ES2940643T3 - Sistema y método de gestión de producción de recipientes - Google Patents
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Abstract
Un sistema de gestión de producción de contenedores según la presente invención está provisto de: un medio de asignación de código de identificación de objeto (1) para adjuntar un código de identificación de objeto (D) a cada objeto, indicando el código de identificación de objeto (D) un identificador de objeto (ID) que es información para identificar un objeto que va desde un miembro material de un contenedor hasta el contenedor; un medio de lectura del proceso de procesamiento (2a, 2b) para leer el código de identificación del objeto (D) adjunto a un objeto a procesar en el proceso de procesamiento del objeto con el código de identificación del objeto (D); un medio de lectura del proceso de inspección (3) para leer el código de identificación del objeto (D) adjunto a un objeto a inspeccionar en el proceso de inspección; y medios informáticos (4) para generar una base de datos (5) que compara información sobre el proceso de procesamiento y los resultados de inspección del proceso de inspección. Los medios de asignación de códigos de identificación de objetos (1) adjuntan el código de identificación de objetos (D) a un miembro de material para cada contenedor o a una parte de un material (S) que se convierte en un miembro de material antes de que cada miembro de material se separe del mismo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Sistema y método de gestión de producción de recipientes
Campo técnico
La presente invención se refiere a un sistema y a un método de gestión de producción de recipientes, más específicamente, a un sistema y a un método de gestión de producción de recipientes, en el que puede identificarse específicamente un recipiente para gestionar un proceso de producción en el proceso de producción del recipiente.
Técnica anterior
El Documento de Patente 1 describe un ejemplo de un sistema de gestión de producción de recipientes convencional. Según el Documento de Patente 1, se añade un símbolo específico a cada uno de los recipientes de resina para botellas de bebidas, conectando de este modo cada cavidad de un dispositivo de transporte giratorio para transportar un recipiente de resina a un símbolo específico de recipiente de resina sostenido por cada cavidad para gestionar la información del historial de transporte para cada recipiente de resina.
Este sistema de gestión de producción se basa en instalaciones de transporte giratorias de conexión en las que el recipiente de resina se transfiere entre los dispositivos de transporte giratorios adyacentes entre sí para realizar transporte de conexión y, por lo tanto, se fija un orden de transporte de los recipientes de resina. Por lo tanto, incluso cuando el símbolo específico se imprime en las proximidades de un dispositivo de inspección para una botella moldeada, puede vincularse un recipiente de resina antes de la impresión con la cavidad del dispositivo de transporte rotativo rastreando una trayectoria de transporte de vuelta desde una etapa de impresión.
Del documento JP 4-759-099 B1 se conoce un sistema de gestión de producción que incluye una etapa de preparación del recipiente y una etapa final de producción del producto. En la etapa de preparación del recipiente, se transmite información de identificación individual a un recipiente de lata, una marca de información de identificación que indica que se imprime la información de identificación individual en el recipiente de lata, y se prepara información de gestión individual del recipiente para la que la información de identificación individual está vinculada a la información de producción del recipiente relativa a la producción de los recipientes de lata. En la etapa final de producción del producto, se prepara información de gestión individual del producto final para la que se vincula la información de identificación individual a la información de inspección del producto final preparada mediante la inspección del recipiente de lata, y la información de gestión individual del recipiente y la información de gestión individual del producto final se gestionan de forma unitaria.
Documentos de la técnica relacionada
Documentos de Patente
Documento de Patente 1: JP-A-2013-75712
Resumen de la invención
Problemas a resolver por la invención
Sin embargo, en el sistema de gestión de producción descrito en el Documento de Patente 1, resulta difícil vincular un símbolo específico con cada recipiente de resina antes de imprimir el símbolo específico en un proceso antes de su transporte mediante las instalaciones de transporte giratorias de conexión. Por lo tanto, ha sido difícil gestionar cada preforma, que es un elemento de material del recipiente de resina, con el símbolo específico en un proceso antes del transporte.
Además, en las instalaciones de transporte distintas de las instalaciones de transporte giratorias de conexión, se cambia en varios casos un orden de transporte de los recipientes de resina y, por lo tanto, ha sido difícil vincular un símbolo de objeto con una cavidad de un dispositivo de transporte giratorio mediante rastreado a una etapa antes de imprimir el símbolo específico.
Además, también en una línea de producción en la que un carril se ramifica y los carriles ramificados se fusionan para mejorar el rendimiento de producción del recipiente de resina, se cambia en varios casos un orden de recipientes y, por lo tanto, ha sido difícil vincular el símbolo específico con la cavidad del dispositivo de transporte giratorio rastreando el símbolo específico y la cavidad.
La presente invención se ha realizado teniendo en cuenta las circunstancias descritas anteriormente, y un objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema y un método de gestión de producción de recipientes, en el que un proceso de producción de recipientes sea capaz de gestionar específicamente cada objeto, que puede ser desde un elemento de material a un recipiente, independientemente de un orden de transporte del objeto.
Medios para resolver los problemas
La presente invención se refiere a un método y a un sistema según la redacción de las reivindicaciones 1 y 11, respectivamente. Otros aspectos y detalles de la invención se exponen en las reivindicaciones dependientes.
Por lo tanto, según el sistema y método de gestión de producción de recipientes de la presente invención, el código de identificación de objetos para indicar el objeto, que puede ser desde el elemento de material al recipiente, se añade a cada uno de los elementos de material, o a cada una de las partes para ser el elemento de material entre las materias primas antes de separarse en el elemento de material individual. El código de identificación de objeto se añade al mismo en una etapa antes de moldear el recipiente, donde incluso antes de moldear el recipiente, el elemento de material para cada recipiente puede identificarse específicamente para realizar la gestión de producción.
Efectos ventajosos de la invención
Según un sistema y método de gestión de producción de recipientes de la presente invención, cada objeto que puede ser desde un elemento de material a un recipiente, puede ser gestionado de forma específica independientemente de un orden de transporte del objeto.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1 es un diagrama de bloques que explica un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso de producción de cuerpo de lata según una primera realización de la presente invención.
La Fig. 2 es una vista en planta esquemática que muestra un lugar de corte de un elemento de material y un código de identificación de objeto en una etapa de prensado de abombamiento.
La Fig. 3 muestra un diagrama esquemático de una etapa de impresión.
La Fig. 4(A) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de carril en una etapa de prensado de abombamiento, y la Fig. 4(B) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de máquina en una etapa de fabricación de cuerpos.
La Fig. 5(A) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de placa de impresión en una etapa de impresión, y la Fig. 5(B) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de cavidad de transporte de un dispositivo de transporte.
La Fig. 6 es un diagrama de bloques que explica un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso de producción de botellas de PET según una segunda realización de la presente invención.
La Fig. 7 un diagrama esquemático que muestra la alineación de moldes de preforma para moldeo por inyección de preformas en una etapa de moldeo de preformas.
La Fig. 8(a) muestra una vista lateral de la preforma, y la Fig. 8(b) muestra una vista superior de la preforma.
La Fig. 9 es un diagrama esquemático que muestra una cavidad de soplado en una etapa de soplado de estiramiento. La Fig. 10(A) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de recipiente en una etapa de acumulación de preformas, la Fig. 10(B) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada número de bolsa de una rueda de soplado en una etapa de soplado de estiramiento, y la Fig. 10(C) muestra un histograma de artículos defectuosos para cada identificador de moldes en una etapa de moldeo de preformas.
La Fig. 11 es un diagrama de bloques que explica un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso de producción de recipientes de bolsas según una tercera realización de la presente invención.
Modo de llevar a cabo la invención
[Primera realización]
A continuación, se describirá una primera realización de la presente invención con referencia a las Figs. 1 a 5.
En la primera realización, se describirá un sistema de gestión de producción de recipientes y un método para gestionar un proceso de producción de un cuerpo de lata para producir una lata de dos piezas.
(Proceso de producción de cuerpos de lata)
Se describirá un proceso 100 de producción de cuerpos de lata que van a gestionarse en la presente realización con referencia a la Fig. 1. El proceso 100 de producción de cuerpos de lata incluye una etapa 11 de prensado de abombamiento, una etapa 12 de fabricación de cuerpos, una etapa 13 de impresión y una etapa 14 de inspección.
Primero, en la etapa 11 de prensado de abombamiento, un elemento de material circular se corta a partir de una chapa S de metal en forma de lámina como materia prima desenrollada de una bobina, y se moldea simultáneamente a una forma de copa.
A continuación, en la etapa 12 de fabricación de cuerpos, un elemento C1 de material en forma de copa se estira para estirar con una pared delgada una parte de carcasa, moldeando de este modo adicionalmente una parte inferior en un cuerpo C2 de lata.
A continuación, en la etapa 13 de impresión, la parte de carcasa de lata del cuerpo C2 de lata se pinta y se imprime, y se seca adicionalmente y se hornea.
A continuación, en la etapa 14 de inspección, se inspeccionan los defectos dentro y fuera de un cuerpo C3 de lata a través de la etapa 13 de impresión. Como resultado de la inspección, se excluye el cuerpo C3 de lata considerado defectuoso de una línea de producción, y solo se envía el cuerpo C3 de lata, considerado ser un artículo bueno.
Debe observarse que el proceso 100 de producción del cuerpo de lata no se limita a un proceso que incluya todas las etapas 11 a 13 de procesamiento. Además, el proceso 100 de producción del cuerpo de lata puede incluir además varias etapas, tales como una etapa de limpieza y una etapa de recubrimiento, además de las etapas 11 a 13 de procesamiento. Además, la etapa 14 de inspección puede realizarse en una pluralidad de etapas.
(Configuración general del sistema de gestión)
A continuación, se describirá un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar el proceso 100 de producción del cuerpo de lata.
En la presente realización, se identifica cada uno de los objetos que puede ser desde el elemento de material al cuerpo de lata que es el recipiente utilizando un identificador de objeto, que es información para identificar cada objeto, que se gestiona de este modo.
Como se muestra en la Fig. 1, el sistema de gestión de producción de recipientes según la presente realización está compuesto por: unos medios 1 de adición de códigos de identificación de objetos para añadir un código de identificación de objeto que indica un identificador de objeto para un objeto individual en una etapa 11 de prensado de abombamiento; unos medios 2a de lectura de la etapa de fabricación de cuerpos para leer el identificador de objeto indicado por el código de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en una etapa 12 de fabricación de cuerpos; unos medios 2b de lectura de etapa de impresión para leer el identificador de objeto indicado por el código de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en una etapa 13 de impresión; unos medios 3 de lectura de etapa de inspección para leer el identificador de objeto indicado por el código de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a inspeccionar en una etapa 14 de inspección; y unos medios informáticos 4. Los medios informáticos 4 crean una base 5 de datos en la que el identificador de objeto indicado por el código de identificación de objeto, información sobre la etapa 12 de fabricación de cuerpos y la etapa 13 de impresión, y los resultados de inspección en la etapa 14 de inspección, se vinculan entre sí.
Debe observarse que, en la presente realización, el código de identificación de objeto se añade al mismo en la etapa 11 de prensado de abombamiento, pero un proceso para añadir el código de identificación de objeto al mismo no está especialmente limitado, y el código de identificación de objeto puede añadirse al mismo en la etapa 12 de fabricación de cuerpos, por ejemplo.
(Medios de adición de código de identificación de objeto)
El código de identificación de objeto no está especialmente limitado, siempre que el código de identificación de objeto pueda indicar el identificador de objeto, que es información para identificar cada objeto, que puede ser desde el elemento de material al cuerpo de lata como recipiente, y puede ser un carácter tal como un carácter alfanumérico o un símbolo, o un identificador tal como un código de barras (código de barras unidimensional), por ejemplo. El código D de identificación de objeto debería ser, además, preferiblemente un código bidimensional, tal como un código QR (marca registrada).
Un método para agregar el código de identificación de objeto a cada objeto no está tampoco especialmente limitado, y el código de identificación de objeto puede imprimirse en cada objeto con tinta, o marcarse, o imprimirse con un rayo láser, por ejemplo. Además, puede fijarse un sello o un componente para visualizar el código de identificación de objeto a cada objeto, por ejemplo.
Por lo tanto, los medios 1 de adición de código de identificación de objeto pueden ser cualquiera de un dispositivo de impresión, un dispositivo de marcado, un dispositivo de irradiación con láser y un dispositivo de fijación de sello, por ejemplo. (Lo mismo se aplicará también a cualquier otra realización).
Además, el código de identificación de objeto no se limita a un código visualmente u ópticamente legible, y puede ser un código legible electromagnéticamente con contacto o sin contacto. Un ejemplo de tal código de identificación de objeto incluye un chip que puede transmitir electromagnéticamente una señal de un código que indica el identificador de objeto, tal como un identificador de radiofrecuencia (RFID).
Un método para agregar dicho chip a cada objeto no está especialmente limitado, y el chip puede fijarse a cada objeto, o puede incorporarse al mismo, por ejemplo.
Por lo tanto, los medios 1 de adición de código de identificación de objeto pueden ser cualquiera de un dispositivo provisto de un mecanismo de fijación de chip para fijar el chip al objeto, y un dispositivo provisto de un mecanismo de integración de chip para incrustar el chip en el objeto, por ejemplo. (Lo mismo se aplicará también a cualquier otra realización).
En este caso, la Fig. 2 muestra una vista esquemática en la que la chapa S de metal en la etapa 11 de prensado de abombamiento se ve desde arriba. La chapa S de metal mostrada en la misma Fig. se transporta de un lado izquierdo a un lado derecho en la Fig., y después de que el elemento C1 de material se corte mediante unos medios de corte (no mostrados), se forma un orificio cortado H.
En la presente realización, antes de cortar un elemento C1 de material individual y separar el elemento cortado del mismo, se añade un código D de identificación de objeto a una parte S1 para cortarse circularmente como elemento C1 de material entre las chapas S de metal. En la misma figura se muestra esquemáticamente un código bidimensional D como código D de identificación de objeto impreso en la chapa S de metal.
En particular, cuando puede gestionarse un proceso de producción de la lata de dos piezas, el código D de identificación de objeto se añade preferiblemente a una parte a tratar en una parte inferior de la lata de dos piezas, entre las chapas S de metal. En un ejemplo mostrado en la Fig. 2, el código D de identificación de objeto se imprime preferiblemente en la proximidad de un centro de la parte circular S1 a cortar.
Debe señalarse que el código D de identificación de objeto puede añadirse al elemento C1 de material que se está cortando de la chapa S de metal. Por ejemplo, el código D de identificación de objeto puede imprimirse en el elemento C1 de material moldeado en la forma de copa en la etapa de prensado de abombamiento 1.
En particular, cuando puede gestionarse el proceso de producción de la lata de dos piezas, el código D de identificación de objeto debe imprimirse en una parte para ser la parte inferior de la lata de dos piezas, concretamente, la parte inferior del elemento C1 de material en forma de copa.
En la parte que será la parte inferior de la lata de dos piezas, la deformación causada por el procesamiento de moldeo del cuerpo de lata en la etapa de fabricación del cuerpo 12 es pequeña y, por lo tanto, el código D de identificación de objeto impreso en dicha parte también tiene menos deformación. Por lo tanto, también después del procesamiento de moldeo, se mantiene una función del código D de identificación de objeto que indica el identificador de objeto.
Además, en la parte que será la parte inferior de la lata de dos piezas, la impresión no se realiza normalmente en la etapa de impresión y, por lo tanto, la impresión no se realiza en el código D de identificación de objeto añadido a dicha parte. Por lo tanto, también en una etapa de impresión, se mantiene la función del código D de identificación de objeto.
Por lo tanto, si el código D de identificación de objeto se añade a la parte que va a ser la parte inferior de la lata de dos piezas, la función del código D de identificación de objeto se mantiene, independientemente del procesamiento en cada proceso, pudiendo identificarse fácilmente el objeto individual que puede ser desde el elemento de material hasta el cuerpo de lata.
Además, en la etapa 11 de prensado de abombamiento, el elemento C1 de material circular se corta de la chapa S de metal mediante ocho medios de corte (no mostrados) alineados en una dirección perpendicular a una dirección de transporte de la chapa S de metal. Como resultado de ello, como se muestra en la Fig. 2, se forman 8 columnas de orificios cortados H alineados a lo largo de la dirección de transporte de la chapa S de metal en la chapa S de metal.
Debe observarse que los números 1 a 8 se añaden a cada uno de los ocho medios de corte como identificadores de medios de corte para identificar los medios de corte. Los medios de corte para recortar cada una de las partes a recortar sobre la chapa S de metal se fijan para cada carril y, por lo tanto, el código D de identificación de objeto añadido a la parte a recortar puede asociarse fácilmente al identificador de los medios de corte. Además, también para el elemento C1 de material cortado de la chapa S de metal, por ejemplo, una posición de cada elemento C1 de material en una cinta transportadora que transporta el elemento C1 de material cortado corresponde a cada carril y, por lo tanto, el código D de identificación de objeto añadido al elemento C1 de material cortado puede asociarse fácilmente al identificador de los medios de corte para los medios de corte de cada carril. A continuación, como se describe más
adelante, en la base 5 de datos, cada uno de los identificadores de objeto (ID) del objeto está vinculado con cada uno de los identificadores de medios de corte para los medios de corte con los que se corta el elemento C1 de material del objeto (véase la Tabla 1).
(Medios de lectura)
Los medios 2a de lectura de la etapa de fabricación de cuerpo, los medios 2b de lectura de la etapa de impresión y los medios 3 de lectura de la etapa de inspección no están especialmente limitados, siempre que tales medios puedan leer el código D de identificación de objeto. Por ejemplo, cuando el código D de identificación de objeto es legible ópticamente, es preferible un dispositivo de captura de imágenes, tal como una cámara. Además, cuando el código D de identificación de objeto es legible electromagnéticamente, es preferible un dispositivo de recepción tal como un lector que reciba la señal desde el chip, tal como RFID.
(Medios de lectura de la etapa de fabricación del cuerpo)
En la etapa 12 de fabricación del cuerpo, los cuerpos C2 de lata se moldean en paralelo por separado en ocho carriles (no mostrados). Por lo tanto, cada uno de los elementos C1 de material en forma de copa se moldea a partir del elemento C1 de material en forma de copa en el cuerpo C2 de lata mediante uno cualquiera de los marcadores de cuerpo en los ocho carriles.
Por lo tanto, en la etapa 12 de fabricación del cuerpo, los medios 2a de lectura de la etapa de fabricación del cuerpo leen el código D de identificación de objeto añadido al objeto a procesar en cada uno de los ocho carriles. Por lo tanto, el código D de identificación de objeto se lee para cada carril y, por lo tanto, el código D de identificación de objeto se asocia fácilmente a cada carril.
A continuación, como la información sobre la etapa 12 de fabricación del cuerpo, la información sobre el número de carril se transmite a los medios informáticos 4 junto con información sobre el identificador de objeto indicado mediante el código D de identificación de objeto.
Debe observarse que los medios 2a de lectura de la etapa de fabricación del cuerpo pueden leer el código D de identificación de objeto en cada carril con una cámara o receptor, o pueden leer el código D de identificación de objeto con cada cámara o receptor dispuesto en cada uno de los ocho carriles, por ejemplo.
Además, en cada carril, los medios 2a de lectura de la etapa de fabricación del cuerpo pueden leer el código D de identificación de objeto del elemento C1 de material en forma de copa antes del moldeo, el código D de identificación de objeto del cuerpo C2 de lata después del moldeo, o el código D de identificación de objeto durante el moldeo.
(Medios de lectura de la etapa de impresión)
La Fig. 3 muestra un diagrama esquemático de la etapa de impresión. Como se muestra en la misma figura, en una superficie periférica de una rueda 131 de lámina, se proporcionan cinco láminas (placas B de impresión) B1, B2, B3, B4 y B5. Cada uno de los cuerpos C2 de lata se sujeta mediante un mandril de una rueda 132 de mandril y se presiona sobre una cualquiera de las cinco placas de impresión B1 a B5, y se imprime una parte de carcasa. El cuerpo C3 de lata después de la impresión se transfiere desde un orificio 132 de mandril hasta una rueda 133 de transporte.
Los medios 2b de lectura de la etapa de impresión leen el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en la etapa 13 de impresión. Los medios 2b de lectura de la etapa de impresión deberían leer preferiblemente el código D de identificación de objeto cuando el cuerpo C2 de lata o C3 se sujeta al mandril de la rueda 132 de mandril. El momento en que los medios 2b de lectura de la etapa de impresión leen el código D de identificación de objeto puede ser antes de la impresión, después de la impresión o durante la impresión con la placa B de impresión.
Además, un método para asociar el código D de identificación de objeto del cuerpo de lata individual leído por los medios 2b de lectura de la etapa de impresión con el número de la placa B de impresión con la que se imprime el cuerpo de lata, no está especialmente limitado.
Por ejemplo, el número de la placa B de impresión se imprime en cada placa B de impresión de la rueda 131 de lámina, o en un lugar en la proximidad de la misma, los medios 2b de lectura de la etapa de impresión captan una imagen del número de la placa B de impresión en la rueda 131 de lámina simultáneamente con una imagen del código D de identificación de objeto, por lo que el código D de identificación de objeto del cuerpo de lata individual puede estar asociado con el número de la placa B de impresión con la que se imprime el cuerpo de lata. Además, por ejemplo, el número de la placa B de impresión está asociado con un ángulo de rotación de la rueda 131 de lámina, y según el momento en el que se lee el código D de identificación de objeto, el ángulo de rotación de la rueda 131 de lámina es detectado por unos medios de detección de ángulo de rotación, tal como un codificador, por lo que el código D de identificación de objeto puede estar asociado con el número de la placa B de impresión. Por lo tanto, el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto se asocia fácilmente al número de la placa de impresión.
A continuación, la información sobre el número de la placa B de impresión como información sobre la etapa 13 de impresión se transmite a los medios informáticos 4 junto con información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto.
Además, en la etapa 13 de impresión, la rueda 131 de lámina, la rueda 132 de mandril y la rueda 133 de transporte giran en conexión entre sí y, por lo tanto, el número de cada cavidad de transporte de la rueda 133 de transporte que transporta el cuerpo de lata individual se asocia fácilmente con el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto junto con el número de la placa B de impresión.
A continuación, como la información en la etapa 13 de impresión, la información sobre el número de la cavidad de transporte de la rueda 133 de transporte también se transmite a los medios informáticos 4 junto con la información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto.
(Medios de lectura de la etapa de inspección)
Los medios 3 de lectura de la etapa de inspección leen el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los cuerpos C3 de lata para ser inspeccionados en la etapa 14 de inspección. Cuando el código D de identificación de objeto es legible ópticamente, el dispositivo de captación de imágenes para recoger una imagen del cuerpo C3 de lata para la inspección también puede servir como medios 3 de lectura de la etapa de inspección.
A continuación, la información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto del cuerpo C3 de lata individual se transmite a los medios informáticos 4 junto con información sobre los resultados de inspección del cuerpo C3 de lata individual.
Debe observarse que el cuerpo C3 de lata enviado a través de la etapa 14 de inspección se carga normalmente en un palé. Durante la carga en el palé, se lee preferiblemente el código D de identificación de objeto de cada cuerpo C3 de lata. Por lo tanto, basándose en información de producto vinculada con el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto en la base 5 de datos, puede garantizarse que todos los cuerpos C3 de lata a cargar en el palé son productos predeterminados.
(Medios informáticos)
Los medios informáticos 4 crean, aplicando el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto como clave, la base 5 de datos en la que el número de medios de corte en la etapa 11 de prensado de abombamiento, el número de carril en la etapa 12 de fabricación del cuerpo, el número de placa de impresión en la etapa 13 de impresión, y los resultados de inspección en la etapa 14 de inspección están vinculados (asociados) entre sí.
Debe observarse que los medios informáticos 4 pueden estar compuestos por un ordenador, o pueden proporcionarse en un sistema informático en la nube a través de Internet. Además, la base 5 de datos también puede construirse como datos en un dispositivo de almacenamiento, o puede proporcionarse en el sistema informático en la nube a través de Internet.
La Tabla 1 muestra un ejemplo de un contenido de la base 5 de datos. En la Tabla 1, la fecha y la hora de impresión en la que se imprime el código D de identificación de objeto, y la fecha y la hora de finalización del cuerpo de lata se vinculan con el identificador ID de objeto.
[Tabla 1]
Por lo tanto, según la realización, se añade el código D de identificación de objeto para identificar el objeto que puede ser desde el elemento C1 de material hasta un recipiente C3, a cada una de las partes S1 para ser el elemento C1 de
material entre las chapas S de metal de materias primas antes de separarse en el elemento de material individual, donde, como se muestra en la Tabla 1, el objeto individual puede gestionarse aplicando el identificador ID de objeto como clave en el proceso de producción que puede ser desde una etapa de la etapa 11 de prensado de abombamiento antes de moldear el cuerpo de lata hasta un producto completado en la etapa 14 de inspección. Por lo tanto, incluso antes de completar el cuerpo de lata, puede identificarse específicamente el elemento C1 de material para cada recipiente para realizar la gestión de la producción.
A continuación, se describirá un ejemplo de análisis de un factor de aparición de defectos del cuerpo de lata utilizando dicha base 5 de datos.
Aquí, se prepara un histograma de defectos para cada etapa de procesamiento dividiendo la fecha de finalización y la hora en la que se producen frecuentemente defectos de arañazos del cuerpo de lata.
La Fig. 4(A) es un histograma que muestra el número de defectos que se han producido para cada medio de corte en la etapa 11 de prensado de abombamiento. En la presente realización, el código D de identificación de objeto se añade al mismo en la etapa 11 de prensado de abombamiento en una etapa antes de la etapa 12 de fabricación del cuerpo y, por lo tanto, el cuerpo C3 de lata individual considerado defectuoso en la etapa 14 de inspección se asocia fácilmente al número de medios de corte en la etapa 11 de prensado de abombamiento en la que el cuerpo C3 de lata se corta, aplicando el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto como clave.
Del histograma mostrado en la misma Fig., se sabe que el artículo defectuoso se produce independientemente de los medios de corte en la etapa 11 de prensado de abombamiento.
Debe señalarse que, en el histograma mostrado en la Fig. 4(A), cuando los artículos defectuosos de los cuerpos de lata producidos a partir del elemento C1 de material cortado mediante medios de corte específicos en la etapa 11 de prensado de abombamiento son significativamente más numerosos que los elementos defectuosos de los cuerpos de lata producidos a partir del elemento C1 de material cortado mediante cualquier otro medio de corte, se concluye que la aparición de defectos de arañazos del cuerpo de lata se atribuye a los medios de corte específicos con alta probabilidad.
La Fig. 4(B) es un histograma que muestra el número de defectos que se produjeron para cada carril en la etapa 12 de fabricación del cuerpo. El cuerpo C3 de lata individual considerado defectuoso en la etapa 14 de inspección se asocia fácilmente al número de carril de la etapa de fabricación del cuerpo 12 en la que se moldea el cuerpo C3 de lata, aplicando el identificador ID de objeto como clave.
A partir del histograma mostrado en la misma figura, se sabe que el artículo defectuoso se produce, independientemente del número de carril, en la etapa 12 de fabricación del cuerpo.
La Fig. 5(A) es un histograma que muestra el número de defectos que se produjeron para cada placa B de impresión en la etapa 13 de impresión. Cada cuerpo C3 de lata considerado defectuoso en la etapa 14 de inspección se asocia fácilmente al número de la placa de impresión en la etapa 13 de impresión en la que se imprime el cuerpo C3 de lata, aplicando el identificador ID de objeto como la clave.
A partir del histograma mostrado en la misma Fig., se sabe que se produce el artículo defectuoso, independientemente del número de la placa de impresión en la etapa 13 de impresión.
La Fig. 5(B) es un histograma que muestra el número de defectos que se produjeron para cada número de cavidad en la etapa 13 de impresión. El cuerpo C3 de lata individual considerado defectuoso en la etapa 14 de inspección se asocia fácilmente al número de cavidad de transporte de la etapa 13 de impresión en la que se transporta el cuerpo C3 de lata, aplicando el identificador ID de objeto como clave.
A partir del histograma mostrado en la misma figura, se sabe que el número de artículos defectuosos que pasan a través de una cavidad en el número “ 7” en la etapa 13 de impresión es significativamente mayor que el de elementos defectuosos que pasan a través de cualquier otra cavidad. Por lo tanto, se concluye que la aparición de los defectos de arañazos del cuerpo puede atribuirse a la cavidad en el número “ 7” con alta probabilidad.
Por lo tanto, en la presente realización, en la etapa 11 de prensado de abombamiento, se añade el código D de identificación de objeto para identificar el objeto, que puede ser desde el elemento C1 de material hasta el recipiente C3, a cada uno de los elementos C1 de material, o a cada una de las partes S1 que serán elementos C1 de material entre las chapas S de metal, que son las materias primas antes de separarse en el elemento C1 de material individual. El código D de identificación de objeto se añade a la misma en la etapa 11 de prensado de abombamiento en una etapa antes de moldear el cuerpo C2 de lata, donde incluso antes de completar el recipiente, el elemento de material para cada cuerpo de lata puede identificarse específicamente para realizar la gestión de producción. Por lo tanto, según la presente realización, cada objeto, que puede ser desde el elemento C1 de material hasta el cuerpo C3 de lata, puede ser gestionado específicamente, independientemente de un orden de transporte del objeto.
Debe señalarse que en la presente realización se describe el sistema de gestión de producción del cuerpo de lata para la lata de dos piezas, en la que la parte inferior de la lata puede ser moldeada íntegramente, pero la presente invención también puede aplicarse a la gestión de la producción para una lata de tres piezas y una lata de bebida. Además, el cuerpo de lata puede ser una lata de acero preparada aplicando una chapa metálica de acero como materia prima, o una lata de aluminio preparada aplicando una chapa metálica de aluminio o aleación de aluminio como materia prima. Además, el cuerpo de lata puede tener una parte inferior de lata en una forma de cúpula, o una parte inferior de lata plana.
[Segunda realización]
A continuación, se describirá un sistema y un método de gestión de producción de recipientes según una segunda realización de la presente invención con referencia a las Fig. 6 a Fig. 10. En la presente realización, se describirá un sistema y un método de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso de producción de recipientes de resina para producir una botella de PET a partir de una preforma como elemento de material.
(Proceso de producción de recipientes de resina)
En la presente realización, con referencia a la Fig. 6, se describirá un proceso 200 de producción de recipientes de resina a gestionar. El proceso 200 de producción de recipientes de resina incluye una etapa 21 de moldeo de preforma, una etapa 22 de acumulación de preformas, una etapa 23 de soplado de estiramiento, una etapa 24 de etiquetado y una etapa 25 de inspección.
Primero, en la etapa 21 de moldeo de preforma, una preforma con forma de tubo de ensayo como elemento de material se moldea a partir de una resina de tereftalato de polietileno (PET). En la presente realización se inyecta una resina calentada y fundida en un molde a alta temperatura y alta presión, y luego se enfría y solidifica para realizar el moldeo por inyección de una preforma. Debe señalarse que un método de moldeo de preforma no se limita a un método de moldeo por inyección, y la preforma puede formarse según un método de moldeo por compresión de la preforma (PCM), por ejemplo.
En la etapa 22 de acumulación de preformas, las preformas moldeadas P1 se acumulan en un recipiente en un volumen suelto para transportar las preformas P1 a la siguiente etapa 23 de soplado de estiramiento. Debe observarse que, cuando una línea de producción tiene una configuración en línea para conectar directamente la etapa 21 de moldeo de preforma con la etapa 23 de soplado de estiramiento, la etapa 22 de acumulación de preformas puede omitirse.
En la etapa 23 de soplado de estiramiento, una preforma calentada P1 se inserta en el molde y, a continuación, mientras la preforma P1 se estira en una dirección vertical con una varilla de estiramiento, el aire comprimido se sopla en la preforma P1 para hinchar la preforma P1 en una dirección circunferencial.
En la etapa 24 de etiquetado, se cubre una etiqueta en una botella P2 de PET moldeada, y la etiqueta se retrae por calentamiento.
A continuación, en la etapa 25 de inspección, se hace una inspección visual de una botella P3 de PET a través de la etapa 24 de etiquetado. Como resultado de la inspección, la botella P3 de PET considerada defectuosa se excluye de la línea de producción, y solo se envía la botella P3 de PET que se considera un artículo bueno.
Debe señalarse que el proceso 200 de producción de recipientes de resina no se limita a un proceso que incluya todas las etapas 21 a 24 de procesamiento. Además, el proceso 200 de producción de recipientes de resina puede ser un proceso que incluya adicionalmente varias etapas además de las etapas 21 a 24 de procesamiento descritas anteriormente. Además, la etapa 25 de inspección puede realizarse en una pluralidad de etapas, respectivamente.
(Configuración general del sistema de gestión)
A continuación se describirá un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar el proceso 200 de producción de recipientes de resina.
En la presente realización, cada uno de los objetos que puede ser desde un elemento de material a una botella de PET que sea un recipiente, se identifica utilizando un identificador de objeto, que es información para identificar cada objeto para realizar la gestión.
Como se muestra en la Fig. 6, el sistema de gestión de producción de recipientes según la presente realización está compuesto por: unos medios 1a de adición de código de identificación de objeto para añadir un código D de identificación de objeto que indica un identificador ID de objeto a una preforma individual P1 en la etapa 21 de moldeo de preformas; unos medios 2c de lectura de la etapa de acumulación de preformas para leer el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto añadido a cada una de las preformas P1 en la etapa 22 de acumulación de preformas; unos medios 2d de lectura de la etapa de soplado de estiramiento para leer el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en la
etapa 23 de soplado de estiramiento; unos medios 2e de lectura de la etapa de etiquetado para leer el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto añadido a cada una de las botellas P2 de PET que se procesarán en la etapa 24 de etiquetado; unos medios 3a de lectura de la etapa de inspección para leer el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a inspeccionar en la etapa 25 de inspección; y unos medios informáticos 4a. Los medios informáticos 4a crean una base 5a de datos en la que el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto, información sobre la etapa 21 de moldeo de preformas, la etapa 22 de acumulación de preformas, la etapa 23 de soplado de estiramiento y la etapa 24 de etiquetado, y los resultados de inspección en la etapa 25 de inspección están vinculados entre sí.
(Medios de adición de código de identificación de objeto)
Los medios 1a de adición de código de identificación de objeto pueden formarse en los mismos medios que los medios 1 de adición de código de identificación de objeto descrito anteriormente en la primera realización. Además, el código D de identificación de objeto también puede formarse en los mismos medios que el código D de identificación de objeto en la primera realización.
En este caso, la Fig. 7 muestra la preforma P1 como elemento de material. La Fig. 7(a) muestra una vista lateral de la preforma P1, y la Fig. 7(b) muestra una vista superior de la preforma P1. Como se muestra en la Fig. 7(b), el código D de identificación de objeto se añade a un lugar de superficie plana de un anillo N de cuello de la preforma P1.
Debe señalarse que una posición de adición de código D de identificación de objeto no se limita al lugar de superficie plana del anillo N de cuello, y el código D de identificación de objeto se añade preferiblemente a parte de una región desde una abertura de la preforma P1 hasta una parte restante en forma de preforma Pn que no se deforma en una etapa posterior e inmediatamente por debajo del anillo N de cuello.
Por lo tanto, en la región desde la abertura hasta el anillo N de cuello, la deformación por procesamiento de moldeo en la etapa 22 de soplado de estiramiento es escasa y, por lo tanto, la deformación es muy pequeña también en el código D de identificación de objeto impreso en dicha parte. Por lo tanto, una función del código D de identificación de objeto que indica el identificador de objeto se mantiene también después del procesamiento de moldeo.
Además, en la etapa 21 de moldeo de preformas, cada una de las preformas P1 está moldeada con cualquiera de una pluralidad de moldes de preformas.
Aquí, la Fig. 8 muestra esquemáticamente la alineación de moldes de preforma para moldeo por inyección de la preforma en la etapa 21 de moldeo de preformas. La misma figura muestra 64 moldes de preforma alineados en 8 filas y 8 columnas. Se añade un identificador de molde (coordenada de molde) representado por una combinación del número de fila y el número de columna a cada uno de la pluralidad de moldes de preforma. Por ejemplo, en la misma figura, se aplica un reticulado a un molde de preforma en una fila 4 y una columna 7 (4 x 7), donde se muestra el molde de la preforma.
A continuación, las preformas P1 a partir de las cuales se extraen los moldes de preforma se alinean reflejando la alineación de moldes de preforma. Por lo tanto, inmediatamente después de extraer el molde de preforma, se añade el código D de identificación de objeto a la preforma P1 en un estado en el que se mantiene la alineación de las preformas P1, donde el código D de identificación de objeto puede asociarse fácilmente al identificador de molde para el molde de preforma con el que se moldea la preforma P1 añadida con el código D de identificación de objeto. A continuación, como se describe más adelante, en la base 5 de datos, el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto está vinculado con el identificador de molde para el molde de preforma con el que se moldea la preforma P1 a medida que se moldea cada uno de los elementos de material.
Debe señalarse que el momento en que se añade el código D de identificación de objeto a la preforma P1 no se limita al momento inmediatamente después de que la preforma P1 se retira del molde de preforma, y solo es necesario que el código D de identificación de objeto de cada preforma P1 se esté vinculado con el identificador de molde para el molde con el que se moldea cada preforma P1. Por ejemplo, en un estado en el que la preforma P1 se transporta en un orden correspondiente a la alineación de las preformas P1, puede añadirse el código D de identificación de objeto a cada preforma P1.
(Medios de lectura)
Los medios 2a de lectura de la etapa de acumulación de preformas, los medios 2b de lectura de la etapa de soplado por estiramiento, los medios 2c de lectura de la etapa de etiquetado y los medios 3a de lectura de la etapa de inspección pueden formarse en los mismos medios que en la primera realización, respectivamente.
(Medios de lectura de la etapa de acumulación de la preforma)
En la etapa 22 de acumulación de preformas, los medios de lectura de la etapa de acumulación de preformas 2c leen el código D de identificación de objeto de cada preforma P1 para cada recipiente en el que las preformas P1 se
acumulan y se transportan. Por lo tanto, el número de recipiente para identificar el recipiente se asocia fácilmente al código D de identificación de objeto de cada preforma P1 transportada por el recipiente.
Debe señalarse que el código D de identificación de objeto de cada preforma P1 se lee preferiblemente antes de acumular cada preforma P1 en el recipiente. Además, cuando el código D de identificación de objeto es RFID, el código D de identificación de objeto puede leerse después de la acumulación.
A continuación, la información sobre el número de recipiente para transportar la preforma en la etapa 22 de acumulación de preformas se transmite a los medios informáticos 4a junto con la información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto.
(Medios de lectura de la etapa de soplado de estiramiento)
La Fig. 9 muestra un diagrama esquemático de la etapa 23 de soplado de estiramiento. Como se muestra en la misma Fig., cada uno de los objetos a procesar se transfiere secuencialmente a una rueda de transporte de preformas 231, una rueda 232 de soplado y una rueda 233 de transporte de botellas. A continuación, la preforma P1 se moldea en la botella P2 de PET en la rueda 232 de soplado.
Los medios 2d de lectura de la etapa de soplado de estiramiento leen el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en la etapa 23 de soplado de estiramiento. Los medios 2b de lectura de la etapa de soplado de estiramiento deberían leer el código D de identificación de objeto cuando la preforma P1 o la botella P2 de PET se sujeta mediante una cavidad de la rueda 232 de soplado. El momento en el que los medios 2d de lectura de la etapa de soplado de estiramiento leen el código D de identificación de objeto puede ser antes del soplado de estiramiento, después del soplado de estiramiento o durante el soplado de estiramiento.
Además, no está especialmente limitado un método para asociar el código D de identificación de objeto de cada objeto leído por los medios 2d de lectura de la etapa de soplado de estiramiento con el número de cavidad de la rueda 232 de soplado sobre la que el objeto se somete a procesamiento de soplado de estiramiento.
Por ejemplo, el número de cavidad se imprime en la cavidad de la rueda 232 de soplado, o en una posición en la proximidad de la misma, y los medios 2d de lectura de la etapa de soplado de estiramiento captan una imagen del número de cavidad en la rueda 232 de soplado de forma simultánea con una imagen del código D de identificación de objeto, pudiendo asociarse de este modo el código D de identificación de objeto de cada objeto al número de cavidad cuando el objeto se somete a procesamiento de soplado de estiramiento. Además, por ejemplo, cada número de cavidad está asociado con un ángulo de rotación de la rueda 232 de soplado, y según el tiempo en el que se lee el código D de identificación de objeto, el ángulo de rotación de la rueda 232 de soplado es detectado por un medio de detección de ángulo de rotación, tal como un codificador, pudiendo asociarse de este modo el código D de identificación de objeto al número de cavidad. Por lo tanto, el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto se asocia fácilmente al número de cavidad.
A continuación, como información sobre la etapa 23 de soplado de estiramiento, la información sobre el número de cavidad de la rueda 232 de soplado se transmite a los medios informáticos 4 junto con la información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto.
(Medios de lectura de la etapa de etiquetado)
Los medios 2e de lectura de la etapa de etiquetado leen el código D de identificación de objeto añadido a cada una de las botellas P2 o P3 de PET que se procesarán en la etapa 24 de etiquetado. Los medios 2e de lectura de la etapa de etiquetado también deberían leer preferiblemente el código D de identificación de objeto cuando la botella P2 o P3 de PET se sujeta mediante una cavidad de una rueda (no mostrada) en la etapa 24 de etiquetado. Por ejemplo, en el caso de una etiqueta retráctil, el momento en que los medios 2e de lectura de la etapa de etiquetado leen el código D de identificación de objeto puede ser antes de cubrir la etiqueta retráctil, después de contraerse por calentamiento o durante ambos.
Además, un método para asociar el código D de identificación de objeto de cada botella de PET leído por los medios 2e de lectura de la etapa de etiquetado con el número de cavidad de la rueda en la que el objeto se somete al procesamiento de etiquetado no está especialmente limitado, y el código D de identificación de objeto puede estar asociado con el número de cavidad de la misma forma que en la etapa 23 de soplado de estiramiento.
(Medios de lectura de la etapa de inspección)
Los medios 3a de lectura de la etapa de inspección pueden formarse en los mismos medios que los medios 3 de lectura de la etapa de inspección en la primera realización.
Los medios 3a de lectura de la etapa de inspección leen el código D de identificación de objeto añadido a cada una de las botellas P3 de PET a inspeccionar en la etapa 25 de inspección. Cuando el código D de identificación de objeto es
legible ópticamente, un dispositivo de captación de imágenes para captar una imagen de la botella P3 de PET para la inspección también puede servir como medios 3a de lectura de la etapa de inspección.
A continuación, la información sobre el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto de la botella P3 de PET individual se transmite a los medios informáticos 4a junto con información sobre los resultados de inspección de la botella P3 de PET individual.
(Medios informáticos)
Los medios informáticos 4a pueden formarse en los mismos medios que los medios informáticos 4 en la primera realización.
Los medios informáticos 4a crean, mediante la aplicación del identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto como clave, la base 5a de datos en la que el identificador de molde en el molde de preforma en la etapa 21 de moldeo de preformas, el número de recipiente en la etapa 22 de acumulación de preformas, el número de cavidad en la etapa 23 de soplado de estiramiento, el número de cavidad en la etapa 24 de etiquetado y los resultados de inspección en la etapa 25 de inspección se vinculan (asocian) entre sí.
La Tabla 2 muestra un ejemplo de un contenido de la base 5a de datos según la presente realización. En la Tabla 2, se vinculan adicionalmente la fecha y hora de impresión en la que se imprime el código D de identificación de objeto, y la fecha y hora de finalización de la botella de PET con el identificador ID de objeto.
[Tabla 2]
Por lo tanto, según la realización, el código D de identificación de objeto para identificar el objeto que puede ser desde la preforma P1 hasta la botella P3 de PET se añade a la preforma P1 que es el elemento de material, donde, como se muestra en la Tabla 2, en un proceso de producción que puede ser desde una etapa de la etapa de moldeo de la preforma 21 antes de moldear la botella de PET hasta un producto completado en la etapa 25 de inspección, el objeto individual puede gestionarse aplicando el identificador ID de objeto como clave. Por lo tanto, incluso antes de moldear la botella de PET, puede identificarse específicamente la preforma P1 a medida que el elemento de material para realizar la gestión de la producción.
A continuación, se describirá un ejemplo de análisis de un factor de aparición de defectos de botella de PET que utiliza dicha base 5a de datos.
Aquí se prepara un histograma de defectos para cada etapa de procesamiento dividiendo la fecha de finalización y la hora en las que se producen frecuentemente los defectos de arañazos de la botella de PET.
La Fig. 10(A) es un histograma que muestra el número de defectos que se produjeron para cada identificador de molde para el molde de preforma en la etapa 21 de moldeo de la preforma. En la presente realización, el código D de identificación de objeto se añade a la preforma P1 en la etapa 21 de moldeo de la preforma como una etapa antes de la etapa 22 de soplado de estiramiento, y por lo tanto, la botella P3 de PET individual considerada defectuosa en la etapa 25 de inspección se asocia con el identificador de molde para el molde que moldea la preforma P1 como elemento de material de la botella P3 de PET, aplicando el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto como la clave.
A partir del histograma mostrado en la misma Fig., se sabe que, como sucede con los artículos defectuosos, los artículos defectuosos en la botella de PET preparados aplicando, como elemento de material, la preforma P1 moldeada con un molde que tiene un identificador de molde “ 17” (1 x 7) son significativamente más numerosos que los elementos defectuosos con cualquier otro molde. En este caso, se concluye que la aparición de defectos de arañazos de la botella de PET se atribuye al molde que tiene el identificador de molde “ 17” con alta probabilidad.
La Fig. 10(B) es un histograma que muestra el número de defectos que se produjeron para cada recipiente en la etapa 22 de acumulación de preformas. La botella P3 de PET individual considerada defectuosa en la etapa 25 de inspección
se asocia fácilmente con el número de recipiente que transporta la botella P3 de PET, aplicando el identificador ID de objeto como la clave.
Del histograma mostrado en la misma Fig., se sabe que el artículo defectuoso se produce, independientemente del número de recipiente en la etapa 22 de acumulación de preformas.
La Fig. 10(C) es un histograma que muestra el número de defectos que se han producido para cada cavidad de la rueda 232 de soplado en la etapa 23 de soplado de estiramiento. La botella P3 de PET individual considerada defectuosa en la etapa 25 de inspección se asocia fácilmente al número de cavidad que transporta la botella P3 de PET, aplicando el identificador ID de objeto como clave, según la base 5a de datos.
Del histograma mostrado en la misma Fig., se sabe que el artículo defectuoso se produce, independientemente del número de bolsillo en la etapa 23 de soplado de estiramiento.
Además, la botella P3 de PET juzgada como defectuosa también se asocia fácilmente al número de cavidad en la etapa 24 de etiquetado, aplicando el identificador ID de objeto como la clave, según la base 5 de datos. A continuación, aunque no se muestra, se confirmó que se produce el artículo defectuoso de la misma forma, independientemente del número de cavidad en la etapa 24 de etiquetado.
Por lo tanto, en la presente realización, en la etapa 21 de moldeo de la preforma como una etapa antes de la etapa de moldeo de la botella P2 de PET, se añade el código D de identificación de objeto para identificar el objeto que puede ser desde la preforma P1 hasta la botella P3 de PET a cada una de las preformas P1 como elemento de material. Por lo tanto, incluso antes de moldear la botella de PET, puede identificarse específicamente la preforma P1, que es el elemento de material, para realizar la gestión de la producción. Por lo tanto, según la presente realización, cada uno de los objetos que pueden ser desde la preforma P1 como elemento de material hasta la botella P3 de PET, pueden gestionarse específicamente, independientemente de un orden de transporte del objeto.
Debe señalarse que, en la presente realización, se describe el sistema y método de gestión de producción para el recipiente de resina para producir la botella de PET, pero la presente invención también puede aplicarse a un sistema y método de gestión de producción para un recipiente de resina preparado que utiliza una resina que no sea tereftalato de polietileno.
[Tercera realización]
Se describirá una tercera realización de la presente invención con referencia a la Fig. 11. En la presente realización, se describirá un sistema y método de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso de producción de bolsas para producir un recipiente de bolsa.
(Proceso de producción de bolsas)
Se describirá un proceso 300 de producción de bolsas para ser gestionado en la presente realización con referencia a la Fig. 11. El proceso 300 de producción de bolsas incluye: una etapa 31 de impresión de rollo original para imprimir sobre un material de base de una lámina de materia prima para producir un rollo R1; una etapa 32 de laminado del rollo original para laminar una película al rollo original R1 de impresión para producir un rollo original R2 de laminado; una etapa 33 de corte del rollo original para cortar el rollo original R2 de laminado en una anchura predeterminada para producir un rollo original cortado R3; una etapa 34 de fabricación de bolsas para fabricar un recipiente U de bolsa a partir del rollo original cortado R3; y una etapa 35 de inspección para inspeccionar el recipiente U de bolsa fabricado. En la etapa 34 de fabricación de bolsas, se corta la lámina de materia prima desenrollada del rollo original cortado R3 para realizar el sello inferior y el sello lateral, y cuando es necesario, para unir una boquilla.
A continuación, en la etapa 35 de inspección, se inspecciona un defecto en una superficie exterior del recipiente U de bolsa a través de la etapa 34 de fabricación de bolsas. Como resultado de la inspección, el recipiente U de bolsa considerado defectuoso se excluye de una línea de producción, y solo se envía el recipiente U de bolsa que se considere un artículo bueno.
(Configuración general del sistema de gestión)
A continuación, se describirá el sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar el proceso 300 de producción de bolsas.
En la presente realización, el proceso 300 de producción de bolsas se gestiona identificando cada uno de los objetos que varían desde una pieza de lámina que es un elemento de material para un recipiente individual a una bolsa utilizando un identificador de objeto que es información para identificar cada objeto.
Como se muestra en la Fig. 11, el sistema de gestión de producción de recipientes según la presente realización está compuesto por: unos medios 1 b de adición de código de identificación de objeto para añadir un código de identificación de objeto que indica un identificador de objeto a un objeto individual en la etapa 34 de fabricación de bolsas; unos medios 2f de lectura para leer el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a procesar en la etapa 34 de fabricación de bolsas; unos medios 3b de lectura de la etapa de inspección para leer el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los objetos a inspeccionar en la etapa 35; y unos medios informáticos 4b. Los medios informáticos 4 crean una base 5b de datos en la que el identificador ID de objeto indicado por el código D de identificación de objeto, información sobre la etapa 34 de fabricación de bolsas, y los resultados de inspección en la etapa 35 de inspección están vinculados entre sí.
(Medios de adición de código de identificación de objeto)
Los medios 1b de adición de código de identificación de objeto pueden formarse en los mismos medios que los medios 1 de adición de código de identificación de objeto descritos anteriormente en la primera realización. Además, el código D de identificación de objeto también puede formarse en el mismo código D de identificación de objeto en la primera realización.
En la etapa 34 de fabricación de bolsas, al cortar la lámina de materia prima, la pieza de lámina para cada bolsa a medida del elemento de material se corta o se recorta mediante una pluralidad de cuchillas de corte (no mostradas). Como código de identificación de objeto, se añade el código D de identificación de objeto a una parte a tratar de la lámina de materia prima antes de cortar una pieza de lámina individual o similar y separar la pieza cortada de la misma, o a una pieza de lámina inmediatamente después de ser cortada.
El número como cada identificador se añade a cada cuchilla de corte y, por lo tanto, el código D de identificación de objeto añadido a la parte a procesar, o a la pieza de lámina recortada puede asociarse fácilmente al número de cuchilla de corte.
Debe observarse que el código D de identificación de objeto se imprime preferiblemente en el momento en que se detiene la lámina de materia prima que se transporta de forma intermitente. Además, cuando el código D de identificación de objeto es un código de barras, el código D de identificación de objeto puede añadirse a la misma no solo en el caso en que se detiene la lámina de materia prima o la pieza de lámina, sino también en el momento en que se mueve la lámina de materia prima o la pieza de lámina. Por lo tanto, el código D de identificación de objeto también puede añadirse a la misma en una etapa aguas arriba antes de transportar de forma intermitente la lámina de materia prima.
Además, por ejemplo, en el caso de una bolsa de hilo con una boquilla, el código de identificación de objeto puede añadirse a la bolsa cuando la bolsa se moldee de forma tridimensional.
(Medios de lectura)
Los medios 2f de lectura de etapa pueden formarse en los mismos medios que en la primera realización.
Como los medios 2f de lectura de etapa, por ejemplo, cuando la pieza de lámina como elemento de material se sella térmicamente mediante una pluralidad de medios de sellado, los medios 2f de lectura de etapa leen preferiblemente el código D de identificación de objeto para cada medio de sellado. Por lo tanto, cada uno de los objetos que van desde la pieza de lámina al recipiente U de bolsa puede asociarse fácilmente al medio de sellado con el que el objeto se sella térmicamente.
(Medios de lectura de la etapa de inspección)
Los medios 3b de lectura de la etapa de inspección pueden formarse en los mismos medios que los medios 3 de lectura de la etapa de inspección en la primera realización.
Los medios 3b de lectura de la etapa de inspección leen el código D de identificación de objeto añadido a cada uno de los recipientes de bolsa U a inspeccionar en la etapa 35 de inspección. Cuando el código D de identificación de objeto es legible ópticamente, un dispositivo de captación de imágenes para recoger una imagen del recipiente U de bolsa para la inspección también puede servir como medios 3b de lectura de la etapa de inspección.
A continuación, la información sobre el identificador de objeto (ID de bolsa) indicada por el código D de identificación de objeto del recipiente U de bolsa individual se transmite a los medios informáticos 4b junto con información sobre los resultados de inspección del recipiente U de bolsa individual.
(Medios informáticos)
Los medios informáticos 4b pueden formarse en los mismos medios que los medios informáticos 4 en la primera realización.
Los medios informáticos 4b crean, aplicando el identificador de objeto (ID de bolsa) indicado por el código D de identificación de objeto como clave, la base 5b de datos en la que el número de la cuchilla de corte, y el número de los medios de sellado en la etapa 34 de fabricación de bolsas para la bolsa, y los resultados de inspección en la etapa 35 de inspección se vinculan entre sí.
Además, la lámina de materia prima está enrollada en un rollo original en forma de rollo después del procesamiento en cada etapa de procesamiento de la etapa 31 de impresión de rollo original, de la etapa 32 de laminado de rollo original y de la etapa 33 de corte de rollo original. Según los medios informáticos 4b, se establece un identificador de rollo original para identificar un rollo original individual para cada uno del rollo R1 de impresión original, el rollo original de laminado R2 y el rollo original cortado R3 producidos en cada proceso.
Los medios informáticos 4b también vinculan, en la base 5b de datos, el identificador de objeto de la bolsa individual (ID de bolsa) con el identificador de rollo original (ID de rollo original cortado) del rollo original cortado R3 desde el que se desenrolla la lámina de materia prima, estando el objeto individual separado de la lámina de materia prima.
La Tabla 3 muestra un ejemplo de un contenido de la base 5b de datos según la presente realización. En la Tabla 2, la fecha de impresión y la hora en la que se imprime el código D de identificación de objeto, y la fecha y hora de finalización del recipiente de bolsa se vinculan además con el identificador de objeto (ID de bolsa).
[Tabla 3]
Por lo tanto, según la realización, el código D de identificación de objeto para identificar el objeto que puede ser desde la pieza de lámina hasta el recipiente U de bolsa, se añade a la pieza de lámina que es el elemento de material, donde, como se muestra en la Tabla 3, un objeto individual puede gestionarse aplicando el identificador ID de objeto como clave en un proceso de producción que puede ser desde una etapa de la pieza de lámina antes de moldear el recipiente U de bolsa hasta un producto completado en la etapa 35 de inspección. Por lo tanto, incluso antes de moldear el recipiente U de bolsa, la pieza de lámina como elemento de material puede identificarse específicamente para realizar la gestión de la producción.
Por ejemplo, de la base de datos mostrada en la Tabla 3, cuando una frecuencia de aparición de defectos es especialmente alta en el recipiente U de bolsa cortado con una cuchilla de corte que tiene el número de identificación “ 2” , se analiza que la aparición de artículos defectuosos se atribuye a la cuchilla de corte que tiene el número de identificación “2” con alta probabilidad.
(Vinculación con el rollo original)
Por otra parte, en la producción del recipiente U de bolsa, un cambio de velocidad de alimentación o deambulación de la lámina de materia prima influye en una dimensión del recipiente U de bolsa hecho o en una dimensión de una parte laminada para servir como una causa de aparición en varios casos del artículo defectuoso. El cambio de velocidad de alimentación o deambulación de la lámina de materia prima se produce fácilmente cuando se alimenta partiendo de un rollo original a un siguiente rollo original antes de completar la alimentación creándose preferiblemente por lo tanto una base de datos vinculando información sobre la presencia o ausencia o sobre la hora del día de conmutación con el identificador de rollo original.
A continuación, en la presente realización, como se muestra en la Tabla 3, también puede realizarse la vinculación con el rollo original cortado R3, que es el rollo original de la pieza de lámina, aplicando el identificador ID de objeto como clave.
Debe observarse que, en la base 5b de datos, además de los elementos mostrados en la Tabla 3, por ejemplo, una dimensión longitudinal y una dimensión lateral del recipiente U de bolsa, y una dimensión de deslizamiento cuando las piezas de lámina están laminadas entre sí pueden estar unidas entre sí aplicando el identificador ID de objeto como clave.
Además, en la presente realización, en la base 5b de datos, los identificadores de rollo originales de los rollos originales en cada etapa de procesamiento están asociados entre sí. Por lo tanto, un identificador de rollo original cortado, un identificador de rollo original laminado y un identificador de rollo de impresión original pueden asociarse entre sí rastreando el rollo original R2 de laminado y el rollo original R1 de impresión del rollo original cortado R3.
La Tabla 4 muestra una relación de correspondencia entre el rollo original cortado R3 y el rollo original R2 de laminado.
Debe observarse que, además de los elementos mostrados en la Tabla 4, la información sobre una longitud de rollo original de cada rollo original cortado puede vincularse entre sí aplicando un identificador ID de rollo original cortado como clave.
[Tabla 4]
Como se muestra en la Tabla 4, el identificador ID de rollo original cortado está vinculado con un identificador ID de rollo original laminado del rollo original R2 de laminado antes de ser procesado por corte a cada rollo original cortado R3. Un rollo original cortado R3 se procesa a partir de un rollo original R2 de laminado en un caso y se procesa al cambiar dos rollos originales laminados R2 en otro caso.
Según la Tabla 4, cada rollo original cortado R3 puede vincularse con el rollo original R2 de laminado suministrador mediante un rastreo hacia atrás. Por ejemplo, un identificador de rollo original cortado ID “49A5B301” está vinculado con un identificador de rollo original laminado ID “48A5B301” .
Por lo tanto, por ejemplo, cuando el artículo defectuoso se produce por el cambio de velocidad de alimentación o deambulación al cambiar dos identificadores de rollo original laminado R1, es decir, los identificadores de rollo original laminado ID “ 48A5B301” y “ 48A5B302” , la causa de aparición del artículo defectuoso puede analizarse rastreando el identificador ID de rollo original cortado y el identificador ID de rollo original laminado como vinculados entre sí en la base 5b de datos desde el identificador ID de objeto del recipiente U de bolsa del artículo defectuoso.
Además, la Tabla 5 muestra una relación de correspondencia entre el rollo original R2 de laminado y el rollo original R1 de impresión.
[Tabla 5]
Como se muestra en la Tabla 5, el identificador ID de rollo original laminado se vincula con un identificador ID de rollo original de impresión del rollo original R1 de impresión antes de laminarse en cada rollo original R2 de laminado. Un rollo original R2 de laminado se procesa desde un rollo original R1 de impresión en un caso, y se procesa conmutando dos rodillos originales R1 de impresión en otro caso.
Según la Tabla 5, cada rollo original R2 de laminado puede vincularse con el rollo R1 de impresión original como suministrador mediante rastreo hacia atrás. Por ejemplo, un identificador de rollo original laminado ID “ 48A5B301” está vinculado con identificadores de rollo de impresión originales ID “47A5B301” y “47A5B302” .
Además, la Tabla 6 muestra información sobre el rollo R1 de impresión original.
[Tabla 6]
Como se muestra en la Tabla 6, se sabe que el identificador ID de rollo original de impresión” 47A5B301” vinculado con el identificador ID de rollo original de laminado “48A5B301” en la Tabla 5 se imprime con una máquina de impresión que tiene el número de identificación “ 1” .
Por lo tanto, por ejemplo, cuando la aparición del artículo defectuoso se atribuye a una máquina de impresión específica, puede analizarse la causa de aparición del artículo defectuoso rastreando el identificador ID de rollo original cortado, el identificador ID de rollo original laminado y el identificador ID de rollo original de impresión como vinculados entre sí en la base de datos del identificador ID de objeto de la bolsa.
Además, la presente invención no se limita a las realizaciones descritas anteriormente, y la presente invención puede ponerse en práctica con diversas modificaciones dentro del ámbito de la presente invención.
[Explicación de símbolos numéricos]
1, 1a, 1b Medios de adición de código de identificación de objeto
2 a 2f Medios de lectura
3, 3a, 3b Medios de lectura de la etapa de inspección
4, 4a, 4b Medios informáticos
5, 5a, 5b Base de datos
100 Proceso de producción de lata de dos piezas
11 Etapa de prensado de abombamiento
12 Etapa de fabricación de cuerpo
13 Etapa de impresión
14 Etapa de inspección
21 Etapa de moldeo de preforma
22 Etapa de acumulación de preforma
23 Etapa de soplado de estiramiento
24 Etapa de etiquetado
25 Etapa de inspección
131 Rueda de lámina
132 Rueda de mandril
133 Rueda de transporte
231 Rueda de transporte de preforma
232 Rueda de soplado
233 Rueda de transporte de botellas de PET
C1 Elemento de material
C2, C3 Cuerpo de lata
P1 Preforma
P2, P3 Botella de PET
H Orificio cortado
S Chapa de metal
S1 Parte a cortar
Claims (1)
- REIVINDICACIONESUn sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes para producir recipientes (C3; P3; U), que comprende:unos medios (1; 1a; 1b) de adición de código de identificación de objeto para añadir un código (D) de identificación de objeto que indica un identificador de objeto, que es información para identificar cada uno de los objetos (C1, c2, C3; P1, P2, P3; U) en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes, para cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, p3; U);medios (2a, 2b, 3; 2c, 2d, 2e, 3a; 2 f, 3b) para leer el identificador de objeto indicado por el código (D) de identificación de objeto; yunos medios informáticos (4; 4a; 4b) para crear una base (5; 5a; 5b) de datos,caracterizado por quelos medios(1; 1a; 1b) de adición de código de identificación de objeto están configurados para añadir el código (D) de identificación de objeto a cada uno de los elementos (C1; P1) de material, o a cada una de las partes (S1) de los elementos C1) de material (en una materia prima (S) antes de que los elementos (C1) de material se separen de la misma,incluyendo los medios (2a, 2b; 2c, 2d, 2e; 2 f) de lectura al menos unos medios de lectura de etapa de procesamiento y al menos unos medios (3; 3a; 3b) de lectura de la etapa de inspección,los medios (2a, 2b; 2c, 2d, 2e; 2 f) de lectura de la etapa de procesamiento están configurados para leer el código (D) de identificación de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2; P1, P2) para procesarse en una etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes, los medios (3; 3a; 3b) de lectura de la etapa de inspección están configurados para leer el código (D) de identificación de objeto de cada uno de los objetos (C3; P3; U) a inspeccionar en una etapa (14; 25; 35) de inspección en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes, ylos medios informáticos (4; 4a; 4b) están configurados para crear la base (5; 5a; 5b) de datos en la que el identificador de objeto, la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento, y resultados de inspección obtenidos mediante la etapa (14; 25; 35) de inspección están vinculados entre sí.El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 1, en dondecada uno de los objetos (C1, C2; P1, P2) se procesa en cualquiera de una pluralidad de carriles de procesamiento en la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento,los medios (2a, 2b; 2c, 2d, 2e; 2f) de lectura de la etapa de procesamiento están configurados para leer el código (D) de identificación de objeto en cada uno de la pluralidad de carriles de procesamiento, la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento incluye un identificador de carril que es información para identificar cada uno de los carriles de procesamiento, ylos medios informáticos (4; 4a; 4b) están configurados para vincular, en la base (5; 5a; 5b) de datos, el identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, c2, C3; P1, P2, P3; U) con el identificador de carril que muestra un carril en el que cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) se ha procesado. El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 1 o 2, en dondecada uno de los objetos (C2, D3; P2, P3; U) se procesa en cualquiera de una pluralidad de medios de procesamiento, o es transportado por cualquiera de una pluralidad de medios de transporte en la etapa (12, 13; 22, 23; 34) de procesamiento,los medios (2a, 2b; 2c, 2d, 2e; 2f) de lectura de la etapa de procesamiento están configurados para leer el código (D) de identificación de objeto en cada uno de la pluralidad de medios de procesamiento o en cada uno de la pluralidad de medios de transporte,la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento incluye un identificador de medios que es información para identificar cada uno de los medios de procesamiento o cada uno de los medios de transporte, ylos medios informáticos (4; 4a; 4b) están configurados para vincular, en la base (5; 5a; 5b) de datos, el identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, c2, C3; P1, P2, P3; U) con el identificador de medios que muestra los medios de procesamiento en el que cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) se ha procesado, o los medios de transporte mediante los cuales cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) se ha transportado.4. El sistema de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el proceso de producción de recipientes es un proceso de producción de cuerpo (100) de lata para producir un cuerpo (C3) de lata como recipiente, ylos medios (1) de adición de código de identificación de objeto están configurados para añadir el código (D) de identificación de objeto al elemento (C1) de material recortado de una chapa (S) de metal como la materia prima, o a cada una de las partes (S1) a cortar como elemento (C1) de material en la chapa (S) de metal. 5 El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 4, en dondeel cuerpo (C3) de lata es una pieza de una lata de dos piezas, ylos medios (1) de adición de código de identificación de objeto están configurados para añadir el código (D) de identificación de objeto a una parte que es una parte inferior de la lata de dos piezas en el elemento (C1) de material, o a cada una de las partes a cortar que es la parte inferior de la lata de dos piezas en la chapa (S) de metal.6. El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 4 o 5, en dondecada uno de los elementos (C1) de material está cortado de la chapa (S) de metal por cualquiera de una pluralidad de medios de corte en un proceso (11) para cortar el elemento (C1) de material de la chapa (S) de metal,un identificador de medios de corte se asigna a cada uno de la pluralidad de medios de corte, y los medios informáticos (4) están configurados además para vincular, en la base (5) de datos, el identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2, C3) con el identificador de los medios de corte que muestran los medios de corte con los que se ha recortado el elemento (C1) de material de cada uno de los objetos.7. El sistema de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en dondeel proceso (200) de producción de recipientes es un proceso de producción de recipientes de resina para producir un recipiente (P3) de resina como recipiente, ylos medios (1a) de adición de código de identificación de objeto están configurados para añadir el código (D) de identificación de objeto a parte de una región desde una abertura de una preforma (P1) como elemento de material a una parte (Pn) restante en forma de preforma que no se deforma en una etapa posterior e inmediatamente por debajo de un anillo (N) de cuello.8 El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 7, en dondecada una de las preformas (P1) se moldea mediante cualquiera de una pluralidad de moldes de preforma en una etapa (21) de moldeo de la preforma,un identificador de molde se asigna a cada uno de la pluralidad de moldes de preforma, ylos medios informáticos (4a) están configurados además para vincular, en la base (5a) de datos, el identificador de objeto de cada una de las preformas (P1) con el identificador de molde que muestra el molde de preforma con el que se ha moldeado cada una de las preformas (P1).9 El sistema de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el proceso (300) de producción de recipientes es un proceso de producción de bolsas para producir un recipiente (U) de bolsa como recipiente, ylos medios (1b) de adición de código de identificación de objeto están configurados para añadir el código (D) de identificación de objeto a una pieza de lámina como elemento de material separado de una lámina de materia prima como materia prima, o a una parte a separar como pieza de lámina en la lámina de materia prima.El sistema de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 9, en dondela lámina de materia prima está enrollada en un rollo original (R3) en forma de rollo después del procesamiento en al menos una etapa (31,32, 33) de procesamiento para procesar la lámina de materia prima,los medios informáticos (4b) están configurados para establecer un identificador de rollo original para identificar el rollo original individual (R3), ylos medios informáticos (4b) están configurados además para vincular, en la base (5b) de datos, el identificador de objeto de cada uno de los objetos (U) con el identificador de rollo original que muestra el rollo original (R3) del que se ha desenrollado la lámina de materia prima, habiéndose separado el objeto de la lámina de materia prima.Un método de gestión de producción de recipientes, que se usa en un sistema de gestión de producción de recipientes para gestionar un proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes para producir recipientes (C3; P3; U), que comprende:una etapa para añadir un código (D) de identificación de objeto que indica un identificador de objeto, que es información para identificar cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes, a cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U);una etapa de lectura del identificador de objeto indicado por el código (D) de identificación de objeto; y una etapa de creación de una base (5; 5a; 5b) de datos,caracterizado por queen la etapa de añadir el código (D) de identificación de objeto, el código (D) de identificación de objeto se añade a cada uno de los elementos (C1; P1) de material, o a cada una de las partes (S1) de los elementos (C1) de material en una materia prima (S) antes de que los elementos (C1) de material individuales se separen de la misma,la etapa de leer el identificador de objeto incluye una etapa de lectura del código (D) de identificación de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2; P1, P2) a procesar en una etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes y una etapa de lectura del código (D) de identificación de objeto de cada uno de los objetos (C3; P3; U) a inspeccionar en una etapa (14; 25; 35) de inspección en el proceso (100; 200; 300) de producción de recipientes, yla etapa de creación de una base (5; 5a; 5b) de datos incluye vincular entre sí el identificador de objeto, la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento, y resultados de inspección obtenidos mediante la etapa (14; 25; 35) de inspección.El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 1 o 11, en dondecada uno de los objetos (C1, C2; P1, P2) se procesa en cualquiera de una pluralidad de carriles de procesamiento en la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento,el código (D) de identificación de objeto se lee en cada una de la pluralidad de carriles de procesamiento, la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento incluye un identificador de carril que es información para identificar cada uno de los carriles de procesamiento, yel identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) está vinculado, en la base (5; 5a; 5b) de datos, con el identificador de carril que muestra un carril en el que se han procesado cada uno de los objetos.El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 11 o 12, en dondecada uno de los objetos (C2, D3; P2, P3; U) se procesa en cualquiera de una pluralidad de medios de procesamiento, o es transportado por cualquiera de una pluralidad de medios de transporte en la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento,el código (D) de identificación de objeto se lee en cada uno de la pluralidad de medios de procesamiento, o en cada uno de la pluralidad de medios de transporte,la información sobre la etapa (12, 13; 22, 23, 24; 34) de procesamiento incluye un identificador de medios que es información para identificar cada uno de los medios de procesamiento o cada uno de los medios de transporte, yel identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2, C3; P1, P2, P3; U) está vinculado, en la base (5; 5a; 5b) de datos, con el identificador de medios que muestra los medios de procesamiento en los que cada uno de los objetos se ha procesado, o que muestra los medios de transporte mediante los cuales se han transportado cada uno de los objetos.14. El método de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en dondeel proceso de producción de recipientes es un proceso de producción de cuerpo (100) de lata para producir un cuerpo (C3) de lata como recipiente, yel código (D) de identificación de objeto se añade al elemento (C1) de material cubierto de una chapa (S) de metal como materia prima, o a cada una de las partes (S1) a cortar como elemento (C1) de material en la chapa (S) de metal.15. El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 14, en dondeel cuerpo (C3) de lata es una pieza de una lata de dos piezas, yel código (D) de identificación de objeto se añade a una parte que es una parte inferior de la lata de dos piezas en los elementos de material, o a cada una de las partes a cortar para ser la parte inferior de la lata de dos piezas en la chapa (S) de metal.16. El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 14 o 15, en dondecada uno de los elementos (C1) de material está cortado de la chapa (S) de metal por cualquiera de una pluralidad de medios de corte en un proceso (11) para cortar el elemento (C1) de material de la chapa (S) de metal,un identificador de medios de corte se asigna a cada uno de la pluralidad de medios de corte, y el identificador de objeto de cada uno de los objetos (C1, C2, C3) se vincula adicionalmente, en la base (5) de datos, con el identificador de los medios de corte que muestra los medios de corte con los que se ha cortado el elemento (C1) de material de cada uno de los objetos.17. El método de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en dondeel proceso de producción de recipientes es un proceso (200) de producción de recipientes de resina para producir un recipiente (P3) de resina como recipiente, yel código (D) de identificación de objeto se añade a parte de una región desde una abertura de una preforma (P1) como elemento de material a una parte restante en forma de preforma (Pn) que no se deforma en una etapa posterior e inmediatamente por debajo de un anillo (N) de cuello.18. El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 17, en dondecada una de las preformas (P1) se moldea mediante cualquiera de una pluralidad de moldes de preforma en una etapa (21) de moldeo de la preforma,un identificador de molde se asigna a cada uno de la pluralidad de moldes de preforma, yel identificador de objeto de cada una de las preformas (P1) está además vinculado, en la base (5a) de datos, con el identificador de molde que muestra el molde de preforma con el que se ha moldeado cada una de las preformas (P1).19. El método de gestión de producción de recipientes según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en dondeel proceso de producción de recipientes es un proceso (300) de producción de bolsas para producir un recipiente (U) de bolsa como recipiente, yel código (D) de identificación de objeto se añade a una pieza de lámina como elemento de material separado de una lámina de materia prima como materia prima, o a una parte a separar como pieza de lámina en la lámina de materia prima.20. El método de gestión de producción de recipientes según la reivindicación 19, en dondela lámina de materia prima está enrollada en un rollo original (R3) en forma de rollo después del procesamiento en al menos una etapa (31, 32, 33) de procesamiento para procesar la lámina de materia prima,se establece un identificador de rollo original para identificar cada uno de los rollos originales (R3), y el identificador de objeto de cada uno de los objetos (U) está además vinculado, en la base (5b) de datos, mostrando el identificador de rollo original el rollo original (R3) desde el cual se ha desenrollado la lámina de materia prima, habiéndose separado el objeto de la lámina de materia prima.
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