JPS63210136A - クラツチ用摩擦板の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ０発明の目的 （１）　　産業上の利用分野 本発明はクラッチ用摩擦板の製造方法およびその製造方
法に用いられる製造装置に関する。

（２）　　従来の技術 従来、この種摩擦板を製造する場合は、摩擦材シートに
切断加工を施して定尺物を得、次いでその定尺物に打抜
き加工を施して環状摩擦材を得、その後摩擦材を環状心
板に接着し、さらに摩擦材に切削加工を施す、または金
型による成形加工を施して多数の油溝を得るといった手
法が用いられている。

（３）発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記のような打抜き加工を採用すると、摩
擦材料の歩留りが２０〜４０％と低くなり、経済性が悪
いという問題がある。

また油溝を切削加工により得る場合は、６板の損傷を回
避するため溝深さが浅くなりがちであり、その結果、油
切れ不良を惹起して、冷却性能の悪化に伴う耐久性の低
下、引摺り音の発生、操作フィーリングの低下等を招来
し、一方、油溝を成形加工により得る場合は、摩擦板の
サイズに応じた金型を備えなければならず、極めて不経
済であるといった問題もある。

本発明は前記に鑑み、摩擦材料の歩留りを向上し、また
摩擦材の厚さと同じ深さを有する油溝を得ることのでき
る、経済的な前記製造方法およびその方法に用いられる
前記製造装置を提供することを目的とする。

Ｂ８発明の構成 Ｔｌｌ　　問題点を解決するための手段本発明は、環状
心板の接着面に、多数枚の摩擦材セグメントを、それら
の相隣るものの間に油溝を存して核心板の周方向に沿い
接着したクラッチ用摩擦板を製造する方法であって、受
けローラと、外周面に、放射状に等間隔で配列された多
数の切断刃を有する切断ローラとの間に摩擦材テープを
送込み、該摩擦材テープより前記摩擦材セグメントを、
各隣り同士の２本の前記切断刃と前記光はローラとの協
働で順次切出すと共に両切断刃に保持させ、その後各摩
擦材セグメントを両切断刃の間から押出して、前記切断
ローラと同期回転する前記６板の前記接着面に押圧接着
することを特徴とする。

また本発明は、環状心板の接着面に、多数枚の摩擦材セ
グメントを、それらの相隣るものの間に油溝を存して核
心板の周方向に沿い接着したクラッチ用摩擦板を製造す
る装置であって、互いに外周面を対向させて回転する切
断ローラと受けローラとの間に摩擦材テープを送込む送
り部材を備え、前記切断ローラの外周面に前記接着面を
対向させて前記心板を支持する支持台を、前記切断ロー
ラと同期回転するように前記切断ローラの周囲に配設し
、前記切断ローラは、その外周面に放射状に等間隔で配
列される多数の切断刃を、各隣り同士の２本の切断刃が
前記受けローラとの協働で前記摩擦材テープより前記摩
擦材セグメントを切出すと共に該摩擦材セグメントを保
持し得るように備え、前記各隣り同士の２本の切断刃間
に押圧部材を、該押圧部材が前記摩擦材セグメントの切
出しおよび保持を許容する後退位置と、前記摩擦材セグ
メントを両切断刃の間から押出して前記接着面に押圧す
る前進位置との間を往復動し得るように配設したことを
特徴とする。

（２）作　用 前記製造方法によれば、摩擦材テープより順次摩擦材セ
グメントを切出し、それらを１枚宛心板に接着するので
、摩擦材料の歩留りを向上させ、また相隣る摩擦材セグ
メント間にはその摩擦材の厚さと同じ深さを有する油溝
を備えた摩擦板を得ることができる。さらに各種サイズ
の摩擦板の製造に容易に適用し得るので、前記歩留りの
向上と相俟って経済性を良好にすることができる。さら
にまた、心板を回転させながら摩擦材セグメントの接着
を行うので、その接着作業を能率良く行い、摩擦板の製
造コストを低減することができる。

前記製造装置によれば、摩擦材テープより摩擦材セグメ
ントを切出して保持する操作、摩擦材セグメントを心板
に押圧接着する操作を確実に行って摩擦板を能率良く製
造することができる。

（３）実施例 第１〜第３図はクラッチ用摩擦板１を示し、その摩擦板
１は環状をなす心板２と、その固接着面ａ、ｂに周方向
に沿って接着された多数枚の摩擦材セグメント３とより
なり、相隣る摩擦材セグメント３間にはその摩擦材セグ
メント３の厚さｔと同じ深さを有する油溝４が形成され
る。

第４図は前記クラッチ用摩擦板１の自動製造装置を示し
、その装置は、時計方向に４５６宛間欠回転するターン
テーブル５の周囲に、そのターンテーブル５の回転方向
に沿い４５°の間隔で順次配設された、心板供給兼摩擦
板取出し用ローディング・アンローディング機構し、第
１接着剤塗布機構ＣＩ、第１摩擦材セグメント接着機構
Ａ８、反転機構Ｒ１第２接着剤塗布機構０２、第２摩擦
材セグメント接着機構Ａ！、加圧機構Ｐおよび検査機構
■を備えている。

ローディング・アンローディング機構りを挾んで両側に
、移送方向を同一方向に設定された心板移送用第１コン
ベヤ６Ｉと摩擦板移送用第２コンベヤ６２とがターンテ
ーブル５の接線方向に配列される。

第５．第６図に示すようにターンテーブル５は、その外
周部において周方向に沿い４５°の間隔で配設された８
台の心機位置決め用支持台７を備えている。各支持台７
は同一の構成を有するもので、その下面から突出する支
持軸８が、ターンテーブル５を貫通してそれに固着され
た保持筒９に軸受１０を介して回転可能に支持される。

保持筒９の下端面から突出する支持軸８の下端部に摩擦
クラッチ１１を構成する半体１１．が固着され、その半
体１１１の上面と保持筒９の下面との間にばね１２が縮
設される。

支持台７の周囲において、ターンテーブル５の上面に複
数のローラ１３が支持部材１４を介して配設され、各ロ
ーラ１３は支持台７外周面の環状１１１１５に遊嵌され
ている。ばね１２の弾発力によって支持台７の下面がタ
ーンテーブル５の上面に当接して支持台７がターンテー
ブル５に対し固定されている状態では、各ローラ１３が
環状溝１５の上部内面に当接し、その下部内面と各ロー
ラ１３との間には所定の間隙ｇが形成される。

支持台７は上向きに開口して６板２と嵌合する凹所１６
を備え、その凹所１６の内周面対向位置に、６板２の外
周面に存する複数の係合凸部２ａのうち２個のものと嵌
合する係合凹部１７ａを持つ２個の突起１７が形成され
、この凹凸係合によって支持台７に対する６板２の位置
決めがなされる。

ターンテーブル５の下方において、第１．第２接着剤塗
布機構Ｃ，，Ｃ２、第１．第２摩擦材セグメント接着機
構ＡＩ、Ａ２および検査機構■の各配設位置に、それら
塗布、接着および検査作業のために用いられる支持台７
の上昇一回転機構が備えられている。

その上昇一回転機構は次のように構成される。

上端に、摩擦クラッチ１１を構成する半体１１２を備え
たスプライン軸１８が、その半体１１□を支持台７の半
体１１１に対向させて配設され、そのスプライン軸１８
と噛合するスプライン筒１９が、支持板２０に固定され
た支持筒３２に軸受２１を介して支持される。スプライ
ン筒１９から下方に突出するスプライン軸１８の下端部
にローラ２２が固着され、そのローラ２２にそれの回転
を許容し得るように伝達体２３が取付けられる。

伝達体２３の近傍において、固定ブラケット２４に支軸
２５を介してベルクランク２６が揺動自在に支持されて
おり、そのベルクランク２６の水平腕２６ａ先端に設け
られたローラ２７が、伝達体２３における、側方から切
込まれた切欠き状係合溝２８に係合し、またベルクラン
ク２６の垂直腕２６ｂ下端は上昇用および下降用ソレノ
イド２９１．２９□の相対向する両作動子３０．，３０
２の先端に共通のピン３４を介して連結される。

したがって上昇用ソレノイド２９．を作動してその作動
子３０．を吸引すると、ベルクランク２６が支軸２５を
中心に第５図時計方向に揺動し、スプライン軸１８が上
昇して両半体１１．．１１２が衝合する。次いでばね１
２に抗し支持台７が前記間隙ｇに応じた高さだけ上昇し
て環状溝１５の下部内面が各ローラ１３に衝合し、６板
２を固接着剤塗布機構Ｃ＋　、Ｃｚ　、両摩擦材セグメ
ント接着機構Ａ＋　、Ａ２および検査機構■に対して所
定の高さに保持する。前記ベルクランク２６の揺動は、
ソレノイド本体に対する作動子３０＋、３０□の遊びに
より許容される。

支持筒３２の近傍において、支持板２０の上面に支持フ
レーム３３．が立設される。その支持フレーム３３１に
回転可能に支持された駆動軸３４１の一端に電動モータ
より動力を受ける駆動歯車３５、が固着され、また他端
に伝動傘歯車３６１が固着される。その伝動傘歯車３６
＋　はスプライン筒１９の上端部外周面に固着された被
動傘歯車３７１に噛合する。

これにより両半体ＩＬ、１ｔ□が衝合して摩擦クラッチ
１１が接続された状態において駆動歯車３５．により被
動傘歯車３７．を回転すると、スプライン筒１９および
スプライン軸１８、したがって支持台７および６板２が
回転する。その支持台７の回転は、水平面内において各
ローラ１３の転動によりスムーズに行われる。

第４図に示すように、ローディング・アンローディング
機構りは、昇降可能で、且つ時計方向に１２０”宛間欠
回転可能なスパイダ状の３本の回転アーム３８１〜３８
．を有し、各回転アーム３８、〜３８３の先端部には６
板２の内周面に係脱し得るコレットチャック３９が備え
られている。

全回転アーム３８１〜３８３の回転停止時において、例
えば１本の回転アーム３８．のコレットチャック３９が
第１コンベヤ６Ｉの移送終端上方に位置すると、他の１
本の回転アーム３８゜のコレットチャック３９はターン
テーブル５の支持台７上方に、また他の１本の回転アー
ム３８．のコレットチャック３９は第２コンベヤ６□の
移送始端上方にそれぞれ位置するようになっている。

第１．第２接着剤塗布機構Ｃ＋　、Ｃ，ｚは同一の構成
を有し、吐出ノズル４０より一定量の接着剤を吐出させ
て、その接着剤を回転する６板２の接着面ａ、ｂに塗布
するようになっている。

第１．第２摩擦材セグメント接着機構Ａ、、Ａ２は同一
の構成を有し、摩擦材テープ４１より摩擦材セグメント
３を後述する切断ローラ等により１枚宛切出し、その摩
擦材セグメント３を切断口−ラに保持させて、その切断
ローラと同期回転する６板２の接着面ａ、ｂに押圧接着
するようになっている。両機構ＡＩ、Ａｚの詳細につい
ては後述する。

反転機構Ｒは、一方の接着面ａに対する摩擦材セグメン
ト３の接着が終了した後、その６板２を持上げて反転さ
せ、他方の接着面すを上方に向けてる機能を有し、その
ために、６板２の外周面に係脱し得る昇降且つ回転可能
な一対のハンド４２を備えている。

加圧機構Ｐは、６板２の固接着面ａ、ｂに接着された全
摩擦材セグメント３に同時に押圧力を付与してそれら摩
擦材セグメント３を６板２の固接着面ａ、ｂに確実に接
着するものである。

検査機構■は、６板２の固接着面ａ、ｂに所定枚数の摩
擦材セグメント３が接着されているか否かを光電的に検
知するようになっている。この検知作業は６板２を回転
させながら行われる。

次に、前記装置による摩擦板１の製造作業について説明
する。

製造作業開始前において、第１コンベヤ６゜上に、６板
２を、その一方の接着面ａを上方に向けた状態で筒状に
重合して移送する。ターンテーブル５は停止しており、
１台の支持台７がローディング・アンローディング機構
りの配設位置に在り、また各回転アーム３８１〜３８３
は上昇位置に在る。

ローディング・アンローディング機構りが、回転アーム
３８．〜３８３の下降、１本の回転アーム３８１のコレ
ットチャック３９による１枚の６板２の水平把持、回転
アーム３８．〜３８．の上昇に次ぐ１２０６回転、回転
アーム３８．〜３８３の下降、回転アーム３８．のコレ
ットチャック３９による６板２の解放、回転アーム３８
．〜３８３の上昇の各動作を順次行い、これにより６板
２を、その接着面ａを上向きにした状態で支持台７の凹
所１６に嵌合し位置決めする。

ターンテーブル５を４５°回転させて６板２を第１接着
剤塗布機構０１の配設位置に移送する。

上昇用ソレノイド２９．の作動によりスプライン軸１８
を上昇して摩擦クラッチ１１を接続すると共に支持台７
を上昇し、また駆動歯車３５３等を介してスプライン軸
１８、したがって支持台７を回転する。そして、第１接
着剤塗布機構ＣＩにより６板２の接着面ａに接着剤を塗
布する。

下降用ソレノイド２９２の作動によりスプライン軸１８
を下降して摩擦クラッチ１１を遮断すると共に支持台７
をばね１２の弾発力で下降する。

ターンテーブル５を４５°回転させて６板２を第１摩擦
材セグメント接着機構ＡＩの配設位置に移送する。この
位置では、前記接着剤塗布作業の場合と同様に支持台７
を上昇および回転し、摩擦材テープ４１より切出されて
切断ローラにより保持移送された摩擦材セグメント３を
、第６図に示すように１枚宛心板２の接着面ａに順次押
圧接着して、接着面ａに対する多数枚の摩擦材セグメン
トの接着作業を完了する。この摩擦材セグメント３の接
着作業の詳細については後述する。

ターンテーブル５を４５°回転させて６板２を反転機構
Ｒの位置に移送し、６板２を反転してその他方の接着面
すを上方に向ける。

ターンテーブル５を４５″宛回転させて６板２を第２接
着剤塗布機構Ｃｔおよび第２摩擦材セグメント接着機構
Ａ２の配役位置に順次移送し、前記同様に６板２の接着
面すに対する接着剤の塗布作業および摩擦材セグメント
３の接着作業を行って摩擦板１を得る。

ターンテーブル５を４５°回転させて摩擦板１を加圧機
構Ｐの配設位置に移送し、全摩擦材セグメント３に同時
に押圧力を付与してそれらを６板２に確実に接着する。

ターンテーブル５を４５°回転させて摩擦板１を検査機
構Ｉの配設位置に移送する。この位置では前記接着剤塗
布作業の場合と同様に支持台７を上昇および回転し、検
査機構■により、６板２に対して所定枚数の摩擦材セグ
メント３が接着されているか否かを検査する。

ターンテーブル５を４５°回転させて摩擦板１をローデ
ィング・アンローディング機構りの位置に移送する。ロ
ーディング・アンローディング機構りは、最初の１枚の
６板２を支持台７上へ供給した後、摩擦板１゛が検査機
構Ｉに達するまでの間、ターンテーブル５の４５″間欠
回転毎に前記同様の６板供給動作を６回繰返している。

この場合、６板２を１枚宛供給すべく、最上の６板２を
同一高さ位置に保つための押上げ機構が第１コンベヤ６
１の移送終端に組込まれている。

そして前記のように摩擦板１がローディング・アンロー
ディング機構りの位置に移送されたときには１本の回転
アーム３８．が支持台７上方に位置するので、ローディ
ング・アンローディング機構りが、回転アーム３８．〜
３８３の下降、１本の回転アーム３８１のコレットチャ
ック３９による摩擦板１の水平把持および１本の回転ア
ーム３８□のコレットチャック３９による６板２の水平
把持、回転アーム３８．〜３８３の上昇に次ぐ１２０″
回転、回転アーム３８．〜３８３の下降、回転アーム３
８．のコレットチャック３９による摩擦板１の解放およ
び回転アーム３８□のコレットチャック３９による６板
２の解放、回転アーム３８１〜３８３の上昇の各動作を
順次行い、これにより摩擦板１を第２コンベヤ６２の移
送始端上に載置し、また６板２を支持台７の凹所１６に
嵌合して位置決めする。第２コンベヤ６２により移送さ
れる摩擦板１には接着剤乾燥処理が施される。

このようにして摩擦板１の製造は自動的に連続して行わ
れる。

次に、第７〜第９図により第１．第２摩擦材セグメント
接着機構Ａ＋　、Ａｔについて説明する。

前述のように両機構Ａ１．Ａ２は同一の構成を有するの
で第１摩擦材セグメント接着機構Ａ、について述べる。

ターンテーブル５の外周部近傍において、支持板２０の
上面に支持フレーム３３２が立設され、支持台７よりも
上方に位置する支持フレーム３３２の中間部に、支持台
７の回転軸線に対して軸線を直交させた第１回転軸４３
．が回転可能に支承される。ターンテーブル５上方に存
する第１回転軸４３＋の一端に切断ローラ４４が固着さ
れ、その外周面の一部は６板２の接着面ａと対向するよ
うになっている。第１回転軸４３１の直上において、そ
れと平行に第２回転軸４３□が支持フレーム３３□に回
転可能に支承され、ターンテーブル５上方に存する第２
回転軸４３□の一端に受けローラ４５が固着される。切
断ローラ４４と受けローラ４５とは互いに外周面を対向
させて逆方向に接触回転する。

摩擦材テープ４１は摩擦材シートにスリッティングを施
して得られたもので、その摩擦材テープ４１を巻装した
リール４６がターンテーブル５の傍に配設され、その摩
擦材テープ４１を挿通する通し孔４７を備えたガイド部
材４８の先端が切断ローラ４４と受けローラ４５との接
触部に近接して配設される。ガイド部材４８の基端側に
おいて、それに近接して送り部材としての送りローラ対
４９が配設され、この送りローラ対４９により摩擦材テ
ープ４１をリール４６から繰出してガイド部材４８の通
し孔４７を経て切断ローラ４４と受けローラ４５との間
に送り込むようになっている。

第４図において、５０は摩擦材テープ４１に一定の張力
を与える張りローラである。

切断ローラ４４は短円筒部４４ａと、短円筒部４４ａの
支持フレーム３３□側端部に存する環状端壁部４４ｂと
、環状端壁部４４ｂの中心より短円筒部４４ａ内に突出
する取付ボス部４４ｃとを備えている。

第９図に明示するように短円筒部４４ａは、その外周面
に放射状に等間隔で配列されて受けローラ４５の外周面
に接触し得る多数の切断刃５１を備えており、各切断刃
５１の刃先は短円筒部４４ａの外周面母線方向に延びて
いる。各隣り同士の２本の切断刃５１の間隔は摩擦材セ
グメント３の心板２円周方向幅に等しくなっている。

各隣り同士の２本の切断刃５１間において、短円筒部４
４ａに貫通孔５２が形成され、各貫通孔５２に押圧部材
としての押圧ピン５３が摺合される。押圧ピン５３は、
その両端部に両切断刃５１の対向面に接触する押圧部５
３ａおよび短円筒部４４ａ内に存する半球状係止部５３
ｂをそれぞれ有し、短円筒部４４ａの内周面と係止部５
３ｂとの間にばね５４が縮設される。

ばね５４の弾発力で押圧ピン５３が短円筒部４４ａの半
径方向内方へ摺動した後退位置では、押圧部５３ａの先
端面と両切断刃５１の刃先との間には摩擦材セグメント
３の厚さと程等しい間隔が形成される。一方、押圧ピン
５３がばね５４の弾発力に抗して短円筒部４４ａの半径
方向外方へ摺動した前進位置では、押圧部５３ａの先端
面は両切断刃５１の刃先より突出する。

切断ローラ４４の回転軸線と６板２との間において、短
円筒部４４ａ内に固定ブラケット５５のローラ支持部５
５ａが挿入されており、そのローラ支持部５５ａに、前
記回転軸線と平行な回転軸線を有する押出しローラ５６
が軸支され、その押出しローラ５６は、切断ローラ４４
の回転に伴い常に１本の押圧ピン５３の係止部５３ｂに
摺擦してその押圧ピン５３をばね５４に抗し後退位置よ
り前進位置に摺動させるもので、これにより両切断刃５
１に保持された摩擦材セグメント３を押圧ピン５３によ
り押出して６板２の接着面ａに押圧接着する。

前記したように、第１摩擦材セグメント接着機構ＡＩの
配設位置において、ターンテーブル５の下方に支持台７
の上昇一回転機構が備えられており、その回転機構の構
成要素である駆動軸３４□の駆動歯車３５□に、伝動歯
車５７を介して、第１回転軸４３１に固着された第１歯
車５８．が噛合し、その第１歯車５８．には第２回転軸
４３□に固着された第２歯車５８□が噛合する。

各歯車３５□、３６２．３１ｔ、５７，５８．。

５８□の歯数は、支持台７と切断ローラ４４とが同期回
転するように設定されている。

次に、第８．第１０．第１１図により第１摩擦材セグメ
ント接着機構Ａ１の作動について説明する。

接着面ａに接着剤を塗布された６板２を持つ支持台７は
上昇位置に在って駆動歯車３５２により第８図反時計方
向に回転する。切断ローラ４４は同図時計方向に、また
受けローラ４５は反時計方向にそれぞれ支持台７と同期
回転する。摩擦材テープ４１の先端部は、作業前に切断
ローラ４４と受けローラ４５との間より引出されている
。

摩擦材テープ４１を送りローラ対４９により切断ローラ
４４と受けローラ４５との間に送り込むと、第１０図に
示すように回転方向前側に在る１本の切断刃５１と、そ
れに隣接して回転方向後側に在る１本の切断刃５１と、
受けローラ４５との協働で１枚の摩擦材セグメント３が
切出され、その摩擦材セグメント３は切出しに寄与した
両切断刃５１の間に保持される。この場合、両切断刃５
１間の押圧ピン５３は後退位置に在り、また摩擦材テー
プ４１には送り力が作用しているので摩擦材セグメント
３は押圧ピン５３の押圧部５３ａ端面に向けて６弧を描
くように変形し、これにより摩擦材セグメント３は両切
断刃５１の間に確実に保持される。

前記摩擦材セグメント３の切出しおよび保持は、各隣り
同士の２本の切断刃５１と受けローラ４５との協働で順
次行われる。

第１１図に示すように切断ローラ４４の回転に伴い、１
枚の摩擦材セグメント３が６板２の接着面ａ直上に移送
されると、その摩擦材セグメント３を保持する両切断刃
５１の間に存する押圧ピン５３の係止部５３ｂが押出し
ローラ５６に摺擦し、これにより押圧ピン５３が前進位
置に摺動して摩擦材セグメント３が両切断刃５１の間か
ら押出され、押圧部５３ａにより６板２の接着面ａに押
圧接着される。

この摩擦材セグメント３の押圧接着作業は、回転する６
板２の接着面ａに順次施され、また押圧ピン５３は押出
しローラ５６から離脱するとばね５４の弾発力により後
退位置に復帰する。

なお、摩擦板１をより短時間のうちに能率良く製造する
ため、各摩擦材セグメント接着機構Ａ＋。

Ａ２における切断ローラ４４、受けローラ４５等の切出
し一接着部材の数、したがって摩擦材テープ４１の供給
条数は６板２の直径の大小により適宜変更される。

Ｃ０発明の効果 本発明製造方法によれば、摩擦材テープより順次摩擦材
セグメントを切出し、それらを１枚宛心板に接着するの
で、摩擦材料の歩留りを向上させ、また相隣る摩擦材セ
グメント間にはその摩擦材の厚さと同じ深さを有する油
溝を備えた摩擦板を得ることができる。さらに各種サイ
ズの摩擦板の製造に容易に適用し得るので、前記歩留り
の向上と相俟って経済性を良好にすることができる。さ
らにまた、６板を回転させながら摩擦材セグメントの接
着を行うので、その接着作業を能率良く行い、摩擦板の
製造コストを低減することができる。

また本発明製造装置によれば、摩擦材テープより摩擦材
セグメントを切出して保持する操作、その摩擦材セグメ
ントを６板に押圧接着する操作を確実に行って摩擦板を
能率良く製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１ないし第３図は摩擦板を示し、第１図は全体の平面
図、第２．第３図は第１図ｆｆ−Ｉｒ、■−■線断面図
、第４図は製造装置の斜視図、第５図は心板の上昇一回
転機構の縦断側面図、第６図は支持台と心板との関係を
示す平面図、第７図は第１摩擦材セグメント接着機構の
縦断側面図、第８図は前記機構の要部拡大図、第９図は
切断ローラの要部拡大斜視図、第１０図は摩擦材セグメ
ントの切出し作業を示す説明図、第１１図は摩擦材セグ
メントの押圧接着作業を示す説明図である。 ａ、ｂ・・・接着面、 １・・・摩擦板、２・・・心板、３・・・摩擦材セグメ
ント、４・・・油溝、７・・・支持台、４１・・・摩擦
材テープ、４４・・・切断ローラ、４５・・・受けロー
ラ、４９・・・送り部材としての送りローラ対、５１・
・・切断刃、５３・・・押圧部材としての押圧ビン 第１１図 第９図 第１０図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）環状心板の接着面に、多数枚の摩擦材セグメント
   を、それらの相隣るものの間に油溝を存して該心板の周
   方向に沿い接着したクラッチ用摩擦板を製造する方法で
   あって、受けローラと、外周面に、放射状に等間隔で配
   列された多数の切断刃を有する切断ローラとの間に摩擦
   材テープを送込み、該摩擦材テープより前記摩擦材セグ
   メントを、各隣り同士の２本の前記切断刃と前記受けロ
   ーラとの協働で順次切出すと共に両切断刃に保持させ、
   その後各摩擦材セグメントを両切断刃の間から押出して
   、前記切断ローラと同期回転する前記心板の前記接着面
   に押圧接着することを特徴とするクラッチ用摩擦板の製
   造方法。
2. （２）環状心板の接着面に、多数枚の摩擦材セグメント
   を、それらの相隣るものの間に油溝を存して該心板の周
   方向に沿い接着したクラッチ用摩擦板を製造する装置で
   あって、互いに外周面を対向させて回転する切断ローラ
   と受けローラとの間に摩擦材テープを送込む送り部材を
   備え、前記切断ローラの外周面に前記接着面を対向させ
   て前記心板を支持する支持台を、前記切断ローラと同期
   回転するように前記切断ローラの周囲に配設し、前記切
   断ローラは、その外周面に放射状に等間隔で配列される
   多数の切断刃を、各隣り同士の２本の切断刃が前記受け
   ローラとの協働で前記摩擦材テープより前記摩擦材セグ
   メントを切出すと共に該摩擦材セグメントを保持し得る
   ように備え、前記各隣り同士の２本の切断刃間に押圧部
   材を、該押圧部材が前記摩擦材セグメントの切出しおよ
   び保持を許容する後退位置と、前記摩擦材セグメントを
   両切断刃の間から押出して前記接着面に押圧する前進位
   置との間を往復動し得るように配設したことを特徴とす
   るクラッチ用摩擦板の製造装置。