JP2001032871A - 摩擦板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産効率を向上させ、短時間で多くの摩擦板
を製造するには、打抜き、押圧接着、及びインデックス
の動作を高速で行う必要がある。従って、これら一連の
動作による押圧接着では押圧時間が短くなり、充分な接
着力を得るのは難しいという問題点がある。また押圧接
着後は直ちにインデックスされるため、摩擦材セグメン
トの位置ずれが生じ易い。 【解決手段】 本願の摩擦板の製造方法は、ほぼ環状の
コアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３
２）を貼着する摩擦板の製造方法であって、前記摩擦材
セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤
（２６）を塗布した前記コアプレートと前記摩擦材セグ
メントを押圧して仮接着を行うことを特徴としている。
また、本願の摩擦板の製造装置は、ほぼ環状のコアプレ
ート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着
する摩擦板の製造装置であって、貼着位置に配列した状
態で保持することによって前記摩擦材セグメントの位置
決めを行う治具（４０）を備えたことを特徴としてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両の自動変速機
等に用いられる摩擦板の製造方法及び製造装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、コスト低減要求から摩擦材の歩留
まり向上を目的として摩擦材セグメントをコアプレート
に貼着した摩擦板の使用が提案されており、これに伴っ
て摩擦材セグメントを貼着する摩擦板の製造方法及び製
造装置が開発されている。

【０００３】このような、従来の製造方法及び製造装置
では、所定の間隔で摩擦材を繰り出して打抜き、摩擦材
セグメントを得、位置決めされたコアプレートに直接押
圧接着する方法が知られている。この方法は、摩擦材の
打抜きと押圧接着を同じ部材の一連の動作で行い、この
動作に合わせてコアプレートを所定の角度でインデック
ス（回転）させていくものである。

【０００４】図１１は、従来の摩擦板の製造装置を示し
ており、以下これについて説明する。打抜き装置１００
によって等ピッチづつ繰り出される摩擦材１３１を打抜
き複数の摩擦材セグメント１３２を得る。一方、円テー
ブル１１０は支持台１１１を備え、コアプレート１２１
の位置決めを行っている。打抜き装置１００で得た摩擦
材セグメント１３２は金型１０２の形状に応じてパンチ
１０１に打ち抜かれ、コアプレート１２１に押圧接着さ
れる。この打抜き、押圧接着の動作に合わせて支持台１
１１は摩擦材セグメント１３２が接着された範囲を所定
の角度としてインデックス回動していく。この種の従来
技術としては、例えば、特公平４−６８４９１号公報、
特公平４−６８４９２号公報、特公平４−６８４９４号
公報、特開平７−１５１１７５号公報及び特開平１０−
３１８３０９号公報などがある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の従来技術において、生産効率を向上させ、短時間で多
くの摩擦板を製造するには、打抜き、押圧接着、及びイ
ンデックスの動作を高速で行う必要がある。従って、こ
れら一連の動作による押圧接着では押圧時間が短くな
り、充分な接着力を得るのは難しいという問題点があ
る。また押圧接着後は直ちにインデックスされるため、
摩擦材セグメントの位置ずれが生じ易い。従って、イン
デックス動作を速くして短時間で摩擦板を製造すること
は困難であった。

【０００６】そこで本発明は、生産効率を向上させ、製
造時間を短縮できると共に、摩擦材セグメントの位置ず
れを防止した摩擦板の製造方法及び製造装置を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本願の摩擦板の製造方法は、ほぼ環状のコアプレー
ト（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着す
る摩擦板の製造方法であって、前記摩擦材セグメントを
貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗
布した前記コアプレートと前記摩擦材セグメントを押圧
して仮接着を行うことを特徴としている。また、本願の
摩擦板の製造装置は、ほぼ環状のコアプレート（２１）
に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の
製造装置であって、貼着位置に配列した状態で保持する
ことによって前記摩擦材セグメントの位置決めを行う治
具（４０）を備えたことを特徴としている。摩擦材セグ
メントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２
６）を塗布したコアプレートを押圧して仮接着を行う製
造方法とした。また、摩擦材セグメントに向かって延在
する突出部を設けた空所に、摩擦材セグメントを圧入す
ることで摩擦材セグメントを位置決めすることとした。

【０００８】また、製造方法を実施する装置には、貼着
位置に配列した状態で摩擦材セグメントの位置決めを行
う治具を備え、また治具には摩擦材セグメントを載置す
る保持台及び保持台に対して上下にスライドするガイド
を備えている。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の摩擦板の製造方法では、
摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、
接着剤を塗布した前記コアプレートに対して前記摩擦材
セグメントを押圧して仮接着を行う工程を有する。本発
明の摩擦板の製造装置では、打抜きによって得た摩擦材
セグメントを所定の位置に位置決めする治具を備えてい
る。

【００１０】前記治具は、摩擦材セグメントの外周縁を
覆うガイドを備えているが、このガイドは押圧接着時に
コアプレートに押圧されることによって下降する。この
ような機構とすることによって摩擦材セグメントの位置
決めが押圧接着時まで確実に行われる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面を参照して
詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号
で示してある。図１は、本発明の一実施例を示す摩擦板
の製造装置の概略図である。以下、この製造装置に基づ
いて、本発明の摩擦材の製造方法の一実施例を説明す
る。尚、本発明の製造方法は、図１に示す製造装置以外
の装置によっても達成可能であることは言うまでもな
い。

【００１２】図１を参照して、本発明の製造方法の過程
を述べる。シート状または帯状の摩擦材３１が等ピッチ
で繰り出され、この摩擦材３１をプレス５で打抜いて、
複数の摩擦材セグメント３２を得る。プレス５は、金型
２とパンチ１とからなる。摩擦材セグメント３２は一旦
摩擦材３１に戻した後、パンチ１で押し出し、治具４０
の保持台４２に供給する。尚、本例では４個の摩擦材セ
グメント３２を同時に保持台４２上に供給する。

【００１３】この動作を繰り返しながら治具４０をイン
デックス（回転）させていき、摩擦板の片面分に貼着す
る所定枚数の摩擦材セグメント３２を所定の位置で保持
台４２上に保持する。この時、各摩擦材セグメント３２
は、ほぼ等間隔かつほぼ環状に配置される。摩擦板片面
分の位置決めが完了したら、次の工程に移動させ、そこ
で下面に仮接着用の接着剤が塗布されたほぼ環状のコア
プレート２１（図１では不図示）を上方から押圧する。
このときの押圧時間は、摩擦材セグメント３２の供給に
かかるインデックス回数分行うことができる。

【００１４】本実施例では、周方向の長さの異なる摩擦
材セグメント３２を互いに隣接させ、環状に３２枚並べ
ている。従って、この場合、摩擦板片面分の全摩擦材セ
グメント３２の供給に８回のインデックスを行うが、従
来技術では１回のインデックス動作にかかる時間よりも
長い時間押圧を行うとサイクルタイムが長くなってしま
うが、本発明によれば、コアプレート２１の押圧接着と
摩擦材セグメント３２の治具４０への供給とを別工程で
行うので、８回のインデックス動作と同じ時間押圧して
も装置のサイクルタイムが長くなることは無い。従っ
て、摩擦材セグメント３２に対する押圧時間を長くとる
ことができるので、コアプレート２１への貼着固定がよ
り確実になる。

【００１５】コアプレート２１の両面に摩擦材を貼着す
るものについては、片面の仮接着が終了後反転させ、前
記と同様の工程によって反対面側の仮接着も行う。仮接
着後の摩擦板は次工程にて加圧・加熱による本接着が行
われる。尚、前述のように摩擦材セグメント３２の打ち
抜きはインデックスの回数を減らすため、複数枚または
複数列分同時に行うことが好ましいが、プレス１による
摩擦材の打ち抜きは、一列のみの打ち抜きでもよい。

【００１６】次に、図１を参照して本発明の摩擦板の製
造装置について説明する。シート状または帯状の摩擦材
３１を供給する繰り出し装置は省略してある。打抜き装
置５はパンチ１及び金型２からなり該略のみを示してい
る。打ち抜き装置５は公知の装置を使用できる。

【００１７】図１はまた、複数の摩擦材セグメント３２
を位置決めする治具４０の断面を示している。治具４０
は所定角度でインデックスを行うベース４１と、摩擦材
セグメント３２を載置する保持台４２と、摩擦材セグメ
ント３２を案内するガイド５０と、ガイド５０を上方に
支持するスプリング４４と、によって構成される。図１
では矢印方向に動作するパンチ１によって摩擦材セグメ
ント３２が供給されている状態を示している。

【００１８】上述のように摩擦材セグメント３２の位置
決めが行われる一方で、別の工程ではコアプレート２１
へ仮接着用の接着剤が塗布される。図２は、コアプレー
ト２１に接着剤が塗布される様子を示す概略正面図であ
る。コアプレート２１の接着面の、径方向ほぼ中央に接
着剤２６が装置２５によって帯状に塗布される。摩擦材
セグメント３２の位置決め工程と、コアプレート２１に
接着剤を塗布する工程とは、同時並行に行われることが
好ましいが、時差を設けて行うこともできる。

【００１９】図３（ａ）及び（ｂ）は、片面（下面）に
接着剤を塗布したコアプレート２１に対して、位置決め
された摩擦材セグメント３２を圧接着する様子を示す概
略断面図である。コアプレート２１は搬送装置６０のア
ーム６１に保持されている。図３（ａ）はこの状態を示
している。この状態で搬送装置６０は、位置決めされた
摩擦材セグメント３２の上方からコアプレート２１を押
圧して、コアプレート２１に対して摩擦材セグメント３
２を仮接着する。仮接着後、所定の加熱及び加圧下で本
接着が行われ、摩擦板が完成する。加熱・加圧は同時に
行うことが好ましい。

【００２０】このとき、コアプレート２１がガイド５０
の上部に接触し始めると、ガイド５０を支持しているス
プリング４４は収縮する。つまり、ガイド５０の上部
は、コアプレート２１が下降して接触するまでは、摩擦
材セグメント３２より高い位置にある、すなわち保持台
４２の上面はガイド５０の上部より低い位置にある。搬
送装置６０が更に下降すると摩擦材セグメント３２の上
面とガイド５０の上部とは同じ高さになる。図３（ｂ）
はこの状態を示している。この状態で、搬送装置６０が
コアプレート２１を摩擦材セグメント３２に対して所定
の押圧力を加えた後、搬送装置６０が上昇すると摩擦材
セグメント３２はコアプレート２１に接着された状態と
なっているのでコアプレート２１に貼着されたまま治具
４０から取り外すことができる。

【００２１】図４及び図５にガイド５０の詳細を示す。
図４は、ガイド５０の上面図であり、図５は図４のＡ−
Ａ’断面図である。図５に示すように、ガイド５０は、
ほぼ環状の内周壁５２と、ほぼ環状の外周壁５３と、ス
プリング４４の先端が嵌合する凹部５１と、周方向に複
数配置された仕切壁５５と、内周壁５２と連続するほぼ
環状のリング部５７とによって構成される。仕切壁５５
には窪部５６があり、この窪部５６は、コアプレート２
１の押圧接着時に接着剤がガイド５０に付着しないため
の逃げとして設けられている。

【００２２】図４に示すように、ガイド５０の仕切壁５
５は、図１に示すように摩擦材セグメント３２の配置状
況に応じて用いられる。尚、摩擦材セグメント３２は、
全く同一の長さのものを配列してもよく、この場合は仕
切壁５５は、等ピッチで円周方向に配列されることにな
る。

【００２３】ガイド５０の内周壁５２と外周壁５３とで
画成される環状の空間に摩擦材セグメント３２が載置さ
れる保持台４２が嵌合する。また、隣接する各摩擦材セ
グメント間には、周方向に所定の幅を有し、半径方向に
貫通する複数の溝ができるが、この溝は摩擦板及び摩擦
板の用いられる多板クラッチの潤滑油の潤滑路または潤
滑油溜りとして機能する。

【００２４】上述の実施例に示すように、ガイド５０に
画成される空間、すなわち空所に摩擦材セグメント３２
を載置すると、空所と摩擦材セグメント間の隙間の関係
で、空所内の摩擦材セグメントの位置がずれる恐れがあ
る。そこで、ガイドの内壁に摩擦材セグメントに対して
突出する突出部を設ける。突出部の先端間の幅は、摩擦
材セグメントの幅より僅かに狭く設定する。この結果、
摩擦材セグメントは、この突出部の支持によって、空所
内に圧入されるような状態で載置される。よって、摩擦
材セグメントの位置決めがより精確にできるようにな
る。

【００２５】この突出部を設けた実施例を図６乃至図９
に示す。図６に示すようにガイド５０の摩擦材セグメン
ト３２が配置される空所には、突出部５７が設けられて
いる。摩擦材セグメントに向かって半径方向に延在する
突出部５７の先端間に形成される空所の幅は、摩擦材セ
グメントの径方向幅に対して僅かに小さい。従って、摩
擦材セグメント３２は圧入によって空所に配置される。
このため、より高い精度で摩擦材セグメントの位置決め
が行える。この例では、突出部５７は周方向に２個、半
径方向にそれぞれ対向して合計４個設けられている。
尚、この設定公差は、摩擦材セグメント３２の片側に設
ける場合、−０．１〜０ｍｍの範囲が好ましく、両側に
設ける場合は、−０．２〜０ｍｍの範囲が好ましい。

【００２６】図７は、突出部の別の形態を示す図であ
り、半径方向に突出する突出部５７と、摩擦材セグメン
ト３２に向かって、周方向に突出する突出部５８とを組
み合わせて、摩擦材セグメント３２を位置決めしてい
る。図７では、摩擦材セグメント３２の対角上にある２
つの角に突出部５７と５８が設けられている。図８は、
突出部の更に別の形態を示す図であり、摩擦材セグメン
ト３２に関して、半径方向の突出部５７が突出部５８と
は異なる角に設けられている。図９は、更に別の突出部
の形態を示す図であり、突出部５７は、摩擦材セグメン
ト３２の半径方向の対辺についてそれぞれ１個だけ設け
られている。突出部５７及び突出部５８は、図示の位
置、個数及び組み合わせに限られるものではなく、その
他の形態も可能であることは言うまでもない。

【００２７】図１０は、本願発明の各実施例に適用可能
な摩擦板製造工程の流れを示すフローチャートである。
図１０において、 ステップＳ１で摩擦材３１を不図示
の摩擦材供給源に所定量ストックしておく。次に、ステ
ップＳ２において、不図示の繰出し装置により摩擦材３
１を治具４０へと供給する。更に、ステップＳ３で、摩
擦材３１から摩擦材セグメント３２を打ち抜き装置５に
より打ち抜き、打ち抜いた摩擦材セグメント３２を治具
４０に供給した後、摩擦材セグメント３２をガイド５０
に位置決め圧入する。

【００２８】ステップＳ１−Ｓ３と並行して、摩擦材セ
グメント３２を貼着するコアプレート２１が用意され
る。ステップＳ７でコアプレート２１を不図示のコアプ
レート供給源に所定量ストックしておく。ステップＳ８
で、コアプレート２１が搬送装置６０により接着剤塗布
位置に供給される。ステップＳ９において、仮接着用の
接着剤がコアプレート２１の上面、すなわち片面に塗布
される。その後、ステップＳ１０でコアプレート２１は
反転され、接着剤塗布面が下側にくるようになる。反転
されたコアプレート２１は、摩擦材セグメント３２との
仮接着が行われる位置に搬送され、ステップＳ４で、摩
擦材セグメント３２に対して押圧され仮接着が行われ
る。

【００２９】ステップＳ４で仮接着が行われた後、摩擦
材セグメント３２が仮接着されたコアプレート２１は、
ステップＳ５で不図示の排出機構により、本接着を行う
ステップＳ６に搬送される。ステップＳ６では、加圧及
び加熱下で本接着が行われ、摩擦材セグメントがコアプ
レートに確実に固定された摩擦板が完成する。

【００３０】尚、コアプレート２１の両面に摩擦材セグ
メント３２を接着した摩擦板を製造する場合は、ステッ
プＳ４での仮接着後に、ステップＳ１１の排出工程によ
りステップＳ８のコアプレート供給位置まで戻す。次
に、ステップＳ９で仮接着用の接着剤をコアプレート２
１の上面に塗布し（下面は既に摩擦材セグメントを接着
済み）、ステップＳ１０で反転する。その後、ステップ
Ｓ４において仮接着が行われ、ステップＳ６の本接着工
程へ搬送される。この場合、ステップＳ８でのコアプレ
ート供給は、ステップＳ７にストックされたいずれの面
にも摩擦材セグメントが接着されていないものと、ステ
ップＳ１１から排出された片側のみに摩擦材セグメント
が貼着されたものを交互に行う。

【００３１】上述の実施例では、摩擦材セグメントを４
個同時に並べ、８回のインデックスにより合計３２個の
摩擦材セグメントを配置したが、摩擦材セグメント３２
の数は３２個に限定されない。例えば、図１に示す摩擦
材セグメント４個分の周方向長さを有する円弧状の摩擦
材セグメントをコアプレート２１上に配置することもで
きる。また、コアプレート２１の１周分のインデックス
の回数は、摩擦材セグメントの数や大きさに応じて任意
に設定できることは言うまでもない。更に、上述の実施
例ではコアプレート側を下降させ押圧接着を行っている
が、逆にアームに保持されたコアプレートに対して摩擦
材セグメントを所定の位置に保持した治具を上昇させ押
圧することによって仮接着を行っても良い。

【００３２】

【発明の効果】以上説明した本発明の摩擦板の製造方法
及び製造装置によれば、以下のような効果が得られる。

【００３３】請求項１に記載の発明によれば、仮接着前
の摩擦材セグメントの位置ずれを防止することができ、
請求項３に記載の発明によれば、仮接着後のコアプレー
トのインデックス操作を行う必要がなく、また仮接着の
押圧時間を長くすることができるので摩擦材セグメント
の位置ずれ防止の効果が生じる。更に、請求項４に記載
の発明によれば、摩擦材セグメントを正確な位置に接着
した摩擦板を得ることができ、請求項５に記載の発明に
よれば摩擦材セグメントを治具に供給する時間を短縮す
ることができる。

【００３４】また、請求項６に記載の発明によれば、仮
接着前の摩擦材セグメントの位置ずれが生じない装置を
得ることができ、更に請求項２及び８によれば、より精
度の高い位置決めを行うことができ、請求項請求項７，
９，１０に記載の発明によれば、仮接着時にコアプレー
トを位置決めされた摩擦材セグメントに充分押し付ける
ことが可能となり、請求項１１に記載の発明によれば、
仮接着用の接着剤がガイドに付着するのを防止すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す摩擦板の製造装置の概
略図である。

【図２】コアプレートに接着剤が塗布される様子を示す
該略正面図である。

【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、接着剤を塗布したコ
アプレートに対して、位置決めされた摩擦材セグメント
を圧接着する様子を示す概略断面図である。

【図４】本発明の実施例のガイドの上面図である。

【図５】図４のＡ−Ａ’断面図である。

【図６】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの状
態を示す拡大図である。

【図７】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの別
の状態を示す拡大図である。

【図８】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更
に別の状態を示す拡大図である。

【図９】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更
に別の状態を示す拡大図である。

【図１０】本願の各実施例に適用可能な摩擦板製造工程
の流れを示すフローチャートである。

【図１１】従来の摩擦板の製造装置の概略図である。

【符号の説明】

５ 打抜き装置 ２１ コアプレート ２６ 接着剤 ３１ 帯状の摩擦材 ３２ 摩擦材セグメント ４０ 治具 ４４ スプリング ５０ ガイド ５６ 窪部 ５７，５８ 突出部 ６０ 搬送装置

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ほぼ環状のコアプレートに複数の摩擦材
   セグメントを貼着する摩擦板の製造方法であって、 前記摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしてお
   き、接着剤を塗布した前記コアプレートと前記摩擦材セ
   グメントを押圧して仮接着を行う工程を有することを特
   徴とする摩擦板の製造方法。
2. 【請求項２】 前記摩擦材セグメントに向かって延在す
   る突出部を設けた空所に、前記摩擦材セグメントを圧入
   することで前記摩擦材セグメントを位置決めすることを
   特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方法。
3. 【請求項３】 前記位置決めは、摩擦板片面に対して行
   うことを特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方
   法。
4. 【請求項４】 前記摩擦材を繰り出し、繰り出された摩
   擦材を打ち抜いて得た摩擦材セグメントを貼着位置に位
   置決めし、前記仮接着工程後、同時に加熱・加圧して本
   接着を行う工程を有することを特徴とする請求項１また
   は２に記載の摩擦板の製造方法。
5. 【請求項５】 前記打抜きは複数列同時に行うことを特
   徴とする請求項３に記載の摩擦板の製造方法。
6. 【請求項６】 ほぼ環状のコアプレートに複数の摩擦材
   セグメントを貼着する摩擦板の製造装置であって、 貼着位置に配列した状態で保持することによって前記摩
   擦材セグメントを位置決めする治具を備えたことを特徴
   とする摩擦板の製造装置。
7. 【請求項７】 前記治具は摩擦材セグメントを載置する
   保持台と、前記摩擦材セグメントの外周を覆い前記保持
   台に対して上下にスライドするガイドを備えていること
   を特徴とする請求項５に記載の摩擦板の製造装置。
8. 【請求項８】 前記ガイドは、前記摩擦材セグメントに
   向かって延在する突出部を備えていることを特徴とする
   請求項７に記載の摩擦板の製造装置。
9. 【請求項９】 前記ガイドを押圧手段により上方に押圧
   した状態で支持することを特徴とする請求項７に記載の
   摩擦板の製造装置。
10. 【請求項１０】 前記押圧手段は、ばねを含んでいるこ
    とを特徴とする請求項９に記載の摩擦板の製造装置。
11. 【請求項１１】 前記ガイドの径方向に延びる仕切り部
    分の一部が窪んでいることを特徴とする請求項７に記載
    の摩擦板の製造装置。