JP3643018B2 - クラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、クラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
クラッチ用摩擦板は車両等のクラッチにおいてロータ等の回転部材を制動するために使用されるものであり、リング状のコアプレートと、その表面に円周状に押圧接着(貼付)された複数個の摩擦材セグメントとから成る。従来のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置の一例が、例えば特公平4ー68491号公報及び特開平10ー318309号公報に開示されている。これらに開示されたクラッチ用摩擦板の製造方法は、帯状摩擦材から打抜ユニットで一ピースの摩擦材セグメントを打ち抜く打抜工程と、この打ち抜いた摩擦材セグメントをその貼付面に接着剤が塗布されたコアプレートに貼付する貼付工程とから成る。
【0003】
詳述すると、帯状摩擦材をコアプレートの上方において接線方向又は半径方向内向きに繰り出し、ダイスとポンチとから成る打抜ユニットにより帯状摩擦材から所定形状の摩擦材セグメントを一ピース打抜く。その後、この打ち抜いた摩擦材セグメントを、打抜位置の直下方において、間欠回転可能なコアプレートの貼付面に打抜ユニットのポンチにより貼付する。摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付後、帯状摩擦材を所定量繰り出すとともにコアプレートを所定角度回転させ、次の摩擦材セグメントの打抜き及び貼付を行う。こうして、打抜工程と貼付工程とを摩擦材セグメントの個数回交互に繰り返すことにより、全ての摩擦材セグメントがコアプレートの全周に貼付される。
【0004】
一方、従来のクラッチ用摩擦板の製造装置は、貼付面を持つコアプレートを支持し摩擦材セグメントのコアプレートへの接着毎に間欠回転する支持台と、支持台の上方に帯状摩擦材を摩擦材セグメントの長さに対応する所定量づつ間欠的に繰り出す繰出部材と、帯状摩擦材を打ち抜き得られた摩擦材セグメントをそのままコアプレートの貼付面に貼付する押圧部材(打抜ユニット)とを含む。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記特公平4ー68491号公報及び特開平10ー318309号公報に開示されたクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置では、繰出部材により繰り出される帯状摩擦材から押圧部材により摩擦材セグメントを打抜く打抜工程と、打ち抜いた摩擦材セグメントを支持台に支持されたコアプレートに押圧部材により貼付する貼付工程とが、摩擦材セグメントの個数回交互に繰り返される。そのため、以下に示す不具合が発生していた。
【0006】
第1に、コアプレートに塗布した接着剤の特性の変化に基づく不具合である。即ち、上述したように摩擦材セグメントの一ピース毎に打抜工程と貼付工程とを繰り返すので、複数個の中で最初の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付から最後の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付までに時間がかかる。そのため、複数個の摩擦材セグメントの貼付開始時と貼付終了時とでは、摩擦材セグメントの打抜き前にコアプレートの貼付面に塗布された接着剤の特性が変化し、各摩擦材セグメントの貼付面への貼付条件が微妙に異なる。
【0007】
その結果、全ての摩擦材セグメントをコアプレートの貼付面に貼付したとき、特定の摩擦材セグメントが所定位置からコアプレートの円周方向及び/又は円周方向にずれて位置決め精度が低下することがある。これにより、該特定の摩擦材セグメントとこれに隣接する摩擦材セグメントとの相対位置が変化し、隣接する摩擦材セグメントの側部同士間に形成される溝の幅や方向が変化することになる。
【0008】
第2に、打抜ユニットの摩耗に関する不具合である。即ち、打抜ユニットを構成するダイス及びポンチは一回の作動で一個の摩擦材セグメントを打ち抜くものであり、帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを打ち抜くためには同じダイス及びポンチが摩擦材セグメントの個数に相当する複数回使用される。しかも、ダイス及びポンチは、打抜き毎に同じ切刃部が帯状摩擦材に繰り返し当接されるので、打抜きにより切刃部が摩耗し易く、切れ味が短期間に低下して交換が必要になる。
【0009】
このように、上記従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置は、複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付に時間がかかって貼付条件が全ての摩擦材セグメントについて均一でなく、そのために摩擦材セグメントのコアプレートへの位置決め精度が十分でない点で改良の余地があった。また、ポンチ及びダイスから成る打抜ユニットは帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを打ち抜く際、同じ切刃部が摩擦材セグメントの個数に相当する回数繰り返し使用されて摩耗し易く、短期間で交換が必要になる点で改良の余地があった。
【0010】
本発明は、前記事情を背景にしてなされたもので、複数個の摩擦材セグメントを、従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置よりも短時間でコアプレートの貼付面に貼付でき、それによって貼付条件のばらつきに起因する摩擦材セグメントのコアプレートの円周方向及び/又は半径方向における位置ずれを防止することができる、クラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することを課題としてなされたものである。
【0011】
また、本発明は、上記摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付方法に関連して、帯状摩擦材から摩擦材セグメントを打ち抜く打抜きユニットの耐久寿命を伸ばすことができるクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することをも課題としてなされたものである。
【0012】
本願発明者は、従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置における上記不具合は、帯状摩擦材からの摩擦材セグメントの打抜きと打ち抜いた摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付とを摩擦材セグメントの一ピース毎に交互に繰り返していたこと、換言すれば貼付工程を摩擦材セグメントの個数回行っていたことに起因することに注目した。そして、上記不具合は複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付回数を減らすことにより解消するとの知見を得て本発明を完成した。
【0013】
即ち、本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法は、第1軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、前記保持部材の一面を、前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、を有することを特徴とする。
【0014】
本発明の製造方法は、収納工程において保持部材の一面に保持した複数個の摩擦材セグメントを、貼付工程において同時又は極めて短時間にコアプレートの貼付表面に貼付することができる。これにより、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が従来の製造方法に比べて大幅に短くなり、全ての摩擦材セグメントはコアプレートに同一の貼付条件で貼付される。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレートの円周方向や半径方向に位置ずれを生ずることが防止される。
【0015】
また、収納工程において前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間に従来の製造方法のような摩擦材セグメントの貼付工程がないから、複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープからの摩擦材セグメントの形成の際、異なる切刃部で帯状摩擦材から摩擦材セグメントを連続的に打ち抜く形式の打抜ユニットの使用が可能となる。かかる打抜ユニットは、個々の切刃部の使用頻度が従来の打抜ユニットのそれに比べて数分の一になり、その耐久寿命が向上する。
【0016】
一方、上記本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法を実施するために使用する本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、第1軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第1付勢部材と、前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、前記第2軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第2付勢部材と、を有することを特徴とする。
【0017】
本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、保持部材の一面に保持された複数個の摩擦材セグメントを第2付勢部材により付勢して同時又は極めて短時間にコアプレートに貼付することができる。これにより、複数個の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するために要する時間が従来の製造装置に比べて大幅に短くなり、全ての摩擦材セグメントを実質的に同一の貼付条件でコアプレートに貼付することができる。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレートの円周方向及び/又は半径方向に位置ずれを生ずることが防止できる。
【0018】
また、第1付勢部材による前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間には第2付勢部材は摩擦材セグメントをコアプレートに貼付しない。従って、保持部材と第1付勢部材とは協同して複数個の摩擦材セグメントを保持部材の一面に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープから摩擦材セグメントを形成する際、摩擦材テープを連続的に打ち抜いて摩擦材セグメントを連続的に調整する形式のセグメント調整部材(打抜ユニット)の使用が可能となる。これにより、セグメント調整部材の個々の切刃部の使用頻度が従来のセグメント調整部材の数分の一になり、その耐久寿命が向上する。
【0019】
【発明の実施の形態】
(クラッチ用摩擦板の製造方法の実施の形態)
本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法の実施の形態について説明する。該製造方法は、第1軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、前記保持部材の一面を、前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、を有する。
【0020】
上記摩擦材セグメントは、帯状摩擦材より摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製工程により予め調整される。セグメント調製工程は帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを間欠的に切り取ることも、摩擦材セグメントを連続的に切り取ることもできる。また、セグメント調製工程は帯状摩擦素材を加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮成形して帯状摩擦材とした後に実施することもできる。帯状摩擦素材は長手方向に隔設された複数個のくぼみや、長手方向に延びる溝を持つことができる。セグメント調製工程は次述する収納工程の前に実施されるが、セグメント調製工程と収納工程とは一つの工程の中で連続的に実施しても良いし、異なる工程において別々に実施しても良い。また、セグメント調製工程と後述する貼付工程とは異なる工程で別々に(同時進行的に)実施することができる。
【0021】
次に、保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを円周状に収納する収納工程について説明する。収納工程は摩擦材セグメントを該一面に向かって垂直方向に、即ち摩擦材セグメントの表面と垂直方向に収納することができる。これは、例えば保持部材の一面が円板状の保持部材の端面側に形成されている場合に有効である。また、保持部材の該一面に沿って円周状の外側から求心方向に、即ち摩擦材セグメントの表面と平行に摩擦材セグメントを収納することもできる。これは、例えば保持部材の一面が円板状の保持部材の外周縁(角部)に形成した切欠きや段部により画成されている場合に有効である。
【0022】
摩擦材セグメントは付勢により保持部材に収納することができる。付勢のためには付勢部材等の機械的手段を利用することもできるし、油圧・空気圧等の流体圧手段を利用することもできる。前者の場合、例えば保持部材の一面と垂直又はこれと平行な方向に進退する棒状の付勢部材を採用することができる。このようにすれば、摩擦材セグメントの保持部材への収納がより確実になる。また後者の場合、保持部材はその一面の摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を持つことができる。該吸引部を吸引装置に連結すれば、上記棒状の付勢部材を廃止することができる。
【0023】
収納工程は少なくとも1個の摩擦材セグメントを保持部材に収納した後、円周方向に順次次の摩擦材セグメントを収納する、換言すれば、二つ以上の摩擦材セグメントを一つづつ収納することができる。この場合、収納工程は個々の摩擦材セグメントを供給する供給部に対して摩擦材セグメントを収納した後保持部材を回転させて供給部に位置決めする位置決めサブ工程を含むことができる。この摩擦材セグメントの収納時における保持部材の回転により、摩擦材セグメントを一乃至数個所から収納することができ、しかも収納済みの摩擦材セグメントは保持部材の回転により一面上の収納位置から円周方向に離れた供給位置に位置決めされる。
【0024】
また、上記収納工程は少なくとも二個の前記摩擦材セグメントを同時に収納することができる。この場合、保持部材は回転不能とし少なくとも二個の摩擦材セグメントを一面上の円周方向に離れた少なくとも二つの位置においてそれぞれ収納する。このようにすれば、摩擦材セグメントの保持部材への収納に要する時間が短縮される。
【0025】
尚、保持部材の一面には円周状に配置された複数個のセグメント供給部(保持部)を形成することが望ましい。セグメント保持部としては、例えば複数個の保持部を円周方向に隔設することもできるし、一つのリング状保持部を形成することもできる。また、セグメント保持部は、例えば円板状の保持部材の端面に隔設された複数の凹部又は一個の凹溝として形成することもできるし(この場合凹部又は凹溝の底面が一面を構成する)、外周縁に隔設された複数の切欠き、段部又は一個のリング状の切欠き又は段部として形成することもできる(この場合切欠き又は段部を画成する面が一面を構成する)。複数の摩擦材セグメントは一面上に、隣接する摩擦材セグメントの対向する辺が互いに平行で保持部材の径方向に延びるように保持することが望ましい。
【0026】
次に、コアプレートの接着剤が塗布された貼付表面と保持部材の一面とを近接させるとともに保持部材に保持された摩擦材セグメントをコアプレートの貼付表面に付勢して貼付する貼付工程について説明する。
【0027】
摩擦材セグメントを保持部材に収納する収納位置と収納した摩擦材セグメントをコアプレートに貼付する貼付位置との相対位置関係について制約はない。従って、二つの位置は同軸上に選定することも異なる(例えば平行な)軸上に選定することもできる。但し、摩擦材セグメントの収納及び貼付のために配置する部材、要素を考慮すると、収納位置と貼付位置とは異なる軸上に配置することが望ましい。この場合、保持部材とコアプレートとを一面と貼付表面とが近接するように相対移動させることが必要となる。一面と貼付表面とを近接させるためには、保持部材及びコアプレートの少なくとも一方が他方に対して相対的に移動すれば良い。従って、保持部材のみが移動しても、コアプレートのみが移動しても、保持部材及びコアプレートの双方が移動しても良い。例えば、定位置に配置されたコアプレートに対して保持部材を近接させる場合、保持部材を公転軸の周りに公転させたり、一面と平行な方向及び/又は一面と垂直な方向に直線移動させることができる。
【0028】
摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付方向と上記収納方向とは同一直線上又は互いに平行な直線上において互いに反対方向に選定することもできるし、直角方向に選定することもできる。貼付の際、保持部材に相対移動可能に保持され収納された付勢部材を駆動して保持部材に保持された摩擦材セグメントをコアプレートに貼付することができる。この場合、駆動部としては油圧シリンダやエアーシリンダ等が採用可能であり、これにより摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付が確実になる。また、保持部材に保持された摩擦材セグメントを吸引を利用した付勢により貼付表面に貼付することもできる。更に、貼付工程は複数個の摩擦材セグメントを付勢により同時にコアプレートに貼付することができ、これにより保持部材に保持された複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付に要する時間が短縮される。
【0029】
なお、上記収納工程、貼付工程及びセグメント調整工程についてそれぞれ説明した実施の形態は適宜組み合わせることができる。
(クラッチ用摩擦板の製造装置の実施の形態)
一方、クラッチ用摩擦板の製造装置は、第1軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第1付勢部材と、前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、前記第2軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第2付勢部材と、から成る。
【0030】
上記摩擦材セグメントは、帯状摩擦材をセグメント調整部材で切り取ることにより調整される。帯状摩擦材は、帯状摩擦素材を加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮形成したものを使用することができる。帯状摩擦素材はその長手方向に隔設された複数個のくぼみや、長手方向に延びる溝を持つことができる。
【0031】
セグメント調整部材は次述する第1付勢部材とは別個独立に設けても良いし、第1付勢部材がその一部を構成しても良い。前者の場合、例えば外周面に複数の切刃部を持ち回転可能な切断ローラでセグメント調整部材を構成することができる。このようにすれば同時に数個の摩擦材セグメントが形成される。後者の場合については第1付勢部材の欄で述べる。
【0032】
保持部材は種々の形状を持つことができるが、その一面に摩擦材セグメントを円周状に保持するので、円板形状又はこれに類似した形状とすることが望ましい。
保持部材の一面は円板形状の保持部材の端面に形成することもできるし、外周縁に形成することもできる。前者の場合は例えば端面に形成した凹部の底面を一面とすることができ、後者の場合は例えば外周縁に形成した切欠き又は段部を画成する面を一面とすることができる。保持部材の一面には複数個のセグメント供給部(保持部)を形成することが望ましい。セグメント保持部は、円板状の保持部材の端面に円周方向に隔設された複数個の凹部又は一個の凹溝とすることもできるし、外周縁に円周方向に隔設された複数の切欠き、段部又はリング状の一個の切欠き又は段部とすることもできる。また、一面の摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有することができる。
【0033】
保持部材は回転可能とすることも回転不能とすることもでき、その何れにするかは、摩擦材セグメントを円周方向において何箇所から保持部材に収納するかに関係する。摩擦材セグメントを保持部材に対して一乃至数箇所から収納する場合、保持部材は摩擦材セグメントを円周状に収納するために回転することが望ましい。この場合、保持部材は第1付勢部材が個々の摩擦材セグメントを供給する供給部に対して摩擦材セグメントを収納した後回転して供給部に位置決めする。これにより、先に保持部材に収納された摩擦材セグメントが円周方向において所定位置に位置決めされる。これに対して、摩擦材セグメントを保持部材に対して全円周から収納する場合、保持部材を回転させることは不要である。
【0034】
第1付勢部材は摩擦材セグメントを保持部材の一面に収納するものであり、一面に向かって垂直方向に即ち摩擦材セグメントの表面と垂直方向に付勢することもできるし、一面に沿って円周状の外側から求心方向に即ち摩擦材セグメントの表面と平行に摩擦材セグメントを付勢することもできる。摩擦材セグメントをどの方向に付勢するかは保持部材の一面及びセグメント保持部(形成されている場合)がどのように形成されているかに関連する。
【0035】
第1付勢部材は一回の動作で一個の摩擦材セグメントを保持部材に収納することも、二個以上の摩擦材セグメントを同時に収納することもでき、第1付勢部材の形状は同時に収納する摩擦材セグメントの個数に対応して決めることができる。例えば、一回の動作で一個の摩擦材セグメントを収納する場合、一本の棒状の付勢部材を使用することができる。これに対して、一回の動作で数個(二個から四個程度)の摩擦材セグメントを同時に収納する場合は、摩擦材セグメントの個数に対応した数個の棒状の付勢部材を使用することができる。一回の動作で必要な全個数(例えば八個乃至六十個以上)の摩擦材セグメントを同時に収納する場合には、例えばリング状又は円板状の付勢部材を使用することができる。
【0036】
一箇所又は数箇所から一個又は数個の棒状の第1付勢部材により摩擦材セグメントを保持部材に収納する場合、保持部材と第1付勢部材とは少なくとも一個の摩擦材セグメントを収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納するように協同する。協同の態様としては、例えば保持部材が摩擦材セグメントの収納毎に間欠回転させることができる。
【0037】
第1付勢部材が前記セグメント調整部材の一部を構成する場合、セグメント調整部材の残部は保持部材により構成される。例えば、保持部材の一面に形成されたセグメント保持用の凹部の入口部と該凹部に進入する棒状の第1付勢部材の先端部とでセグメント調整部材を構成することができる。この場合、第1付勢部材及び保持部材は、帯状摩擦材を摩擦材セグメントに打ち抜く切刃部を持つことが必要である。第1付勢部材及び保持部材は、摩擦材セグメントを長さ方向の一箇所で打ち抜く場合はそれぞれ一箇所に切刃部を持てば良いが、長さ方向の二箇所で打ち抜く場合はそれぞれ二箇所に切刃部を持つことが必要となる。第1付勢部材がセグメント調整部材の一部を構成とすれば、摩擦材セグメントの調整及び収納に要する部品点数が減少する。
【0038】
摩擦材セグメントを保持した保持部材と支持部材に支持されたコアプレートとを互いに近接させるためには、保持部材及びコアプレートの少なくとも一方を駆動機構により移動させれば良い。従って、保持部材のみをコアプレートに向かって移動させても良いし、コアプレートのみを保持部材に向かって移動させても良いし、両者を互いに近づくように移動させても良い。例えば保持部材をコアプレートに向かって移動させる場合、公転軸回りの公転、水平方向及び/又は垂直方向の直線運動を単独又は適宜組み合わせることができる。
【0039】
コアプレートを支持する支持部材は、少なくともコアプレートの裁置面及びコアプレートを着脱するための着脱機構を持つことが望ましく、裁置面に裁置したコアプレートに塗布部材で接着剤を塗布するためには回転可能に配置されることが更に望ましい。
【0040】
保持部材に保持された摩擦材セグメントを付勢してコアプレートに貼付する第2付勢部材は、保持部材に相対移動可能に保持されていることが望ましい。第2付勢部材は、上記第1付勢部材に対して同一又は平行な直線上で反対方向に移動しても良いし、互いに直角な方向で作動しても良い。第2付勢部材は摩擦材セグメントの一部に当接可能とされ、摩擦材セグメントが保持部材に収納されているときは後退しており、摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するときは前進するものとすることができる。第2付勢部材を付勢するためには棒状部材等の機械的手段や、油圧・空気圧等の流体圧手段を採用することができる。機械的手段の場合は摩擦材セグメントを押し出す態様が一般的であるが、流体圧手段の場合は摩擦材セグメントを押し出す態様とすることも吸引する態様とすることもできる。
【0041】
また、第2付勢部材は保持部材に収納された複数個の前記摩擦材セグメントを一個づつコアプレートに貼付することもできるが、同時に貼付する構成とすることが、摩擦材セグメントの貼付に要する時間を短縮する上で望ましい。
【0042】
なお、上記保持部材、第1付勢部材、支持部材、第2付勢部材及びセグメント調整部材についてそれぞれ説明した実施の形態は適宜組み合わせることができる。
【0043】
【実施例】
以下、本発明の実施例及びその変形例を図面を参照しつつ説明する。
【0044】
<実施例1>
第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例1を図1〜図5を参照しつつ説明する。
【0045】
この実施例1は、クラッチ用摩擦板の製造装置1Aのトリミング装置3を用いて摩擦材テープ2aをトリミングし、保持部材4及びセグメントパンチ7を用いて摩擦材テープ2bから複数の摩擦材セグメント2を形成及び収納し、押出部材7bを用いて摩擦材セグメント2をコアプレート9に貼り付けることにより、クラッチ用摩擦板を製造するものである。
(クラッチ用摩擦板の製造装置)
この製造装置1Aは、摩擦材テープ(帯状摩擦材)2aを加工領域に搬送すると共に所定の側部形状にトリミングする繰出部材(不図示)及びトリミング装置3と、トリミング済みの摩擦材テープ2bをセグメントパンチ(第1付勢部材,セグメント調整部材の一部)7と共にその厚さ方向に打抜いて複数の摩擦材セグメント2を形成しその収納凹溝70に円周状に収納保持する保持部材4と、摩擦材セグメント2を保持部から押し出す押出部材(第2付勢部材)7bと、その裁置面にコアプレート8が載置され回転可能なターンテーブル9と、コアプレート8に接着剤を塗布する塗布部材10と、に大別される。
【0046】
詳述すると、トリミング装置3は、摩擦材テープ2aの打抜き前にその側部を予めトリミングするもので、昇降可能な上下一対のトリム型3a,3bからなり、保持部材4の半径方向外側(図1において左方)で軸方向下側に位置している。トリミング装置3は、摩擦材テープ2bの側部20を、摩擦材セグメント2が保持部材4に円周状に貼付されたとき、互いに隣接する摩擦材セグメント2の対向する辺20a(図2参照)同士が平行でコアプレート8の半径方向に延びる平行な溝が形成されるようにトリミングする。これについては後述する。
【0047】
トリム型3a,3bのトリム角度は調節可能であり、対象とするクラッチ用摩擦板に用いる摩擦材セグメント2のサイズ(幅寸法)、コアプレート8上の円周方向での配置数に応じてトリム角度を調節する。これにより、摩擦材セグメント2のサイズやコアプレート8上での配置数が変わった場合等も、トリム型を交換することなく、摩擦材セグメントテープ2aの側部20を上記所定形状にトリミングすることができる。
【0048】
保持部材4は、上方に位置する円形のダイホルダ4cと、該ダイホルダ4cの下面40にそれぞれ同軸的に装着された円形の内周側円形打抜きダイス(以下「内周側ダイス」と呼ぶ)5及びリング状の外周側リング状打抜きダイス(以下「外周側ダイス」と呼ぶ)6とから成る。内周側ダイス5の下面と外周側ダイス6の下面とが保持部材の端面(下面)4dを形成する。端面4dには内周側ダイス5の外周部50と外周側ダイス6の内周部60との間に一定幅でリング状の収納凹溝70が形成され、端面4dと平行なその底面70aがセグメント供給部(保持面)を形成している。収納凹溝70にはセグメントパンチ7によりその底面70aに摩擦材セグメント2が収納され、この摩擦材セグメント2は収納凹溝70内に配置された押出部材7bにより押し出される。これらについては次述する。
【0049】
保持部材4は回転可能に保持され、回転角割出し制御部4aによりその中心と一致する軸線S1を中心として所定角度毎に回転(自転)を制御されるとともに、搬送制御部4bにより軸線S1に沿って上下動(図1の矢印X1方向及びX2方向)を制御される。また、保持部材4は、制御部(不図示)により軸線S1と平行な軸線S3を回転中心として所定角度に回転(公転)を制御され、この公転によってセグメントパンチ7に対向する打抜位置と塗布部材10に対向する貼付位置の上方位置との間を移動する。
【0050】
ロッド状のセグメントパンチ7は保持部材4の下方に配置され駆動部(不図示)により上記収納凹溝70に向かって上昇可能及び該収納凹溝70から下降可能である(矢印Y1方向及びY2方向)。尚、セグメントパンチ7は保持部材4の円周方向には移動不能である。セグメントパンチ7は、収納凹溝70に進入するとき、その外周部7aが内周側ダイス5の外周部50及び外周側ダイス6の内周部60と協同して、トリム済みの摩擦材テープ2bを長さ方向に離れた二箇所において打ち抜いて摩擦材セグメント2を形成する。摩擦材テープ2bは、その先端から僅かに後退した第1部分を外周部50と外周部7aとにより打ち抜かれ、該第1部分から更に後退した第2部分を内周部60と外周部7aとにより打ち抜かれる。セグメントパンチ7aは、打ち抜いた摩擦材セグメント2をそのまま押し込んで収納凹溝70に収納する。即ち、セグメントパンチ7は保持部材4と共同して摩擦材テープ2bから摩擦材セグメント2を打ち抜く機能と、摩擦材セグメント2を保持部材4に収納する機能を兼備している。
【0051】
リング状の押出部材7bは内周側ダイス5と外周側ダイス6との間の収納凹溝70の底部に配置され、油圧シリンダ又は空圧シリンダ(不図示)によってセグメントパンチ7aの昇降方向と平行な方向に昇降可能である。押出部材7bは、保持部材4が貼付位置に公転した状態で下降するとき、収納凹溝70内の全ての摩擦材セグメント2を同時に下方に押し出す。
【0052】
リング状のターンテーブル9は、駆動部(不図示)に駆動されて上記軸線S1と平行な軸線S2を中心として回転可能である。ターンテーブル9はリング状の裁置面90を有し、その中空部にはコアプレート8を裁置面90に固定するためのチャック爪91が配置されている。
【0053】
塗布部材10はターンテーブル9の上方に配置され、駆動部(不図示)によってターンテーブル9の半径方向内向き及び外向き(図1の矢印R2方向及びR3方向)並びにコアプレート9の裁置面90に接近及び離間する方向(図1の矢印Z1方向及びZ2方向)に往復移動可能である。
【0054】
なお、トリミング装置3によりトリミング等される摩擦材テープ2aとしては、パルプ、アラミド繊維、摩擦調整剤等を所定の配合比で混抄した湿式摩擦材基材紙を所定幅の連続したテープ状(帯状)に加工した後フェノール樹脂等をマトリックス樹脂として含浸、乾燥熱処理したものや、前記湿式摩擦材基材紙に前記フェノール樹脂等などを含浸、乾燥熱処理を施した後、テープ状(帯状)に加工したもの等が使用される。
【0055】
次に、前記のように構成されたクラッチ用摩擦板の製造装置1Aを用いて、摩擦材テープ2aの側部をトリミングする工程、摩擦材テープ2aを摩擦材セグメント2に打ち抜いて保持部材4に押し込む工程、及び保持部材4をコアプレート8に近接させて摩擦材セグメント2を押出し、コアプレート8に貼付する工程を説明する。
(摩擦材テープのトリミング工程)
摩擦材テープ2aは繰出部材によりトリミング装置3に向かって保持部材4の半径方向内向き(図1の矢印R1方向)に所定ピッチで繰り出される。繰り出される摩擦材テープ2aは、上下一対のトリム型3a,3bによりその側部20を所定形状にトリミングされて、トリミング済みの摩擦材テープ2bとなる。即ち、図2から明らかなように、摩擦材テープ2bの各部分はその長さ前方(図2において右方)に進むにつれて幅が漸減するように両側部20が傾斜し、ほぼ等脚台形状である。
(摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの押込み)
トリミング済の摩擦材テープ2bは、内周側ダイス5及び外周側ダイス6の下方において、保持部材4の半径方向内向きに搬送され、その先端部が外周部50と内周部60との間の収納凹溝70に対向する位置にセットされる。
【0056】
次に、セグメントパンチ7が保持部材4の収納凹溝70に向かって上昇(図1の矢印Y2方向)する。これにより、摩擦材テープ2bは、その先端から少し後退した第1部分が内周側ダイス50とセグメントパンチ7とにより打ち抜かれ、該第1部分から摩擦材セグメント2bの高さ分更に後退した第2部分が外周側ダイス6とセグメントパンチ7とにより打ち抜かれて摩擦材セグメント2となり、セグメントパンチ7によりそのまま収納凹溝70に押し込まれる。摩擦材セグメント2は、その内周側及び外周部がそれぞれ内周側ダイス5の外周部50及び外周側ダイス6の内周部60に当接し、これらにより底面70a上に保持される。そのため、摩擦材テープ2bの打抜き後セグメントパンチ7が収納凹溝70から下降(図1の矢印Y1方向)しても、摩擦材セグメント2が収納凹溝70から落下することがない。なお、上記摩擦材セグメント2の収納凹溝70への収納をより確実にするため、収納凹溝70内に摩擦材セグメント2を押出部材7b(図1で上方)に吸引する減圧機構(不図示)を併用することもできる。
【0057】
先の摩擦材セグメント2の打抜き及び押込み後セグメントパンチ7が収納凹溝70から後退すると、内周側ダイス5及び外周側ダイス6は回転角割出し制御部4aにより所定回転角度ピッチ割出しされ、これと同期して繰出部材及びトリミング装置3等により摩擦材テープ2aが所定長さ(摩擦材セグメント2の長さよりも少し大きい長さ)繰り出される。そして、トリミング装置3による摩擦材テープ2bのトリミングと、ダイス5、6及びセグメントパンチ7による摩擦材テープ2bからの摩擦材セグメント2の打抜きと、セグメントパンチ7による摩擦材セグメント2の収納凹溝70への押込みが行われる。こうして、図2に示すように、次の摩擦材セグメント2が先の摩擦材セグメント2と底面70a上に円周状に並んで収納され、隣接する摩擦材セグメント2の対向する辺20(保持部材4の半径方向に延びる)が互いに平行となっている。
【0058】
以下、上記各工程を複数回即ち一枚のコアプレート8に貼付する摩擦材セグメント2の個数(八乃至六十個)に等しい回数繰り返す。これにより、摩擦材テープ2bから複数の摩擦材セグメント2が順次打ち抜かれ、打ち抜かれた摩擦材セグメント2は収納凹溝70の底面70上に対向する辺20aが平行で所定間隔となるように円周状に保持されることになる。
(摩擦材セグメントの保持部材からの押出し及びコアプレートへの貼付)
図1に示す打抜位置にある保持部材4の収納凹溝70内に全ての摩擦材セグメント2が保持されると、保持部材4は制御部(不図示)により駆動され軸線S3を中心として半径Rにて180度公転され、図1及び図4に示すように、ターンテーブル9に対向する貼付位置(実線で図示)の上方位置(破線で図示)に移動される。図1に示すように、保持部材4の貼付位置では、その軸線S1とターンテーブル9の軸線S2とが一致する。なお、保持部材4を公転させるためには、例えば軸線S3の周りに回転可能なテーブル(不図示)に保持部材4を裁置すればよい。
【0059】
次に、塗布部材10によりコアプレート8に接着剤を塗布する。塗布部材10は、図4において、コアプレート8の半径方向内向き(矢印R2方向)及びコアプレート8に接近する方向(矢印Z1方向)に移動されてその塗布部をコアプレート8に接触される。この状態でターンテーブル9を軸線S2の周りに回転させると、塗布部によりコアプレート8の一方のリング状の接着面80に接着剤が塗布される。
【0060】
ここで、コアプレート8の接着面80のどの領域にどのように接着剤を塗布するかに応じて、ターンテーブル9の回転数や回転角度を調整する。即ち、コアプレート8の一方の接着面80に接着剤を一周塗りする場合はターンテーブル9は一回転(360度)させ、複数周塗りする場合はターンテーブル9を複数回回転させる。一周塗りの場合も複数周塗りの場合も、塗布部材10から接着剤を連続的に吐出してコアプレート9のリング状の全周領域に接着剤を塗布する(連続塗り)こともできるし、接着剤を断続的に吐出してコアプレート8のリング状の領域に等間隔で接着剤を塗布する(断続塗り)こともできる。
【0061】
尚、塗布部材10による接着剤のコアプレート8への塗布は、保持部材4が破線で示す上方位置にある状態で行うことが、接着剤の乾燥、特性の変化を防止する上で望ましい。但し、コアプレート8への接着剤の塗布をセグメントパンチ7による摩擦材セグメント2の収納凹溝70への収納と並行して行うこともでき、このようにすれば、接着剤の塗布に要する時間を節約することができる。
【0062】
コアプレート8への接着剤の塗布が終了後、塗布部材10はコアプレート8から遠ざかる方向に上昇(矢印Z2方向)し、半径方向外向き(矢印R3方向)に後退する。
【0063】
接着面80への接着剤の塗布後、搬送制御部4bに駆動されて保持部材4がコアプレート8に対向する対向位置に下降すると、収納凹溝70の最深部にあるリング状の押出部材7bが油圧シリンダ等によって前進下降する(図5の矢印U方向)。これにより、収納凹溝70の全周領域に亘って保持されていた全ての摩擦材セグメント2は、リング状の押出部材7bによって収納凹溝70からコアプレート8に向かって同時に押し出され、接着剤を介してコアプレート8の一方の接着面80に押し付け、接着される。こうして、コアプレート8の接着面80には円周方向に1周分等間隔又は非等間隔に八乃至六十個の摩擦材セグメント2が貼付される。全ての摩擦材セグメント2は、隣接する摩擦材セグメント2同士の対向する辺20aが平行で、対向する辺20aによりコアプレート8の半径方向に延びる溝が形成される。
【0064】
この後、押出部材7bは収納凹溝70内の最深部に後退上昇するとともに、保持部材4は搬送制御部4bに駆動されてコアプレート8から遠ざかる方向に復動上昇し、さらに制御部に駆動されて180°公転されて、図1に示す打抜位置に戻る。
【0065】
尚、コアプレート8の他方の接着面81にも摩擦材セグメント2を接着する場合は、一方の接着面80への摩擦材セグメント2の貼付が終了した後、チャック爪91を緩めてコアプレート8の表裏を反転させ、チャック爪91を締める。そして、他方の接着面81にも塗布部材10により接着剤を塗布し、一旦打抜位置に戻り収納凹溝70の底面70a上に複数個の摩擦材セグメント2を保持した後再び貼付位置に公転した保持部材4から押出部材7bにより摩擦材セグメント2を押し出してコアプレート8の他方の接着面81に貼付する。
【0066】
こうして、一方の接着面80又は両方の接着面80及び81に摩擦材セグメント2が接着されたコアプレート8は、チャック爪91を緩めてターンテーブル9から取り外され、従来例と同様、2次接着工程に搬送される。2次接着工程では、それぞれ設定された温度、時間及び圧力により接着剤の硬化と摩擦材セグメント2の厚さ調整処理が施される。これにより、一個のクラッチ用摩擦板が製造される。
【0067】
前記実施例1のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置によれば、以下の効果が得られる。
【0068】
先ず、摩擦材テープからの摩擦材セグメント2の打抜き及び摩擦材セグメントの保持部材4への収納において、トリミングされた摩擦材テープ2bをセグメントパンチ7と協同して打抜く内周側ダイス5及び外周側ダイス60は、摩擦材テープ2bから一つの摩擦材セグメントを打ち抜く毎に円周方向に所定角度回転(間欠回転)する。従って、外周部50及び内周部60は、複数の摩擦材セグメント2をそれぞれ円周方向の異なる切刃部分で打抜く。これにより、複数個の摩擦材セグメント2を打ち抜くために内周側ダイス5及び外周側ダイス60が一回転する間に同じ切刃部分での打抜きショット数が1回で済む。その結果、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7から成る打抜ユニット(特に、内周側ダイス5及び外周側ダイス6)の耐久寿命及び打抜ショット数限界を大幅に伸ばすことができる。これにより、クラッチ用摩擦板の製造装置の設備コスト即ちクラッチ用摩擦板の製造コストを低減することができる
次に、打抜位置において複数個の摩擦材セグメント2をリング状の収納凹溝70の底面70aの全円周に等間隔に保持した保持部材4は、摩擦材セグメント2のコアプレート8への貼付時にコアプレート8の上方に公転移動し、その後コアプレート8の直上方まで下降する。そして、複数の摩擦材セグメント2は押出部材7bにより収納凹溝70から同時に押し出されてコアプレート8の貼付面80(81)に同時に貼付される。このため、すべての摩擦材セグメント2は同じ接着条件でコアプレート8の貼付面80(81)に貼付されることになり、換言すれば摩擦材セグメント2間で接着条件が異ならないので、複数の摩擦材セグメント2はコアプレート8の接着面80(81)上において半径方向にも円周方向にもずれることがない。その結果、複数個の摩擦材セグメント2がコアプレート8の同一円領域に位置精度良く貼付されたクラッチ用摩擦板を得ることができる。
【0069】
また、摩擦材セグメント2の打抜き時に形成されることがあるけばが完成したクラッチ用摩擦板の表面に現れない。つまり、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7により摩擦材テープ2bから摩擦材セグメント2を打ち抜いたとき摩擦材セグメント2の周囲に形成されるけばは、摩擦材セグメント2の収納凹溝70への押込方向とは反対の方向(図3において下方)に延びる。しかし、摩擦材セグメント2はコアプレート8への貼付時には押出部材7bによって押込方向とは反対方向に押し出される。従って、このけばはコアプレート8と摩擦材セグメント2とによって挟まれて外部からは見えなくなる。
【0070】
更に、本実施例1によれば、摩擦材セグメント2は保持部材4の円周方向において一箇所から押し込んで収納されるので、摩擦材セグメント2を保持部材4へ収納するための構造、機構が簡単である。また、保持部材4は打抜位置と貼付位置との間を公転により移動するので、移動のための構造、機構が簡単である。
【0071】
〔変形例1〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例1について説明する。この変形例1は、図1から図5に示した前記実施例1のロッド状のセグメントパンチ7の代わりに、図6に示すリング状で回転可能なセグメントパンチ7Aを用いる。即ち、このセグメントパンチ7Aは、全体としてリング形状で、軸線S1の周りに回転可能とされ、内周縁及び外周縁に内周側ダイス5の外周部50と外周側ダイス6の内周部60との間のリング状の収納凹溝70に進入可能な外周にリング状の切刃部7aを有する。そして、駆動部(不図示)により上下方向に昇降される(図6の矢印Y1方向及びY2方向)とともに、内周側ダイス5及び外周側ダイス6と共に、その軸線S1周りに所定回転角度ピッチの割出しに基づいて回転(間欠回転)可能である。
【0072】
このセグメントパンチ7Aは、一方向から繰り出される摩擦材テープ2bを、内周側ダイス5の外周部50及び外周側ダイス6の内周部60と協同して、その先端から少し後退した第1部分とこれから更に後退した第2部分との二箇所で打ち抜いて各摩擦材セグメント2を形成し、そのまま収納凹溝70に押し込み底面70a上に保持する。その後、次の摩擦材セグメント2の打抜きのため、セグメントパンチ7Aは内周側ダイス5及び外周側ダイス6とともに所定回転角度回転する。
【0073】
このようにすれば、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Aは、繰り出される摩擦材テープ2bをそれぞれ円周方向の異なる切刃部(50,60、7a)で繰り返し打ち抜いて複数個の摩擦材セグメント2を形成する。従って、内周側ダイス5及び外周側ダイス6並びにセグメントパンチ7Aが一回転する間にそれぞれの切刃部の特定領域は一回摩擦材セグメント2を打ち抜くのみである。そのため、上記従来例の打ち抜きユニットに比べて、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Aの耐久寿命が長くなる。
【0074】
〔変形例2〕
図7に示す摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例2を示す。この変形例2では、一定幅の摩擦材テープ2aが、ダイホルダ4c、内周側ダイス5及び外周側ダイス6から成る保持部材4に対してほぼ接線方向に繰り出され、トリミング装置(不図示)によってその長さ方向に離れた二箇所がトリミングされる。その後、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びロッド状のセグメントパンチ7(図3参照)により、上記摩擦材セグメント2と同様の等脚台形状の摩擦材セグメント2が形成され、セグメントパンチ7により保持部材4の収納凹溝70に押し込まれ底面70a上に保持される。
【0075】
このようにすれば、摩擦材テープ2aの繰出し方向の選択範囲が広がる。
【0076】
〔変形例3〕
図8に摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例3を示す。変形例3では、上記実施例1において一箇所(保持部材4の左方)からのみ繰り出していた摩擦材テープ2bを、図8に示すように、二箇所(保持部材4の直径方向において対向する左方及び右方)から繰り出す。従って、繰出部材(不図示)及びトリミング装置3はそれぞれ二組設け、二個のロッド状のセグメントパンチ7を設ける。そして、内周側ダイス5,外周側ダイス6及びセグメントパンチ7により摩擦材テープ2bを二箇所でそれぞれ摩擦材セグメント2に打ち抜くとともに、セグメントパンチ7により収納凹溝70に押し込み底面70a上に保持する。
【0077】
このようにすれば、実施例1と比較して、摩擦材テープ2bから所定個数の摩擦材セグメント2を打ち抜いて収納凹溝70に収納するのに要する時間が半減するのみならず、内周側ダイス5及び外周側ダイス6並びにセグメントパンチ7から成る打抜ユニットの使用頻度が半減しその耐久寿命が倍増する。
【0078】
〔変形例4〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例4について説明する。この変形例4は、図9及びその断面図である図10に示すように、図6に示した上記変形例1における内周側ダイス5、外周側ダイス6及びリング状のセグメントパンチ7Aを何れも回転不能に配置した。その上で、保持部材4の周囲に複数個(一枚のコアプレート8に貼り付ける摩擦材セグメント2の個数と等しい)の摩擦材テープ2bの繰出部材(不図示)及びトリミング装置3を、保持部材4の円周方向において等間隔で放射状に配置して、同時に複数個の摩擦材テープ2bを半径方向内向き(矢印R1方向)に繰り出すようにした。
【0079】
この変形例4では、保持部材4の周囲からそれぞれ半径方向内向きに搬送される複数個の摩擦材テープ2bは、内周側ダイス5及び外周側ダイス6と協同するセグメントパンチ7Aの一ショットにより、その先端から少し後退した第1部分とこれから更に後退した第2部分との二箇所を同時に打抜かれる。そして、複数個の摩擦材セグメント2は、セグメントパンチ7Aの一ショットにより収納凹溝70の底面70a上の全周に同時に収納保持される。
【0080】
そのため、変形例4によれば、摩擦材テープ2bから複数個の摩擦材セグメント2を打ち抜くのに要する時間及び打ち抜いた複数の摩擦材セグメント2を収納凹溝70に収納するのに要する時間をそれぞれ大幅(複数分の一)に短縮することができる。また、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Aの切刃部(50、60、7a)の特定領域は所定の複数個の摩擦材セグメントの形成にあたりそれぞれ一回使用されるのみであるので、その耐久寿命が延びる。
【0081】
なお、保持部材4の円周方向全域(360度)に複数個の摩擦材テープ2bを等間隔で放射状に一度に搬送する代わりに、例えば、保持部材4の全円周を二つ、三つ又は四つに分割した特定領域(180度、120度、90度の範囲)のみに繰出し部材及びトリミング装置3を配置することも可能である。この場合には、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Aからなるリング状の打抜ユニットは分割角度範囲に対応して回転、割出しされる。例えば、保持部材4の円周方向のうち180°の特定領域のみにトリミング装置3等を配置した場合、上記リング状の切断ユニットは前回の摩擦材セグメントの打抜きと次回の打抜きとの間に180度回転される。これにより、前回の打抜きと次回の打抜きとではリング状の打抜ユニットの異なる切刃部が使用されることになり、同じ切刃部の使用回数が減って、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Aの切刃部の耐久寿命が延びる。
【0082】
〔変形例5〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例5について説明する。
【0083】
変形例5は、図6に示した上記変形例1の内周側ダイス5及びリング状のセグメントパンチ7Aの代わりに、図11に示すように、外周切刃部7bを備えた円形状のセグメントパンチ7Bを用いる。即ち、このセグメントパンチ7Bはその外周縁に外周側ダイス6の内周切刃部60aと協同するリング状の外周切刃部7bを備える。なお、外周側ダイス6の中空部に配置され切刃部を持たない円形保持部5Aはダイス6よりも厚さが薄く、セグメントパンチ7の外周側ダイス6のくぼみ内への進入を可能にしている。外周側ダイス6の内周部と円形保持部5Aの外周部との間にはリング状の収納凹溝70bが形成されている。
【0084】
この外周切刃部7bはセグメントパンチ7Bが外周側ダイス6のくぼみ内に進入する際、内周切刃部分60aと協同して摩擦材テープ2bの先端から後退した部分(一箇所)を切断可能である。
【0085】
変形例5では、繰り出される摩擦材テープ2aは摩擦材セグメント2の長さ相当分前進し、外周側ダイス6の内周切刃部60a及びセグメントパンチ7Bの外周切刃部7bは摩擦材テープ2bの先端から後退した部分(一箇所)を幅方向に切断して、円弧状内周縁R11及び円弧状外周縁R12を持つ摩擦材セグメント2を形成する。そして、セグメントパンチ7B及び外周側ダイス6は、摩擦材セグメント2を切断した後、一体的に所定回転角度ピッチの割出しに基づいて回転移動(間欠回転)する。従って、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7は円周方向の異なる切刃部(60a、7b)で複数個の摩擦材セグメント2を繰り返し切断し、同じ切刃部の使用頻度が減少するため、従来例の切断ユニットに比べて、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bの耐久寿命が長くなる。
【0086】
また、変形例5では、摩擦材セグメント2の打抜き時の摩擦材テープ2bの繰出し量をその長さとほぼ同じにして、一箇所で切断する。そのため、摩擦材テープ2bは、一箇所を切断された際、先に打抜かれた摩擦材セグメント2の円弧状外周縁R12から分離した摩擦材テープ2bの円弧状先端R10が次に打抜かれる摩擦材セグメント2の円弧状内周縁R11を形成する(図11参照)。すなわち、摩擦材テープ2bの円弧状先端R10をそのまま摩擦材セグメント2の円弧状内周縁R11として利用できる。そのため、摩擦材テープ2bを摩擦材セグメント2に切断する上で材料的に無駄がなく材料歩留りを向上させることができるとともに、摩擦材テープ2bの切断時に発生する切り屑の量が半減する。
【0087】
尚、リング状の収納凹溝70bに収納された複数個の摩擦材セグメント2は、その内周側及び外周側がそれぞれが円形保持部5Aの外周部50a及び外周側ダイス6の内周部60に当接し、これらに挟持されることによって収納凹溝70内の底面70a上に保持される。
【0088】
また、変形例5において、摩擦材テープ2bは、上記変形例3と同様に保持部材に対して円周方向に離れた二箇所から繰り出すこともできる。
【0089】
〔変形例6〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例6について説明する。変形例6は、図12に示すように、図11に示した上記変形例5において、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bを回転不能に配置するとともに、保持部材4の周囲において複数方向から摩擦材テープ2bを繰り出すようにしたものである。
【0090】
即ち、図12に示すように、保持部材4の周囲には複数個(一枚のコアプレート8の一周に貼り付ける摩擦材セグメント2の個数と等しい)の繰出し部材(不図示)及びトリミング装置3を、円周方向において等間隔で放射状に配置した(上記変形例4の図9参照)。また、リング状の外周側ダイス6の内周切刃部60aと協同する外周切刃部7bを有する円形状のセグメントパンチ7Bは、回転不能であるが駆動部(不図示)により駆動されて昇降可能である。セグメントパンチ7Bは外周側ダイス6のくぼみ内に進入するとき、その外周切刃部7bと内周切刃部60aとで全ての摩擦材テープ2bの先端から所定長さ後退した部分(一箇所)を同時に切断して複数個の摩擦材セグメント2を形成するとともに、これらの摩擦材セグメント2を収納凹溝70内に収納しその底面70aに保持する。
【0091】
この変形例6では、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bは、各摩擦材テープ2bの一箇所を切断して、円弧状内周縁R11及び円弧状外周縁R12を持つ摩擦材セグメント2を形成する。従って、上記変形例5で述べたように、材料的に無駄が少ない。また、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bにより複数個の摩擦材テープ2bから複数個の摩擦材セグメント2が同時に形成された後収納凹溝70に収納され、また外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bは円周方向の異なる切刃領域で複数個の摩擦材テープ2bを切断する。従って、上記図9及び図10に示した変形例4で述べたように、複数個の摩擦材セグメント2の打抜き及び収納に要する時間が短くて済み、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7Bの耐久寿命が長くなる。
【0092】
なお、変形例6では上記変形例4と同様の修正が可能であり、例えば保持部材4の円周方向全域(360度)に複数個のトリミング装置3等を等間隔で放射状に配置代わりに、例えば、保持部材の全円周を二つ、三つ又は四つに分割した特定領域(180度、120度、90度の範囲)のみに繰出し部材及びトリミング装置3を配置することも可能である。
【0093】
〔変形例7〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例7について説明する。変形例7は、図13に示すように、上記実施例1とは異なり、摩擦材テープ2aの側部20をトリミングすることなく打ち抜いて摩擦材セグメント2を形成するものである。
【0094】
尚、摩擦材テープ2bの長さ方向の二箇所はトリミングされない場合も、トリミングされる場合もある。長さ方向の二箇所をトリミングしない場合は、図13に示すように、摩擦材テープ2aは保持部材4の半径方向内向きに繰り出され、その後内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7(図1参照)により打ち抜かれて摩擦材セグメント2Aとなる。摩擦材セグメント2Aはその後、セグメントパンチ7によりリング状の収納凹溝70に収納される。図13に示すように、この状態では、隣接する摩擦材セグメント2Aの対向する辺20cは非平行となる。
【0095】
一方、摩擦材テープ2aを長さ方向の前後部分においてトリミングする場合、前後部分に裁断加工、切断加工又は切断加工等を施した後、内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7により摩擦材セグメント2Aとして打ち抜く。尚、長さ方向の前後部分のトリミングの有無に関わらず、一つの摩擦材セグメント2Aを形成する毎に、摩擦材テープ2aを所定長さだけ繰出し、これに同期させて保持部材4を所定角度回転させる。
【0096】
変形例7によれば、摩擦材テープ2bの側部20をトリミングしないので材料歩留りが非常に良い。特に、摩擦材テープ2bの長さ方向の二箇所もトリミングしない場合は、歩留まりは理論上は100%近くになることもある。
【0097】
尚、この変形例7は、実施例1の変形例として説明したが、前記変形例1〜6にも同様に適用することができる。
【0098】
〔変形例8〕
摩擦材テープのトリミング及び摩擦材セグメントの収納の変形例8について図14及び図15を基に説明する。変形例8では、上記実施例1におけるトリミング装置3及びセグメントパンチ7等の代わりに、その外周面に円周方向に沿って複数個の切刃部40aを備えた回転可能な切断ローラ40及びこれに対向する受けローラ41を用いる。
【0099】
詳述すると、回転軸の周りに回転可能な切断ローラ40は、コアプレート8の片面に貼付する個数(八乃至六十個)分の摩擦材セグメント2の長さに相当する外周面長さを有し、その外周面上に複数個の切刃部40aが形成されている。この切刃部40aは、回転時に摩擦材テープ2aの側部20をトリミングするとともに摩擦材テープ2aを摩擦材セグメント2に打ち抜くものである。
【0100】
また、保持部材45は円柱状部材46とその外周面に嵌合され円柱状部材46よりも高さが低いリング状部材47とから成る。その結果、円柱状部材46の外周面とリング状部材47の上面とでリング状の収納段部48が形成され、上面48aがセグメントを保持する保持面となっている。保持面48aには、図15に示すように半径方向に延びる複数個の溝48bが円周方向に所定間隔で形成されるとともに、図14に示すように吸引装置(不図示)に連結された複数個の吸引孔49が開口している。尚、保持部材45と切断ローラ40とは、保持部材45の収納段部48が切断ローラ40の下方に位置するように相対位置が選択され、かつ両者は互いに同期して回転するようになっている。
【0101】
摩擦材テープ2bは切断ローラ40及び受けローラ41によって保持部材4に向かって半径方向内向きに搬送されるとき、切断ローラ40の切刃部40aにより側部20をトリミングされると共に、数個の摩擦材セグメント2に切断される。摩擦材セグメント2は保持部材4の収納段部48に搬送され、吸引孔49に作用する吸引力により保持面48a上に保持される。切断ローラ40と保持部材45とは同期して回転するので、摩擦材テープ2bから切断ローラ40により連続的に形成される摩擦材セグメント2はそのまま溝48bで仕切られた保持面48aに次々と収納保持される。
【0102】
変形例8によれば、上記実施例1等におけるセグメントパンチ7,7Aが廃止できるので、製造装置の構造が簡単になる。これに関連して、セグメントパンチ7等の昇降を待つ必要がなくなる分摩擦材テープ2bの打抜き及び摩擦材セグメント2の収納に要する時間が短縮される。また、保持部材45は摩擦材セグメント2を保持するのみで摩擦材テープ2bの打抜きは行わないので切刃部を持つ必要がなく、その分構造が簡単になる。更に、保持部材4の収納段部48を画成する保持面48aに形成した半径方向の溝48bにより、摩擦材セグメント2の円周方向の位置ずれが防止される。
【0103】
加えて、切断ローラ40が摩擦材テープ2aの側部20をトリミングするとともに摩擦材セグメント2に打ち抜くので、上記実施例1等のようにトリミング装置3と切断ユニット(5,6及び7)とを別々に設ける必要がなくなる。しかも、切断ローラ40の一回転により数個の摩擦材セグメント2を同時に形成できることから、摩擦材セグメント2の形成ショット数当たりで比較して、前記実施例1のトリミング装置3よりも切刃部の使用頻度が減少し、切断ローラ40の耐久寿命を伸ばすことができる。
【0104】
尚、摩擦材テープ2aを保持部材4の円周方向に離れた二箇所(例えば保持部材45の直径方向において対向する二箇所、上記変形例3の図8参照)から繰り出すようにしても良い。この場合、複数個の切刃部40aを備えた切断ローラ40及び受けローラ41は二組設ける。このようにすれば、上記変形例8に比べて、摩擦材テープ2aから所定個数の摩擦材セグメント2を形成するために要する時間を半減できるのみならず、各切断ローラ40の切断刃の使用頻度が半減するのでその耐久寿命を倍増することができる。
【0105】
〔変形例9〕
摩擦材テープのトリミング及び摩擦材セグメントの収納の変形例9について説明する。変形例9では、上記実施例1等における上下一対のトリム型3a,3bを持つトリミング装置3等の代わりに、図16に示すように、上記変形例8の同様の切断ローラ40及び受けローラ41を用いる。また、前記実施例1における内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7の代わりに、円形保持部材51と、外周側リング状保持部材52と、保持部材51と52との間のリング状収納凹溝70dに摩擦材セグメント2を押し込む押込部材53とを用いる。円形保持部材51、外周側リング状保持部材52及び押込部材53は何れも切刃部を持たない。切断ローラ40と保持部材45との間には搬送ベルト44が延びている。
【0106】
切断ローラ40の切刃部40aにより摩擦材テープ2aを切断することにより連続的に形成された複数個の摩擦材セグメントは、搬送ベルト44により収納凹溝70dの下方まで搬送された後、押込部材53により収納凹溝70d内に押し込まれその底面に保持される。
【0107】
変形例9によれば、切断ローラ40の一回転により複数個の摩擦材セグメント2を同時に形成することができるので、摩擦材セグメント2の形成ショット数当たりで比較して、前記実施例1のトリミング装置3よりも切刃部40aの使用頻度が減少し、切断ローラ40の耐久寿命を伸ばすことができる。また、摩擦材テープ2aは切断ローラ40によって摩擦材セグメント2に打ち抜かれるので、円形保持部材51、外周側リング状保持部材52及び押込部材53は摩擦材テープ2aを打ち抜く機能を持つ必要がなく、これによりこれらの構造が簡単になる。
【0108】
<実施例2>
第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するのに使用する第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置1Bに対応する実施例2を図17に示す。この実施例2は、上記実施例1と比べて、摩擦材セグメント貼付工程の前半(保持部材4をコアプレート8に近接させる工程)及びこれに対応する構造が異なる。
【0109】
詳述すると、保持部材4は、水平方向における直線運動及び垂直方向における直線運動より打抜位置と貼付位置との間を移動する。これに対応して、製造装置1Bでは、収納凹溝70に摩擦材セグメント2を収納して打抜位置にある保持部材4は、制御部(不図示)により矢印T1方向(図17において右方)に直線移動されて貼付位置の上方位置に至り、搬送制御部4aにより貼付位置まで下降される。そして、収納凹溝70内の摩擦材セグメント2が押出部材7bによりコアプレート8上に押し出された後、保持部材4は搬送制御部4aにより上昇され、駆動部により矢印T2方向(図17において左方)に直線移動されて打抜位置に戻る。尚、保持部材4を水平方向において直線運動させるためには、直線上に延びる案内レール(不図示)等を使用することができる。
【0110】
なお、実施例2において、上記工程以外の工程、即ちトリミング工程、摩擦材セグメント収納工程及び摩擦材セグメント貼付工程の後半は上記実施例1と同じである。これに対応して、製造装置1Bのトリミング装置3、保持部材4の上記制御部以外の構造、ターンテーブル9及び塗布部材10等は実施例1の製造装置1Aと同じである。また、トリミング工程、摩擦材セグメント収納工程及び摩擦材セグメント貼付工程の後半及びこれに対応する構造としては、前記変形例1から9の工程及び構造を適宜採用することもできる。
【0111】
実施例2及びその変形例の製造方法及び製造装置によれば、上記実施例1及びその変形例の効果に加えて、保持部材4が直線移動によって切抜位置と貼付位置との間を移動するので、両位置間を移動するための時間が短くて済むとともに、周辺に保持部材4の公転のための余計な空間を確保しなくて済む効果が得られる。 <実施例3>
第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する第3実施例を図18から図21に示す。
【0112】
実施例3のクラッチ用摩擦板の製造方法は、図18において、摩擦素材テープ2a1の厚さ成形工程、摩擦材テープ2a2のトリミング工程、摩擦材セグメント2Bの収納工程、摩擦材セグメント2Bの貼付工程を順に施すものである。即ち、トリミング工程の前に摩擦材テープ2a1の厚さ成形工程を設けて、該工程で得た厚さ成形済摩擦材テープ2a2を用いる点が上記実施例1の製造方法とは異なる。
【0113】
これに対応して、実施例3の製造装置1Cは、図18に示すように、摩擦素材テープ2a1を所定厚さの厚さ成形済摩擦材テープ2a2に成形する厚さ成形装置10、摩擦材テープ2a2の側部をトリミングするトリミング装置3、トリミング済み摩擦材テープ2b1をセグメントパンチ7と協同して切断して摩擦材セグメント2Bを収納するとともに摩擦材セグメント2Bを押し出すための押出部材7bを有する保持部材4、コアプレート8を裁置して回転するターンテーブル9及び接着剤をコアプレート8に塗布する塗布部材10等を含む。即ち、製造装置1Cは、トリミング装置3の前工程としてヒートロール装置10が設置されている点が実施例1の製造装置1Aと異なり、その他の点は実施例1と同じである。
(厚さ成形工程及び厚さ成形装置)
厚さ成形工程では、図19及び図20に示すヒートロール装置10が用いられる。ヒートロール装置10は、その軸方向長さが摩擦素材テープ2a1の幅よりも小さく、内部に発熱体(不図示)を備え、回転中心間の間隔Lを調整可能な上下一対の円柱状ロール(平ロール)11、12からなる内部加熱方式のものである。なお、円柱状ロール11、12は、内部に発熱体を備える代わりに、一対の円柱状ローラ11,12を高温雰囲気中に配置した外部加熱方式をものを用いたり、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。
【0114】
摩擦素材テープ2a1がヒートロール装置10に供給され、円柱状ロール11の外周面110と円柱状ロール12の外周面120との間に挿通される。中心間の距離L即ち外周面110と外周面120との間の間隔t2は供給される摩擦素材テープ2a1の厚さt1(約0.5〜1.6mm)よりも小さく(0.3〜1.0mm程度)されており、従って図20に示すように、摩擦素材テープ2a1は、厚さt1から均一な厚さt2(約0.3〜1.0mm)に加熱圧縮成形され、厚さ成形済摩擦材テープ2a2が得られる。
(摩擦材テープのトリミング工程)
前記厚さ成形済摩擦材テープ2a2は、トリミング装置3により所定ピッチで搬送されてその側部が傾斜形状にトリミングされて、トリミング済みの摩擦材テープ2b1になる。尚、トリミング装置3に変えて、図14及び図15に示した前記変形例8の切断ローラ40及び受けローラ41を使用することもできる。
(摩擦材セグメント打抜・収納工程)
トリミング済みの摩擦材テープ2b1は、保持部材4のダイホルダ4cの半径方向内向き(矢印R1方向)に搬送され、内周側ダイス5と外周側ダイス6との間の収納凹溝70に対向する位置にセットされる。そして、摩擦材テープ2b1は、内周側ダイス5及び外周側ダイス6とロッド状のセグメントパンチ7との協同により図21に示すように摩擦材セグメント2Bに打ち抜かれ、セグメントパンチ7により収納凹溝70内に収納される。
【0115】
ここで、成形済摩擦材テープ2a2は、予め厚さ成形工程で加熱、圧縮されているため、摩擦材セグメント2Bに打抜かれて収納凹溝70に収納保持される場合、繊維状又は粒子状の切り屑の発生が低減する。
【0116】
尚、上記セグメントパンチ7に変えて、図6に示した変形例1のリング状のセグメントパンチ7Aや、図11に示した変形例5の円形状のセグメントパンチ7Bを用いることもできる。また、上記保持部材4に変えて、図11に示した変形例5の円形保持部5A及び外側ダイス6を有する保持部材4を使用することもできる。
(摩擦材セグメントの貼付工程)
実施例3の摩擦材セグメント2Bのコアプレート8への貼付は、図1、図4及び図5に示した前記実施例1の摩擦材セグメント2の貼付と同様にして行う。即ち、図18に示すように、収納凹溝70内に複数個の摩擦材セグメント2Bを保持した保持部材4は軸線S3の周りの公転及びその後の下降により打抜位置から貼付位置へ移動する。その後、全摩擦材セグメント2は押出部材7bによって同時に押し出され、ターンテーブル9上に裁置され塗布部材10により予め接着剤が塗布されたコアプレート8に貼付される。
【0117】
実施例3における摩擦材セグメント2Bのコアプレート8への貼付では、実施例1の摩擦材セグメント2の貼付で得られたのと同じ効果に加えて、厚さ成形のための後工程を必要としないという効果が得られる。つまり、厚さ成形済摩擦材テープ2a2は、予め所定の厚さに充分に加熱圧縮成形されているため、摩擦材セグメント2Bとしてプレート8の接着面80に貼着された後に、ホットプレスによる接着剤の硬化処理のみを施せば良い、
尚、保持部材4は、上記実施例2のように水平方向の直線移動及びその後の下降により打抜位置から貼付位置へ移動しても良い。
【0118】
〔変形例10〕
上記厚さ成形の変形例10では、図22及び図23に示すヒートロール装置10Aが用いられる。このヒートロール装置10Aは、その長さが摩擦素材テープ2a1の幅よりも大きく、内部に発熱体(不図示)を備え、回転中心間の間隔Lを調整可能な上下一対の円柱状ロール(平ロール)11と凸状ロール12aからなる内部加熱方式のものである。
【0119】
凸状ロール12aは、その軸方向xの中央部に円柱状の外周面120より半径外方向に突出し周方向に沿って等間隔に形成された複数個の突起121を備えている。各突起121は、外周面120からの高さh1が約0.2mm、幅w1が約1〜2mm、周方向の円弧長さL1が約10〜20mm(円弧長さL1には突起121の円弧角度θが対応当する)に、隣接する突起121間の間隔L2が約5〜10mmにそれぞれ設定されている。
【0120】
尚、円柱状ロール11及び凸状ロール12aとしては、両ロールを高温雰囲気中に配置した外部加熱方式のものや、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。また、突起121の各値は目的に応じて種々設定可能である。
【0121】
摩擦素材テープ2a1がこのヒートロール装置10Aに挿通される。すると、摩擦素材テープ2a1は、図22及び図23に示すように、円柱状ロール11の外周面110と凸状ロール12aの外周面120とで加熱されながら厚さt1(約0.5〜1.6mm)から均一な厚さt2(約0.3〜1.0mm)に加熱圧縮成形されて、厚さ成形済み摩擦材テープ2a3となる。これと同時に、摩擦材テープ2a1は、円柱状ロール11の円周面110と凸状ロール12aの突起121とで挟持された幅方向中央部がその両側部よりも圧縮率が高いため、幅方向中央部に長手方向に沿って断続する複数個の細長い矩形状のくぼみ22が熱圧縮形成される。
【0122】
尚、摩擦材テープ2a3は内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7(図3参照)により隣接するくぼみ22間で切断されて図24に示す摩擦材セグメント2Cになる。複数のくぼみ22は摩擦材セグメント2Bがコアプレート8に貼付されたとき、潤滑油を保持する潤滑油保持部として機能する。
【0123】
〔変形例11〕
上記厚さ成形の変形例11では、図25及び図26に示すヒートロール装置10Bが用いられる。
【0124】
ヒートロール装置10Bは、その長さが摩擦素材テープ2a1の幅よりも大きく、内部に発熱体(不図示)を備え、回転中心間の間隔Lを調整可能な上下一対の円柱状ロール(平ロール)11と凸状ロール12bからなる内部加熱式のものである。なお、円柱状ロール11及び凸状ロール12bとしては、両ロールを高温雰囲気中に配置した外部加熱方式のものや、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。
【0125】
凸状ロール12bは、その軸方向Xの中央部に円柱状の外周面120より半径外方向に突出し周方向に沿って形成されたリング状大径部分122を備えている。このリング状大径部分122は、外周面120からの高さh2が約0.2mm、幅w1が約1〜2mmに設定されている。
【0126】
摩擦素材テープ2a1がこのヒートロール装置10Bに挿通される。すると、摩擦素材テープ2a1は、図25及び図26に示すように、円柱状ロール11の円周面110と凸状ロール12bの円周面120とで挟持された領域が、厚さt1(約0.5〜1.6mm)から均一な厚さt2(約0.3〜1.0mm)に加熱圧縮成形されて、厚さ成形済み摩擦材テープ2a4が形成される。これと同時に、摩擦材テープ2a4は、円柱状ロール11の円周面110と凸状ロール12bのリング状大径部分122とで挟持された幅方向中間部がその両側部よりも圧縮率が高いため、長手方向に沿って連続して延びる溝23が圧縮形成される。
【0127】
厚さ成形済み摩擦材テープ2a4は内周側ダイス5、外周側ダイス6及びセグメントパンチ7(図3参照)により切断されて図27に示す摩擦材セグメント2Dとなる。溝23は摩擦材セグメントを2Cコアプレート8に貼付したとき、潤滑油を保持する潤滑油保持部として機能する。
【0128】
さらに、図27に示すように、摩擦材セグメント2Dは溝23を境にしてその両側に2つの部分セグメントd1、d2を有する。従って、摩擦材セグメント2Dの円周方向に沿う寸法(幅値)を一般的な摩擦材セグメント2の幅値よりも予め広く(例えば2倍程度)設定することによって、1ピースの摩擦材セグメント2Dを二個分の摩擦材セグメントとして利用することもできる。この摩擦材セグメント2Dによれば、前記実施例1の摩擦材セグメント2に比べて、摩擦材テープ2a4,2aからの摩擦材セグメント2D、2の打抜き及び摩擦材セグメントの収納凹溝70への収納に要するサイクル時間を約半分に短縮することができる。 <実施例4>
第1発明の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第2発明の製造装置に対応する実施例4を図28に示す。この実施例4は、摩擦材セグメントの貼付工程の前半及びこれに対応する構造が、上記実施例3の製造方法及び製造装置とは異なる。
【0129】
詳述すると、厚さ成形済み摩擦材テープ2a2(図20参照)を打ち抜いて得た複数個の摩擦材セグメント2B(図21参照)を、収納凹溝70に収納保持した保持部材4は、制御部(不図示)に駆動制御されて水平方向の直線運動(矢印T1方向)により打抜位置から貼付位置の上方位置に移動し、その後垂直方向に下降する。収納凹溝70内の全ての摩擦材セグメント2Bはこの位置において押出部材7bにより押し出されコアプレート8に貼付される。摩擦材セグメント2Bが押し出された保持部材4は上方位置まで上昇した後、水平方向移動(矢印T2方向)して打抜位置に戻る。即ち、実施例4は、見方を変えれば、上記実施例2においてトリミング工程の前に厚さ成形工程を設けたものも相当する。
【0130】
実施例4における摩擦材セグメント2Bのコアプレート8への貼付によれば、上記実施例2における摩擦材セグメント2の貼付での効果に加えて、厚さ成形のための後工程を必要としない効果がある。つまり、厚さ成形済摩擦材テープ2a2は予め所定の厚さに充分に加熱圧縮成形されているため、摩擦材セグメント2Bとしてプレート8の接着面80に貼着された後に、ホットプレスによる接着剤の硬化処理のみを施せば良い。
【0131】
尚、実施例4において、上記厚さ成形済みテープ2a2に変えて、図22等に示した変形例10の厚さ成形済みテープ2a3から形成した図24に示す摩擦材セグメント2C、及び図25等に示した変形例11の厚さ成形済みテープ2a4から形成した図27に示す摩擦材セグメント2Dを使用することもできる。
【0132】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の製造方法は、保持部材の一面に保持した複数個の摩擦材セグメントを、同時又は極めて短時間の間にコアプレートの貼付表面に貼付することができる。これにより、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が大幅に短くなる。従って、全ての摩擦材セグメントは、その貼付表面に接着剤が塗布されたコアプレートに実質的に同一の貼付条件で貼付される。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレート上で位置ずれを生ずることが防止できる。
【0133】
また、前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間に摩擦材セグメントの貼付工程がないから、複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、異なる切刃部で摩擦材テープから摩擦材セグメントを連続的に打ち抜く形式の打抜ユニットの使用が可能となり、個々の切刃部の使用頻度が減少するので、その耐久寿命が向上する。
【0134】
更に、セグメントパンチ7等による摩擦材テープ2bの打ち抜き時に摩擦材セグメント2の周囲に形成されるけばは、摩擦材セグメント2の収納凹溝70への押込方向とは反対の方向に延びる。しかし、摩擦材セグメント2はコアプレート8への貼付時には押出部材7bによって押込方向とは反対方向に押し出されるので、このけばはコアプレート8と摩擦材セグメント2とによって挟まれて外部からは見えなくなる。これによって、完成したクラッチ用摩擦板の外観が向上する。
【0135】
一方、本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、保持部材に保持された複数個の摩擦材セグメントを第2付勢部材が付勢して極めて短時間の間にコアプレートに貼付することができる。これにより、摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が短くなり、全ての摩擦材セグメントを実質的に同一の貼付条件でコアプレートに貼付することができる。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレート上で位置ずれを生ずることが防止できる。
【0136】
また、第1付勢部材による前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間には第2付勢部材による摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付はない。従って、保持部材及び第1付勢部材は協同して複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープを連続的に打ち抜いて摩擦材セグメントを連続的に調整する形式のセグメント調整部材の使用が可能となり、個々の切刃部の使用頻度が従来のセグメント調整部材の数分の一になってその耐久寿命が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例1の概略を示す正面断面図である。
【図2】 実施例1において、繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す底面図である。
【図3】 実施例1において、繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図4】 実施例1において、コアプレートに塗布部材により接着剤を塗布する状態を示す正面断面図である。
【図5】 実施例1において、摩擦材セグメントを保持した保持部材をコアプレートに近接させた状態を示す正面断面図である。
【図6】 実施例1における摩擦材セグメント収納工程の変形例1を示し、摩擦材テープをリング状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして打抜き、収納凹部に収納する状態を示す正面断面図である。
【図7】 実施例1における摩擦材セグメント収納工程の変形例2を示し、接線方向に繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜く状態を示す底面図である。
【図8】 実施例1における摩擦材セグメント収納工程の変形例3を示し、二つに位置から半径方向内向きにそれぞれ繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図9】 実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例4を示し、摩擦材テープを円周方向に放射状に配置し、リング状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして同時に打抜き、収納凹溝に収納する状態を示す底面図である。
【図10】 図9における線AーAに沿った断面図である。
【図11】 実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例5を示し、摩擦材テープを円板状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図12】実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例6を示し、摩擦材テープを円周方向に放射状に配置し、円板状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして同時に打抜き、保持部材に収納する状態を示す底面図である。
【図13】 実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例7を示し、摩擦材テープを側部をトリミングすることなく摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納保持する状態を示す底面図である。
【図14】 実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例8を示し、実施例1のトリミング装置及びセグメントパンチの代わりに使用した、切断ローラ及び受けローラを示す正面断面図である。
【図15】 変形例8の平面図である。
【図16】 実施例1の摩擦材セグメント収納工程の変形例9を示し、実施例1のトリミング装置の代わりに使用した、切断ローラ及び搬送ベルトを示す正面断面図である。
【図17】 第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例2の概略を示す正面断面図である。
【図18】 第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例3の概略を示す正面断面図である。
【図19】 実施例3で用いるロール装置の概略を示す正面図である。
【図20】 図19のロール装置の側面図である。
【図21】 図19及び図20のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図22】 実施例3で用いる別のロール装置の概略を示す正面図である。
【図23】 図22のロール装置の側面図である。
【図24】 図22及び図23のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図25】 実施例3で用いる更に別のロール装置の概略を示す正面図である。
【図26】 図25のロール装置の側面図である。
【図27】 図25及び図26のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図28】第1発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第2発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例4の概略を部分的に断面して示す正面断面図である。
【符号の説明】
1…製造装置 2a…摩擦材テープ
2…摩擦材セグメント 3…トリミング装置
4…保持部材 4a…回転角制御部
4b…搬送制御部 4c…ダイホルダ
5…内周側ダイス 6…外周側ダイス
7…セグメントパンチ 7b…押出部材
70…収納凹部 8…コアプレート
9…ターンテーブル 10…塗布部材
Claims (28)
- 第1軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、
前記保持部材の一面を、前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、
を有することを特徴とするクラッチ用摩擦板の製造方法。 - 帯状摩擦材より前記摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製工程を含む請求項1記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 帯状摩擦素材をヒートロールにより加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮成形して前記帯状摩擦材とし、その後前記セグメント調製工程を実施する請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は前記摩擦材セグメントを前記一面に向かって垂直方向に付勢して収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は前記保持部材の前記一面に沿って前記円周状の外側から求心方向に前記摩擦材セグメントを付勢して収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は少なくとも1個の前記摩擦材セグメントを収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は個々の前記摩擦材セグメントを供給する供給部に対して該摩擦材セグメントを収納した後前記保持部材を回転させて該供給部に位置決めする位置決めサブ工程を含む請求項6記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記貼付工程で前記保持部材を前記コアプレートに近接させる際、前記第1軸線及び第2軸線と平行な第3軸線の回りに該保持部材を公転させる請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記保持部材は前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有し、前記収納工程は該吸引部の吸引を伴う工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は前記摩擦材セグメントをその表面と垂直方向に付勢して収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は前記摩擦材セグメントをその表面と平行に収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記収納工程は少なくとも2個の前記摩擦材セグメントを同時に収納する工程である請求項2記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 前記付勢部を駆動して貼付する前記貼付工程は複数個の前記摩擦材セグメントを同時に貼付する工程である請求項8記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
- 第1軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、
前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第1付勢部材と、
前記第1軸線と平行な第2軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、
前記第2軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第2付勢部材と、
を有することを特徴とするクラッチ用摩擦板の製造装置。 - 帯状摩擦材より前記摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製部材を含む請求項14記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第1付勢部材は前記摩擦材セグメントを前記一面に向かって垂直方向に付勢する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第1付勢部材は前記保持部材の前記一面に沿って前記円周状の外側から求心方向に前記摩擦材セグメントを付勢する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記保持部材と前記第1付勢部材とは少なくとも1個の前記摩擦材セグメントを前記保持部材に収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納するように協同する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記保持部材は回転可能であり、該保持部材は前記第1付勢部材が個々の前記摩擦材セグメントを供給する供給部に対して該摩擦材セグメントを収納した後回転して該供給部に位置決めする請求項18記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第2付勢部材は前記保持部材に相対移動可能に保持されている請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記保持部材は前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第1付勢部材は前記摩擦材セグメントをその表面と垂直方向に付勢する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第1付勢部材は前記摩擦材セグメントをその表面と平行に付勢する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第1付勢部材は少なくとも2個の前記摩擦材セグメントを同時に収納する請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記第2付勢部材は複数個の前記摩擦材セグメントを同時に貼付する請求項20記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記供給部は前記保持部材に形成されたリング状凹部に沿って配置されている請求項19記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記保持部材の前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分には凹部が形成され前記第1付勢部材は棒状を有し、該凹部と該棒状の第1付勢部材の先端部とで前記セグメント調整部材が構成される請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
- 前記セグメント調整部材は外周面に複数の切刃部を持ち回転可能な切断ローラから成る請求項15記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
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