JP2001052943A - Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法 - Google Patents
Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法Info
- Publication number
- JP2001052943A JP2001052943A JP11222673A JP22267399A JP2001052943A JP 2001052943 A JP2001052943 A JP 2001052943A JP 11222673 A JP11222673 A JP 11222673A JP 22267399 A JP22267399 A JP 22267399A JP 2001052943 A JP2001052943 A JP 2001052943A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferrite magnet
- type
- based ferrite
- weight
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い磁気特性を有するＷ型Ｓｒ系フェライト
磁石の製造に繋がる新規な還元剤を提供すること。 【解決手段】 ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜
９）で組成が表される仮焼粉の粗粉に、例えばステアリ
ン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩を添加して微粉砕するこ
とにより、高い磁気特性のＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の
製造ができる。
磁石の製造に繋がる新規な還元剤を提供すること。 【解決手段】 ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜
９）で組成が表される仮焼粉の粗粉に、例えばステアリ
ン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩を添加して微粉砕するこ
とにより、高い磁気特性のＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の
製造ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高い磁気特性を有
するＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石の製造方法に関す
る。
するＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】フェライト磁石は、コストパフォーマン
ス、耐環境性等に優れているため、電装用モータ等の各
種磁石応用製品に多用されている。特に、昨今の磁石応
用製品の小型軽量化のニーズに伴い、かかるフェライト
磁石のさらなる小型化、高性能化が求められている。
ス、耐環境性等に優れているため、電装用モータ等の各
種磁石応用製品に多用されている。特に、昨今の磁石応
用製品の小型軽量化のニーズに伴い、かかるフェライト
磁石のさらなる小型化、高性能化が求められている。
【０００３】高い磁気特性のＭ型焼結フェライト磁石を
得るためには、フェライト結晶粒径を単磁区粒径に近
づけること（保磁力： iＨc の向上が図れる）、フェ
ライト結晶粒を磁気異方性方向に揃えること（残留磁束
密度：Ｂr の向上が図れる）、高密度であること（Ｂ
ｒの向上が図れる）が重要である。
得るためには、フェライト結晶粒径を単磁区粒径に近
づけること（保磁力： iＨc の向上が図れる）、フェ
ライト結晶粒を磁気異方性方向に揃えること（残留磁束
密度：Ｂr の向上が図れる）、高密度であること（Ｂ
ｒの向上が図れる）が重要である。
【０００４】上記〜を達成するためには、焼結前の
微粉砕粒子の大きさを単磁区粒子径以下にし、かつ磁場
中成形時の成形配向度を向上させ、さらに適性な温度で
焼結することが必要となる。
微粉砕粒子の大きさを単磁区粒子径以下にし、かつ磁場
中成形時の成形配向度を向上させ、さらに適性な温度で
焼結することが必要となる。
【０００５】Ｍ型フェライト磁石の高性能化への努力
は、かかる改善手段を通して続けられてきた。その結
果、Ｍ型磁石の磁気特性は次第にその上限に近づきつつ
あるように思われる。
は、かかる改善手段を通して続けられてきた。その結
果、Ｍ型磁石の磁気特性は次第にその上限に近づきつつ
あるように思われる。
【０００６】従って、さらに高い磁気特性のフェライト
磁石を得るためには、現状のＭ型フェライトを越える高
い磁気特性の実現可能な新たなフェライト磁石の開発が
必要である。
磁石を得るためには、現状のＭ型フェライトを越える高
い磁気特性の実現可能な新たなフェライト磁石の開発が
必要である。
【０００７】飽和磁化の大きなフェライト磁石材料とし
ては、Ｍ型フェライト以外にも、Ｗ型、Ｘ型、Ｙ型など
のフェライトが知られている。これらの特徴は、Ｍ型フ
ェライト構造中には存在しない２価金属イオン（Ｆ
ｅ2+、Ｃｏ2+、Ｚｎ2+などの遷移金属イオン）を含む点
である。
ては、Ｍ型フェライト以外にも、Ｗ型、Ｘ型、Ｙ型など
のフェライトが知られている。これらの特徴は、Ｍ型フ
ェライト構造中には存在しない２価金属イオン（Ｆ
ｅ2+、Ｃｏ2+、Ｚｎ2+などの遷移金属イオン）を含む点
である。
【０００８】特に、Ｍ型より約１０％高い飽和磁化を有
し、かつＭ型と同程度の異方性磁界を示す可能性を有す
るＷ型フェライトが、近年、新しい磁石材料として注目
されている。
し、かつＭ型と同程度の異方性磁界を示す可能性を有す
るＷ型フェライトが、近年、新しい磁石材料として注目
されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】上記Ｗ型フェライトで
は、その構造中に含まれる２価の鉄（Ｆｅ2+）の存在量
の制御が大きく磁気特性に影響を及ぼす。そのため、Ｗ
型フェライトの製造工程においては、仮焼、焼成雰囲気
などの緻密な制御が求められている。容易に酸化されや
すい２価の鉄の存在量の制御手段としては、還元剤の添
加が提案されている。
は、その構造中に含まれる２価の鉄（Ｆｅ2+）の存在量
の制御が大きく磁気特性に影響を及ぼす。そのため、Ｗ
型フェライトの製造工程においては、仮焼、焼成雰囲気
などの緻密な制御が求められている。容易に酸化されや
すい２価の鉄の存在量の制御手段としては、還元剤の添
加が提案されている。
【００１０】本発明の目的は、還元剤を添加して２価の
鉄の存在量を制御するＷ型フェライト磁石の製造方法に
おいて、高い磁気特性を有するＷ型フェライト磁石の製
造に繋がる新規な還元剤を提供することにある。
鉄の存在量を制御するＷ型フェライト磁石の製造方法に
おいて、高い磁気特性を有するＷ型フェライト磁石の製
造に繋がる新規な還元剤を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｗ型Ｓｒ系フ
ェライト磁石の製造方法であって、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ
3 （ｎ＝８．５〜９）で組成が表される仮焼粉を粗粉砕
する粗粉砕工程と、前記粗粉砕工程で得られた粗粉に脂
肪酸の金属塩を添加して湿式微粉砕する微粉砕工程と、
前記微粉砕工程で得られた微粉を磁場中で成形する湿式
磁場中成形工程と、前記湿式磁場中成形工程で得られた
成形体を乾燥する乾燥工程と、前記乾燥工程で乾燥され
た成形体を焼結する焼結工程とを有することを特徴とす
る。
ェライト磁石の製造方法であって、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ
3 （ｎ＝８．５〜９）で組成が表される仮焼粉を粗粉砕
する粗粉砕工程と、前記粗粉砕工程で得られた粗粉に脂
肪酸の金属塩を添加して湿式微粉砕する微粉砕工程と、
前記微粉砕工程で得られた微粉を磁場中で成形する湿式
磁場中成形工程と、前記湿式磁場中成形工程で得られた
成形体を乾燥する乾燥工程と、前記乾燥工程で乾燥され
た成形体を焼結する焼結工程とを有することを特徴とす
る。
【００１２】前記脂肪酸の金属塩では、Ｃａ、Ｍｇ、Ａ
ｌ、Ｚｎの少なくともいずれかの金属の金属塩であるこ
とを特徴とする。前記脂肪酸の金属塩は、ステアリン酸
の金属塩であることを特徴とする。
ｌ、Ｚｎの少なくともいずれかの金属の金属塩であるこ
とを特徴とする。前記脂肪酸の金属塩は、ステアリン酸
の金属塩であることを特徴とする。
【００１３】前記微粉砕工程では、前記粗粉に対して、
前記脂肪酸の金属塩としてステアリン酸Ｍｇが０．２〜
０．３重量％、焼結助剤としてのＳｉＯ2 が０．３〜
０．５重量％、ＣａＯが０．７５〜０．５重量％それぞ
れ添加されていることを特徴とする。
前記脂肪酸の金属塩としてステアリン酸Ｍｇが０．２〜
０．３重量％、焼結助剤としてのＳｉＯ2 が０．３〜
０．５重量％、ＣａＯが０．７５〜０．５重量％それぞ
れ添加されていることを特徴とする。
【００１４】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜９）
となるように所定量のＳｒＣＯ3 、α−Ｆｅ2 Ｏ3 を混
合して、窒素雰囲気中で１３５０℃で仮焼し、その後粗
粉砕する。粗粉砕により得られた粗粉に、例えば、ステ
アリン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩を０．２〜０．３重
量％添加して湿式で微粉砕する。
となるように所定量のＳｒＣＯ3 、α−Ｆｅ2 Ｏ3 を混
合して、窒素雰囲気中で１３５０℃で仮焼し、その後粗
粉砕する。粗粉砕により得られた粗粉に、例えば、ステ
アリン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩を０．２〜０．３重
量％添加して湿式で微粉砕する。
【００１５】ステアリン酸Ｍｇの添加量が０．２重量％
未満では、得られるＳｒ系フェライト磁石がＷ型単相と
ならない場合がある。０．３重量％以上の場合には、
（ＢＨ）max の値が低下する。そのため、Ｗ型単相で、
実用的な範囲の高い磁気特性のＳｒ系フェライト磁石の
製造には、ステアリン酸Ｍｇの添加量は０．２〜０．３
重量％の範囲が好ましい。より好ましくは、０．２重量
％である。
未満では、得られるＳｒ系フェライト磁石がＷ型単相と
ならない場合がある。０．３重量％以上の場合には、
（ＢＨ）max の値が低下する。そのため、Ｗ型単相で、
実用的な範囲の高い磁気特性のＳｒ系フェライト磁石の
製造には、ステアリン酸Ｍｇの添加量は０．２〜０．３
重量％の範囲が好ましい。より好ましくは、０．２重量
％である。
【００１６】上記脂肪酸の金属塩の添加に際しては、Ｃ
ａＯ、ＣａＣＯ3 、ＳｉＯ2 などを焼結助剤として添加
すればよい。添加に際しては、例えば、ＳｉＯ2 とＣａ
Ｏの配合比を、ＳｉＯ2 で０．３〜０．５重量％、Ｃａ
Ｏで０．７５〜０．５重量％となるように制御すること
により、得られるＳｒ系フェライト磁石をＷ型単相とす
ることができる。
ａＯ、ＣａＣＯ3 、ＳｉＯ2 などを焼結助剤として添加
すればよい。添加に際しては、例えば、ＳｉＯ2 とＣａ
Ｏの配合比を、ＳｉＯ2 で０．３〜０．５重量％、Ｃａ
Ｏで０．７５〜０．５重量％となるように制御すること
により、得られるＳｒ系フェライト磁石をＷ型単相とす
ることができる。
【００１７】ＳｉＯ2 の添加量が０．３重量％未満、あ
るいは０．５重量％より大きいと、Ｗ型単相のＳｒ系フ
ェライト磁石は得られない。ＣａＯの添加量が、０．７
５重量％未満、あるいは０．５重量％を越えると、Ｗ型
単相のＳｒ系フェライト磁石は得られない。ＣａＯの代
わりにＣａＣＯ3 を用いた場合も同様である。
るいは０．５重量％より大きいと、Ｗ型単相のＳｒ系フ
ェライト磁石は得られない。ＣａＯの添加量が、０．７
５重量％未満、あるいは０．５重量％を越えると、Ｗ型
単相のＳｒ系フェライト磁石は得られない。ＣａＯの代
わりにＣａＣＯ3 を用いた場合も同様である。
【００１８】得られた微粉砕粉を磁場中成形し、その後
乾燥して焼結する。乾燥温度および焼結温度を制御する
ことにより、Ｗ型単相のＳｒ系フェライト磁石を製造す
ることができる。例えば、ステアリン酸Ｍｇの添加量な
どを上記範囲に設定した場合には、湿式磁場中成形後の
成形体の乾燥を大気中２００℃で行えば、（ＢＨ）ma x
が高いＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石が得られる。焼
結温度を１１７５℃に設定すれば、（ＢＨ）max を最大
とすることもできる。
乾燥して焼結する。乾燥温度および焼結温度を制御する
ことにより、Ｗ型単相のＳｒ系フェライト磁石を製造す
ることができる。例えば、ステアリン酸Ｍｇの添加量な
どを上記範囲に設定した場合には、湿式磁場中成形後の
成形体の乾燥を大気中２００℃で行えば、（ＢＨ）ma x
が高いＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石が得られる。焼
結温度を１１７５℃に設定すれば、（ＢＨ）max を最大
とすることもできる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を実施
例に基づいて詳細に説明する。
例に基づいて詳細に説明する。
【００２０】本発明は、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝
８．５〜９）で組成を有する仮焼粉を粗粉砕し、その後
の微粉砕過程でステアリン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩
を添加することにより、高い磁気特性のＷ型単相のＳｒ
系フェライト磁石を製造する方法である。かかる製造方
法における最適条件について、以下のように検証した。
８．５〜９）で組成を有する仮焼粉を粗粉砕し、その後
の微粉砕過程でステアリン酸Ｍｇなどの脂肪酸の金属塩
を添加することにより、高い磁気特性のＷ型単相のＳｒ
系フェライト磁石を製造する方法である。かかる製造方
法における最適条件について、以下のように検証した。
【００２１】（実施例１）図１に示すように、原料とし
てＳｒＯ3 とα−Ｆｅ2 Ｏ3 とを使用して、ＳｒＯ・ｎ
Ｆｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜９）となるように所定量秤取
して混合した。混合に際しては、ボールミルで湿式混合
とした。その後、４９ＭＰａのプレス圧で、φ３６ｍｍ
×７ｍｍの円柱状成形体を圧縮成形し、さらに酸素分圧
約１．５×１０-5ａｔｍ（１５ｐｐｍ）の窒素雰囲気
中、１３５０℃で仮焼成した。
てＳｒＯ3 とα−Ｆｅ2 Ｏ3 とを使用して、ＳｒＯ・ｎ
Ｆｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜９）となるように所定量秤取
して混合した。混合に際しては、ボールミルで湿式混合
とした。その後、４９ＭＰａのプレス圧で、φ３６ｍｍ
×７ｍｍの円柱状成形体を圧縮成形し、さらに酸素分圧
約１．５×１０-5ａｔｍ（１５ｐｐｍ）の窒素雰囲気
中、１３５０℃で仮焼成した。
【００２２】１３５０℃で仮焼成した成形体は、図２に
示すように、ｎ＝８．５、９．０の双方で、Ｗ型単相で
あることがＸ線回析パターンにより確認された。Ｗ型単
相であることが確認された上記成形体を、１５０μｍ以
下に粗粉砕し、得られた粗粉をさらに微粉砕した。
示すように、ｎ＝８．５、９．０の双方で、Ｗ型単相で
あることがＸ線回析パターンにより確認された。Ｗ型単
相であることが確認された上記成形体を、１５０μｍ以
下に粗粉砕し、得られた粗粉をさらに微粉砕した。
【００２３】上記微粉砕に際しては、還元剤としてのス
テアリン酸Ｍｇと、焼結助剤としてのＣａＯを０．５重
量％、ＳｉＯ2 を０．５重量％それぞれ添加した。粗粉
にステアリン酸Ｍｇ、ＳｉＯ2 、ＣａＣＯ3 をそれぞれ
添加したものを振動ミルにかけて、平均粒径が０．８〜
０．４μｍになるまで湿式微粉砕した。粉砕は、８時間
行った。なお、ステアリン酸Ｍｇの添加量の影響を調べ
るため、０．１重量％、０．２重量％、０．３重量％の
割合でステアリン酸Ｍｇの添加量を変化させた微粉砕粉
をそれぞれ調製した。
テアリン酸Ｍｇと、焼結助剤としてのＣａＯを０．５重
量％、ＳｉＯ2 を０．５重量％それぞれ添加した。粗粉
にステアリン酸Ｍｇ、ＳｉＯ2 、ＣａＣＯ3 をそれぞれ
添加したものを振動ミルにかけて、平均粒径が０．８〜
０．４μｍになるまで湿式微粉砕した。粉砕は、８時間
行った。なお、ステアリン酸Ｍｇの添加量の影響を調べ
るため、０．１重量％、０．２重量％、０．３重量％の
割合でステアリン酸Ｍｇの添加量を変化させた微粉砕粉
をそれぞれ調製した。
【００２４】上記要領で調製したスラリー状の微粉砕粉
を、湿式磁場中成形した。成形に際しては、８００ｋＡ
／ｍの磁界中（縦磁場）、１９６ＭＰａでφ１３ｍｍ×
１１〜１３ｍｍの円柱状に成形した。
を、湿式磁場中成形した。成形に際しては、８００ｋＡ
／ｍの磁界中（縦磁場）、１９６ＭＰａでφ１３ｍｍ×
１１〜１３ｍｍの円柱状に成形した。
【００２５】磁場中成形された成形体を、大気中２００
℃で５時間乾燥し、その後窒素雰囲気中焼結してＷ型単
相のＳｒ系フェライト磁石を作成した。焼結温度による
影響を調べるため、１１５０℃、１１７５℃、１２００
℃のそれぞれの焼結温度でＳｒ系フェライト磁石を作成
した。
℃で５時間乾燥し、その後窒素雰囲気中焼結してＷ型単
相のＳｒ系フェライト磁石を作成した。焼結温度による
影響を調べるため、１１５０℃、１１７５℃、１２００
℃のそれぞれの焼結温度でＳｒ系フェライト磁石を作成
した。
【００２６】図３は、上記要領で作成したＳｒ系フェラ
イト磁石において、最大エネルギー積：（ＢＨ）max 、
最大印加磁界１０ｋOeにおける磁束密度：Ｊｍ、固有保
磁力：Ｈcj、保磁力：ＨcBのそれぞれについて、ステア
リン酸Ｍｇの添加量、および焼結温度の影響を示してい
る。なお、上記磁気特性は、高感度自記磁束計により測
定した。図３から、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 でｎ＝８．５
の場合には、焼結温度が１１７５℃の場合に、（ＢＨ）
max が最大になることが分かる。
イト磁石において、最大エネルギー積：（ＢＨ）max 、
最大印加磁界１０ｋOeにおける磁束密度：Ｊｍ、固有保
磁力：Ｈcj、保磁力：ＨcBのそれぞれについて、ステア
リン酸Ｍｇの添加量、および焼結温度の影響を示してい
る。なお、上記磁気特性は、高感度自記磁束計により測
定した。図３から、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 でｎ＝８．５
の場合には、焼結温度が１１７５℃の場合に、（ＢＨ）
max が最大になることが分かる。
【００２７】また、ステアリン酸Ｍｇの添加量の影響に
ついては、１１５０℃、１１７５℃、１２００℃のいず
れの焼結温度でも、０．２重量％の添加で最大となり、
次いで０．１重量％、０．３重量％の順に低下すること
がわかる。
ついては、１１５０℃、１１７５℃、１２００℃のいず
れの焼結温度でも、０．２重量％の添加で最大となり、
次いで０．１重量％、０．３重量％の順に低下すること
がわかる。
【００２８】ｎ＝９．０の場合にも、（ＢＨ）max は１
１７５℃で最大となり、ステアリン酸Ｍｇの添加量は、
０．２重量％、０．３重量％、０．１重量％の順に幾分
か低くなることが分かる。焼結温度１１５０℃、１２０
０℃では、ステアリン酸Ｍｇの添加量の影響は、０．３
重量％の添加が最大で、０．１重量％、０．２重量％の
順で低下することが分かる。
１７５℃で最大となり、ステアリン酸Ｍｇの添加量は、
０．２重量％、０．３重量％、０．１重量％の順に幾分
か低くなることが分かる。焼結温度１１５０℃、１２０
０℃では、ステアリン酸Ｍｇの添加量の影響は、０．３
重量％の添加が最大で、０．１重量％、０．２重量％の
順で低下することが分かる。
【００２９】上記各焼結温度で作成されたＳｒ系フェラ
イト磁石については、図４に示すＸ線回析パターンから
も分かるように、１１５０℃では、ｎ＝８．５、９．０
の双方で、α−Ｆｅ2 Ｏ3 の存在を示すピークが見ら
れ、１１７５℃〜１２００℃の範囲でＷ型単相になって
いることが分かる。
イト磁石については、図４に示すＸ線回析パターンから
も分かるように、１１５０℃では、ｎ＝８．５、９．０
の双方で、α−Ｆｅ2 Ｏ3 の存在を示すピークが見ら
れ、１１７５℃〜１２００℃の範囲でＷ型単相になって
いることが分かる。
【００３０】以上の結果から、ステアリン酸Ｍｇを還元
剤として使用する上記方法で製造されるＷ型単相のＳｒ
系フェライト磁石では、（ＢＨ）max を最大にする温度
は１１７５℃であることが分かる。
剤として使用する上記方法で製造されるＷ型単相のＳｒ
系フェライト磁石では、（ＢＨ）max を最大にする温度
は１１７５℃であることが分かる。
【００３１】（実施例２）次に、（ＢＨ）max が最大と
なる焼結温度１１７５℃におけるステアリン酸Ｍｇの添
加量の影響について調べた。焼結温度を１１７５℃と
し、ステアリン酸Ｍｇの添加量を０〜０．３重量％の範
囲で変化させた以外は、使用原料、仮焼成条件、粉砕粒
径、焼結助剤の添加割合、磁場中成形後の乾燥温度など
の条件を前記実施例１で説明したと同様にしてＳｒ系フ
ェライト磁石を作成し、図５にその磁気特性を示した。
なる焼結温度１１７５℃におけるステアリン酸Ｍｇの添
加量の影響について調べた。焼結温度を１１７５℃と
し、ステアリン酸Ｍｇの添加量を０〜０．３重量％の範
囲で変化させた以外は、使用原料、仮焼成条件、粉砕粒
径、焼結助剤の添加割合、磁場中成形後の乾燥温度など
の条件を前記実施例１で説明したと同様にしてＳｒ系フ
ェライト磁石を作成し、図５にその磁気特性を示した。
【００３２】図５からは、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 のｎ＝
８．５、９．０の双方で、図３に示すように、ステアリ
ン酸Ｍｇの添加量を０．２重量％としたときに、（Ｂ
Ｈ）ma x の値が最大となることが分かった。このように
して得られたＳｒ系フェライト磁石についてＸ線回析を
行った結果、ｎ＝８．５、９．０の双方で、０．２重量
％、０．３重量％の添加量でＷ型単相が得られることが
分かった。０重量％（すなわち、無添加の場合）、０．
１０重量％では、Ｍ型、α−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察
され、Ｗ型単相ではないことが確認された。
８．５、９．０の双方で、図３に示すように、ステアリ
ン酸Ｍｇの添加量を０．２重量％としたときに、（Ｂ
Ｈ）ma x の値が最大となることが分かった。このように
して得られたＳｒ系フェライト磁石についてＸ線回析を
行った結果、ｎ＝８．５、９．０の双方で、０．２重量
％、０．３重量％の添加量でＷ型単相が得られることが
分かった。０重量％（すなわち、無添加の場合）、０．
１０重量％では、Ｍ型、α−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察
され、Ｗ型単相ではないことが確認された。
【００３３】かかる結果から、Ｗ型単相のＳｒ系フェラ
イト磁石の製造には、少なくともステアリン酸Ｍｇの添
加量を、０．２〜０．３重量％の範囲内で調整すればよ
いことが分かる。
イト磁石の製造には、少なくともステアリン酸Ｍｇの添
加量を、０．２〜０．３重量％の範囲内で調整すればよ
いことが分かる。
【００３４】（実施例３）次に、湿式磁場中成形後の成
形体の乾燥温度の影響について調べた。焼結助剤のＣａ
ＯとＳｉＯ2 の混合割合をそれぞれ０．７５重量％、
０．３０重量％とし、乾燥温度を２０〜２５０℃までの
範囲で変化させた以外は、使用原料、仮焼成条件、粉砕
粒径、焼結助剤の添加割合、磁場中成形後の乾燥温度な
どの条件を前記実施例１で説明したと同様にしてＳｒ系
フェライト磁石を作成し、図６に示すように、その磁気
特性の変化を調べた。
形体の乾燥温度の影響について調べた。焼結助剤のＣａ
ＯとＳｉＯ2 の混合割合をそれぞれ０．７５重量％、
０．３０重量％とし、乾燥温度を２０〜２５０℃までの
範囲で変化させた以外は、使用原料、仮焼成条件、粉砕
粒径、焼結助剤の添加割合、磁場中成形後の乾燥温度な
どの条件を前記実施例１で説明したと同様にしてＳｒ系
フェライト磁石を作成し、図６に示すように、その磁気
特性の変化を調べた。
【００３５】図６からは、乾燥温度２００℃で、（Ｂ
Ｈ）max が最大となることが分かる。併せて、Ｘ線回析
の結果からは、乾燥温度２００℃でＷ型単相を示すこと
が確認された。
Ｈ）max が最大となることが分かる。併せて、Ｘ線回析
の結果からは、乾燥温度２００℃でＷ型単相を示すこと
が確認された。
【００３６】この結果、Ｗ型単相の高い磁気特性を有す
るＳｒ系フェライト磁石の製造には、湿式磁場中成形後
の成形体の乾燥温度を大気中、２００℃に設定すること
が好ましい。
るＳｒ系フェライト磁石の製造には、湿式磁場中成形後
の成形体の乾燥温度を大気中、２００℃に設定すること
が好ましい。
【００３７】（実施例４）乾燥温度を上記実施例３で検
証したように２００℃に設定した上で、図７に示すよう
に、乾燥時間の影響について調べた。図７から、（Ｂ
Ｈ）max は、乾燥時間５時間で最大（４．３ＭＧOe）と
なることが分かる。乾燥時間１〜３時間の間に（ＢＨ）
max は急激な上昇を示し、３時間で約４ＭＧOeの値にな
ることが確認される。併せて、乾燥時間を上記要領で変
化させた場合におけるＳｒ系フェライト磁石のＸ線回析
では、乾燥時間１、３時間ではＷ型単相が確認できる
が、それ以外の１時間、７時間では、Ｆｅ3 Ｏ4 、ある
いはα−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察された。
証したように２００℃に設定した上で、図７に示すよう
に、乾燥時間の影響について調べた。図７から、（Ｂ
Ｈ）max は、乾燥時間５時間で最大（４．３ＭＧOe）と
なることが分かる。乾燥時間１〜３時間の間に（ＢＨ）
max は急激な上昇を示し、３時間で約４ＭＧOeの値にな
ることが確認される。併せて、乾燥時間を上記要領で変
化させた場合におけるＳｒ系フェライト磁石のＸ線回析
では、乾燥時間１、３時間ではＷ型単相が確認できる
が、それ以外の１時間、７時間では、Ｆｅ3 Ｏ4 、ある
いはα−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察された。
【００３８】この結果、Ｗ型単相の高い磁気特性を有す
るＳｒ系フェライト磁石の製造には、湿式磁場中成形後
の成形体の乾燥に際しては、大気中、２００℃で、３〜
５時間、より好ましくは５時間に設定すればよいことが
分かる。
るＳｒ系フェライト磁石の製造には、湿式磁場中成形後
の成形体の乾燥に際しては、大気中、２００℃で、３〜
５時間、より好ましくは５時間に設定すればよいことが
分かる。
【００３９】（実施例５）次に、焼結温度の影響につい
て調べた。焼結助剤のＣａＯとＳｉＯ2 の混合割合をそ
れぞれ０．７５重量％、０．３０重量％、乾燥温度を２
００℃、５時間の条件で、その他の条件は前記実施例１
と同様にして、焼結温度を１１２５〜１２００℃まで変
化させて、図８に示すように、その磁気特性に対する影
響について調べた。
て調べた。焼結助剤のＣａＯとＳｉＯ2 の混合割合をそ
れぞれ０．７５重量％、０．３０重量％、乾燥温度を２
００℃、５時間の条件で、その他の条件は前記実施例１
と同様にして、焼結温度を１１２５〜１２００℃まで変
化させて、図８に示すように、その磁気特性に対する影
響について調べた。
【００４０】図８からは、焼結温度が１１２５℃〜１１
７５℃の範囲では、（ＢＨ）max の値は高く維持されて
それ程大きな変化は見られないが、１１７５〜１２００
℃にかけて大きく低下することが確認された。
７５℃の範囲では、（ＢＨ）max の値は高く維持されて
それ程大きな変化は見られないが、１１７５〜１２００
℃にかけて大きく低下することが確認された。
【００４１】１１２５℃、１１５０℃、１１７５℃、１
２００℃の各焼結温度では、図９に示すように、Ｗ型単
相であることがＸ線回析パターンにより確認できる。図
９に示す場合は、ｎ＝８．５であるが、ｎ＝９．０の場
合にも、これら各温度でＷ型単相であることが確認され
た。
２００℃の各焼結温度では、図９に示すように、Ｗ型単
相であることがＸ線回析パターンにより確認できる。図
９に示す場合は、ｎ＝８．５であるが、ｎ＝９．０の場
合にも、これら各温度でＷ型単相であることが確認され
た。
【００４２】この結果、湿式磁場中成形後に、２００
℃、５時間で乾燥した成形体は、１１２５〜１１７５℃
の温度で焼結させれば、（ＢＨ）max が約４ＭＧOe以上
のＷ型単相のフェライト磁石の製造ができることが分か
る。
℃、５時間で乾燥した成形体は、１１２５〜１１７５℃
の温度で焼結させれば、（ＢＨ）max が約４ＭＧOe以上
のＷ型単相のフェライト磁石の製造ができることが分か
る。
【００４３】（実施例６）次に、焼結助剤のＣａＯ、Ｓ
ｉＯ2 の添加割合の影響について調べた。粗粉砕粉の仮
焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間とし、ステ
アリン酸Ｍｇの添加量を０．２重量％とし、焼結温度を
１１５０℃、１１７５℃、１２００℃とし、湿式磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間とした。か
かる条件下で、焼結助剤の添加割合を、ＳｉＯ2 ：Ｃａ
Ｏ＝０：０（双方無添加）、０．３０：０．７５、０．
５０：０．５０、０．７５：０．３０と変化させた。
ｉＯ2 の添加割合の影響について調べた。粗粉砕粉の仮
焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間とし、ステ
アリン酸Ｍｇの添加量を０．２重量％とし、焼結温度を
１１５０℃、１１７５℃、１２００℃とし、湿式磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間とした。か
かる条件下で、焼結助剤の添加割合を、ＳｉＯ2 ：Ｃａ
Ｏ＝０：０（双方無添加）、０．３０：０．７５、０．
５０：０．５０、０．７５：０．３０と変化させた。
【００４４】上記条件で得られたＳｒ系フェライト磁石
の磁気特性は、図１０に示すように、焼結助剤を添加し
た場合の方が、無添加の場合に比べて、（ＢＨ）max な
どの磁気特性は大きいことが分かる。特に、ＳｉＯ2 ：
ＣａＯ＝０．３０：０．７５（重量％）の場合に最大と
なり、さらにこの焼結助剤の配合割合では、焼結温度を
１１５０℃に設定した場合に（ＢＨ）max が最大となる
ことも分かる。
の磁気特性は、図１０に示すように、焼結助剤を添加し
た場合の方が、無添加の場合に比べて、（ＢＨ）max な
どの磁気特性は大きいことが分かる。特に、ＳｉＯ2 ：
ＣａＯ＝０．３０：０．７５（重量％）の場合に最大と
なり、さらにこの焼結助剤の配合割合では、焼結温度を
１１５０℃に設定した場合に（ＢＨ）max が最大となる
ことも分かる。
【００４５】併せて、図１１に示すように、焼結温度を
１１５０℃に設定した場合におけるＸ線回析パターンか
らは、ＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．３０：０．７５（重量
％）の場合には、Ｗ型単相となることが確認された。そ
れ以外の上記配合割合では、Ｘ線回析パターン中にＦｅ
3 Ｏ4 、α−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察された。なお、
図１１では、ｎ＝９．０の場合について示したが、ｎ＝
８．５の場合についても同様の結果が得られている。
１１５０℃に設定した場合におけるＸ線回析パターンか
らは、ＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．３０：０．７５（重量
％）の場合には、Ｗ型単相となることが確認された。そ
れ以外の上記配合割合では、Ｘ線回析パターン中にＦｅ
3 Ｏ4 、α−Ｆｅ2 Ｏ3 のピークが観察された。なお、
図１１では、ｎ＝９．０の場合について示したが、ｎ＝
８．５の場合についても同様の結果が得られている。
【００４６】
【表１】
【００４７】表１は、以上の各実施例の結果に基づき、
仮焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間、磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間、焼結条件
を窒素雰囲気中１．５時間として、焼結助剤の配合割合
をＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．５：０．５（重量％）とした
場合におけるＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石の生成に
おける焼結温度とステアリン酸Ｍｇの添加量との影響に
ついてまとめたものである。
仮焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間、磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間、焼結条件
を窒素雰囲気中１．５時間として、焼結助剤の配合割合
をＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．５：０．５（重量％）とした
場合におけるＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石の生成に
おける焼結温度とステアリン酸Ｍｇの添加量との影響に
ついてまとめたものである。
【００４８】表１から、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝
８．５、９）では、ステアリン酸Ｍｇの添加量が０．１
重量％以上、０．２重量％未満の範囲では、焼結温度１
２００℃で得られるＳｒ系フェライト磁石がＷ型単相と
なることが分かる。ステアリン酸Ｍｇの添加量が、０．
２重量％以上、０．３重量％未満では、少なくとも１１
７５〜１２００℃の範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライ
ト磁石が得られることが分かる。ステアリン酸Ｍｇの添
加量が、０．３重量％では、少なくとも１１５０〜１２
００℃の温度範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライト磁石
が得られることが分かる。
８．５、９）では、ステアリン酸Ｍｇの添加量が０．１
重量％以上、０．２重量％未満の範囲では、焼結温度１
２００℃で得られるＳｒ系フェライト磁石がＷ型単相と
なることが分かる。ステアリン酸Ｍｇの添加量が、０．
２重量％以上、０．３重量％未満では、少なくとも１１
７５〜１２００℃の範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライ
ト磁石が得られることが分かる。ステアリン酸Ｍｇの添
加量が、０．３重量％では、少なくとも１１５０〜１２
００℃の温度範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライト磁石
が得られることが分かる。
【００４９】
【表２】
【００５０】表２は、以上の各実施例の結果に基づき、
仮焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間、磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間、焼結条件
を窒素雰囲気中１．５時間として、ステアリン酸Ｍｇの
添加量を０．２重量％とした場合におけるＷ型単相のＳ
ｒ系フェライト磁石の生成における焼結助剤の配合割合
と焼結温度との影響についてまとめたものである。
仮焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３時間、磁場中
成形後の乾燥条件を大気中２００℃で５時間、焼結条件
を窒素雰囲気中１．５時間として、ステアリン酸Ｍｇの
添加量を０．２重量％とした場合におけるＷ型単相のＳ
ｒ系フェライト磁石の生成における焼結助剤の配合割合
と焼結温度との影響についてまとめたものである。
【００５１】表２からは、ＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．３０
〜０．５０（重量％）：０．７５〜０．５０（重量％）
の割合で焼結助剤を添加した場合には、焼結温度が１１
７５〜１２００℃の範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライ
ト磁石が得られることが分かる。特に、ＳｉＯ2 ：Ｃａ
Ｏ＝０．３０：０．７５（重量％）の割合で添加した場
合には、焼結温度１１５０〜１２００℃の広い範囲でＷ
型単相となる。
〜０．５０（重量％）：０．７５〜０．５０（重量％）
の割合で焼結助剤を添加した場合には、焼結温度が１１
７５〜１２００℃の範囲で、Ｗ型単相のＳｒ系フェライ
ト磁石が得られることが分かる。特に、ＳｉＯ2 ：Ｃａ
Ｏ＝０．３０：０．７５（重量％）の割合で添加した場
合には、焼結温度１１５０〜１２００℃の広い範囲でＷ
型単相となる。
【００５２】仮焼成条件を窒素雰囲気中１３５０℃で３
時間、焼結助剤の配合割合をＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．３
０：０．７５（重量％）、ステアリン酸Ｍｇの添加量を
０．２重量％、磁場中成形後の乾燥条件を大気中２００
℃で５時間、焼結条件を窒素雰囲気中１１５０℃で１．
５時間として得られるＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石
について、飽和磁化（σs ）、固有保磁力（Ｈcj）の温
度依存性を図１２のグラフに示す。
時間、焼結助剤の配合割合をＳｉＯ2 ：ＣａＯ＝０．３
０：０．７５（重量％）、ステアリン酸Ｍｇの添加量を
０．２重量％、磁場中成形後の乾燥条件を大気中２００
℃で５時間、焼結条件を窒素雰囲気中１１５０℃で１．
５時間として得られるＷ型単相のＳｒ系フェライト磁石
について、飽和磁化（σs ）、固有保磁力（Ｈcj）の温
度依存性を図１２のグラフに示す。
【００５３】図１２から、温度の上昇に伴って、飽和磁
化は略直線的に減少し、併せて固有保磁力は、約２３０
℃の付近でピークを示すことが分かる。図１２に示す場
合は、ｎ＝９．０の場合だが、ｎ＝８．５でも同様の傾
向を示した。
化は略直線的に減少し、併せて固有保磁力は、約２３０
℃の付近でピークを示すことが分かる。図１２に示す場
合は、ｎ＝９．０の場合だが、ｎ＝８．５でも同様の傾
向を示した。
【００５４】なお、磁化の温度依存性の実験からは、キ
ュリー温度に関しては、焼結助剤のＳｉＯ2 、ＣａＯを
０．３０重量％、０．７５重量％で添加した場合には、
添加しない場合に比べて若干低下することが確認されて
いる。なお、キュリー温度、および温度特性について
は、振動型磁力計（ＶＳＭ）を使用して測定した。
ュリー温度に関しては、焼結助剤のＳｉＯ2 、ＣａＯを
０．３０重量％、０．７５重量％で添加した場合には、
添加しない場合に比べて若干低下することが確認されて
いる。なお、キュリー温度、および温度特性について
は、振動型磁力計（ＶＳＭ）を使用して測定した。
【００５５】
【表３】
【００５６】表３には、図１のフローに示す各工程に沿
って得られたＳｒＯ・９Ｆｅ2 Ｏ3組成のＷ型Ｓｒ系フ
ェライト磁石の磁気特性および物性についてまとめた。
磁気特性としては、Ｊm （Ｔ）：最大印加磁界１０ｋOe
における磁束密度の最大値、Ｊr （Ｔ）：残留磁束密
度、Ｈcj（ｋＡ／ｍ）：固有保磁力、ＨcB（ｋＡ／
ｍ）：保磁力、（ＢＨ）max （ｋＪ／ｍ3 ）：最大エネ
ルギー積、ＫA （×１０5 Ｊ／ｍ3 ）：異方性定数、Ｈ
A （ｋＡ／ｍ）：異方性磁界、ηB （μB ）：１分子当
たりの磁化の大きさなどを磁気特性の項目として示し
た。物性としては、密度（Ｍｇ／ｍ3 ）、キュリー温度
（℃）、格子定数、分子量を示した。
って得られたＳｒＯ・９Ｆｅ2 Ｏ3組成のＷ型Ｓｒ系フ
ェライト磁石の磁気特性および物性についてまとめた。
磁気特性としては、Ｊm （Ｔ）：最大印加磁界１０ｋOe
における磁束密度の最大値、Ｊr （Ｔ）：残留磁束密
度、Ｈcj（ｋＡ／ｍ）：固有保磁力、ＨcB（ｋＡ／
ｍ）：保磁力、（ＢＨ）max （ｋＪ／ｍ3 ）：最大エネ
ルギー積、ＫA （×１０5 Ｊ／ｍ3 ）：異方性定数、Ｈ
A （ｋＡ／ｍ）：異方性磁界、ηB （μB ）：１分子当
たりの磁化の大きさなどを磁気特性の項目として示し
た。物性としては、密度（Ｍｇ／ｍ3 ）、キュリー温度
（℃）、格子定数、分子量を示した。
【００５７】なお、上記表３のＷ型Ｓｒ系フェライト磁
石は、仮焼成条件：窒素雰囲気中、１３５０℃×３時
間、ステアリン酸Ｍｇの添加量：０．２０重量％、焼結
助剤の添加量：ＳｉＯ2 （０．３０重量％）、ＣａＯ
（０．７５重量％）、湿式磁場中成形後の成形体の乾燥
条件：大気中、２００℃×５時間、焼結条件：窒素雰囲
気中、１１５０℃×１．５時間の条件で製造されてい
る。
石は、仮焼成条件：窒素雰囲気中、１３５０℃×３時
間、ステアリン酸Ｍｇの添加量：０．２０重量％、焼結
助剤の添加量：ＳｉＯ2 （０．３０重量％）、ＣａＯ
（０．７５重量％）、湿式磁場中成形後の成形体の乾燥
条件：大気中、２００℃×５時間、焼結条件：窒素雰囲
気中、１１５０℃×１．５時間の条件で製造されてい
る。
【００５８】以上の結果から、高い磁気特性を有するＷ
型単相のＳｒ系フェライト磁石の製造方法において、ス
テアリン酸Ｍｇが微粉砕工程で添加する還元剤として有
効であることが確認された。
型単相のＳｒ系フェライト磁石の製造方法において、ス
テアリン酸Ｍｇが微粉砕工程で添加する還元剤として有
効であることが確認された。
【００５９】かかるステアリン酸Ｍｇの添加量は、０．
２重量％で最大の磁気特性が得られることが確認され
た。
２重量％で最大の磁気特性が得られることが確認され
た。
【００６０】ステアリン酸Ｍｇの添加に際しては、焼結
助剤としてＳｉＯ2 とＣａＯとを、０．３０：０．７５
（重量％）割合で添加することがより好ましいことが確
認された。
助剤としてＳｉＯ2 とＣａＯとを、０．３０：０．７５
（重量％）割合で添加することがより好ましいことが確
認された。
【００６１】以上の説明では、ステアリン酸Ｍｇを還元
剤として添加した場合について説明したが、ステアリン
酸Ｚｎについても、ステアリン酸Ｍｇと同様の結果が得
られている。例えば、添加量０．１重量％、焼結温度１
１５０℃、０．５〜１．５時間程度で、Ｈcjが約２．５
ｋOe、Ｂｒが約４．３ｋOe、（ＢＨ）max が約４ＭＧOe
となることが確認されている。
剤として添加した場合について説明したが、ステアリン
酸Ｚｎについても、ステアリン酸Ｍｇと同様の結果が得
られている。例えば、添加量０．１重量％、焼結温度１
１５０℃、０．５〜１．５時間程度で、Ｈcjが約２．５
ｋOe、Ｂｒが約４．３ｋOe、（ＢＨ）max が約４ＭＧOe
となることが確認されている。
【００６２】さらに、上記Ｚｎ塩以外にも、Ａｌ塩、Ｃ
ａ塩についても、同様に有効な結果が得られている。前
記説明では、還元剤としてステアリン酸Ｍｇを単独で使
用した場合についてのみ説明したが、高い磁気特性のＷ
型単相が得られれば、他の還元剤と併用するようにして
もよい。
ａ塩についても、同様に有効な結果が得られている。前
記説明では、還元剤としてステアリン酸Ｍｇを単独で使
用した場合についてのみ説明したが、高い磁気特性のＷ
型単相が得られれば、他の還元剤と併用するようにして
もよい。
【００６３】
【発明の効果】本発明によれば、Ｍ型フェライト磁石よ
り高い磁気特性を有するＷ型単相のフェライト磁石の製
造方法において、従来とは異なる還元剤を使用すること
ができる。
り高い磁気特性を有するＷ型単相のフェライト磁石の製
造方法において、従来とは異なる還元剤を使用すること
ができる。
【図１】本発明の一実施の形態のＷ型Ｓｒ系フェライト
磁石の製造方法の各工程を示すフロー図である。
磁石の製造方法の各工程を示すフロー図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、仮焼成したＳｒＯ・ｎＦｅ
2 Ｏ3 （ｎ＝８．５、９）のＸ線回析パターンである。
2 Ｏ3 （ｎ＝８．５、９）のＸ線回析パターンである。
【図３】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５、９）なる
Ｓｒ系フェライト磁石の各焼結温度における磁気特性を
示すグラフである。
Ｓｒ系フェライト磁石の各焼結温度における磁気特性を
示すグラフである。
【図４】（ａ）〜（ｆ）は、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ
＝８．５、９）なるＳｒ系フェライト磁石の各焼結温度
におけるＸ線回析パターンである。
＝８．５、９）なるＳｒ系フェライト磁石の各焼結温度
におけるＸ線回析パターンである。
【図５】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５、９）なる
Ｓｒ系フェライト磁石の磁気特性におけるステアリン酸
Ｍｇの添加量の影響を示すグラフである。
Ｓｒ系フェライト磁石の磁気特性におけるステアリン酸
Ｍｇの添加量の影響を示すグラフである。
【図６】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フ
ェライト磁石の磁気特性における湿式磁場中成形後の成
形体の乾燥温度の影響を示すグラフである。
ェライト磁石の磁気特性における湿式磁場中成形後の成
形体の乾燥温度の影響を示すグラフである。
【図７】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フ
ェライト磁石の磁気特性における湿式磁場中成形後の成
形体の乾燥時間の影響を示すグラフである。
ェライト磁石の磁気特性における湿式磁場中成形後の成
形体の乾燥時間の影響を示すグラフである。
【図８】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５、９）なる
Ｓｒ系フェライト磁石の磁気特性における焼結温度の影
響を示すグラフである。
Ｓｒ系フェライト磁石の磁気特性における焼結温度の影
響を示すグラフである。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は、各焼結温度におけるＳｒＯ
・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝8.５）なるＳｒ系フェライト磁石
のＸ線回析パターンである。
・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝8.５）なるＳｒ系フェライト磁石
のＸ線回析パターンである。
【図１０】ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝９）なるＳｒ系
フェライト磁石の磁気特性における焼結助剤の添加量の
影響を示すグラフである。
フェライト磁石の磁気特性における焼結助剤の添加量の
影響を示すグラフである。
【図１１】（ａ）〜（ｄ）は、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ
3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フェライト磁石の磁気特性にお
ける焼結助剤ＳｉＯ2 とＣａＯの配合割合ごとのＸ線回
析パターンである。
3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フェライト磁石の磁気特性にお
ける焼結助剤ＳｉＯ2 とＣａＯの配合割合ごとのＸ線回
析パターンである。
【図１２】（ａ）、（ｂ）は、ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ
3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フェライト磁石の磁気特性（σ
s 、Ｈcj）の温度依存性を示すグラフである。
3 （ｎ＝９）なるＳｒ系フェライト磁石の磁気特性（σ
s 、Ｈcj）の温度依存性を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 35/26 Ｃ０４Ｂ 35/26 Ｆ Ｈ０１Ｆ 1/11 Ｈ０１Ｆ 1/11 Ｂ (72)発明者 緒方 安伸 埼玉県熊谷市三ケ尻5200番地 日立金属株 式会社磁性材料研究所内 Ｆターム(参考） 4G018 AA01 AA09 AA39 AC01 AC07 4K017 AA06 BA10 BB18 CA07 DA04 EA03 4K018 AA24 AB01 AC01 BA13 BB04 BC13 BD01 CA04 DA21 KA45 5E040 AB04 AB09 BB01 BD01 CA01 HB00 HB01 HB03 HB06 NN02 5E062 CC02 CD01 CE04 CF02 CG02
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法で
あって、 ＳｒＯ・ｎＦｅ2 Ｏ3 （ｎ＝８．５〜９）で組成が表さ
れる仮焼粉を粗粉砕する粗粉砕工程と、 前記粗粉砕工程で得られた粗粉に脂肪酸の金属塩を添加
して湿式微粉砕する微粉砕工程と、 前記微粉砕工程で得られた微粉を磁場中で成形する湿式
磁場中成形工程と、 前記湿式磁場中成形工程で得られた成形体を乾燥する乾
燥工程と、 前記乾燥工程で乾燥された成形体を焼結する焼結工程と
を有することを特徴とするＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の
製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のＷ型Ｓｒ系フェライト磁
石の製造方法において、 前記脂肪酸の金属塩では、Ｃａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎの少
なくともいずれかの金属の金属塩であることを特徴とす
るＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載のＷ型Ｓｒ系フェ
ライト磁石の製造方法において、 前記脂肪酸の金属塩は、ステアリン酸の金属塩であるこ
とを特徴とするＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載のＷ型Ｓｒ系フェライト磁
石の製造方法において、 前記微粉砕工程では、前記粗粉に対して、前記脂肪酸の
金属塩としてステアリン酸Ｍｇが０．２〜０．３重量
％、焼結助剤としてのＳｉＯ2 が０．３〜０．５重量
％、ＣａＯが０．７５〜０．５重量％それぞれ添加され
ていることを特徴とするＷ型Ｓｒ系フェライト磁石の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11222673A JP2001052943A (ja) | 1999-08-05 | 1999-08-05 | Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11222673A JP2001052943A (ja) | 1999-08-05 | 1999-08-05 | Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001052943A true JP2001052943A (ja) | 2001-02-23 |
Family
ID=16786147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11222673A Pending JP2001052943A (ja) | 1999-08-05 | 1999-08-05 | Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001052943A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005013293A1 (ja) * | 2003-07-31 | 2005-02-10 | Tdk Corporation | フェライト磁性材料及び六方晶ｗ型フェライト磁性材料の製造方法 |
| WO2005085153A1 (ja) * | 2004-03-04 | 2005-09-15 | Tdk Corporation | フェライト磁性材料、フェライト焼結磁石及びその製造方法 |
| CN100409377C (zh) * | 2003-07-31 | 2008-08-06 | Tdk株式会社 | 铁氧体磁性材料以及六方晶w型铁氧体磁性材料的制造方法 |
-
1999
- 1999-08-05 JP JP11222673A patent/JP2001052943A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005013293A1 (ja) * | 2003-07-31 | 2005-02-10 | Tdk Corporation | フェライト磁性材料及び六方晶ｗ型フェライト磁性材料の製造方法 |
| JPWO2005013293A1 (ja) * | 2003-07-31 | 2006-09-28 | Tdk株式会社 | フェライト磁性材料及び六方晶ｗ型フェライト磁性材料の製造方法 |
| CN100409377C (zh) * | 2003-07-31 | 2008-08-06 | Tdk株式会社 | 铁氧体磁性材料以及六方晶w型铁氧体磁性材料的制造方法 |
| JP4657922B2 (ja) * | 2003-07-31 | 2011-03-23 | Ｔｄｋ株式会社 | フェライト磁性材料 |
| WO2005085153A1 (ja) * | 2004-03-04 | 2005-09-15 | Tdk Corporation | フェライト磁性材料、フェライト焼結磁石及びその製造方法 |
| KR100766035B1 (ko) * | 2004-03-04 | 2007-10-12 | 티디케이가부시기가이샤 | 페라이트 자성재료, 페라이트 소결자석 및 그 제조방법 |
| JPWO2005085153A1 (ja) * | 2004-03-04 | 2007-12-06 | Tdk株式会社 | フェライト磁性材料、フェライト焼結磁石及びその製造方法 |
| US7713433B2 (en) | 2004-03-04 | 2010-05-11 | Tdk Corporation | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet |
| JP4506989B2 (ja) * | 2004-03-04 | 2010-07-21 | Ｔｄｋ株式会社 | フェライト磁性材料、フェライト焼結磁石及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4367649B2 (ja) | フェライト焼結磁石 | |
| EP3364426B1 (en) | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet | |
| WO2007060757A1 (ja) | 酸化物磁性材料及びその製造方法、並びにフェライト焼結磁石及びその製造方法 | |
| WO1999034376A1 (fr) | Aimant en ferrite et son procede de production | |
| CN111755193B (zh) | 铁氧体烧结磁铁和具备其的旋转电机 | |
| JP4046196B2 (ja) | フェライト磁石とフェライト磁石用粉末並びにそれらの製造方法 | |
| JP6860285B2 (ja) | Ｃａ−Ｌａ−Ｃｏ系フェライト焼結磁石の製造方法及びＣａ−Ｌａ−Ｃｏ系フェライト焼結磁石 | |
| JP5794313B2 (ja) | フェライト粒子およびその製造方法 | |
| JP2001135512A (ja) | フェライト磁石粉末および該磁石粉末を用いた磁石およびそれらの製造方法 | |
| JP2005259751A (ja) | フェライト磁石およびその製造方法 | |
| JP2001052943A (ja) | Ｗ型Ｓｒ系フェライト磁石の製造方法 | |
| JPH11251127A (ja) | 高性能フェライト磁石およびその製造方法 | |
| JP3835729B2 (ja) | フェライト焼結磁石及びその製造方法 | |
| JP2001052912A (ja) | フェライト磁石材料およびそれを用いた焼結磁石ならびにボンド磁石 | |
| JP3506174B2 (ja) | フェライト磁石及びその粉末の製造方法 | |
| US20210296030A1 (en) | Ferrite sintered magnet | |
| JP2001085210A (ja) | フェライト系焼結磁石 | |
| JP2002141212A (ja) | 回転機 | |
| KR102407046B1 (ko) | 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석 | |
| CN116120049B (zh) | 钙镧钴铁氧体磁体的制备方法、钙镧钴铁氧体磁体和应用 | |
| JP3944860B2 (ja) | フェライト磁石粉末 | |
| JP2001274010A (ja) | 極異方性円筒状フェライト磁石及び磁場顆粒材 | |
| JP2000173812A (ja) | 異方性フェライト磁石の製造方法 | |
| KR102588230B1 (ko) | 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석 | |
| JP3696705B2 (ja) | 高性能フェライト磁石の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20040525 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040608 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040608 |