ａ ６．７部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液 ０．１部（固形分として）
【００９１】
上記の各成分を以下のような順序で混合した。
重合体一次粒子分散液Ｂに着色剤微粒子分散液Ａを添加し、均一に混合した。得られた混合分散液をアンカー翼で攪拌しながら20℃でNaCl水溶液を添加した（固形分として１０部）。その後、攪拌しながら４５℃に昇温して１時間保持し、更に９５℃に昇温して５時間保持し、その後冷却してトナー粒子を得た。
【００９２】
攪拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部を仕込み攪拌した。ここに帯電制御剤微粒子分散液Ａ、樹脂微粒子分散液Ａを添加し、４５℃で２時間保持した。その後冷却し桐山ロートで濾過水洗し、凍結乾燥することによりトナーを得た（これをトナーＤとする）。
【００９３】
トナー１００部に対して、疎水性の表面処理をしたシリカ０．６部を混合攪拌し、現像用トナーを得た（これを現像用トナーＤとする）。
得られたトナーＤの体積平均粒径は７．１μｍであった。体積平均粒径と数平均粒径の比は、１．２であり粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は６０％であった。
【００９４】
現像用トナーＤの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１１０〜２００℃で定着し、ＯＨＰ透明性は７３％であった。Ｐｈａｓｅｒで測定した現像用トナーＤの帯電量は−２０μＣ／ｇであった。
【００９５】
[実施例５]
重合体一次粒子分散液Ｂを重合体一次微粒子分散液Ｃに変える以外は実施例４と同様にして、トナーＥ、現像用トナーＥを得た。トナーＥの体積平均粒径は６．８μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．０５であり、粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は７０％であった。
【００９６】
現像用トナーＥの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１１５〜２００℃で定着し、Ｐｈａｓｅｒで測定した現像用トナーＥの帯電量は−１９μＣ／ｇであった。
【００９７】
[実施例６]
重合体一次粒子分散液Ｂを重合体一次微粒子分散液Ｄに変更し、樹脂微粒子分散液Ａを１０部に変更する以外は実施例４と同様にして、トナーＦ、現像用トナーＦを得た。トナーＦの体積平均粒径は６．３μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．０４であり、粒径分布は非常に狭く良好であった。このトナーのテトラヒドロフラン不溶分は８２％であった。
【００９８】
現像用トナーＦの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１２０〜２００℃で定着し、Ｐｈａｓｅｒで測定した現像用トナーＦの帯電量は−２７μＣ／ｇであった。
【００９９】
[比較例１]
樹脂微粒子分散液Ａを添加しない以外は実施例３と同様にして、トナーＧ、現像用トナーＧを得た。トナーＧの体積平均粒径は７．１μｍであった。
現像用トナーＧの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１３８〜２００℃で定着し、定着速度30mm/secでは１１２〜１８２℃で定着した。ColorPagePrestで測定したところトナーＧは負帯電しなかった。現像用トナーＧの帯電量は−１μＣ／ｇであった。
【０１００】
[比較例２]
樹脂微粒子分散液Ａを添加しない以外は実施例６と同様にして、トナーＨ、現像用トナーＨを得た。トナーＨの体積平均粒径は６．０μｍであった。体積平均粒径と数平均粒径の比は１．０２であった。
現像用トナーＨの定着性を評価したところ、定着速度120mm/secでは１２０〜２００℃で定着した。Ｐｈａｓｅｒで測定したところ現像用トナーＨは負帯電しなかった。
【０１０１】
[比較例３]
実施例１において、重合体一次粒子分散液の作成でジビニルベンゼンを用いなかった以外は実施例１と同様にしてトナーＪ及び現像用トナーＪを得た。
トナーＪの体積平均粒径は６．５μｍであった。体積平均粒径と数平均粒径の比は１．０２でであった。またトナーのテトラヒドロフラン不溶分は５．５％であった。
現像用トナーＪの定着性を評価したところ、定着温度幅は１２０mm/secでは１７０〜１８０℃で定着した。Ｐｈａｓｅｒで測定したところ現像用トナーＪの帯電量は−１９μＣ／ｇであった。
【０１０２】
【表９】
［実施例７］
重合体一次粒子分散液Ｅ １０４部（７１ｇ：固形分として）
樹脂微粒子分散液Ｂ ６部（固形分として）
着色剤微粒子分散液Ｄ ６．７部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液Ａ ２部（固形分として）
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．５部（固形分として）
【０１０３】
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。
反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と１５％ネオゲンＳＣ水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として０．６部）。その後撹拌しながら２０分かけて５１℃に昇温して１時間保持し、さらに６分かけて５８℃に昇温して１時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として０．０７部）の順に添加し、１０分かけて６０℃に昇温して３０分保持した。１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分として３部）を添加してから３５分かけて９５℃に昇温して３．５時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナーＫ）を得た。
このトナー１００部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、現像用トナー（現像用トナーＫ）を得た。
【０１０４】
現像用トナーＫのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．２μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は３５％、１５μｍ以上の割合は０．５％、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１２であった。５０％円形度は０．９７であった。現像用トナーＫの定着性は、定着速度１２０ｍｍ／Ｓでは１７０〜２２０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／Ｓでは１３０〜２２０℃で定着した。ＯＨＰ透過性は７０％だった。
トナーＫの帯電量は−７μ Ｃ／ｇ、現像用トナーＫの帯電量は−１５μ Ｃ／ｇだった。トナーのＴＨＦ不溶分は３３％であった。
【０１０５】
【表１０】
［実施例８］
重合体一次粒子分散液Ｆ １０５部（固形分として）
樹脂微粒子分散液Ｂ ５部（固形分として）
着色剤微粒子分散液Ｅ ６．７部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液Ａ ２部（固形分として）
【０１０６】
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。
反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と着色剤微粒子分散液を仕込み、均一に混合した。得られた混合分散液を撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として０．６部）。その後撹拌しながら２５分かけて５１℃に昇温して１時間保持し、さらに８分かけて５９℃に昇温して４０分保持した。帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として０．０７部）の順に添加し、１５分かけて６１℃に昇温して３０分保持した。１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分として３．８部）を添加してから３０分かけて９６℃に昇温して４時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナーＬ）を得た。トナー−２ １００部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、現像用トナー（現像用トナーＬ）を得た。
【０１０７】
現像用トナーＬのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．５μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は１．６％、１５μｍ以上の割合は０．７％、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１４であった。５０％円形度は０．９６であった。
現像用トナーＬの定着性は、定着速度１２０ｍｍ／Ｓでは１５０〜２２０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／Ｓでは１３０〜２２０℃で定着した。
トナーＬの帯電量は−４μ Ｃ／ｇ、現像用トナーＬの帯電量は−３μ Ｃ／ｇだった。トナーのＴＨＦ不溶分は５５％であった。
【０１０８】
【表１１】
［実施例９］
重合体一次粒子分散液Ｅ １０４部（固形分として）
樹脂微粒子分散液Ｂ ６部（固形分として）
着色剤微粒子分散液Ｂ ６．７部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液Ａ ２部（固形分として）
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．６５部（固形分として）
【０１０９】
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。
反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と１５％ネオゲンＳＣ水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として０．８部）。その後撹拌しながら１５分かけて５１℃に昇温して１時間保持し、さらに６分かけて５９℃に昇温して２０分保持した。帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として０．０９部）の順に添加し、５９℃で２０分保持した。１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分として３．７部）を添加してから２５分かけて９５℃に昇温して、さらに１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分として０．７部）を添加して、３．５時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナーＭ）を得た。
このトナー１００部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、現像用トナー（現像用トナーＭ）を得た。
【０１１０】
現像用トナーＭのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．８μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は２．１％、１５μｍ以上の割合は２．１％、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１５であった。５０％円形度は０．９７であった。
現像用トナーＭの定着性は、定着速度１２０ｍｍ／Ｓでは１６０〜２２０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／Ｓでは１２０〜２２０℃で定着した。
トナーＭの帯電量は−１７μ Ｃ／ｇ、現像用トナーＭの帯電量は−１７μ Ｃ／ｇだった。トナーのＴＨＦ不溶分は４８％であった。
【０１１１】
【表１２】
［実施例１０］
重合体一次粒子分散液Ｇ １０５部（７１ｇ：固形分として）
樹脂微粒子分散液Ｃ ５部（固形分として）
着色剤微粒子分散液Ｄ ６．７部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液Ａ ２部（固形分として）
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ０．５部（固形分として）
【０１１２】
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。
反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と１５％ネオゲンＳＣ水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として０．５３部）。その後撹拌しながら２５分かけて５０℃に昇温して１時間保持し、さらに３５分かけて６３℃に昇温して２０分保持した。帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として０．０７部）の順に添加し、１０分かけて６５℃に昇温して３０分保持した。１５％ネオゲンＳＣ水溶液（固形分として３部）を添加してから３０分かけて９６℃に昇温して５時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナーＮ）を得た。
このトナー１００部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを０．６部混合撹拌し、現像用トナー（現像用トナーＮ）を得た。
【０１１３】
現像用トナーＮのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．９μｍ、体積粒径の５μｍ以下の割合は２％、１５μｍ以上の割合は１．５％、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．２０であった。５０％円形度は０．９５であった。
現像用トナーＮの定着性は、定着速度１２０ｍｍ／Ｓでは１７０〜２２０℃で定着し、定着速度３０ｍｍ／Ｓでは１３０〜２２０℃で定着した。ＯＨＰ透過性は７０％だった。
トナーＮの帯電量は−９μ Ｃ／ｇ、現像用トナーＮの帯電量は−１５μ Ｃ／ｇだった。トナーのＴＨＦ不溶分は４０％であった。
【０１１４】
【発明の効果】
本発明により、加熱ローラー定着法においても十分な非オフセット域を持ち、ＯＨＰ透明性が良好で帯電性に優れた重合トナーを提供することができる。また、本発明の重合トナーは粒径が小さく、粒度分布がシャープであり、高解像度の画像形成に適している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる定着装置細部の概略図である
【符号の説明】
７１ 上部定着部材（定着ローラ）
７２ 下部定着部材（加圧ローラ）
７１ａ 被覆層
７１ｂ 弾性体層
７１ｃ 円筒状の芯金
７１ｄ ヒータランプ
Ｔ トナー
Ｐ 記録紙

Claims (6)

1. 少なくとも重合体一次粒子を含有する粒子凝集体に樹脂微粒子を付着又は固着してなる静電荷現像用トナーを、ゴム硬度９０以下の定着ローラを備えた定着装置により定着するトナーの定着方法であって、該重合体一次粒子の架橋度が該樹脂微粒子の架橋度より大きく、かつトナーが融点３０〜１００℃のワックスを含有する事を特徴とするトナーの定着方法。
2. ワックスを含有する粒子凝集体の表面にワックスを含まない樹脂微粒子が付着又は固着してなることを特徴とする請求項１に記載のトナーの定着方法。
3. 重合体一次粒子を構成するモノマーがブレンステッド酸性基又はブレンステッド塩基性基を有することを特徴とする請求項１又は２記載のトナーの定着方法。
4. ワックスの融点が４０〜９０℃であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの定着方法。
5. 重合体一次粒子を構成するモノマー中、多官能モノマーが０．００５〜５重量％である請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの定着方法。
6. モノマー混合物を乳化重合法により重合する際の、多官能モノマーの割合が、全モノマー中の１〜３０重量％であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの定着方法。

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