JP2001121647A - 押出ラミネート材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 押出ラミネートでの溶融樹脂の安定製膜方法
を提供するにあり、特に押出ラミネートの際の膜揺れ、
過大なネックインを防止し、平坦部の膜幅を増大させ
て、製品の歩留まりを向上させ、更に基材との密着性を
向上させる方法を提供するにある。 【解決手段】 Ｔダイから熱可塑性樹脂を膜状に押し出
し、この膜をラミネートロールにより金属基材に積層す
ることから成る押出ラミネート材の製造方法において、
Ｔダイとラミネートロールとの間に、膜を基材との接着
面の反対側から且つ膜の全幅にわたって受けるプレロー
ルを配置し、プレロールで受けた膜を、ラミネートロー
ルに供給し、基材との接着面の反対側からラミネートロ
ールで支持搬送し、更にニップ位置に供給して、加熱金
属素材に融着させることを特徴とする製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は押出ラミネート材の
製造方法に関するもので、より詳細には、押出ラミネー
トでの溶融樹脂の安定製膜方法に関するものであり、特
に押出ラミネートの際の膜揺れ、過大なネックインを防
止し、平坦部の膜幅を増大させて、製品の歩留まりを向
上させ、更に基材との密着性を向上させる方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、金属材料に耐腐食性を付与する手
段として、金属表面を樹脂層で被覆することが広く行わ
れており、かかる技術で使用される被覆方法としては、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリエ
ステル樹脂系等の熱硬化性樹脂を溶剤に分散させたもの
を金属表面に塗布する方法や、予め形成されたフィル
ム、例えばポリエステル系、オレフィン系樹脂系、ポリ
アミド系等のフィルムをイソシアネート系、エポキシ
系、フェノール系等の接着剤を介して金属基材と貼り合
わせる方法等が知られている。

【０００３】熱可塑性樹脂の熱融着性を金属基材と熱可
塑性樹脂との貼り合わせに利用することも広く知られて
おり、この方法には、熱可塑性ポリエステル等の予め形
成されたフィルムを金属板に熱接着により貼り合わせる
方法や、押し出された熱可塑性ポリエステル樹脂等の溶
融薄膜を金属板に貼り合わせる方法が知られている。

【０００４】米国特許第５４０７７０２号明細書（特表
平１１−５０３３７８号公報）には、金属ストリップの
両面に樹脂を押し出し製膜しながらコーティングする方
法が記載されており、アルミニウム合金のような金属ス
トリップを、予備コンディショナー、２台の押出ダイ、
後加熱機、及び冷却系を通して移動させ、ストリップの
両面を、ポリエステル材料の薄いコーティングで被覆す
ることが記載されている。この明細書の第１図に示す装
置では、ダイから押し出されたポリエステルの薄膜を、
第一のロール（引き延ばしロール）で薄肉に引き延ば
し、第二のロール（圧延接触ロール）で冷却し、第三の
ロール（ラミネートロール）で加熱された金属ストリッ
プに圧着させることが記載されている。

【０００５】本発明者らの提案にかかる特開平１０−１
３８３１５号公報には、金属基材の少なくとも一方の面
に樹脂被覆を形成させる方法において、金属基材の通路
に沿って、金属基材の加熱域と、熱可塑性樹脂を膜状に
供給するダイと、金属基材の少なくとも一方の面に熱可
塑性樹脂を接着させる一対の温間ラミネートロールと、
形成されるラミネート材を急冷させる急冷手段とを配置
し、ダイからの熱可塑性樹脂の溶融膜を対応する温間ラ
ミネートロールで支持搬送して温間ラミネートロール間
のニップ位置に供給し、温間ラミネートロールにより加
熱金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の薄膜
を融着させることを特徴とする樹脂金属ラミネート材の
製造方法が記載されている。

【０００６】また、特開平１１−１００００６号公報に
は、金属基材の表面に押し出された熱可塑性樹脂の溶融
膜をラミネートさせるための温間ラミネートロールであ
って、樹脂の溶融膜と接触する側のロールが弾性体ロー
ルであって、金属基材と樹脂溶融膜を圧着させる部分が
５０℃以上で且つ熱可塑性樹脂の融点よりも３０℃低い
温度以下の温度（Ｔ1 ）となり、それ以外の部分が前記
温度（Ｔ1 ）よりも低い温度（Ｔ2 ）となるように調温
されていることを特徴とする押出ラミネート用ロールが
記載されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】一般に、押出ラミネー
トでは、Ｔダイのリップ部とラミネートロールのニップ
位置との間にエアギャップが形成されるが、従来の押出
ラミネートでは、一対のラミネートロールが使用される
こと、ラミネートロールのニップ位置には溶融樹脂膜の
他に基材も供給されること等の機械的制約のために、こ
のエアギャップを短縮することに限界がある。

【０００８】この押出ラミネートに際して、エアギャッ
プが大きくなると、製膜性の劣る汎用樹脂では、膜の両
端、即ち耳が左右に揺れる耳揺れが発生して製膜が不可
能になったり、速度を遅くして製膜が可能であっても、
高速での製膜に対応できないという問題を生じやすい。
更に、溶融樹脂の形状記憶性により、溶融樹脂膜の幅が
狭くなる過度のネックインが発生し、樹脂膜のエッジビ
ードが大きくなり、膜厚の平坦部が縮小して樹脂の損失
が大きくなるいう問題をも生じる。

【０００９】前に引用したスリーロールスタック方式で
は、エアギャップを小さくすることが可能であるが、高
性能の樹脂金属ラミネート材を高生産性をもって製造す
るという見地からは、未だ十分に満足しうるものではな
い。前述した先行技術では、ポリエステル等の樹脂の積
層に先立って金属板を加熱する操作と、樹脂の積層後に
樹脂金属ラミネート材を加熱して融着を完結させる操作
が必要であるが、ポリエステルの融点以上という高温で
金属板や樹脂被覆金属板を何回も加熱する操作は、金属
板の熱軟化や、樹脂の熱分解や熱酸化による劣化を招
き、ラミネート材の諸特性を低下させるので好ましくな
い。この諸特性の低下は、加熱回数が多いほど、また一
般に樹脂薄膜の厚みが減少するほど顕著である。

【００１０】更に、製缶用樹脂金属ラミネート材の製造
では、薄い樹脂皮膜を金属板に対して一様な厚みで強固
に接着させなければならないという技術的課題がある。
例えば、予め二軸延伸されたフィルムの場合には、比較
的一様な厚みでの熱接着によるラミネートが可能であろ
うが、別工程で製膜、延伸する必要があり、工程的に煩
雑になる。一方、前に引用したスリーロールスタック方
式の場合には、押し出された溶融樹脂を薄膜に引き延ば
しながら冷却・製膜するという面倒な操作が必要となる
と共に、製膜時に樹脂表面温度が低下して、金属板への
強固な熱接着が困難となるという問題をも生じやすい。
さらに、薄膜且つ高速になるほど第３のロール上での樹
脂膜のしわの発生が懸念される。

【００１１】従って、本発明の目的は、押出ラミネート
での溶融樹脂の安定製膜方法を提供するにあり、特に押
出ラミネートの際の膜揺れ、過大なネックインを防止
し、平坦部の膜幅を増大させて、製品の歩留まりを向上
させ、更に基材との密着性を向上させる方法を提供する
にある。本発明の他の目的は、金属の加熱軟化や、樹脂
の熱減成や熱酸化を可及的に防止し、しかも均一な薄膜
でありながら、金属への密着性に顕著に優れている樹脂
金属ラミネート材を、高生産性と高い製品歩留まりとを
もって製造しうる方法を提供するにある。本発明の更に
他の目的は、形成される樹脂金属ラミネートが、深絞り
加工や、曲げ延ばし加工、更にはしごき加工等の大きい
加工度の加工に耐えることができ、しかも加工後の成形
体が耐食性にも優れており、その結果製缶用としての用
途に有用な樹脂金属ラミネート材を製造しうる方法を提
供するにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、Ｔダイ
から熱可塑性樹脂を膜状に押し出し、この膜をラミネー
トロールにより金属基材に積層することから成る押出ラ
ミネート材の製造方法において、Ｔダイとラミネートロ
ールとの間に、膜を基材との接着面の反対側から且つ膜
の全幅にわたって受けるプレロールを配置し、プレロー
ルで受けた膜を、ラミネートロールに供給し、基材との
接着面の反対側からラミネートロールで支持搬送し、更
にニップ位置に供給して、加熱金属素材に融着させるこ
とを特徴とする製造方法が提供される。本発明の製造方
法においては、 １．プレロールで受けた樹脂膜が、ラミネートロールへ
供給され、支持搬送される際、ラミネートロールへの樹
脂膜の巻付角度（θ）が２乃至４５度となるようにプレ
ロールが配置されていること、 ２．Ｔダイから押し出された膜が、プレロールへの巻付
角度（α）が１０度以上になるように支持され、ラミネ
ートロールヘ供給されること、 ３．プレロールがラミネートロールとは独立に回転可能
に配置され、プレロールの周速がラミネートロールの周
速の０．１倍以上で１．０倍以下であること、 ４．プレロールが膜の耳に対応する部分に耳の保持を確
実にするための表面形状を有すること、 ５．前記表面形状が段差または表面粗さであること、 ６．プレロールが曲率を持ったクラウンロールであるこ
と、 ７．膜を、プレロールから離れた位置で且つ基材との接
着面側から測定して熱可塑性樹脂のガラス転移点（Ｔ
ｇ）以上の温度に維持すること、 ８．基材を一対のラミネートロールの中心を結ぶ線に対
してほぼ直角方向に供給すること、 ９．前記基材の配置に対しほぼ面対称に一対のＴダイと
プレロールとを配置し、基材の両面に対して樹脂膜を積
層すること、が好ましい。

【００１３】

【発明の実施形態】［作用］本発明に使用する装置の配
置を示す図１において、この装置は、熱可塑性樹脂１を
膜状に押し出すＴダイ２と、金属基材３を加熱する加熱
装置４と、押し出された膜１を基材３との接着面の反対
側から且つ膜の全幅にわたって受けるプレロール５と、
プレロール５からの膜１を受け、この膜１を支持搬送し
てニップ位置に供給し、加熱金属基材３と熱融着させる
ラミネートロール６ａ、６ｂと、形成されるラミネート
材７を急冷するための冷却装置８、９とからなってい
る。

【００１４】本発明においては、Ｔダイ２とラミネート
ロール６ａ、６ｂとの間に、溶融押し出しされる溶融樹
脂膜１を全幅にわたって受けるプレロール５を、ラミネ
ートロールとは独立に、即ちラミネートロールから離隔
して設けたことが特徴である。このプレロール５の配置
により、エアギャップをキャストフィルム製膜時のそれ
に近いレベルにまで短縮することが可能となる。

【００１５】本発明においては、プレロール５を、膜１
を基材３との接着面の反対側から受けるように配置する
ことも重要である。プレロール５には、膜を安定化させ
るための冷却と、一方接着力確保のための高温保持とい
う相対立する二つの作用が要求される。本発明では、プ
レロール５により、基材接着面の反対側から膜１を受け
ることにより、プレロールとの接触面では樹脂膜の冷却
が行われて、押出ラミネートの際の膜揺れや、過大なネ
ックインを防止し、平坦部の膜幅を増大させて、製品の
歩留まりを向上させることが可能となると共に、膜の基
材接着面の樹脂温度の低下を抑制し、基材との接着に必
要な樹脂温度を確保することが可能となる。このため、
本発明によれば、押出ラミネートに適用可能な樹脂への
制約が緩和され、広範な樹脂を基材へのラミネートに用
いることが可能となる。

【００１６】事実、溶融樹脂膜のプレロールによる支持
を基材接着面側で行う場合（図４参照）には、後述する
比較例１に示すとおり、碁盤目カットセロファンテープ
剥離試験において、５０％以上の剥離が発生し、また絞
り成形に際しても成形不良が発生するなど、樹脂膜の金
属基材に対する密着性が不十分となる。

【００１７】本発明では、プレロール５により受けた樹
脂膜を、ラミネートロール６に供給し、ラミネートロー
ル６で支持搬送し、更にニップ位置に供給するが、この
際ラミネートロール６による膜１の支持搬送を、プレロ
ール５の場合と同様に、基材３との接着面の反対側から
行うことが基材接着面の樹脂温度の低下を抑制し、基材
との接着に必要な樹脂温度を確保する上で重要である。

【００１８】前述したスリーロールスタック方式では、
樹脂膜が前段のロールから次のロールに移り変わる際、
ロールによる支持面が表−裏と変化するのに対して、本
発明では、プレロールによる膜の支持もラミネートロー
ルによる膜の支持も、共に基材との接着面の反対側から
行うのであって、この組合せにより、素材の持つ熱の有
効利用と諸性能の向上とが可能となるものである。即
ち、金属基材及び熱可塑性樹脂の余分な加熱による性能
の低下を防止するには、各素材が有する熱を有効に利用
することが重要となるが、本発明では上記の膜の支持方
式により、素材が持つ熱の有効利用が可能となる。更
に、本発明によれば、金属素材の少なくとも一方の面に
熱可塑性樹脂が被覆され、しかも樹脂被覆が薄膜で且つ
高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密着性、高
い皮膜物性等を有する樹脂被覆金属ラミネート材が高速
度で製造されるという効果が達成されるものである。

【００１９】従来、金属基材と熱可塑性樹脂との融着に
使用するラミネートロールとしては、冷却されたラミネ
ートロールも使用可能であるが、本発明では、温間ラミ
ネートロールを使用することが望ましい。温間とは、よ
く使用される冷間と熱間との中間に属する概念であり、
室温より高く、熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度での
処理を意味する。本発明の好適態様では、ラミネートロ
ールの温度を上記範囲に維持することにより、ロールと
これに接触する樹脂との間の急速な熱の移動が抑制さ
れ、加熱された金属基材が有する熱及び溶融押出された
樹脂が有する熱を有効に熱接着に利用することができ
る。

【００２０】図１において、プレロール５と、このプレ
ロールから膜が供給されるラミネートロール６ａとは、
共に時計方向に駆動回転されていることが注目されるべ
きである。このように、本発明では、プレロールと、こ
のプレロールから膜が供給されるラミネートロールと
は、共に同方向に駆動回転され、これらのロールによる
支持及び搬送は非常に円滑なものとなっている。また、
図１においては、ラミネートロール６ａ、６ｂを結ぶ線
に対して、直角方向に金属基材が導入されるが、前述し
たプレロールとラミネートロールとの配置では、プレロ
ール５を金属基材側に寄せて配置することが可能とな
り、これはラミネートロール上でのエア溜まりの発生を
抑制できるという効果をもたらす。

【００２１】実際に、膜１のプレロール５による支持を
基材接着面側から行うと共に、プレロール５とラミネー
トロール６ａとの間にニップ位置を形成させた場合（図
５）には、後述する比較例２に示すとおり、プレロール
上でエア溜まりが発生し、更にプレロールとラミネート
ロールとのニップ部でしわが発生し、ラミネート材の製
造が不可能となる。

【００２２】本発明に用いる図１の装置の運転条件のパ
ラメーターを説明するための図２において、Ｔダイ２か
ら押し出された樹脂膜１は、周速ω_Ｐ で時計方向に回
転している表面温度がＴ_１（℃）のプレロール５と、巻
付角度αで接触し、基材との接着面側から測定した温度
がＴ_２（℃）となった状態で、ラミネートロール６ａに
供給され、周速ω_Ｌ で時計方向に回転しているラミネ
ートロール６ａにより巻付角度θだけ支持搬送されて、
ニップ位置に至り金属基材との圧着が行われる。

【００２３】本発明では、ラミネートロール６ａへの樹
脂膜の巻付角度（θ）が２乃至４５度、特に２乃至３０
度となるようにプレロール５を配置することが、良好な
状態のラミネート材を良好な作業性をもって製造するた
めに望ましい。

【００２４】本明細書において、ラミネートロールへの
巻き付き角度θとは、図２において、熱可塑性樹脂の溶
融膜とラミネートロール６ａとの接点と、一対のラミネ
ートロールの中心を結ぶ線とがラミネートロールの中心
に対してなす角度（θ）を意味する。ニップ部は、線で
はなく、幅Ｎにわたって存在するのが普通である。

【００２５】本発明においては、ラミネートロールへの
樹脂の巻き付き角度θを前述した範囲とすることが特に
好適である。この巻き付き角度θが前記範囲よりも大き
い場合（後述する比較例３参照）には、ラミネートロー
ル上でエア溜まりやしわが発生し、良好なラミネート材
は形成されない。更に、巻付角度θが上記範囲よりも大
きいと、ラミネートロール上で樹脂層のたわみが発生
し、厚みむらが発生しやすくなる。

【００２６】一方、Ｔダイから押し出された膜のプレロ
ールへの巻付角度（α）は１０度以上、特に１０乃至９
０度の範囲にあることが、膜の安定化と基材接着面側の
樹脂温の保持とのバランスの上で好ましい。このプレロ
ールへの巻付角度（α）が上記範囲を下回ると、膜揺れ
やネックインが大きくなり、良好なラミネート材は得ら
れなくなる傾向がある。一方、プレロールへの巻付角度
の上限は、プレロールとＴダイおよびプレロールとラミ
ネートロールとの機械的な配置により決定される。

【００２７】本発明では、既に指摘したとおり、プレロ
ールとラミネートロールとは独立に回転可能に配置され
るが、プレロールの周速（ω_Ｐ）がラミネートロールの
周速（ω_Ｌ）の０．１倍以上で１．０倍以下、特に０．
５乃至０．８倍であることが製膜安定性の点で好まし
い。プレロールへの巻付部よりも上流側の膜にはＴダイ
からの引き取り比によりその部分での膜温度に応じて発
生する張力（ｔ_１）が、また下流側の膜には両者の周速
比が１．０以下であることによりその部分での膜温度に
応じて発生する張力（ｔ_２）が発生し、これによりプレ
ロール上の樹脂膜にはプレロールへの押圧力が発生す
る。この押圧力は、製膜安定性に密接に関連している。
この周速比（ω_Ｐ／ω_Ｌ）が上記範囲よりも大きい場合
（後述する比較例５参照）には、ｔ_２＜０となり、膜緩
みや耳巻き付等が発生し、良好なラミネートは行えな
い。一方、周速比が上記範囲を下回る場合（後述する比
較例６参照）には、ｔ_２が大きくなってロール上での膜
のすべりや、それに伴う耳揺れやネックインが大きくな
る傾向がある。理想的にはｔ_１≒ｔ_２となるようにそれ
ぞれの引取り比と膜温度とが設定される事がのぞまし
い。

【００２８】本発明では、膜を、プレロールから離れた
位置で且つ基材との接着面側から測定した温度（Ｔ
_２℃）が熱可塑性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以上に維
持することが、樹脂膜のシワ発生抑制および金属基材と
樹脂膜との密着性を向上させるために望ましい。この温
度（Ｔ_２）が上記範囲を下回る場合（後述する比較例９
参照）には、樹脂膜にシワが発生し、さらに金属基材に
対する密着性が低下するようになる。

【００２９】本発明では、金属基材を一対のラミネート
ロールの中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向に供給する
ことが、金属基材に対する樹脂膜の密着性を向上させる
ために好ましい。金属基材を直角ではなく、傾斜して供
給する場合（図１４）には、後述する比較例１０に示す
とおり、金属基材がニップ部以外の位置でラミネートロ
ールに接触するため、基材の温度低下を生じ、樹脂被覆
の密着性が低下する。

【００３０】［プレロール］本発明で用いるプレロール
５は、膜の耳に対応する部分に耳の保持を確実にするた
めの表面形状を設けていることが、膜の耳部をプレロー
ルにより確実に支持し、これにより製膜安定性を向上さ
せるために好ましい。一般にキャスティング技術におい
て、キャスティングロールは膜耳接触部を鏡面仕上げと
し、膜中央接触部を粗面としたロールが使用される。こ
れは膜耳部をロールへ貼り付かせ安定して耳部を冷却
し、膜中央部でのエアの巻き込みを防止あるいは排除す
るためである。しかし、キャスティングロールの耳接触
部やプレーンロールでは、樹脂膜からのオリゴマーの付
着により、膜がすべり易くなるため、形状的に膜を拘束
する事により、ロールに付着するオリゴマーの影響を受
けにくくすることが必要である。このように膜の耳部の
保持を確実にする表面形状は、特に限定されないが、一
般に段差または粗面であることが好ましい。段差を設け
ることでは、膜耳部が中央にネックインしようとするの
を形状的に阻止している。また粗面を設けることでは、
粗面が摩擦抵抗となり、ロール上での膜のすべりやネッ
クインを抑制できる。その他、ロールの耳接触部に吸引
穴を設けることによっても膜耳部保持が可能である。ま
た、公知技術であるエア吹付けによるエアクリップ方式
や静電気によりピンニング方式を単独もしくは前記形状
と同時に用いることも可能である。いずれの方法につい
ても詳細形状や値は限定されないが、以下に一例をそれ
ぞれ示す。

【００３１】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
一例を示す図３において、このプレロール５は軸方向の
中央部に大径部２１及びその両側に小径部２２を有して
いる。Ｔダイ２から押し出される溶融樹脂膜１は幅方向
の中央部はほぼ肉厚が一定となった平坦部１１となって
いるが、幅方向の両側端部には肉厚がビード状に増大し
た耳部１２が存在している。本発明によれば、膜の耳部
１２をプレロール５の小径部２２で受けさせ、一方膜の
平坦部１１を大径部２１で受けさせることにより、プレ
ロールの段差により耳部１２が中央にネックインしよう
とするのを形状的に阻止し、膜の支持が確実に行われ、
さらに、耳部１２を小径部２２で少なからず受けること
で、耳部１２が冷却され、これにより製膜安定性が向上
する。

【００３２】大径部２１（径：Ｄ_１）と小径部２２
（径：Ｄ_２）との段差、（Ｄ_１−Ｄ_２）／２は、耳部の
保持が確実に行われるようなものであり、一般に０．０
５乃至１．５ｍｍ、特に０．１乃至１．０ｍｍの範囲に
あることが望ましい。

【００３３】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
更に別の例を示す図９において、このプレロール５は軸
方向の両側端部にスリット状溝部２６を有している。こ
の具体例においても、Ｔダイ２から押し出される溶融樹
脂膜１の耳部１２をプレロール５のスリット状溝部２６
で受けさせ、一方膜の平坦部１１を通常のロール表面で
受けさせることにより、プレロールに膜の支持が確実に
行われ、これにより製膜安定性がやはり向上する。

【００３４】図９のプレロールにおけるスリット状溝の
深さは一般に０．１乃至３ｍｍ程度が適当であり、また
溝の軸方向のピッチは１乃至１０ｍｍが適当である。ま
た、この範囲内の溝深さ、溝ピッチを有したスパイラル
形状でもよい。

【００３５】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
更に他の例を示す図１１において、このプレロール５は
軸方向の中央が径が大きく且つ両側に行くにつれて次第
に径が小さくなるような曲率面２８が形成されたクラウ
ンロールから成っている。この具体例においても、Ｔダ
イ２から押し出される溶融樹脂膜１の耳部１２をクラウ
ンロールの両側の小径部で受けさせ、一方膜の平坦部１
１を中央の大径部で受けさせることにより、プレロール
に膜の支持が確実に行われ、これにより製膜安定性がや
はり向上する。

【００３６】図１１のプレロールにおける曲率部高さ
（ｈ）は一般に１．０乃至１０ｍｍ程度の範囲にあるの
が適当である。

【００３７】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
他の例を示す図６において、このプレロール５は軸方向
の両側端部に粗面部２３を有している。この具体例にお
いても、Ｔダイ２から押し出される溶融樹脂膜１の耳部
１２をプレロール５の粗面部２３で受けさせ、一方膜の
平坦部１１を通常のロール表面で受けさせることによ
り、プレロールに膜の支持が確実に行われ、これにより
製膜安定性がやはり向上する。

【００３８】図６のプレロールにおける粗面部２３は、
表面粗さが、ＪＩＳ Ｂ０６０１における中心線平均粗
さ（Ｒａ）が１．０乃至１５μｍ、特に２乃至１０μｍ
の範囲にあるものが好適である。粗面部の形成は、サン
ドブラストなどのそれ自体公知の手段で行うことができ
る。

【００３９】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
別の例を示す図８において、このプレロール５は軸方向
の両側端部に交叉するローレット状溝部２５を有してい
る。この具体例においても、Ｔダイ２から押し出される
溶融樹脂膜１の耳部１２をプレロール５のローレット状
溝部２５で受けさせ、一方膜の平坦部１１を通常のロー
ル表面２４で受けさせることにより、プレロールに膜の
支持が確実に行われ、これにより製膜安定性がやはり向
上する。

【００４０】図８のプレロールにおけるローレット状溝
の深さは一般に０．１乃至１．０ｍｍ程度が適当であ
り、また溝のピッチは０．５乃至３ｍｍが適当である。

【００４１】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
更に他の例を示す図７において、このプレロール５は軸
方向の両側端部に粗面の帯状スパイラル加工部２４を有
している。この具体例においても、Ｔダイ２から押し出
される溶融樹脂膜１の耳部１２をプレロール５の粗面の
スパイラル加工部２４で受けさせ、一方膜の平坦部１１
を通常のロール表面で受けさせることにより、プレロー
ルに膜の支持が確実に行われ、これにより製膜安定性が
やはり向上する。

【００４２】図７のプレロールにおけるスパイラル加工
部２４の粗面の表面粗さは図６に関して説明したのと同
様な範囲にあってよく、一方粗面部の帯の幅は一般に１
乃至１０ｍｍ、またスパイラルのピッチは１乃至１０ｍ
ｍの範囲にあるものが好適である。また、この範囲内の
帯幅、ピッチを有した鉢巻状でもよい。

【００４３】本発明に用いるプレロール５の表面形状の
他の例を示す図１０において、このプレロール５は軸方
向の両側端部に多孔性吸引部２７を有している。この多
孔性吸引部２７の孔はロール内部を通る吸引通路につな
がっている。この具体例においても、Ｔダイ２から押し
出される溶融樹脂膜１の耳部１２をプレロール５の吸引
部２７で受けさせ、一方膜の平坦部１１を通常のロール
表面で受けさせることにより、プレロールに膜の支持が
確実に行われ、これにより製膜安定性がやはり向上す
る。

【００４４】図１０のプレロールにおける多孔性吸引部
２７における開口面積率は一般に５乃至３０％程度が適
当であり、また減圧の程度は１乃至５０ｍｍＨ_２Ｏ（絶
対）程度が適当であるが、できるだけ小さい面積率で、
わずかな減圧で行うのが望ましい。

【００４５】プレロールとして、全面がクロムメッキさ
れた鏡面仕上げのメタルロールを用いた場合（後述する
比較例７参照）には、プレロール上で膜の滑りを発生
し、ネックインが大きく、また膜揺れも発生して、ラミ
ネート操作は困難となるが、図３及び図６乃至１１に示
すように、膜の耳に対応する部分に耳の保持を確実にす
るための表面形状を設けることにより、製膜安定性を顕
著に向上させることができる。

【００４６】本発明において、プレロールとして、膜の
耳に対応する部分に耳の保持を確実にするための表面形
状を設けている限り、全面がクロムメッキされた鏡面仕
上げのメタルロールを用いることができる。

【００４７】勿論、上記メタルロールに代えて、全面に
熱絶縁性のゴム層を設けたプレロールを用いることがで
きる。このゴム層全面の上には、更にフッ素樹脂等の不
活性樹脂のチューブを接着被覆して用いることができ
る。また、ロール全面に熱絶縁性のセラミックス層を設
けたプレロールも用いることができる。勿論、これらの
場合にも、図３及び図６乃至１１に示すように、膜の耳
に対応する部分に耳の保持を確実にするための表面形状
を設ける必要がある。

【００４８】図１２は、この弾性体から成るプレロール
の構成の一例を示すものであり、ロールの鉄心３１の周
囲には、熱絶縁性のゴム層３２が設けられており、更に
その上にはフッ素樹脂チューブの被覆３３が形成されて
いる。溶融樹脂膜と接触するプレロールとして、弾性体
ロールを用いることにより、溶融樹脂膜からのプレロー
ルへの熱伝導を低く抑え、金属基材との接着面側の溶融
樹脂膜の温度低下も低いレベルに抑制して、金属基材と
樹脂膜の密着力を高めることができる。更に、図１３に
示すように、膜平坦部と接触する部分は図１２と同様な
構成のままで、膜耳部と接触する部分のみに熱伝導性の
材料３１を設けたロールを用いることで、膜耳部のみ冷
却することが可能となり、プレロールへの樹脂膜耳部の
巻付き防止効果が顕著で、更にプレロール温度をより高
温に保つことが可能となる。その結果、金属基材と樹脂
膜の密着力をより向上させることができる。

【００４９】［ラミネートロール］本発明において、ラ
ミネートロール６ａ、６ｂとしては、特開平１１−１０
０００６号公報と同様の形状、材質が好ましい。

【００５０】しかしながら、ラミネートロールとして
は、図１２に関して説明した弾性体ロールを用いること
が好ましい。即ち、弾性体ロールを用いることにより、
熱伝導による温度低下を防止することができると共に、
クッション性及び弾性を利用して、形成されるラミネー
ト素材とロールとの間に一定のニップ幅（ロール周方向
への幅）を確保することができ、このニップ幅を確保で
きることが金属基材と樹脂膜との密着性向上に有効に役
立っている。更に、弾性体ロールを用いることにより、
ロールによる押圧力がラミネートの全幅にわたって一様
に伝達され、厚みが幅方向に一様で、しかも密着力も幅
方向にほぼ一定となったラミネートが形成されることに
なる。

【００５１】プレロール或いはラミネートロールとし
て、弾性体ロールを使用する場合、この弾性体ロールを
構成する弾性体（ゴム）は、離型性に優れ且つ耐熱性に
優れたものが好ましい。このようなゴムとして、シリコ
ーンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）が挙げられる
が、フッ素ゴムが特に好ましい。また、熱収縮性のフッ
素樹脂チューブを用いる場合には、ゴムとフッ素樹脂チ
ューブの接着性の点から、シリコーンゴムを用いること
が好ましい。

【００５２】フッ素ゴムは共通して耐熱性に優れてい
る。その適当な例として、フッ化ビニリデン系、テトラ
フルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン系、テト
ラフルオロエチレン−ペルフルオロメチルビニルエーテ
ル系、フルオロシリコーン系、フルオロホスファゼン系
のフッ素ゴムが挙げられるが、勿論この例に限定されな
い。シリコーンゴムとしては、ポリジメチルシロキサ
ン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシ
ロキサン等を構成単位とするシリコーンゴムが使用され
る。

【００５３】これらのゴムは、必要により、カーボンブ
ラック、ホワイトカーボン等の補強剤、充填剤と共に使
用される。用いる弾性体の硬さ（ＪＩＳ）は、一般に５
０゜乃至９０゜の範囲、特に６０乃至９０゜の範囲にあ
るのが好ましく、弾性体層の厚みは、１乃至３０ｍｍの
範囲にあることが好ましい。

【００５４】［金属素材］本発明では、金属基材として
は各種表面処理鋼板やアルミニウム等の軽金属板或いは
これらの箔が使用される。

【００５５】表面処理鋼板としては、冷圧延鋼板を焼鈍
後調質圧延または二次冷間圧延し、亜鉛メッキ、錫メッ
キ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理
等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いる
ことができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロ
ム酸処理鋼板であり、特に１０乃至２００ｍｇ／ｍ^２の
金属クロム層と１乃至５０ｍｇ／ｍ^２（金属クロム換
算）のクロム酸化物層とを備えたものであり、このもの
は塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面
処理鋼板の他の例は、０．６乃至１１．２ｇ／ｍ^２の錫
メッキ量を有する硬質ブリキ板である。このブリキ板
は、金属クロム換算で、クロム量が１乃至３０ｍｇ／ｍ
^２となるようなクロム酸処理或いはクロム酸／リン酸処
理が行われていることが望ましい。更に他の例としては
アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアル
ミニウム被覆鋼板が用いられる。

【００５６】軽金属板としては、所謂純アルミニウム板
の他にアルミニウム合金板が使用される。耐腐食性と加
工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．
２乃至１．５重量％、Ｍｇ：０．８乃至５重量％、Ｚ
ｎ：０．２５乃至０．３重量％、及びＣｕ：０．１６乃
至０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものであ
る。これらの軽金属板も、金属クロム換算で、クロム量
が２０乃至３００ｍｇ／ｍ^２ となるようなクロム酸処
理或いはクロム酸／リン酸処理が行われていることが望
ましい。

【００５７】金属板の厚みは、金属の種類、ラミネート
材の用途或いはサイズによっても相違するが、一般に
０．１０乃至０．５０ｍｍの厚みを有するのがよく、こ
の内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０乃至０．３
０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５乃至
０．４０ｍｍの厚みを有するのがよい。

【００５８】金属素材には、一般に必要でないが、所望
により接着プライマーを設けておくことができ、このよ
うなプライマーは、金属素材と熱可塑性樹脂との両方に
優れた接着性を示すものである。密着性と耐腐食性とに
優れたプライマー塗料の代表的なものは、種々のフェノ
ール類とホルムアルデヒドから誘導されるレゾール型フ
ェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェノール型エポキシ
樹脂とから成るフェノールエポキシ系塗料であり、特に
フェノール樹脂とエポキシ樹脂とを５０：５０乃至５：
９５重量比、特に４０：６０乃至１０：９０の重量比で
含有する塗料である。接着プライマー層は、一般に０．
３乃至５μｍの厚みに設けるのがよい。

【００５９】［熱可塑性樹脂］熱可塑性樹脂としては、
押出成形可能で造膜性を有するものであればよく、例え
ば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテ
ンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メ
チル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダム
あるいはブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール
共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン
・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニト
リル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン
・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン
共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メ
チル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−
６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等
のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれ
らの混合物のいずれかの樹脂でもよい。

【００６０】皮膜物性や加工性、更には耐食性の点で特
に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃
至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれら
の積層体を上げることができる。エチレンテレフタレー
ト単位を主体とするポリエステルが特に好適である。

【００６１】原料ポリエステルとしては、ポリエチレン
テレフタレートそのものも使用可能であるが、被覆の到
達し得る最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝
撃性や加工性の点で望ましく、この目的のためにポリエ
ステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステ
ル単位を導入するのがよい。

【００６２】エチレンテレフタレート単位を主体とし、
他のエステル単位の少量を含む融点が２１０乃至２５２
℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。
尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２
５５〜２６５℃である。

【００６３】一般に共重合ポリエステル中の二塩基酸成
分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル
酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に
７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基
酸成分及び／又はジオール成分の１乃至３０モル％、特
に５乃至２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び
／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成る
ことが好ましい。

【００６４】テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イ
ソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳
香族ジカルボン酸：シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種
又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール
以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、
１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，
６−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の
１種又は２種以上が挙げられる。勿論、これらのコモノ
マーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲
とするものでなければならない。更に、トリメリット
酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能
性単量体を組み合わせで用いることもできる。

【００６５】用いるポリエステルは、フィルムを形成す
るに足る分子量を有するべきであり、このためには固有
粘度(I.V.)が0.55乃至1.9dl/g 、特に0.65乃至1.4dl/g
の範囲にあるものが望ましい。

【００６６】上記熱可塑性樹脂の被覆層には、金属板を
隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押
え力の伝達を助ける目的で無機フィラー（顔料）を含有
させることができる。また、このフィルムにはそれ自体
公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアン
チブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合すること
ができる。

【００６７】無機フィラーとしては、ルチル型またはア
ナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等
の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸
カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タル
ク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホ
ワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラ
ック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔
料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔
料を挙げることができる。これらの無機フィラーは、樹
脂当り１０乃至５００重量％、特に１０乃至３００重量
％の量で配合させることができる。

【００６８】［他の製造条件］本発明において、金属基
材を熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−８０℃乃至Ｔｍ＋５
０℃、特にＴｍ−５０℃乃至Ｔｍ＋３０℃の温度（ラミ
ネートロールに入る直前の温度）に加熱するのがよく、
金属基材の加熱には、通電発熱、高周波誘導加熱、赤外
線加熱、熱風炉加熱、ローラ加熱等のそれ自体公知の加
熱手段を用いることができる。

【００６９】この加熱温度が、上記範囲よりも低い場合
には、密着力が十分でなく、一方上記範囲よりも高い場
合には、金属の熱軟化を生じやすい。

【００７０】熱可塑性樹脂を押し出すためのダイとして
は、樹脂の押出コートに一般に使用されているダイ、例
えばコートハンガー型ダイ、フィッシュテール型ダイ、
ストレートマニホ−ルド型ダイ等が使用される。熱可塑
性樹脂を押出機中で、溶融温度以上の温度で加熱混練
し、前記ダイを通して押し出す。

【００７１】熱可塑性樹脂を積層体として、押し出すこ
とも可能であり、この場合には、積層体を構成する樹脂
の数に対応する数の押出機を使用し、多重多層ダイを通
して樹脂の押出を行うのがよい。押出に際して、ダイリ
ップの幅は０．３乃至２ｍｍの範囲にあるのが適当であ
る。

【００７２】本発明においては、ラミネートロールの周
速をダイからの熱可塑性樹脂の押出速度の１０乃至１５
０倍、特に２０乃至１３０倍に維持して、熱可塑性樹脂
の溶融薄膜を薄肉化することが好ましい。この範囲にあ
ることでダイリップ幅等の機械的な調整ムラが強制され
てより均一な薄膜となり、かつ安定したラミネートが可
能となる。この比が上記範囲を越えると、樹脂の破断を
生じやすくなるので好ましくない。また、上記範囲を下
回ると、安定したラミネートが行われないだけでなく、
十分に薄肉化された被覆を形成できないという不利益が
ある。一方、プレロールの周速は、ラミネートロールの
周速に対して、前述した周速比に維持される。製缶用ラ
ミネート材の用途に対しては、金属基材の厚み（ｔＭ）
と片面当たりの被覆樹脂膜厚み（ｔＲ）との比（ｔＭ／
ｔＲ）が２乃至１５０であることが、缶への加工性や、
缶の特性の点で好ましい。

【００７３】ラミネートロールのニップ位置における接
触幅（ニップ幅）が１乃至５０ｍｍの範囲にあること
が、金属基材と熱可塑性樹脂との密着を強固に行う上で
好ましい。この幅が上記範囲よりも少ないと、十分な接
触時間が得られず被覆の表面状態の不良や接着不良を生
じ、また上記範囲よりも広いと、ニップ圧力を高くする
ことが困難となったり、ニップの間にラミネート材が冷
却されすぎて密着力が低下する傾向にある。ニップの圧
力は１乃至１００ｋｇｆ／ｃｍ^２の範囲にあることが好
ましい。

【００７４】上記のニップ幅を確保するために、ラミネ
ートロールの少なくとも一方が弾性体ロールであること
が好ましい。

【００７５】また、ラミネートロールが室温以上で熱可
塑性樹脂の融点（Ｔｍ）より低い温度、特に５０℃乃至
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−３０℃の表面温度を有す
るものであることが好ましく、この調温は、温度が一定
の液体媒体をロール内に通すことや、温調されたバック
アップロールをラミネートロールに接触させる等のそれ
自体公知の方法により行いうる。

【００７６】熱接着終了後のラミネート材は、熱結晶化
や熱劣化を防止するために、ラミネート後直ちに急冷す
るか、或いはある程度温度保持後、熱結晶化を防止する
ため、結晶化温度域に到達する前に、その時点で急冷す
るのがよい。可及的速やかに冷却するのがよい。この冷
却は、冷風吹き付け、冷却水噴霧８（図１）、冷却水浸
漬９（図１）、冷却ローラとの接触等により行われる。

【００７７】本発明は、金属基材の少なくとも一方の表
面への樹脂被覆層の形成に適用できるが、好ましくは金
属基材の両面に対して樹脂膜を積層する。この具体例を
示す図１４において、加熱された金属基材３を一対のラ
ミネートロール６ａ、６ｂの中心を結ぶ線に対してほぼ
直角方向に供給し、この基材３の配置に対しほぼ面対称
に一対のＴダイ２ａ、２ｂとプレロール５ａ、５ｂとを
配置し、基材の両面に対して樹脂膜を積層し、形成され
るラミネート材７’を急冷する。

【００７８】

【実施例】以下に実施例を挙げて、本発明をさらに詳し
く説明する。

【００７９】［実施例１］図１に示す構成の装置を用い
てＴダイから、融点（Ｔｍ）が２２０℃のイソフタル酸
共重合ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）樹
脂膜を２６０℃で押出して、Ｔダイとラミネートロール
間に配置されたプレロールで一旦支持した後ラミネート
ロールヘ送り込み、２４５℃に加熱されたＴＦＳのコイ
ル材に毎分１００ｍの速度でラミネートし、その後の水
シャワーによる急冷工程とコイル両サイドの僅かなトリ
ム工程とを経て、樹脂被覆ラミネート材を作成した。こ
のとき、基材は、一対のラミネートロールの中心を結ぶ
線に対しほぼ直角方向に供給されており、プレロールは
基材との接着面の反対側から膜の全幅を受け、プレロー
ル上での樹脂膜の巻付角度（α）は、４５゜とし、ラミ
ネートロール上での樹脂の巻付角度（θ）が１０゜とな
るように配置した。プレロールの周速（ω_Ｐ）は、ラミ
ロールの周速（ω_Ｌ）に対し０．７倍とした（図２参
照）。またプレロールは、図３に示すようなプレロール
全面がクロムメッキされた鏡面仕上げのメタルロール
で、さらにプレロールの膜耳部接触部を小径部とし、膜
耳部以外接触部を大径部として段差を設けている。この
ときプレロール表面温度（Ｔ_１）は約１６０℃となるよ
うに温調されていて、プレロール通過直後の膜温度（Ｔ
_２）は約１８０℃であった。その結果、耳ユレ・ネック
インの発生を抑制し、広幅の樹脂膜をラミネートロール
へ供給可能となった。更に、プロール上での樹脂膜の滑
りによる変動も回避できた。またラミネートロールでの
エア溜まりやシワの発生も無く、基材全面に均一な膜厚
を持ったラミネート材が得られた。これにより得られた
樹脂被覆ラミネート材を圧延機にて公称歪み（ε）２５
０％まで圧延し、縦横２０ｍｍの範囲に２ｍｍ角の碁盤
目を市販のカッターで切り込みを入れ、Scotch Brand T
ape 幅２５ｍｍ（住友３Ｍ製）を貼り付けた後、テープ
を剥がし接着強度を調べる剥離試験を行った。またこの
樹脂被覆ラミネート材にワックス系潤滑剤を塗布し、直
径φ１５０ｍｍの円板に打ち抜いた後に、常法に従い直
径φ９２ｍｍの絞り容器にする成形試験を行った。その
結果、ε＝２５０％で剥離率が１０％以下と良好であっ
た。成形試験でも剥離等の不良は発生せず全てにおいて
良好な樹脂被覆ラミネート材であった。得られた結果を
表１にまとめて示す。

【００８０】［比較例１］図４に示すように、樹脂膜の
基材との接触面側から支持するようにプレロールを配置
した以外は実施例１と同じ条件にてラミネート材を作成
した。しかし、剥離試験の結果ε＝２５０％で剥離率５
０％以上となり基材との密着性も低下した。これは、接
着面側がプレロールに接触するため接着面側の膜温度の
低下や濡れ性の低下が考えられる。

【００８１】［比較例２］図５に示すように、プレロー
ルは樹脂膜の基材との接面側から支持し、さらにラミネ
ートロールとニップさせた以外は実施例１と同じ条件に
てラミネート材を作成しようとした。しかし、プレロー
ルとラミネートロールのニップにより、プレロール上で
エア溜まりが発生し、更にプレロールとラミネートロー
ルのニップ部でシワとなった。このため基材とのラミネ
ートの際、シワ，エアの咬込み等が発生しラミネート材
の作成はできなかった。

【００８２】［比較例３］プレロールの位置をラミネー
トロール上での樹脂の巻付角度（θ）が５０゜となるよ
うに配置した以外は、実施例１と同じ条件にてラミネー
ト材を作成しようとした。しかし、ラミネートロール上
で樹脂膜との間にエア溜まりが発生し、厚みムラやシ
ワ，エアの咬込み等が発生し良好なラミネート材の作成
はできなかった。

【００８３】［比較例４］プレロール上での樹脂膜の巻
付角度（α）を５゜とした以外は、実施例１と同じ条件
にてラミネート材を作成しようとした。しかし、プレロ
ール上で樹脂膜を拘束しようとする力が発生しないた
め、プレロール上で樹脂膜が滑りを生じ、ネックインが
大きく、更に耳ユレも発生したためラミネート材の作成
はできなかった。

【００８４】［比較例５］プレロール周速（ω_Ｐ）をラ
ミロール周速（ω_Ｌ）の１．１倍とした以外は実施例１
と同じ条件にてラミネート材を作成しようとした。しか
し、プレロールからラミロール間で樹脂膜が弛みを発生
し、ラミネート材にシワやエアの咬込みが発生した。更
に膜耳部のプレロールへの巻付きも発生し、ラミネート
材の作成はできなかった。

【００８５】［比較例６］プレロール周速をラミロール
周速の０倍（ω_Ｐ＝０）とした以外は実施例１と同じ条
件にてラミネート材を作成しようとした。しかし、プレ
ロール上で樹脂膜が滑りを生じ、ネックインが大きく、
さらに耳ユレも発生したためラミネート材の作成はでき
なかった。

【００８６】［実施例２］図６に示すように、プレロー
ルの膜耳部接触部が、Ｒａ約５〜６μｍ（Ｒｍａｘ約５
０μｍ）の表面粗さ（梨地）を有している以外は実施例
１と同じ条件にてラミネート材を作成した。その結果、
実施例１と同様に広幅のラミネート材で且つ性能の優れ
たラミネート材が得られた。

【００８７】［実施例３］図７に示すように、プレロー
ルの膜耳部接触部が、Ｒａ約５〜６μｍ（Ｒｍａｘ約５
０μｍ）の表面粗さ（梨地）を有した幅約５ｍｍの帯状
のスパイラル形状であること以外は実施例１と同じ条件
にてラミネート材を作成した。その結果、実施例１と同
様に広幅のラミネート材で且つ性能の優れたラミネート
材が得られた。

【００８８】［実施例４］図８に示すように、プレロー
ルの膜耳部接触部がローレット目形状であること以外は
実旋例１と同じ条件にてラミネート材を作成した。その
結果、実施例１と同様に広幅のラミネート材で且つ性能
の優れたラミネート材が得られた。

【００８９】［実施例５］図９に示すように、プレロー
ルの膜耳部接触部に幅３ｍｍのスリット状溝を有してい
ること以外は実施例１と同じ条件にてラミネート材を作
成した。その結果、実施例１と同様に広幅のラミネート
材で且つ性能の優れたラミネート材が得られた。

【００９０】［実施例６］図１０に示すように、プレロ
ールの膜耳部接触部にロール内部から吸引できる穴を有
していること以外は実施例１と同じ条件にてラミネート
材を作成した。その結果、実施例１と同様に広幅のラミ
ネート材で且つ性能の優れたラミネート材が得られた。

【００９１】［実施例７］図１１に示すように、プレロ
ール胴部が曲率を持ったクラウンロールであること以外
は実施例１と同じ条件にてラミネート材を作成した。そ
の結果、実施例１と同様に広幅のラミネート材で且つ性
能の優れたラミネート材が得られた。

【００９２】［実施例８］図１２に示すように、プレロ
ール全面に熱絶縁性のゴムを配し、その上からロール全
面にフッ素樹脂のチューブを接着被覆させていて、且つ
実施例１乃至７の何れかに記載の形状を付与させた以外
は実施例１と同じ条件にてラミネート材を作成した。こ
のときプレロールの表面温度（Ｔ_１）は、約１６０℃と
なるように温調され、プレロール通過直後の膜温度（Ｔ
_２）は約１８０℃であった。その結果、実施例１と同様
に広幅のラミネート材で且つ性能の優れたラミネート材
が得られた。

【００９３】［比較例７］プレロール表面が全面均一に
クロムメッキされた鏡面仕上げのメタルロールであるこ
と以外は、実施例１と同じ条件にてラミネート材を作成
しようとした。しかし、プレロール上で樹脂膜が滑りを
生じネックインが大きく、耳ユレも発生したためラミネ
ート材の作成はできなかった。

【００９４】［比較例８］プレロール全面に熱絶縁性の
ゴムを配し、その上からロール全面にフッ素樹脂のチュ
ーブを接着被覆させていて、ロール表面が均一なロール
であること以外は、実施例１と同じ条件にてラミネート
材を作成しようとした。しかし、プレロール上で樹脂膜
が滑りを生じネックインが大きく、耳ユレも発生したた
めラミネート材の作成はできなかった。

【００９５】［比較例９］ロール表面温度（Ｔ_１）が約
５０℃となるように温調されていて、プレロール通過直
後の膜温度（Ｔ_２）を熱可塑性樹脂のガラス転移点（Ｔ
ｇ）以下となる６０℃とした以外は実施例１と同じ条件
にてラミネート材を作成しようとした。しかしプレロー
ルからラミロール間で樹脂膜にシワが発生し、ラミネー
ト材にシワやエアの咬込みが発生した。またシワやエア
の咬込みのない部分を選び剥離試験を行った結果、ε＝
２５０％で剥離率が５０％以上となり、基材との密着性
も低下した。

【００９６】［比較例１０］図１４に示すように、基材
を一対のラミネートロールの中心を結ぶ線に対して、斜
めから供給し、基材の片面に対して樹脂膜を積層するこ
とにおいて、実施例１乃至８の何れかに記載のプレロー
ルを使用した以外は、実施例１と同じ条件にてラミネー
ト材を作成した。その結果、全ての形状（形態）におい
て、基材全面に均一な膜厚を持った広幅のラミネート材
が得られた。しかし、基材を斜めから供給することでラ
ミネートロールに少なからず巻付角度が発生するため基
材の温度は低下し、基材と樹脂膜の密着力も低下した。
剥離試験では、ε＝２５０％で剥離率が５０％以上であ
り、成形試験でも剥離等の不良が見られた。

【００９７】［実施例９］図１５に示すように、基材を
一対のラミネートロールの中心を結ぶ線に対してほぼ直
角方向に供給し、この基材に対してほぼ面対称に一対の
Ｔダイとプレロールとを配置し、基材の両面に対して樹
脂膜を積層することにおいて、実施例１乃至８の何れか
に記載のプレロールを使用した以外は、実施例１と同じ
条件にてラミネート材を作成した。その結果、全ての形
状（形態）において、基材全面に均一な膜厚を持った広
幅のラミネート材が得られ、ε＝２５０％で剥離率が１
０％以下と良好であった。成形試験でも剥離等の不良は
発生せず全てにおいて良好な樹脂被覆ラミネート材であ
った。

【００９８】

【表１】

【００９９】

【発明の効果】本発明によれば、Ｔダイから熱可塑性樹
脂を膜状に押し出し、この膜をラミネートロールにより
金属基材に積層することから成る押出ラミネート材の製
造方法において、Ｔダイとラミネートロールとの間に、
膜を基材との接着面の反対側から且つ膜の全幅にわたっ
て受けるプレロールを配置し、プレロールで受けた膜
を、ラミネートロールに供給し、基材との接着面の反対
側からラミネートロールで支持搬送し、更にニップ位置
に供給して、加熱金属素材に融着させることにより、押
出ラミネートでの溶融樹脂膜を安定化させ、押出ラミネ
ートの際の膜揺れ、過大なネックインを防止し、平坦部
の膜幅を増大させて、製品の歩留まりを向上させ、更に
基材との密着性を向上させることが可能となった。 ま
た、金属の加熱軟化や、樹脂の熱減成や熱酸化を可及的
に防止し、しかも均一な薄膜でありながら、金属への密
着性に顕著に優れている樹脂金属ラミネート材を、高生
産性と高い製品歩留まりとをもって製造することができ
る。更に、形成される樹脂金属ラミネートが、深絞り加
工や、曲げ延ばし加工、更にはしごき加工等の大きい加
工度の加工に耐えることができ、しかも加工後の成形体
が耐食性にも優れているという利点も達成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用する装置の一例の配置を示す側面
図である。

【図２】図１の装置の運転の各パラメーターを示す説明
図である。

【図３】本発明に用いるプレロールの形状を説明するた
めの説明図である。

【図４】比較例１に用いた装置の配置を示す側面図であ
る。

【図５】比較例２に用いた装置の配置を示す側面図であ
る。

【図６】本発明に用いるプレロールの形状の他の例を説
明するための説明図である。

【図７】本発明に用いるプレロールの形状の更に他のを
説明するための説明図である。

【図８】本発明に用いるプレロールの形状の別の例を説
明するための説明図である。

【図９】本発明に用いるプレロールの形状の更に別の例
を説明するための説明図である。

【図１０】本発明に用いるプレロールの形状の他の例を
説明するための説明図である。

【図１１】本発明に用いるクラウンロール型のプレロー
ルを説明するための説明図である。

【図１２】本発明に用いるプレロールの一例の断面構造
形状を説明するための説明図である。

【図１３】本発明に用いるプレロールの一例の断面構造
形状を説明するための説明図である。

【図１４】比較例１０に用いた装置の配置を示す側面図
である。

【図１５】本発明に使用する装置の他の例の配置を示す
側面図である。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年３月１５日（２０００．３．１
５）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００７７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００７７】本発明は、金属基材の少なくとも一方の表
面への樹脂被覆層の形成に適用できるが、好ましくは金
属基材の両面に対して樹脂膜を積層する。この具体例を
示す図１５において、加熱された金属基材３を一対のラ
ミネートロール６ａ、６ｂの中心を結ぶ線に対してほぼ
直角方向に供給し、この基材３の配置に対しほぼ面対称
に一対のＴダイ２ａ、２ｂとプレロール５ａ、５ｂとを
配置し、基材の両面に対して樹脂膜を積層し、形成され
るラミネート材７’を急冷する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AB01B AK01A BA02 EA021 EC032 EH012 EH171 EJ192 EK062 JB16A 4F207 AD03 AD08 AG01 AG03 KA01 KB13 KB26 KK82 KK88

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｔダイから熱可塑性樹脂を膜状に押し出
   し、この膜をラミネートロールにより金属基材に積層す
   ることから成る押出ラミネート材の製造方法において、
   Ｔダイとラミネートロールとの間に、膜を基材との接着
   面の反対側から且つ膜の全幅にわたって受けるプレロー
   ルを配置し、プレロールで受けた膜を、ラミネートロー
   ルに供給し、基材との接着面の反対側からラミネートロ
   ールで支持搬送し、更にニップ位置に供給して、加熱金
   属素材に融着させることを特徴とする製造方法。
2. 【請求項２】 プレロールで受けた樹脂膜が、ラミネー
   トロールへ供給され、支持搬送される際、ラミネートロ
   ールへの樹脂膜の巻付角度（θ）が２乃至４５度となる
   ようにプレロールが配置されていることを特徴とする請
   求項１に記載の製造方法。
3. 【請求項３】 Ｔダイから押し出された膜が、プレロー
   ルへの巻付角度（α）が１０度以上になるように支持さ
   れ、ラミネートロールヘ供給されることを特徴とする請
   求項１または２に記載の製造方法。
4. 【請求項４】 プレロールがラミネートロールとは独立
   に回転可能に配置され、プレロールの周速がラミネート
   ロールの周速の０．１倍以上で１．０倍以下であること
   を特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の製造方
   法。
5. 【請求項５】 プレロールが膜の耳に対応する部分に耳
   の保持を確実にするための表面形状を有することを特徴
   とする請求項１乃至４の何れかに記載の製造方法。
6. 【請求項６】 前記表面形状が段差または表面粗さであ
   ることを特徴とする請求項５に記載の製造方法。
7. 【請求項７】 プレロールが曲率を持ったクラウンロー
   ルであることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記
   載の製造方法。
8. 【請求項８】 膜を、プレロールから離れた位置で且つ
   基材との接着面側から測定して熱可塑性樹脂のガラス転
   移点（Ｔｇ）以上の温度に維持することを特徴とする請
   求項１乃至７の何れかに記載の製造方法。
9. 【請求項９】 基材を一対のラミネートロールの中心を
   結ぶ線に対してほぼ直角方向に供給することを特徴とす
   る請求項１乃至８の何れかに記載の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記基材の配置に対しほぼ面対称に一
    対のＴダイとプレロールとを配置し、基材の両面に対し
    て樹脂膜を積層することを特徴とする請求項９に記載の
    製造方法。