FR3007891A1 - Procede de fabrication d'une structure composite - Google Patents
Procede de fabrication d'une structure composite Download PDFInfo
- Publication number
- FR3007891A1 FR3007891A1 FR1301528A FR1301528A FR3007891A1 FR 3007891 A1 FR3007891 A1 FR 3007891A1 FR 1301528 A FR1301528 A FR 1301528A FR 1301528 A FR1301528 A FR 1301528A FR 3007891 A1 FR3007891 A1 FR 3007891A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- species
- implantation
- dose
- zone
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 10
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 66
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 claims abstract description 43
- 238000002513 implantation Methods 0.000 claims description 66
- -1 hydrogen ions Chemical class 0.000 claims description 19
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 15
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 12
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000001307 helium Substances 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- LEVVHYCKPQWKOP-UHFFFAOYSA-N [Si].[Ge] Chemical compound [Si].[Ge] LEVVHYCKPQWKOP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 3
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N germanium atom Chemical compound [Ge] GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 21
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 21
- 239000007943 implant Substances 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000009279 wet oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 2
- 238000004518 low pressure chemical vapour deposition Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000577 Silicon-germanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000003486 chemical etching Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hcl hcl Chemical compound Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GPRLSGONYQIRFK-UHFFFAOYSA-N hydron Chemical compound [H+] GPRLSGONYQIRFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004377 microelectronic Methods 0.000 description 1
- QPJSUIGXIBEQAC-UHFFFAOYSA-N n-(2,4-dichloro-5-propan-2-yloxyphenyl)acetamide Chemical compound CC(C)OC1=CC(NC(C)=O)=C(Cl)C=C1Cl QPJSUIGXIBEQAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000005693 optoelectronics Effects 0.000 description 1
- 238000000623 plasma-assisted chemical vapour deposition Methods 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007740 vapor deposition Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001039 wet etching Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B81—MICROSTRUCTURAL TECHNOLOGY
- B81C—PROCESSES OR APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OR TREATMENT OF MICROSTRUCTURAL DEVICES OR SYSTEMS
- B81C1/00—Manufacture or treatment of devices or systems in or on a substrate
- B81C1/00349—Creating layers of material on a substrate
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L21/00—Processes or apparatus adapted for the manufacture or treatment of semiconductor or solid state devices or of parts thereof
- H01L21/70—Manufacture or treatment of devices consisting of a plurality of solid state components formed in or on a common substrate or of parts thereof; Manufacture of integrated circuit devices or of parts thereof
- H01L21/71—Manufacture of specific parts of devices defined in group H01L21/70
- H01L21/76—Making of isolation regions between components
- H01L21/762—Dielectric regions, e.g. EPIC dielectric isolation, LOCOS; Trench refilling techniques, SOI technology, use of channel stoppers
- H01L21/7624—Dielectric regions, e.g. EPIC dielectric isolation, LOCOS; Trench refilling techniques, SOI technology, use of channel stoppers using semiconductor on insulator [SOI] technology
- H01L21/76251—Dielectric regions, e.g. EPIC dielectric isolation, LOCOS; Trench refilling techniques, SOI technology, use of channel stoppers using semiconductor on insulator [SOI] technology using bonding techniques
- H01L21/76254—Dielectric regions, e.g. EPIC dielectric isolation, LOCOS; Trench refilling techniques, SOI technology, use of channel stoppers using semiconductor on insulator [SOI] technology using bonding techniques with separation/delamination along an ion implanted layer, e.g. Smart-cut, Unibond
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B81—MICROSTRUCTURAL TECHNOLOGY
- B81C—PROCESSES OR APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OR TREATMENT OF MICROSTRUCTURAL DEVICES OR SYSTEMS
- B81C1/00—Manufacture or treatment of devices or systems in or on a substrate
- B81C1/00349—Creating layers of material on a substrate
- B81C1/00373—Selective deposition, e.g. printing or microcontact printing
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L21/00—Processes or apparatus adapted for the manufacture or treatment of semiconductor or solid state devices or of parts thereof
- H01L21/02—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof
- H01L21/02104—Forming layers
- H01L21/02107—Forming insulating materials on a substrate
- H01L21/02225—Forming insulating materials on a substrate characterised by the process for the formation of the insulating layer
- H01L21/02227—Forming insulating materials on a substrate characterised by the process for the formation of the insulating layer formation by a process other than a deposition process
- H01L21/0223—Forming insulating materials on a substrate characterised by the process for the formation of the insulating layer formation by a process other than a deposition process formation by oxidation, e.g. oxidation of the substrate
- H01L21/02233—Forming insulating materials on a substrate characterised by the process for the formation of the insulating layer formation by a process other than a deposition process formation by oxidation, e.g. oxidation of the substrate of the semiconductor substrate or a semiconductor layer
- H01L21/02236—Forming insulating materials on a substrate characterised by the process for the formation of the insulating layer formation by a process other than a deposition process formation by oxidation, e.g. oxidation of the substrate of the semiconductor substrate or a semiconductor layer group IV semiconductor
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L21/00—Processes or apparatus adapted for the manufacture or treatment of semiconductor or solid state devices or of parts thereof
- H01L21/02—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof
- H01L21/04—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof the devices having potential barriers, e.g. a PN junction, depletion layer or carrier concentration layer
- H01L21/18—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof the devices having potential barriers, e.g. a PN junction, depletion layer or carrier concentration layer the devices having semiconductor bodies comprising elements of Group IV of the Periodic Table or AIIIBV compounds with or without impurities, e.g. doping materials
- H01L21/30—Treatment of semiconductor bodies using processes or apparatus not provided for in groups H01L21/20 - H01L21/26
- H01L21/302—Treatment of semiconductor bodies using processes or apparatus not provided for in groups H01L21/20 - H01L21/26 to change their surface-physical characteristics or shape, e.g. etching, polishing, cutting
- H01L21/306—Chemical or electrical treatment, e.g. electrolytic etching
- H01L21/30604—Chemical etching
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Element Separation (AREA)
- Formation Of Insulating Films (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Medicinal Preparation (AREA)
- Thin Film Transistor (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une structure composite comprenant les étapes suivantes : a) Fournir un substrat donneur (10) comprenant une première surface (20), et un substrat support (30) ; b) Former une zone de fragilisation (40) dans le substrat donneur (10), la zone de fragilisation (40) délimitant, avec la première surface (20) du substrat donneur (10), une couche utile (50) ; c) Assembler le substrat support (30) et le substrat donneur (10) ; d) Fracturer le substrat donneur selon la zone de fragilisation ; e) Amincir la couche utile (50) de sorte à former une couche utile amincie (51). ledit procédé de fabrication étant caractérisé en ce que l'étape b) est exécutée de sorte que la couche utile (50) présente profil d'épaisseur étant adapté pour compenser la non uniformité de consommation de la couche utile (50) lors de l'étape e).
Description
DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une structure composite. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION Un procédé de fabrication d'une structure composite, connu de l'état de la technique et illustré à la figure 1, comprend les étapes suivantes : a) Fournir un substrat donneur 1 comprenant une première surface 2, et un substrat support 3 ; b) Former une zone de fragilisation 4 dans le substrat donneur 1, la zone de fragilisation 4 délimitant, avec la première surface 2 du substrat donneur 1, une couche utile 5 ; c) Assembler le substrat support 3 et le substrat donneur 1 ; d) Fracturer le substrat donneur selon la zone de fragilisation, de sorte à transférer la couche utile 5 sur le substrat support 3 ; e) Amincir la couche utile 5 de sorte à obtenir une couche utile amincie 6. Cependant, le principal inconvénient lié à ce procédé de fabrication de l'état de la technique est que la couche utile amincie 6 présente une non uniformité en épaisseur. En effet, l'étape e) d'amincissement comprend généralement une étape d'oxydation partielle de la couche utile 5, suivie d'un retrait de la partie oxydée de la couche utile 5. L'oxydation oxyde partiellement la couche utile 5 sur une épaisseur non uniforme. Ainsi, cela se traduit par une variation d'épaisseur de la couche utile amincie 6 après retrait de la partie oxydée de la couche utile 5. La variation d'épaisseur de la couche utile amincie 6 peut excéder 10 A à l'issue de l'ensemble des étapes. Ceci est notamment dommageable pour la fabrication de structures du type Silicium sur isolant pour lesquelles un contrôle de la variation d'épaisseur de la couche de silicium à +1- 5 A est requit.
Le contrôle de l'épaisseur de la couche utile amincie 6 à l'issue de l'ensemble des étapes du procédé de fabrication reste donc très difficile.
Un but de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication de structures permettant un meilleur contrôle de la variation d'épaisseur de la couche utile amincie 6. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention vise à remédier aux inconvénients précités, et concerne un procédé de fabrication d'une structure composite comprenant les étapes suivantes : a) Fournir un substrat donneur et un substrat support, le substrat donneur comprenant une première surface ; b) Former une zone de fragilisation dans le substrat donneur, la zone de fragilisation délimitant, avec la première surface du substrat donneur, une couche utile ; c) Assembler le substrat support et le substrat donneur ; d) Fracturer le substrat donneur selon la zone de fragilisation, de sorte à transférer la couche utile sur le substrat support ; e) Amincir la couche utile de sorte à former une couche utile amincie, l'amincissement consommant une épaisseur non uniforme de la couche utile. ledit procédé de fabrication étant remarquable en ce que l'étape b) est exécutée de sorte que la couche utile transférée sur le substrat support présente un profil d'épaisseur à l'issue de l'étape d), ledit profil d'épaisseur étant adapté pour compenser, au moins en partie, la non uniformité de consommation de la couche utile lors de l'étape e), la couche utile amincie étant d'épaisseur sensiblement uniforme à l'issue de l'ensemble des étapes.
Ainsi, la non uniformité du profil en épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d) permet de compenser la non uniformité de l'étape d'amincissement. De fait, la non uniformité de la couche utile amincie à l'issue de l'étape e) est améliorée. Selon un mode de mise en oeuvre, l'étape e) d'amincissement 30 comprend une étape d'oxydation de la couche utile de sorte à former une couche d'oxyde, l'épaisseur de la couche d'oxyde étant non uniforme, et suivie d'une étape de retrait de ladite couche d'oxyde. Selon un mode de mise en oeuvre, l'étape b) est exécutée par implantation d'au moins une des deux espèces H ou He.
Ainsi, l'implantation d'au moins une des deux espèces hydrogène ou hélium permet de former une zone de fragilisation. Selon un mode de mise en oeuvre, la dose totale des espèces implantées est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation, la non uniformité de la dose des espèces implantées étant adaptée pour générer le profil d'épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d) de fracture. Ainsi, les conditions d'implantation permettent de définir une zone de fragilisation, et surtout de conditionner le profil d'épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d). En effet, la Demanderesse a constaté, de manière inattendue, que l'implantation d'une dose totale d'espèces non uniforme sur toute l'étendue de la zone de fragilisation permet de moduler les variations d'épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d). Une épaisseur excédentaire d'une partie de la couche utile après l'étape d) est observée, lorsque ladite partie est inscrite, à l'issue de l'étape b), dans une région de la zone de fragilisation présentant une dose d'espèces implantées en excès par rapport au reste de la zone de fragilisation. Selon un mode de mise en oeuvre, la dose d'ions hydrogène implantés est uniforme sur toute l'étendue de la zone de fragilisation, et la dose d'ions hélium implantés est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation.
Ainsi, le profil d'épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d) est conditionné par la dose d'ions hélium implantés. Selon un mode de mise en oeuvre, la couche d'oxyde formée lors de l'étape e) présente une épaisseur plus importante dans sa partie centrale, et moins importante en allant vers la périphérie annulaire de la couche 30 d'oxyde, et la dose d'espèces implantées est plus importante dans la partie centrale de la zone de fragilisation et moins importante en allant vers la périphérie annulaire de la zone de fragilisation. Ainsi, la surdose d'espèces implantées dans la partie centrale de la zone de fragilisation permet d'obtenir un profil d'épaisseur bombé de la couche utile à l'issue de l'étape d). Par conséquent, le profil d'épaisseur de la couche utile amincie est sensiblement constant sur toute l'étendue de la couche amincie. Selon un mode de mise en oeuvre, la couche d'oxyde formée lors de l'étape e) présente une épaisseur moins importante dans sa partie centrale, et plus importante en allant vers la périphérie annulaire de la couche d'oxyde, et la dose d'espèces implantées lors de l'étape b) est moins importante dans la partie centrale de la zone de fragilisation et plus importante en allant vers la périphérie annulaire de la zone de fragilisation. Ainsi, la surdose d'espèces implantées de la périphérie annulaire de la zone de fragilisation permet d'obtenir un profil d'épaisseur en cuvette de la couche utile à l'issue de l'étape d). Par conséquent, le profil d'épaisseur de la couche utile amincie est sensiblement constant sur toute l'étendue de la couche amincie. Selon un mode de mise en oeuvre, l'étape b) est exécutée en deux 20 étapes : - Première implantation d'espèces, selon une première énergie d'implantation, la dose de la première implantation d'espèces étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation - Deuxième implantation d'espèces selon une deuxième énergie 25 d'implantation inférieure à la première énergie d'implantation, la dose de la deuxième implantation d'espèces étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation La deuxième énergie d'implantation est supérieure à 90% de la première énergie d'implantation, la dose de la première implantation d'espèces et la 30 dose de la deuxième implantation d'espèces sont complémentaires sur toute l'étendue de la zone de fragilisation, la non uniformité de la dose de la première implantation d'espèces et la non uniformité de la dose de la deuxième implantation d'espèces étant adaptées pour générer le profil d'épaisseur de la couche utile à l'issue de l'étape d) de fracture. Selon un mode de mise en oeuvre, les espèces implantées lors de la 5 première implantation et de la deuxième implantation comprennent des ions hydrogène. Selon un mode de mise en oeuvre, une couche diélectrique est formée sur la première surface du substrat donneur avant l'étape b). Selon un mode de mise en oeuvre, la couche diélectrique comprend au 10 moins un des matériaux suivant : oxyde de silicium, nitrure de silicium Selon un mode de mise en oeuvre, le substrat donneur comprend au moins un des matériaux suivant : silicium, germanium, alliage de silicium germanium. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 15 D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va suivre des modes de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'une structure composite selon l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - Les figures 1 est une représentation schématique d'un procédé de 20 fabrication d'une structure composite selon les techniques connues de l'art antérieur ; - Les figures 2 et 3 sont des représentations schématiques d'un procédé de fabrication d'une structure composite selon l'invention ; Les figures 4a et 4b sont des représentations schématiques d'une 25 étape d'implantation et d'une étape de fracture selon l'invention ; - La figure 5 représente un profil d'épaisseur d'une couche utile selon un diamètre obtenue après l'étape de fracture selon l'invention ; La figure 6 représente un profil d'épaisseur d'une couche utile selon un diamètre obtenue après l'étape de fracture selon l'invention. 30 DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION Pour les différents modes de mise en oeuvre, les mêmes références seront utilisées pour des éléments identiques ou assurant la même fonction, par souci de simplification de la description. Les figures 2 et 3 illustrent de manière schématique un procédé de fabrication d'une structure composite. Pour faciliter l'illustration, les épaisseurs respectives des différentes couches n'ont pas été représentées à l'échelle. L'étape a) du procédé de fabrication de la structure composite comprend la fourniture d'un substrat donneur 10 comprenant une première surface 20, et un substrat support 30. Le substrat donneur 10 fourni à l'étape a) peut comprendre un des matériaux choisi parmi : silicium, germanium, alliage de silicium germanium. Le substrat support 30 fourni à l'étape a) peut être constitué de tous les matériaux utilisés habituellement dans l'industrie de la micro- électronique, de l'optique, l'optoélectronique et le photovoltaïque. Notamment, le substrat support 30 comprend au moins un des matériaux sélectionné dans le groupe suivant: silicium, carbure de silicium, silicium germanium, le verre, une céramique, un alliage métallique. Selon un mode de réalisation avantageux, tel qu'illustré à la figure 3, 20 une couche diélectrique 53 peut être formée sur la première surface 20 du substrat donneur 10 entre l'étape a) et l'étape b). La couche diélectrique 53 peut comprendre au moins un des matériaux suivant : oxyde de silicium, nitrure de silicium. Par exemple, la couche diélectrique 53 peut être formée par oxydation 25 thermique d'un substrat donneur 10, le substrat donneur 10 comprenant du silicium. L'oxydation thermique peut être exécutée à une température comprise entre 800°-1100°C, sous une atmosphère oxydante. Par exemple, l'oxydation thermique d'un substrat donneur 10 comprenant du silicium, à une température de 800°C, sous une atmosphère d'oxygène, permet de 30 former une couche d'oxyde de silicium. Les techniques de dépôt en phase vapeur à basse pression (« Low pressure chemical vapor deposition » selon la terminologie anglaise), et de dépôt en phase vapeur assisté par plasma (« Plasma enhanced chemical vapor deposition » selon la terminologie anglaise) sont également des techniques de choix pour former la couche diélectrique 53 comprenant de l'oxyde de silicium ou du nitrure de silicium.
L'étape b) du procédé de fabrication de la structure composite comprend la formation d'une zone de fragilisation 40 dans le substrat donneur 10. La zone de fragilisation 40 délimite avec la première surface 20 du substrat donneur 10, une couche utile 50. La couche utile 50 est destinée à être transférée sur le substrat support 30. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la zone de fragilisation 40 est formée par implantation d'au moins une des espèces choisie parmi : les ions hydrogène, les ions hélium. La formation de la zone de fragilisation 40 sera détaillée par la suite lors de la description des différents modes de réalisation.
L'étape b) est alors suivie d'une étape c) comprenant l'assemblage du substrat support 30 et du substrat donneur 10. L'assemblage peut, par exemple être exécuté par collage moléculaire. Selon un premier mode de réalisation, illustré à la figure 2, l'étape d'assemblage peut être réalisée par mise en contact de la première surface 20 du substrat donneur avec le substrat support 30. De manière alternative, tel qu'illustré à la figure 3, lorsque la couche diélectrique 53 est formée sur la première surface 20 du substrat donneur 10, l'étape d'assemblage peut être réalisée par mise en contact de la couche diélectrique 53 et du substrat support 30. L'étape c) est suivie d'une étape d) de fracture du substrat donneur 30 selon la zone de fragilisation. A l'issue de l'étape de fracture la couche utile 50 est transférée sur le substrat support 30. De manière avantageuse, la couche diélectrique 53 a été formée sur la première surface 20 du substrat donneur 10, et à l'issue de l'étape d) de fracture, la couche utile 50 et la couche diélectrique 53 sont transférées sur le substrat support 30. L'étape d) de fracture peut être exécutée par un traitement thermique à une température comprise entre 300-500°C pendant une durée comprise entre 30minutes et 24 heures. L'étape d) est suivie d'une étape e) d'amincissement de la couche utile 50. L'amincissement de la couche utile 50 conduit à une couche utile 5 amincie 51. L'amincissement consomme une épaisseur non uniforme de la couche utile 50. L'amincissement de la couche utile 50 est avantageusement exécuté par une étape de d'oxydation sacrificielle. Il s'agit d'un traitement de surface qui vise à créer une couche d'oxyde 52 sur la surface et dans la partie 10 supérieure de la couche utile 50. L'oxydation d'une couche utile comprenant du silicium est ainsi généralement pratiquée entre 800-1000°C. Ce procédé peut utiliser notamment de la vapeur d'eau (on parle alors d'oxydation humide), ou encore du dioxygène (on parle alors d'oxydation sèche). Les réactions correspondantes sont : 15 Si + 2 H2O SiO2 + 2H2 (oxydation humide) Si + 02 SiO2 (oxydation sèche) L'oxydation humide est plus rapide mais permet d'obtenir un oxyde d'une qualité inférieure à celui obtenu par l'oxydation sèche. Le gaz oxydant peut aussi contenir quelques pourcents d'acide 20 chlorhydrique (HCI), afin de supprimer les ions métalliques qui peuvent s'y trouver. La couche d'oxyde 52 est formée à la fois par une consommation de la couche utile 50 et par l'oxygène apporté par le gaz ambiant. Selon l'épaisseur désirée de la couche d'oxyde 52 et la température 25 d'oxydation, le temps d'oxydation est généralement compris entre quelques minutes et quelques heures. L'épaisseur globale de la couche d'oxyde 52 formée est généralement comprise entre 50 et 500 nm, typiquement entre 100 et 400 nm. L'oxydation thermique du silicium est souvent pratiquée à l'aide de 30 fours comprenant un ou plusieurs tubes, dans lesquels les structures composites à traiter sont chargées. Pour des structures composites de type silicium sur isolant de grand diamètre, l'oxydation est plus uniforme si elle est pratiquée dans des fours à tubes verticaux, dans lesquels les structures composites sont placées horizontalement, les unes en dessous des autres. On constate toutefois que l'épaisseur de la couche d'oxyde 52 n'est pas 5 uniforme sur toute son étendue Ainsi, à titre d'exemple, dans le cas d'une couche utile 50 comprenant du silicium, une couche d'oxyde 52 dont l'épaisseur dans sa partie centrale est de l'ordre de 1500 A, aura une épaisseur dans sa partie annulaire périphérique de l'ordre de 1485 A et une telle couche dont l'épaisseur dans 10 sa partie centrale est de l'ordre de 500 A aura une épaisseur dans sa partie annulaire périphérique de l'ordre de 485 A . De telles variations d'épaisseur peuvent être observées par exemple à l'aide d'un ellipsomètre. Le retrait de la couche d'oxyde 52 ou "désoxydation sacrificielle" est 15 une gravure généralement pratiquée par voie humide. Dans le cas du retrait d'une couche d'oxyde de silicium, l'agent assurant la gravure chimique est à base d'acide fluorhydrique (HF). Après le retrait de la couche d'oxyde de silicium 52, on obtient une couche utile amincie 51 en silicium. 20 On notera que dans certaines conditions, il est également possible d'obtenir l'inverse, c'est-à-dire une couche d'oxyde 52 plus épaisse à sa périphérie qu'en son centre (c'est-à-dire concave). Toutefois, ce cas est beaucoup moins fréquent que le précédent. Parmi les paramètres susceptibles de conduire à une oxydation plus 25 épaisse au centre, ou à l'inverse au bord, on trouve par exemple la pression partielle et le débit des différents gaz injectés lors de l'oxydation, la rampe éventuelle de température lors de l'oxydation (à l'origine d'un gradient éventuel de température entre le bord et le centre des plaques) ou la position dans le four. 30 Nous allons maintenant décrire les différents modes de mise en oeuvre de l'étape b) de formation de la zone de fragilisation 40. L'étape b) est exécutée de sorte que la couche utile 50 transférée sur le substrat support 20 présente un profil d'épaisseur à l'issue de l'étape d), ledit profil d'épaisseur étant adapté pour compenser, au moins en partie, la non uniformité de consommation de la couche utile 50 lors de l'étape e), la couche utile amincie 51 étant d'épaisseur sensiblement uniforme à l'issue de l'ensemble des étapes. En particulier, le profil d'épaisseur de la couche utile 50, à l'issue de l'étape de fracture d), est adapté pour compenser la non uniformité d'une étape d'oxydation sacrificielle exécutée à l'étape e).
Par compenser la non uniformité, on entend générer un profil d'épaisseur de la couche utile 50 de sorte à ce qu'à l'issue de l'étape d'amincissement, la couche utile amincie 51 présente une épaisseur essentiellement constante sur son étendue. Premier mode de réalisation de l'étape b) Selon un premier mode de réalisation, la formation de la zone de fragilisation 40 est exécutée par implantation d'au moins une des espèces choisie parmi : les ions hydrogène, les ions hélium. La dose totale des espèces implantées est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation 40, et la non uniformité de la dose des espèces implantées est adaptée pour générer le profil d'épaisseur non uniforme de la couche utile 50 à l'issue de l'étape d) de fracture. Par dose d'espèces implantée, on entend la quantité d'espèces implantées par unité de surface de zone de fragilisation 40. La dose d'espèces implantées se mesure en atomes par cm2.
L'étape d'implantation est avantageusement exécutée par un équipement d'implantation mono substrat (« Single wafer implant » selon la terminologie anglaise). Par opposition aux équipements d'implantation par lots (« batch wafer implant » selon la terminologie anglaise), un équipement d'implantation mono substrat permet d'implanter une dose non uniforme d'espèces sur toute l'étendue de la zone de fragilisation 40.
La Demanderesse a constaté que le profil en épaisseur de la couche utile 50 à l'issue de l'étape de fracture dépend de l'uniformité de la dose d'espèces implantées sur toute l'étendue de la zone de fragilisation 40. Une épaisseur excédentaire d'une partie de la couche utile 50 après l'étape d) est observée, lorsque ladite partie est inscrite, à l'issue de l'étape b), dans une région de la zone de fragilisation 40 présentant une dose d'espèces implantées en excès par rapport au reste de la zone de fragilisation 40. Par conséquent, une surdose d'espèces implantées dans une région de la zone de fragilisation 40 permet de générer une 10 surépaisseur de la couche utile 50 à l'issue de l'étape d) au niveau de ladite région de la zone de fragilisation 40. Ainsi, tel que représenté aux figures 4a et 4b, une région A de la zone de fragilisation 40 présente une surdose d'espèces implantées par rapport au reste de la zone de fragilisation 40. La portion 54 de la couche utile 50 15 inscrite dans ladite région A à l'étape b), présentera, à l'issue de l'étape d), une épaisseur plus importante que le reste de la couche utile 50. A titre d'exemple, la figure 5 illustre le profil d'épaisseur d'une couche de silicium transférée sur un substrat support. Dans ce cas particulier les conditions d'implantation sont les suivantes : 20 Implantation d'ions hydrogène à une énergie autour de 20keV et une dose autour de 1 x 1016 atomes/cm2 et constante sur toute l'étendue de zone de fragilisation Implantation d'ions hélium à une énergie autour de 30keV avec une surdose de 3% sur la partie centrale sur un diamètre de l'ordre de 25 100mm. On constate alors qu'après l'étape de fracture d), la couche utile 50 en silicium présente une épaisseur plus importante au centre qu'en sa zone périphérique annulaire. Le profil en épaisseur de la couche utile est alors qualifié de profil bombé. 30 Par exemple, lorsque la couche d'oxyde 52, formée lors de l'étape e) d'amincissement présente un profil d'épaisseur bombé, il est avantageux d'implanter une dose d'espèces plus importante dans la partie centrale de la zone de fragilisation (40) et moins importante en allant vers la périphérie annulaire de la zone de fragilisation (40). La dose d'espèces implantées dans la partie centrale de la zone de fragilisation 40 peut être supérieure entre 2 à 9%, préférentiellement entre 3 et 6%, à la dose d'espèces implantés dans la périphérie annulaire de la zone de fragilisation. Ainsi, la couche utile amincie 51 présentera une uniformité d'épaisseur améliorée par rapport à l'état de la technique. Par uniformité d'épaisseur améliorée, on entend des variations d'épaisseurs plus faibles.
Inversement, lorsque la couche d'oxyde 52, formée lors de l'étape e) d'amincissement présente un profil d'épaisseur en cuvette, il est avantageux d'implanter une dose d'espèces plus importante dans la périphérie annulaire de la zone de fragilisation 40 et moins importante partie centrale de la zone de fragilisation 40. La dose d'espèces implantées dans la périphérie annulaire de la zone de fragilisation 40 peut être supérieure entre 2 à 9%, préférentiellement entre 3 et 6%, à la dose d'espèces implantés dans la partie centrale de la zone de fragilisation 40. Ainsi, la couche utile amincie 51 présentera une uniformité d'épaisseur améliorée par rapport à l'état de la technique. Par uniformité d'épaisseur améliorée, on entend des variations d'épaisseurs plus faibles. De manière particulièrement avantageuse, le dose d'ions hydrogène implantés dans la zone de fragilisation 40 est constante sur toute l'étendue de la zone de fragilisation 40, et la dose d'ions hélium implantés est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation 40. Ainsi, le profil d'épaisseur de la couche utile est conditionné par la non uniformité de dose des ions hélium implantés. Deuxième mode de réalisation de l'étape b) Selon un second mode de réalisation, l'étape b) est exécutée en deux étapes : Première implantation d'espèces, selon une première énergie d'implantation, la dose de la première implantation d'espèces étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation 40 Deuxième implantation d'espèces selon une deuxième énergie d'implantation inférieure à la première énergie d'implantation, la dose de la deuxième implantation d'espèces étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation 40 La deuxième énergie d'implantation est supérieure à 90% de la première énergie d'implantation. La dose de la première implantation d'espèces et la dose de la deuxième implantation d'espèces sont complémentaires sur toute l'étendue de la zone de fragilisation 40. La non uniformité de la dose de la première implantation d'espèces et la non uniformité de la dose de la deuxième implantation d'espèces sont adaptées pour générer le profil d'épaisseur de la couche utile 50 à l'issue de l'étape d) de fracture. La dose d'espèces implantées se mesure en atomes par cm2. L'étape d'implantation est avantageusement exécutée par un équipement d'implantation mono substrat (« Single wafer implant » selon la terminologie anglaise). Par opposition aux équipements d'implantation par lots (« batch wafer implant » selon la terminologie anglaise), un équipement d'implantation mono substrat permet d'implanter une dose non uniforme d'espèces sur toute l'étendue de la zone de fragilisation 40. A titre d'exemple, la première implantation est une implantation d'ions hydrogène à une énergie d'implantation égale à 24.07 keV. La dose d'ions hydrogène implanté lors de la première implantation est égale à environ 1 x 1016 atomes/cm2 sur une partie centrale de la zone de fragilisation 40 de diamètre 200mm, et environ 0.5 x 1016 à 0.6 x 1016 atomes/cm2 sur le reste de la zone de fragilisation 40. La deuxième implantation est une implantation d'ions hydrogène à une énergie d'implantation égale à 23.08 keV. La dose d'ion hydrogène lors de la deuxième implantation est égale à 0.5 x 1016 à 0.6 x 1016 atomes/cm2 sur une partie centrale de la zone de fragilisation 40 de diamètre 200mm, et de autour de 1 x 1016 atomes/cm2 sur le reste de la zone de fragilisation 40. On constate alors qu'après l'étape de fracture d), tel que représenté à la figure 6, la couche utile 52 en silicium présente une épaisseur moins importante au centre qu'en sa zone périphérique annulaire.
Le profil en épaisseur de la couche utile est alors qualifié de profil en cuvette. De manière particulièrement avantageuse, la non uniformité de l'étape e) d'amincissement peut être déterminée préalablement à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Pour une étape d'amincissement e) exécutée par oxydation sacrificielle, cela peut consister à oxyder thermiquement un substrat donneur 10 ou une couche utile 50, et à mesurer le profil d'épaisseur ainsi formé avec un équipement de mesure d'épaisseur de couches, par exemple un ellipsomètre. La connaissance du profil d'épaisseur de la couche d'oxyde formée lors de l'étape d'amincissement, permet alors d'ajuster l'étape de formation de la zone de fragilisation pour la production de structures composites en volume. Plus particulièrement, les fours d'oxydation thermique présentent une relativement bonne stabilité thermique de nos jours. Par conséquent, une étape d'oxydation thermique reproduite à plusieurs reprises produira des couches d'oxyde présentant toujours sensiblement le même profil en épaisseur. Le procédé selon la présente invention sera alors avantageusement mis en oeuvre pour la production en volume de structures composites de type silicium sur isolant.
Par ailleurs, le procédé selon l'invention, permet de fabriquer des structures composites, et plus particulièrement des structure de silicium sur isolant, pour lesquelles la couche utile amincie 51 présente des variations d'épaisseurs réduites par rapport à l'état de la technique.30
Claims (12)
- REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une structure composite comprenant les étapes suivantes : a) Fournir un substrat donneur (10), et un substrat support (30), le substrat 5 donneur comprenant une première surface (20) ; b) Former une zone de fragilisation (40) dans le substrat donneur (10), la zone de fragilisation (40) délimitant, avec la première surface (20) du substrat donneur (10), une couche utile (50) ; c) Assembler le substrat support (30) et le substrat donneur (10) ; 10 d) Fracturer le substrat donneur selon la zone de fragilisation, de sorte à transférer la couche utile (50) sur le substrat support (30) ; e) Amincir la couche utile (50) de sorte à former une couche utile amincie (51), l'amincissement consommant une épaisseur non uniforme de la couche utile (50). 15 ledit procédé de fabrication étant caractérisé en ce que l'étape b) est exécutée de sorte que la couche utile (50) transférée sur le substrat support (20) présente un profil d'épaisseur à l'issue de l'étape d), ledit profil d'épaisseur étant adapté pour compenser, au moins en partie, la non uniformité de consommation de la couche utile (50) lors de l'étape e), la 20 couche utile amincie (51) étant d'épaisseur sensiblement uniforme à l'issue de l'ensemble des étapes.
- 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l'étape e) d'amincissement comprend une étape d'oxydation de la couche utile (50) de 25 sorte à former une couche d'oxyde (52), l'épaisseur de la couche d'oxyde (52) étant non uniforme, et suivie d'une étape de retrait de ladite couche d'oxyde (52).
- 3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel l'étape b) 30 est exécutée par implantation d'au moins une des deux espèces H ou He.
- 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel la dose totale des espèces implantées est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation (40), la non uniformité de la dose des espèces implantées étant adaptée pour générer le profil d'épaisseur de la couche utile (50) à l'issue de l'étape d) de fracture.
- 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel la dose d'ions hydrogène implantés est uniforme sur toute l'étendue de la zone de fragilisation (40), et la dose d'ions hélium implantés est non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation (40).
- 6. Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la couche d'oxyde (52) formée lors de l'étape e) présente une épaisseur plus importante dans sa partie centrale, et moins importante en allant vers la périphérie annulaire de la couche d'oxyde (52), et la dose d'espèces implantées est plus importante dans la partie centrale de la zone de fragilisation et moins importante en allant vers la périphérie annulaire de la zone de fragilisation.
- 7. Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la couche d'oxyde (52) formée lors de l'étape e) présente une épaisseur moins importante dans sa partie centrale, et plus importante en allant vers la périphérie annulaire de la couche d'oxyde (52), et la dose d'espèces implantées lors de l'étape b) est moins importante dans la partie centrale de la zone de fragilisation et plus importante en allant vers la périphérie annulaire de la zone de fragilisation.
- 8. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel l'étape b) est exécutée en deux étapes :Première implantation d'espèces, selon une première énergie d'implantation, la dose de la première implantation d'espèce étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation (40) Deuxième implantation d'espèces selon une deuxième énergie d'implantation inférieure à la première énergie d'implantation, la dose de la deuxième implantation d'espèce étant non uniforme sur l'étendue de la zone de fragilisation (40) La deuxième énergie d'implantation étant supérieure à 90% de la première énergie d'implantation, la dose de la première implantation d'espèces et la 10 dose de la deuxième implantation d'espèces étant complémentaires sur toute l'étendue de la zone de fragilisation (40), la non uniformité de la dose de la première implantation d'espèces et la non uniformité de la dose de la deuxième implantation d'espèces étant adaptées pour générer le profil d'épaisseur de la couche utile (50) à l'issue de l'étape d) de fracture. 15
- 9. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel les espèces implantées lors de la première implantation et de la deuxième implantation comprennent des ions hydrogène. 20
- 10. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel une couche diélectrique (53) est formée sur la première surface du substrat donneur avant l'étape b).
- 11. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel la 25 couche diélectrique (53) comprend au moins un des matériaux suivant : oxyde de silicium, nitrure de silicium
- 12. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel le substrat donneur (10) comprend au moins un des matériaux 30 suivant : silicium, germanium, alliage de silicium germanium.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR1301528A FR3007891B1 (fr) | 2013-06-28 | 2013-06-28 | Procede de fabrication d'une structure composite |
CN201480036456.1A CN105358474B (zh) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | 复合结构的制造工艺 |
JP2016522698A JP6470275B2 (ja) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | 複合構造物を製造する方法 |
SG11201510631VA SG11201510631VA (en) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | Process For The Manufacture Of A Composite Structure |
DE112014003019.8T DE112014003019T5 (de) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | Prozess für die Herstellung einer Verbundstruktur |
US14/900,257 US9887124B2 (en) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | Method for producing a composite structure |
PCT/FR2014/051487 WO2014207346A1 (fr) | 2013-06-28 | 2014-06-17 | Procede de fabrication d'une structure composite |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR1301528A FR3007891B1 (fr) | 2013-06-28 | 2013-06-28 | Procede de fabrication d'une structure composite |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FR3007891A1 true FR3007891A1 (fr) | 2015-01-02 |
FR3007891B1 FR3007891B1 (fr) | 2016-11-25 |
Family
ID=49474468
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FR1301528A Active FR3007891B1 (fr) | 2013-06-28 | 2013-06-28 | Procede de fabrication d'une structure composite |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9887124B2 (fr) |
JP (1) | JP6470275B2 (fr) |
CN (1) | CN105358474B (fr) |
DE (1) | DE112014003019T5 (fr) |
FR (1) | FR3007891B1 (fr) |
SG (1) | SG11201510631VA (fr) |
WO (1) | WO2014207346A1 (fr) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6747386B2 (ja) * | 2017-06-23 | 2020-08-26 | 信越半導体株式会社 | Soiウェーハの製造方法 |
FR3116151A1 (fr) * | 2020-11-10 | 2022-05-13 | Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives | Procede de formation d’une structure de piegeage d’un substrat utile |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2797714A1 (fr) * | 1999-08-20 | 2001-02-23 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de traitement de substrats pour la microelectronique et substrats obtenus par ce procede |
US20050148163A1 (en) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Nguyet-Phuong Nguyen | Method of catastrophic transfer of a thin film after co-implantation |
EP1705704A1 (fr) * | 2004-01-08 | 2006-09-27 | SUMCO Corporation | Procede de production d'une plaquette soi |
Family Cites Families (39)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3031904B2 (ja) * | 1998-02-18 | 2000-04-10 | キヤノン株式会社 | 複合部材とその分離方法、及びそれを利用した半導体基体の製造方法 |
MY118019A (en) | 1998-02-18 | 2004-08-30 | Canon Kk | Composite member, its separation method, and preparation method of semiconductor substrate by utilization thereof |
FR2809867B1 (fr) * | 2000-05-30 | 2003-10-24 | Commissariat Energie Atomique | Substrat fragilise et procede de fabrication d'un tel substrat |
FR2816445B1 (fr) * | 2000-11-06 | 2003-07-25 | Commissariat Energie Atomique | Procede de fabrication d'une structure empilee comprenant une couche mince adherant a un substrat cible |
FR2894990B1 (fr) * | 2005-12-21 | 2008-02-22 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication de substrats, notamment pour l'optique,l'electronique ou l'optoelectronique et substrat obtenu selon ledit procede |
FR2817394B1 (fr) * | 2000-11-27 | 2003-10-31 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication d'un substrat notamment pour l'optique, l'electronique ou l'optoelectronique et substrat obtenu par ce procede |
FR2823599B1 (fr) * | 2001-04-13 | 2004-12-17 | Commissariat Energie Atomique | Substrat demomtable a tenue mecanique controlee et procede de realisation |
FR2827423B1 (fr) * | 2001-07-16 | 2005-05-20 | Soitec Silicon On Insulator | Procede d'amelioration d'etat de surface |
WO2003009386A1 (fr) * | 2001-07-17 | 2003-01-30 | Shin-Etsu Handotai Co.,Ltd. | Procede de production de plaquettes de liaison |
FR2835095B1 (fr) * | 2002-01-22 | 2005-03-18 | Procede de preparation d'ensembles a semi-conducteurs separables, notamment pour former des substrats pour l'electronique, l'optoelectrique et l'optique | |
KR100511656B1 (ko) * | 2002-08-10 | 2005-09-07 | 주식회사 실트론 | 나노 에스오아이 웨이퍼의 제조방법 및 그에 따라 제조된나노 에스오아이 웨이퍼 |
US6911375B2 (en) * | 2003-06-02 | 2005-06-28 | International Business Machines Corporation | Method of fabricating silicon devices on sapphire with wafer bonding at low temperature |
FR2857983B1 (fr) * | 2003-07-24 | 2005-09-02 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication d'une couche epitaxiee |
US7179719B2 (en) * | 2004-09-28 | 2007-02-20 | Sharp Laboratories Of America, Inc. | System and method for hydrogen exfoliation |
FR2877491B1 (fr) * | 2004-10-29 | 2007-01-19 | Soitec Silicon On Insulator | Structure composite a forte dissipation thermique |
US8138061B2 (en) * | 2005-01-07 | 2012-03-20 | International Business Machines Corporation | Quasi-hydrophobic Si-Si wafer bonding using hydrophilic Si surfaces and dissolution of interfacial bonding oxide |
JP2006216826A (ja) * | 2005-02-04 | 2006-08-17 | Sumco Corp | Soiウェーハの製造方法 |
FR2890489B1 (fr) * | 2005-09-08 | 2008-03-07 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication d'une heterostructure de type semi-conducteur sur isolant |
JP2007242972A (ja) * | 2006-03-09 | 2007-09-20 | Shin Etsu Handotai Co Ltd | Soiウェーハの製造方法 |
JP2008028070A (ja) * | 2006-07-20 | 2008-02-07 | Sumco Corp | 貼り合わせウェーハの製造方法 |
US20080070340A1 (en) * | 2006-09-14 | 2008-03-20 | Nicholas Francis Borrelli | Image sensor using thin-film SOI |
FR2910179B1 (fr) * | 2006-12-19 | 2009-03-13 | Commissariat Energie Atomique | PROCEDE DE FABRICATION DE COUCHES MINCES DE GaN PAR IMPLANTATION ET RECYCLAGE D'UN SUBSTRAT DE DEPART |
FR2911430B1 (fr) * | 2007-01-15 | 2009-04-17 | Soitec Silicon On Insulator | "procede de fabrication d'un substrat hybride" |
FR2912259B1 (fr) * | 2007-02-01 | 2009-06-05 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication d'un substrat du type "silicium sur isolant". |
FR2913528B1 (fr) * | 2007-03-06 | 2009-07-03 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de fabrication d'un substrat comportant une couche d'oxyde enterree pour la realisation de composants electroniques ou analogues. |
US7767542B2 (en) * | 2007-04-20 | 2010-08-03 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Manufacturing method of SOI substrate |
US7619283B2 (en) * | 2007-04-20 | 2009-11-17 | Corning Incorporated | Methods of fabricating glass-based substrates and apparatus employing same |
US7763502B2 (en) * | 2007-06-22 | 2010-07-27 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd | Semiconductor substrate, method for manufacturing semiconductor substrate, semiconductor device, and electronic device |
JP5386856B2 (ja) * | 2008-06-03 | 2014-01-15 | 株式会社Sumco | 貼り合わせウェーハの製造方法 |
JP5478199B2 (ja) * | 2008-11-13 | 2014-04-23 | 株式会社半導体エネルギー研究所 | 半導体装置の作製方法 |
US8048773B2 (en) | 2009-03-24 | 2011-11-01 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Method for manufacturing SOI substrate |
EP2589069A2 (fr) * | 2010-06-30 | 2013-05-08 | Corning Incorporated | Procédé de finition de silicium sur des substrats isolants |
US8487280B2 (en) * | 2010-10-21 | 2013-07-16 | Varian Semiconductor Equipment Associates, Inc. | Modulating implantation for improved workpiece splitting |
JP5802436B2 (ja) | 2011-05-30 | 2015-10-28 | 信越半導体株式会社 | 貼り合わせウェーハの製造方法 |
JP5587257B2 (ja) * | 2011-07-06 | 2014-09-10 | 信越半導体株式会社 | イオン注入機の基板保持具の劣化判定方法 |
CN102386123B (zh) * | 2011-07-29 | 2013-11-13 | 上海新傲科技股份有限公司 | 制备具有均匀厚度器件层的衬底的方法 |
CN102347219A (zh) | 2011-09-23 | 2012-02-08 | 中国科学院微电子研究所 | 形成复合功能材料结构的方法 |
JP5670303B2 (ja) * | 2011-12-08 | 2015-02-18 | 信越半導体株式会社 | イオン注入機の基板保持具の劣化判定方法 |
JP5927894B2 (ja) * | 2011-12-15 | 2016-06-01 | 信越半導体株式会社 | Soiウェーハの製造方法 |
-
2013
- 2013-06-28 FR FR1301528A patent/FR3007891B1/fr active Active
-
2014
- 2014-06-17 SG SG11201510631VA patent/SG11201510631VA/en unknown
- 2014-06-17 US US14/900,257 patent/US9887124B2/en active Active
- 2014-06-17 DE DE112014003019.8T patent/DE112014003019T5/de active Pending
- 2014-06-17 WO PCT/FR2014/051487 patent/WO2014207346A1/fr active Application Filing
- 2014-06-17 CN CN201480036456.1A patent/CN105358474B/zh active Active
- 2014-06-17 JP JP2016522698A patent/JP6470275B2/ja active Active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2797714A1 (fr) * | 1999-08-20 | 2001-02-23 | Soitec Silicon On Insulator | Procede de traitement de substrats pour la microelectronique et substrats obtenus par ce procede |
US20050148163A1 (en) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Nguyet-Phuong Nguyen | Method of catastrophic transfer of a thin film after co-implantation |
EP1705704A1 (fr) * | 2004-01-08 | 2006-09-27 | SUMCO Corporation | Procede de production d'une plaquette soi |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
SANO Y ET AL: "Ultraprecision finishing technique by numerically controlled sacrificial oxidation", JOURNAL OF CRYSTAL GROWTH, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, vol. 310, no. 7-9, 1 April 2008 (2008-04-01), pages 2173 - 2177, XP022697602, ISSN: 0022-0248, [retrieved on 20071122], DOI: 10.1016/J.JCRYSGRO.2007.11.094 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE112014003019T5 (de) | 2016-03-17 |
JP6470275B2 (ja) | 2019-02-13 |
CN105358474A (zh) | 2016-02-24 |
FR3007891B1 (fr) | 2016-11-25 |
US9887124B2 (en) | 2018-02-06 |
SG11201510631VA (en) | 2016-01-28 |
US20160372361A1 (en) | 2016-12-22 |
WO2014207346A1 (fr) | 2014-12-31 |
CN105358474B (zh) | 2018-02-13 |
JP2016526796A (ja) | 2016-09-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
FR2888663A1 (fr) | Procede de diminution de la rugosite d'une couche epaisse d'isolant | |
FR2923079A1 (fr) | Substrats soi avec couche fine isolante enterree | |
EP0780889A2 (fr) | Procédé de depÔt sélectif d'un siliciure de métal réfractaire sur du silicium et plaquette de silicium métallisée par ce procédé | |
JP4577382B2 (ja) | 貼り合わせウェーハの製造方法 | |
FR3068508A1 (fr) | Procede de transfert d'une couche mince sur un substrat support presentant des coefficients de dilatation thermique differents | |
FR2938119A1 (fr) | Procede de detachement de couches semi-conductrices a basse temperature | |
FR2907966A1 (fr) | Procede de fabrication d'un substrat. | |
FR2903809A1 (fr) | Traitement thermique de stabilisation d'interface e collage. | |
FR2913528A1 (fr) | Procede de fabrication d'un substrat comportant une couche d'oxyde enterree pour la realisation de composants electroniques ou analogues. | |
WO2004112125A1 (fr) | Procede d'obtention d'une couche tres mince par amincissement par auto-portage provoque | |
FR3007891A1 (fr) | Procede de fabrication d'une structure composite | |
EP3335239B1 (fr) | Procédé de fabrication d'une structure semi-conductrice avec collage direct temporaire exploitant une couche poreuse | |
FR2991099A1 (fr) | Procede de traitement d'une structure semi-conducteur sur isolant en vue d'uniformiser l'epaisseur de la couche semi-conductrice | |
FR2926925A1 (fr) | Procede de fabrication d'heterostructures | |
FR2987935A1 (fr) | Procede d'amincissement de la couche active de silicium d'un substrat du type "silicium sur isolant" (soi). | |
FR3085538A1 (fr) | Tranche soi et son procede de production | |
FR2851848A1 (fr) | Relaxation a haute temperature d'une couche mince apres transfert | |
FR3029352A1 (fr) | Procede d'assemblage de deux substrats | |
FR2851847A1 (fr) | Relaxation d'une couche mince apres transfert | |
EP4000090B1 (fr) | Procédé de collage hydrophile de substrats | |
JP5179401B2 (ja) | 貼り合わせウェーハ及びその製造方法 | |
WO2023186595A1 (fr) | Procede de transfert d'une couche mince sur un substrat support | |
WO2023143818A1 (fr) | Procede de transfert d'une couche mince sur un substrat support | |
EP3503174B1 (fr) | Procede de transfert d'une couche utile | |
EP3753047B1 (fr) | Structure démontable et procédé de démontage utilisant ladite structure |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 4 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 5 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 6 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 8 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 9 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 10 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 11 |