IT9020204A1 - Procedimento per la preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio contenenti al massimo due percento in peso di estere - Google Patents
Procedimento per la preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio contenenti al massimo due percento in peso di estereInfo
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Description
TESTO DELLA DESCRIZIONE
La presente invenzione riguarda un originale procedimento per la preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio contenenti al massimo 2% in peso di estere.
I polimeri carbossilati di ossido di alluminio vengono preparati facendo reagire alcossidi di alluminio con acidi grassi e occasionalmente con acqua. I composti così formati sono caratterizzati dalla formula generale
nella descrizione del brevetto statunitense N° 2.744.074 (Theobald); una struttura simile, vale a dire /0 = Al-X/n viene supposta nella descrizione di brevetto statunitense N°2.925.43G (Stedebauder ed Viveen). In queste formule X significa un radicale di acido organico ed n è il grado di polimerizzazione che è almeno 16. Nei suddetti casi si forma nel corso della chiusura della catena una molecola della formula generale
in cui R sta per un gruppo alchilico. Secondo le misurazioni effettuate riguardanti il numero di gruppi alcossi legati, n è superiore a 25 nella formula suddetta.
Nella descrizione di brevetto statunitense N° 2.979.497 Rimse i polimeri carbossilati di ossido di alluminio sono caratterizzati da una forma di ossido di alluminio trimera ciclica resa probabile dal tenore molto basso alcossi dei composti puri. Tuttavia ciò non è supportato da qualsiasi altra misurazione relativa alla delucidazione della struttura. La misurazione del peso molecolare pubblicata nella descrizione di brevetto statunitense N°4.069.236 (Hutchinson) supporta la struttura polimera. Cosi il termine polimero che è più comune viene usato nella presente descrizione.
In generale questi composti vengono usati come agenti formatori di gel ed ispessenti di gel per resine alchidiche, gliceridi, olii minerali ed altri idrocarburi. Attualmente la loro utilizzazione sta diventando sempre più ampia.
Attualmente l'utilizzazione più importante dei complessi di alluminio è nella produzione di grassi, tuttavia quantità sempre più notevoli vengono usate nelle industrie della stampa, del cuoio e cosmetica nonché della produzione di sostanze chimiche fini. I complessi di alluminio sono adatti per diverse composizioni polimere, nonché nella preparazione di resine sintetiche e materie plastiche. Le caratteristiche vantaggiose di questi composti vengono mostrate nella descrizione di brevetto ungherese N°192.257.
Un noto metodo di preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio procede tramite i sali di alluminio basici. In conformità della descrizione di brevetto statunitense N°2.925.430 sali di alluminio basici della formula generale (HO)2Al-X, in cui X sta per un radicale di acido organico, vengono fatti reagire con alcossidi della formula generale (RO)2Al-X in cui R sta per un gruppo alchile. In queste reazioni solventi organici inerti vengono usati e l'acanolo liberato viene distillato via dal sistema per ottenere polimeri carbossiiati i ossido di alluminio della formula generale
in cui X, R ed n sono come definito sopra.
Un altro metodo di preparazione di polimeri carbossiiati di alluminio viene pubblicato nella descrizione di brevetto francese N°1.555.831, nella descrizione di brevetto statunitense N°2. 744.074 nonché nella descrizione di brevetto britannico N°806.113. In questi processi l'acido carbossilica usato viene aggiunta in un rapporto molare superiore ad 1 rispetto all'alcossido di alluminio. L'acido carbossilico va in reazione con l'alcossido di alluminio mentre un alcanolo della formula generale R-OH in cui R sta per un gruppo alchilico, viene formato nella reazione. Quando l'acida carbossilico viene aggiunto in un rapporto molare che supera 1 e la temperatura della reazione viene aumentata da 120 a 350°C, allora il composta di alluminio viene spostato verso il polimero carbossilato di ossida di alluminio e si forma un estere. Il suddetto processo viene illustrato dalla seguente equazione di reazione
in cui R, X ed n sono come definito sopra.
Una caratteristica comune di questi procedimenti è perciò che nel corso della reazione una parte dell'acido carbossilico viene utilizzata per la formazione di estere e per il completamento della polimerizzazione è necessaria almeno una quantità doppia dell'acido carbossilico. In conformità dei brevetti sopra elencati si usano comunemente eccessi molari da 2,4 a 2,6.
In conformità di un terzo metodo di preparazione di carbossilati di ossido di alluminio l'alcossido di alluminio viene portato in reazione con acqua ed un acido carbossilico organico.
Secondo la descrizione di brevetto britannico N°825.878, alcossido di alluminio viene sciolto in olio calda, quindi l'acqua sciolta nell'alcanolo viene leggermente aggiunta mentre si mantiene la miscela vicino alla temperatura di distillazione dell'alcanolo. Dopo {'aggiunta la miscela viene bollita a riflusso per diverse ore, quindi la sua temperatura viene aumentata da 140 a 150<a>C per cui diventa priva di alcanolo. Al prodotto così ottenuto si pesa il corrispondente acido carbossilico o miscela di acido carbossilico ad una temperatura inferiore e dopo che è avvenuta la reazione la miscela viene di nuovo liberata dal solvente a temperatura elevata per ottenere i polimeri carbossilati di ossido di alluminio in questa maniera. Il procedimento descritto è complicato e fastidioso. Durante il mescolamento dell'alcanolo acquoso si osserva la precipitazione di un composto dell'alluminio in fase solida che diminuisce la quantità di composti di alluminio che arrivano nel prodotto e che possono essere separati soltanto per filtrazione. Inoltre il processo a circuito favorisce la formazione di estere e perciò anche dal 15 al 25% in peso di estere può essere presente nel prodotto, il che appare come deficienza di acido carbossilico nei polimero e può essere corretto soltanto aggiungendo un'ulteriore quantità di acido carbossilico. Per questa ragione il rapporto molare tra acido carbossilico ed alluminia pubblicato negli esempi raggiunge 1,7 anziché il valore teorico di 1,0. Nel caso di reazioni effettuate in esperimenti condotti in condizioni simili si sono verificati in modo analogo i problemi di cui sopra (esempio 1).
In conformità della descrizione di brevetto statunitense N° 2.979.497 alcossido di allumino viene sciolto in un solvente aromatico, quindi la soluzione alcanolica del corrispondente acido carbossilico ed acqua viene lentamente aggiunta alla soluzione a riflusso. Dopo aver effettuato la reazione, il prodotto viene liberata dall'alcanolo ad una temperatura elevata da 140 a 180°C. In questo processo non si può evitare la precipitazione di un composto di alluminio in fase solida e la quantità di estere formatosi come prodotto collaterale raggiunge anche il 10% in peso.
La preparazione di composti alcossi e fenossi di alluminio ciclici viene descritta nella descrizione di brevetto statunitense N°3.054.816. Vapore od una miscela contenente vapore diluito con vapori alcolici vengano usati per la reazione di condensazione di alcossido di alluminio. Nel corso della reazione due moli di alcanolo liberate in relazione ad una mole di acqua nonché l'alcanolo usato per la diluizione vengono continuamente distillate via oppure alla fine della reazione. Facendo reagire un alcossido in fase vapore con vapore si ottiene un prodotto solido. Solventi aromatici od alcanoli vengono impiegati come solventi per questa reazione. Questa relazione brevettuale descrive la preparazione di acetato di ossido di alluminio ciclico effettuata aggiungendo acido acetico alla soluzione di isopropossido di ossido di alluminio ciclico.
In conformità della descrizione di brevetto statunitense N° 4.069.236 polimeri carbossilati di ossido di alluminio vengono preparati da alcossido di alluminio usando una quantità equimolare di acqua ed un acido carbossilico viene aggiunto a 130°C. E' ovvio dagli esempi che la precipitazione di composti solidi dell'alluminio non può essere eliminata, dai quali il prodotto può essere separato per filtrazione. Secondo esperimenti ripetuti, la quantità di estere formato nel processo di cui sopra supera il 5% in peso.
La preparazione continua di trimeri carbossilati di ossido di alluminio ciclici viene pubblicata nella descrizione di brevetto ungherese N°192.257. In conformità di questo procedimento la reazione di ossido di alluminio con acqua ed acidi carbossilici viene realizzata simultaneamente in una fase fluidificata da un gas veicola inerte. In confronto ai procedimenti descritti sopra, quest'ultimo procedimento è adatto a preparare prodotti con un tenore relativamente basso, per esempio da 2 a 5% in peso di estere. A causa degli spostamenti dei rapporti di aggiunta che si verificano accidentalmente durante il processo in continuo, la reazione equimolare di alcossido di alluminio con acqua ed acido carbossilico è problematica poiché una formazione di gel può essere iniziata nel reattore il che mette in pericolo l'operazione e la stabilità del prodotto.
Una caratteristica comune dei procedimenti della tecnica precedente consiste nel fatto che, in aggiunta al prodotto desiderato, non si può eliminare la formazione dell'estere RX, in cui R è come definito sopra, o è addirittura necessaria a causa della natura di questi processi. J. Rinse (Paint Technology Voi.
28, N°4) descrive questa reazione mediante il seguente schema
in cui R ed X sono come definito sopra.
Questa formazione di estere viene particolarmente accelerata a temperature superiori, un fatto supportato anche dagli esperimenti condotti (vedere l'esempio 4 confrontato all'esempio 3). Questa 6 la ragione per le elevate rese di esteri ottenute in conformità della descrizione di brevetto francese N° 1.558.831, della descrizione di brevetto statunitense N°2.744.074 e di brevetto britannico N°806.
113. E' naturale che si deve tenere conto della formazione notevole di estere alle basse temperature, anche quando una reazione può liberamente procedere tra alcanolo ed acido carbossilico. Parimenti quest'ultima ragione gioca un ruolo in essa per il fatto che la quantità di estere ottenuto come prodotto collaterale nei procedimenti discussi sopra è elevata poiché questi processi richiedono lunghi tempi di reazione.
E' stato tentato negli esperimenti condotti di diminuire la quantità di estere, poiché quando l'acido carbossilico viene usato in una quantità equimolare, il gruppo carbossilico come gruppo funzionale sarà parzialmente assente dal prodotto polimero carbossilato di ossido di alluminio e la sua aggiunta richiederà una fase operativa addizionale che abbassa la facilità del processo. Inoltre la formazione di un estere che consuma acido carbossilico ed alcanolo rappresenta una perdita economica di per se stessa.
Cosi la presente invenzione riguarda un procedimento per la preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio contenenti al massimo 2% in peso di estere facendo reagire un alcossido di alluminio della formula generale Al(OR)3 in cui R sta per un gruppo C2-5 alchile, sciolto in un idrocarburo aromatico od alifatico con una soluzione di acido monocarbossilico o miscela di acido carbossilico alifatico od aliciclico C8-22 ed acqua in un C2-5 alcanolo e rimuovendo l'alcanolo.
In conformità della presente invenzione la soluzione di alcossido di alluminio viene introdotta in un serbatoio di reattore mantenuto sotto una pressione da 0,2 a 0,7 x 10 Pa, quindi portata come flusso circolante ad una temperatura che supera da 15 a 50°C il punto di ebollizione all'alcanolo a punto di ebollizione più elevato da quella corrispondente al componente alcanolo dell'acossido di alluminio e quello usato come solvente ad una reattore a tubo avente un rapporto tra lunghezza e diametro da 10 a 200 e collegato col reattore al serbatoio, simultaneamente all'entrata del reattore a tubo, la soluzione alcanolica dell'acido monocarbossilico ed acqua contenente almeno 35% in peso di alcanolo viene continuamente aggiunta, il rapporto molare tra alluminio ed acido monocarbossibilico essendo almeno 10:1 ed il rapporto molare tra alluminia ed acqua essendo almeno 10:1; quindi la fase schiumosa ottenuta viene portata ad un ritmo da 1 a 10 m/secondo (calcolata come fase liquida) attraverso il reattore a tubo dotato anche di elementi di guida che rafforzano opportunamente la turbolenza; quindi la miscela viene portata al reattore al serbatoio equipaggiato con un agitatore, ove l'alcanolo formato nella reazione viene rimosso in maniera nota mentre la miscela di reazione viene ritornata al reattore a tubo; e questa operazione viene ripetuta finché il rapporta molare tra acido monocarbossilico ed alluminio raggiunge da 0,95 a 1,05 e il rapporto molare tra acqua ed alluminio diventa da 0,9 a 1,0; quindi il prodotto ottenuto viene liberato dall'alcanolo ad una temperatura che supera almeno di 30°C il punto di ebollizione dell'alcanolo a punto di ebollizione superiore tra quello corrispondente al componente alcanolo dell'alcossido di alluminio e quello usato come solvente.
Lo scopo del processo sviluppato secondo la presente invenzione è quello di preparare alcossidi di alluminio mediante reazione con quantità equimolari di acqua ed acido carbossilico. Lo schema riassuntivo delle reazioni può essere mostrato dalla seguente equazione:
in cui n, R ed X sono come definito sopra.
Quando si riesce ad effettuare la reazione in una maniera adatta e rimuovere l'alcanolo formato quasi nel momento della sua formazione assieme con l'alcanoio usata come solvente, allora il prodotto ottenuto è praticamente privo di alcanolo, non contiene alcun gruppo alcossi o in forma libera o legata e mostra una minima formazione di estere. La precipitazione di una fase solida che richiede una filtrazione all'idrolisi di alcossidi di alluminio e che provoca una perdita di alluminio deve anch'essa essere inibita.
Il procedimento secondo la presente invenzione è basata sull'effettuazione rapida della reazione sulla rimozione immediata dell'alcanolo del sistema per cui la formazione di estere diminuisce a livello minimo quando le condizioni di temperatura vengano scelte come definito sopra. E' anche essenziale evitare la formazione di un eccesso locale di acqua che induce l'idrolisi e simultaneamente assicurare il rapporto molare 1:1 di alluminio/acqua.
Nel procedimento secondo la presente invenzione, l'alcossido di alluminio pesato e il solvente idrocarburico vengono introdotti in un reattore a serbatoio agitato. L'acqua e l'acido carbossilico richiesti per la reazione vengono sciolti in un alcanolo. E' opportuno usare l'alcanolo corrispondente al gruppo alcossi dell'ossido di alluminio a tale scopo. 8enchè l'acqua e l'acido monocarbossilico possono essere aggiunti separatamente, è opportuno usarli come soluzione comune. Il tenore in alcanolo delle soluzioni è di almeno il 35% in peso. La miscela posta nel reattore a serbatoio viene regolata ad una temperatura che supera da 15 a 50°C il punto di ebollizione dell'alcanolo usato per preparare le soluzioni, quindi viene fatta circolare attraverso un reattore a tubo avente un rapporto tra diametro interno e lunghezza da 10 a 200 contenente nella sua parte interna anche elementi di guida che aumentano la turbolenza nel flusso. All'entrata del reattore a tubo la soluzione alcanolica di acqua ed acida carbossilico viene iniettata nel flusso circolato. Il flusso materiale del flusso circolato e della soluzione inietatata viene rispettivamente selezionato in maniera tale che il flusso molare dei composti di alluminio che entrano nel reattore a tubo è almeno 10 volte il flusso molare dell'acqua e/o acido carbossilico entranti ed un regime di flusso lineare da 1 a 10 m/secondo si sviluppa nel reattore a tubo come calcolato alla fase liquida
Nel reattore a tubo il contenuto di alcanolo della soluzione iniettata nonché l'alcanolo formato nelle reazioni chimiche appare come vapori e forma una fase schiumosa. La fase schiumosa viene ritornata nel reattore a serbatoio che viene opportunamente mantenuto sotto pressione ridotta. Nel reattore a serbatoio la fase schiumosa viene decomposta, i vapori vengono rimossi e condensati mentre la fase liquida viene ritornata nel reattore a tubo. Tutte queste operazioni vengono effettuate finché si raggiunge un rapporto quasi equimolare tra acido carbossilico ed acqua (0,95 a 1,05 per l'acido carbossilico e da 0,9 a 1,0 per l'acqua) rispetto all'alcossido di alluminio pesato.
Quindi si arresta la circolazione e se necessario il prodotta che si trova nel reattore a serbatoio viene riscaldato ad una temperatura tra 130°C e 170°C ad un ritmo di almeno 20°C/ora e il prodotto viene liberato ad alcanolo a questa temperatura sotto pressione ridotta. Il prodotto preparato usando parametri fissi in conformità del metodo discusso sopra contiene meno del 2% in peso e normalmente meno dell'1% in peso di estere formato dall'alcanolo e dall'acido carbossilico usato; la quantità totale dei gruppi alcossi liberi e legati è inferiore a 1% in peso nel prodotto. Il prodotto è lucido e non contiene alcun composto solido dell'alluminio.
Il procedimento secondo la presente invenzione viene mostrato negli esempi 2, 3, 5 e 6 mentre gli esempi 1 e 4 sono dati per confronto.
Esempio 1
162 g (1 mole) di etossido di alluminio e 340 g di olio bianco di qualità
tecnica (ISO VG 15) vengono pesati in un pallone di vetro a fondo rotondo
riscaldabile con un volume di 4 litri dotato di un termometro. La miscela viene
termostatata a 80°C e fatta circolare attraverso un reattore a tubo di vetro a
parete alettata di 8 mm di diametro 200 mm di lunghezza ad un regime di flusso
volumetrico di 5000 ml/minuto usando una pompa di circolazione ad agitazione
continua. Prima di entrare nel reattore a tubo, dapprima una soluzione termosta¬
tata a 60°C contenente 17,1 g (0,95 moli) di acqua e 325 g di etanolo e
successivamente una soluzione termostatata a 60°C in modo simile contenente 270 g (0,95 moli) di acido stearico e 270 g di alcanolo vengono iniettate al flusso del
materiale di cui sopra per mezzo di una pompa di alimentazione ad un regime di
alimentazione di 50 ml/minuto. Durante Hntroduzione delle soluzioni si forma una
fase schiumosa nel reattore a tubo che è dovuta all'evaporazione del loro contenuto
di alcanolo e ai vapori di alcanolo liberati dalle reazioni. Questa schiuma viene
decomposta nel pallone a fondo rotondo, i suoi vapori vengono rimossi, condensati e ripresi in un ricevitore separato. Durante l'introduzione della prima soluzione
contenente acqua il flusso del materiale circolante diventa lentamente opalescente a causa della precipitazione di una fase solida. Dopo l'introduzione di una seconda
soluzione, la circolazione viene arrestata, il pallone a fondo rotondo viene posto
5
sotto una pressione ridotta di 0,5 x 10 Pa, la temperatura viene aumentata a
140°C e il prodotto viene liberato dall'alcanolo durante 30 minuti.
In questa maniera si ottegono 680 g di un prodotto opalescente che contiene
4,0% in peso di alluminio e 8,2% in peso di estere di etilstearato. Dal procedimento si ricuperano 700 g di etanolo analiticamente anidro.
Esempio 2
Z88 g (1 mole) di pentossido di alluminio e 340 g di olio pesante sovietico
2
idrogenato (con una viscosità di 100 mm /secando a 40°C, indice di viscosità di 85 e punto di anilina di 99°C/160°C) vengono agitati e fatti circolare attraverso il reattore a tubo ad un regime di 5000 mi/minuto. L'apparecchiatura viene mantenu-
5
ta sotto una pressione di 0,5 x 10 Pa per l'inizia. Una soluzione a temperatura di 95°C contenente 17,1 g (0,95 moli) di acqua e 350 g (1,00 moli) di miscela di acido naftenico di qualità tecnica e 370 g di alcool pentilico viene aggiunta nel reattore a tubo ad un regime di alimentazione di 50 ml/minuto. Dopo l'aggiunta la miscela viene liberata dall'alcanolo a 170°C come descritto nell'esempio 1.
In questa maniera si ottengono 748 g di un prodotto visivamente puro che contiene 3,6% in peso di alluminio e 1,2% in peso di estere. Dal processo si recuperano 610 g di alcool pentilico anidro.
ESEMPIO 3
Nell'apparecchiatura descritta nell'esempio 1 una miscela di 207 g (1 mole) di isopropossido di alluminio e 203 g di olio pesante idrogenato (sovietico) alla temperatura di 115°C vine fatta circolare ad un regime di 10 litri/minuto sotto una 5
pressione di 0,5 x 10 Pa in conformità dell'esempio 2 e fatta reagire con una soluzione ad una temperatura di 60°C contenente 17,1 g (0,95 moli) di acqua, 285 g (1,00 moli) di acido sterico e 160 g di isopropanolo introdotta ad un regime di 200 ml/minuto.
Dopo la rimozione dell'alcanoio come descritto nell'esempio 1, si ottengono 540 g di prodotto che contiene 5,5% in peso di alluminio e 0,4% in peso di stearato isopropilico. Dal procedimento si recuperano 330 g di isopropanolo anidro.
Esempio 4
Si segue l'esempio 3 eccetto che la temperatura del flusso di materiale circolante viene regolata a 145°C. In questa maniera 3i ottengono 542 g di prodotto che contiene 5,0% in peso di alluminio e 2,5% in peso di estere. Dal processo si recuperano 326 g di isopropanolo torbido che contiene un precipitato tipo polvere bianca e 0,6% in peso di acqua.
Esempio 5
910 kg (4,40 kilomoli di isopropo3sido di alluminio e 1400 kg di olio pesante idrogenato (sovietico) vengono pesati in un'autoclave con un volume di 3,5 metri cubi dotato di un agitatore meccanico. Questa miscela viene fatta circolare a
5
110°C sotto una pressione di 0,4 x 10 Pa con agitazione attraverso un reattore a tubo di 2 metri di lunghezza e 0,04 metri di diametro contenente 32 elementi di rotazione a forma di sella per mezzo di una pompa con una mandata di
3.
trasferimento nominale di 10 /ora. Nel flusso di materiale circolante si aggiunge una soluzione a temperatura di 60°C contenente 1225 kg (4,3 kilomoli) di acido stearico, 74 kg (4,1 kilomoli di acqua) e 800 kg di isopropanolo ad un regime di alimentazione di 450 I/o ra attraverso un iniettore incorporato prima del reattore a tubo. I vapori di alcanolo formatisi vengono condensati da un condensatore incorporato nel condotto di vuoto dell'autoclave e raccolti in un ricevitore. Dopo l'aggiunta la temperatura del reattore viene aumentata a 140°C durante un'ora e il prodotto viene liberato dall'alcanolo per ulteriori 30 minuti. In questa maniera si ottengono 2880 kg di prodotto finale che contiene 4,1% in peso di alluminio e 0,6% in peso di isopropilstearato. L'isopropanolo recuperata è anidro.
ESEMPIO 6
Si segue l'esempio 5 eccetto che in aggiunta ai 1225 kg di acido stearico, si usano 42 kg di acqua e per lo scioglimento di essi 800 kg di etanolo al 96% mentre
5
si mantiene una pressione di 0,3 x 10 Pa nel reattore a serbatoio. In questa
maniera 3Ì ottiene un prodotto che contiene 0,8% in peso di isopropilstearato ed
etilstearato. La miscela di alcanolo condensata è una miscela anidra di isopropano-
lo ed etanolo.
Claims (1)
- RIVENDICAZIONI 1.Procedimento per la preparazione di polimeri carbossilati di ossido di alluminio contenenti al massimo 2% in peso di estere facendo reagire un alcossido di allumìnio della formula generale Al(OR)3 in cui R sta per un grupp C2-5 alchile, sciolto in un idrocarburo aromatico od alifatico con una soluzione di una miscela di acido carbossilico od acido monocarbossilico alifatico od aliciclico C8-22 ed acqua in un C2-5 alcanolo, che comprende le operazioni di introdurre la soluzione dell'alcossido di alluminio in un reattore a tubo avente un rapporto tra lunghezza e diametro da 10 a 200 ad una temperatura che supera da 15 a 50<a>C il punto di ebollizione dell'alcanolo a punto di ebollizione superiore tra quello corrispondente al componente alcanolo dell'alcossido di alluminio e quello usato come solvente; quindi alimentare la soluzione alcanolica contenente l'acido monocarbossilico e l'acqua, in cui il rapporto molare tra alluminio ed acido monocarbossilico è almeno 10:1 e il rapporto molare tra alluminio ed acqua ed almeno 10:1; rimuovere l'alcanolo formatosi nella reazione; ritornare la miscela di reazione nel reattore a tubo; ripetere questa operazione finché il rapporto molare tra acido monocarbossilico ed alluminio raggiunge da 0,95 a 1,05 e il rapporto molare tra acqua ed alluminio raggiunge da 0,9 a 1,0; e quindi liberare il prodotto ottenuto dall'alcanolo. 2.Procedimento come rivendicato nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di effettuare la reazione in un reattore a tubo collegato con il reattore a serbatoio. 3. recedimento come rivendicato nella rivendicazione 1 o 2 che comprende il fatto di alimentare la soluzione alcanolica dell'acido monocarbossilico ed acqua all'entrata del reattore a tubo. 4.Procedimento come rivendicato nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di usare una soluzione alcanolica contenente almeno il 35% di alcanolo. 5. Procedimento come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3 che comprende il fatto di portare la fase schiumosa ottenuta dopo reazione dell'alcossido di alluminio con l'acida carbassilico ed acqua ad un ritmo da 1 a 10 m/secondo calcolato come fase liquida attraverso un reattore a tubo opportunamente dotato di elementi di guida che aumentano la turbolenza e quindi introdurla al reattore a serbatoio dotato di un agitatore. 6.Procedi mento come rivendicato nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di usare un solvente idrocarburico, il cui punto di ebollizione è almeno di 80°C superiore a quello dell'alcanolo avente il punto di ebollizione più elevato tra l'alcanolo corrispondente al componente alcanolico dell'alcossido di alluminio e l'alcanalo usato come solvente. 7. recedimento come rivendicato nella rivendicazione 1, che comprende il fatto di mantenere una pressione da 0,2 a 0,7 x 10 Pa nel reattore. 8.Procedimento come rivendicato nella rivendicazione 7 che comprende il fatto di mantenere una pressione da 0,2 a 0,5 x 10 Pa nel reattore. Procedimento come rivendicato nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di far circolare la miscela nel reattore a tubo, in cui il rapporto del flusso molare dei composti di alluminio rispetto al flusso molare dell'acido carbossilico ed acqua in entrata è almeno 20:1. 10. Procedimento come rivendicato nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di usare isopropossido di alluminio come alcossido di alluminio e mantenere il reattore a serbatoio ed il reattore a tubo ad una temperatura da 105 a 125°C durante la reazione. 11.Procedimenta come rivendicata nella rivendicazione 1 che comprende il fatto di effettuare la rimozione di alcanolo ad una temperatura di almeno 30°C superiore a quello che è il punto di ebollizione dell'alcanolo a punto di ebollizione più elevato tra l'alcanolo corrispondente al componente alcanolico dell'alcossido di alluminio e l'alcanolo usato come solvente.
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