ES2922127T3

ES2922127T3 - Pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica con ruidos de tipo chirrido reducidos

Info

Publication number: ES2922127T3
Application number: ES18179149T
Authority: ES
Inventors: Isamu Mochizuki; Kazuya Egawa
Original assignee: Techno UMG Co Ltd
Current assignee: Techno UMG Co Ltd
Priority date: 2010-08-27
Filing date: 2011-08-22
Publication date: 2022-09-08
Anticipated expiration: 2031-08-22
Also published as: JP2012046669A; WO2012026415A1; HUE060015T2; EP2610307B1; EP2610307A4; EP3409724B1; US20160185949A1; JP6146890B2; US20130217817A1; EP3409724A1; US9309390B2; PL3409724T3; CN103108915B; EP2610307A1; CN103108915A; US10227486B2

Abstract

La presente invención proporciona una parte de contacto hecha de una composición de resina termoplástica [x] que comprende: 20 a 65 partes por masa de una resina de vinilo reforzada con goma [A]; y 35 a 80 partes por masa de una resina de policarbonato [B] (siempre que la cantidad total de [A] y [B] sea 100 partes por masa); donde: La resina de vinilo reforzada con el caucho [A] comprende una resina de vinilo reforzada con el caucho [A1] obtenida polimerizando un monómero de vinilo [C1] en presencia de un polímero de caucho etilen-± colefina [A1] que tiene TM (punto de fusión) de 0ºC o superior; y La cantidad del polímero de goma de etilen-± colefina [A1] es del 5 al 30% por masa basada en el 100% por masa de la composición de resina termoplástica [x]; en el que TM se mide por DSC (calorimetría de escaneo diferencial) en el que se mide un cambio endotérmico a una velocidad de calentamiento constante de 20ºC/minuto y se lee una temperatura máxima del patrón endotérmico obtenido. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica con ruidos de tipo chirrido reducidos

Campo técnico

La presente invención se refiere a una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica con ruidos de tipo chirrido reducidos, y más particularmente, a una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica, en la que se han reducido notablemente los ruidos de tipo chirrido causados por el contacto y el roce con otros miembros.

Técnica anterior

La resina ABS es ampliamente utilizada en los campos de automoción, dispositivos electrodomésticos, electrodomésticos OA, etc., debido a sus propiedades mecánicas superiores y a su moldeabilidad, pero sus usos son limitados debido a la insuficiente resistencia al calor y resistencia al impacto. Por otro lado, la resina de policarbonato (PC) se usa ampliamente en los campos de automoción, dispositivos electrodomésticos, instrumentos de precisión, etc., debido a su superior resistencia al calor y resistencia al impacto, pero sus usos están limitados debido a la insuficiente moldeabilidad y resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Como método para suplir estos inconvenientes, se conoce la mezcla de una resina ABS y una resina de policarbonato. De acuerdo con este método, la resistencia al calor y la resistencia al impacto de una resina ABS no solo se mejoran, sino que también se mejoran la moldeabilidad y la resistencia al impacto a bajas temperaturas de una resina de policarbonato y, como resultado, se puede obtener una resina mezclada superior en cuanto a moldeabilidad, resistencia al impacto, resistencia mecánica y resistencia al calor. Esta resina mezclada hizo posible su uso en una amplia variedad de campos, tales como piezas interiores de automóviles, etc., que requieren la seguridad de los miembros de la tripulación en el momento de la colisión.

Sin embargo, cuando los artículos moldeados fabricados con una resina PC/ABS obtenida mediante la mezcla de una resina ABS y una resina de policarbonato se utilizan como piezas interiores de automóviles, con vibración durante la conducción del automóvil, las partes interiores del automóvil de PC/ABS entran en contacto y se rozan unas con otras o con otros miembros, tal como una lámina viva o una espuma hecha de resina ABS, resina acrílica, policloruro de vinilo, resina de cloropreno, poliuretano, caucho natural, poliéster o polietileno, y se pueden generar ruidos de tipo chirrido (ruidos de fricción). Además, cuando se utiliza como piezas, tal como un cajón de escritorios y puertas, las piezas de PC/ABS entran en contacto con los otros miembros de materiales metálicos, tales como SUS, piezas de aluminio y latón, y resina ABS, se pueden generar ruidos de tipo chirrido (ruidos de fricción). Estos ruido de tipo chirrido son una de las principales causas que alteran la comodidad y el silencio dentro de los automóviles, oficinas y casas, y por lo tanto, la reducción de los ruidos de tipo chirrido está muy demandada.

Dado que la resina PC/ABS y la resina de policarbonato mencionadas anteriormente son resinas amorfas, tienen un coeficiente de fricción más alto en comparación con las resinas cristalinas como el polietileno, polipropileno, poliacetal y similares. Por consiguiente, cuando se utilizan para una pieza de interruptor de un panel de instrumentos en un automóvil o una parte deslizante de un escritorio de despacho, etc., el encaje con otros miembros, se produce un fenómeno de stick-slip como se ilustra en la Figura 1 que genera ruidos desagradables (ruidos de tipo chirrido) debido a un gran coeficiente de fricción. El fenómeno stick-slip es un fenómeno que se genera cuando dos objetos se rozan entre sí. Cuando un objeto M conectado con un resorte se coloca sobre una mesa de conducción que se mueve a una velocidad de conducción V, como se ilustra en un modelo de la Figura 2(a), el objeto M se mueve primero hacia la dirección correcta como se ilustra en la Figura 2(b) junto con la mesa moviéndose a la velocidad de conducción V por la acción de una fuerza de fricción estática. Cuando la fuerza por la cual el objeto M debe ser restaurado a su posición original se vuelve igual a la fuerza de fricción estática, el objeto M comienza a deslizarse en la dirección opuesta a la velocidad de conducción V. En este momento, el objeto M llega a recibir una fuerza de fricción cinemática y el deslizamiento se detiene cuando la fuerza del resorte se vuelve igual a la fuerza de fricción cinemática como se ilustra en la Figura 2(c), de modo que el objeto M vuelve a un estado en el que se adhiere a la mesa de conducción y se mueve de nuevo en la misma dirección que la velocidad de conducción V (Figura 2(d)). Esto se denomina fenómeno de stick-slip y se ha argumentado que, como se ilustra en la figura 1, si la diferencia A|j entre el coeficiente de fricción estática js y el extremo inferior de la forma ondulada de una sierra j l es grande, los ruidos de tipo chirrido tienden a generarse con facilidad. Por otra parte, un coeficiente de fricción dinámica es un valor medio entre js y jl.

Un ruido de tipo chirrido de este tipo es una de las principales causas que altera la comodidad y el silencio en los automóviles, oficinas y casas, y por lo tanto existe una fuerte demanda de reducción del ruido de tipo chirrido.

Por otro lado, se sabe que el fenómeno stick-slip se produce notablemente cuando la dependencia de la velocidad de rozamiento de un coeficiente de rozamiento determinado sobre la base de la ley de Amonton-Coulomb toma un valor negativo (véase el documento no de patente 1). Por consiguiente, es posible inhibir la aparición del fenómeno stickslip y reducir la generación de ruidos de tipo chirrido acercando a cero la dependencia de la velocidad de fricción del coeficiente de fricción o ajustándolo a un valor positivo mayor que cero.

Después, para evitar estos ruidos de tipo chirrido, se han realizado un método para aplicar un recubrimiento de teflón (marca registrada) a la superficie de un miembro, un método para montar una cinta de Teflón (marca registrada), un método para montar una tela de tela no tejida, un método para aplicar un aceite de silicona, etc. Sin embargo, la etapa de montaje o aplicación es muy complicada y requiere tiempo y esfuerzo, y existe el problema de que el efecto no se mantiene al estar sometido a altas temperaturas durante mucho tiempo.

Como método para cambiar las propiedades del material en contacto con las piezas que se utilizará para una pieza interior de automóvil y una pieza de mecanismo interior, se ha propuesto un método para incorporar un aceite de silicona en una resina ABS y un método para incorporar un copolímero de olefina que contiene epoxi en una resina ABS, etc. Por ejemplo, se ha desvelado una tecnología de incorporación de un compuesto de organosilicio en una resina de PC/^aB^s(véase el documento de patente 1), una tecnología de incorporación de un retardante de llama, un auxiliar retardante de llama y un aceite de silicona en una resina ABS (véase el documento de patente 2), una tecnología para incorporar un aceite de silicona en una resina de poliestireno reforzada con caucho (véase el documento de patente 3), una tecnología para incorporar una sal de metal alcalino(térreo) de un sulfonato de alcano en una resina ABS (véase el documento de patente 4) y, además, una tecnología de incorporación de un poliorganosiloxano modificado que tiene al menos un grupo reactivo seleccionado entre un grupo epoxi, un grupo carboxilo y un grupo anhídrido de ácido en una resina ABS (véase el documento de patente 5).

Sin embargo, no se dice que sea suficiente un efecto de reducción de los ruidos de tipo chirrido obtenido mediante estos métodos. Incluso si el efecto de prevención de ruidos de tipo chirrido se muestra considerablemente inmediatamente después del moldeado, la durabilidad del efecto es pobre y, en particular, existe el problema de que el efecto se deteriora notablemente cuando se somete a altas temperaturas durante mucho tiempo. Además, en los últimos años, se demanda, además de resistencia al impacto, fractura dúctil, fractura no frágil con temor de esparcimiento de astillas de un artículo moldeado roto para garantizar la seguridad de los miembros de la tripulación en el momento de la colisión en el uso de las piezas interiores del vehículo.

El documento de patente 6 desvela una composición de resina de estireno termoplástica modificada con caucho que comprende una resina termoplástica modificada con caucho, una resina de estireno reforzada con caucho y cera de poliolefina y/o aceite de silicona.

El documento de patente 7 desvela composiciones de resina termoplástica que comprenden una resina de vinilo reforzada con caucho y una resina de policarbonato.

Documentos de la técnica anterior

Documentos de patente

Documento de patente 1: Publicación japonesa examinada 63 (1988)-56267

Documento de patente 2: Patente japonesa N.° 2798396

Documento de patente 3: Patente japonesa N.° 2688619

Documento de patente 4: Patente japonesa N.° 2659467

Documento de patente 5: Publicación japonesa abierta a inspección pública 10 (1998)-316833

Documento de patente 6: documento JP 2000 119477 A

Documento de patente 7: documento JP H11 92618 A

Documentos no de patente

Documento no de patente 1: Journal of The Surface Science of Japan, Vol. 24, No. 6, PP. 328-333, 2003

Divulgación de la invención

Problema que ha de resolver la invención

Ante tales situaciones, un objetivo de la presente invención es proporcionar una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica, superior en cuanto a moldeabilidad, resistencia al impacto, resistencia mecánica y resistencia al calor, que se caracteriza por que se reduce notablemente la generación de ruidos de tipo chirrido que se generan cuando los miembros rozan entre sí, que el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido se mantiene sin deterioro incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo y además que se puede utilizar en una amplia variedad de campos, tales como piezas interiores de automóviles que requieren seguridad de los miembros de la tripulación en el momento de la colisión, y similares.

Soluciones a los problemas

Los presentes inventores han realizado una extensa serie de estudios con el fin de resolver los problemas descritos anteriormente y, como resultado, descubrieron que al incorporarse a una resina de policarbonato, una cantidad específica de una resina vinílica modificada con caucho obtenida por polimerización por injerto de monómeros de vinilo sobre un polímero específico de caucho de etileno -a-olefina, se puede obtener una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica superior en cuanto a moldeabilidad, resistencia al impacto, resistencia mecánica y resistencia al calor, que se caracteriza por que se reduce notablemente la generación de ruidos de tipo chirrido, que un efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido se mantiene sin deterioro incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo, y además que puede usarse en una amplia variedad de campos que incluyen piezas interiores de automóviles y similares. Además, descubrieron que el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido puede mejorarse incorporando a la composición de resina termoplástica mencionada anteriormente, una cantidad específica de un aceite de silicona específico y/o una cera de poliolefina.

La presente invención se ha completado basándose en dichos descubrimientos.

Según la presente invención, se proporciona la siguiente pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica:

1. Una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica [X] que comprende:

de 20 a 65 partes en masa de una resina de vinilo reforzada con caucho [A]; y

de 35 a 80 partes en masa de una resina de policarbonato (siempre que la cantidad total de [A] y [B] sea 100 partes en masa); en la que:

la resina de vinilo reforzada con caucho [A] comprende una resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c1] en presencia de un polímero de caucho de etileno -a-olefina [a1] que tiene una Tm (punto de fusión) de 0 °C o superior; y

la cantidad del polímero de caucho de etileno -a-olefina [al] es del 5 al 30 % en masa en función del 100 % en masa de la composición de resina termoplástica [X]; en la que la Tm se mide mediante DSC (calorimetría diferencial de barrido) en la que se mide un cambio endotérmico a una velocidad de calentamiento constante de 20 °C/minuto y se lee la temperatura máxima del patrón endotérmico obtenido.

La resina de vinilo reforzada con caucho [A] contiene preferentemente:

la resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida polimerizando el monómero de vinilo [c1] en presencia del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] que tiene una Tm (punto de fusión) de 0 °C o superior, y un (co)polímero [C] de un monómero de vinilo [c3].

Preferentemente, el polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] comprende del 5 al 95 % en masa de etileno y del 95 al 5 % en masa de una a-olefina (siempre que la cantidad total de etileno y de a-olefina sea del 100 % en masa). La resina de vinilo reforzada con caucho [A] contiene preferentemente:

la resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida polimerizando un monómero de vinilo [c1] en presencia del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1];

una resina de vinilo reforzada con caucho [A2] obtenida polimerizando un monómero de vinilo [c2] en presencia de un polímero de caucho de dieno [a2]; y

la cantidad total del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] y el polímero de caucho de dieno [a2] es del 5 al 30 % en masa basado en el 100 % en masa de la composición de resina termoplástica [X].

En la pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica como se ha mencionado anteriormente, la relación en masa de [a1]: [a2] del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] y el copolímero de caucho de dieno [a2] es, preferentemente, de 90 a 15: 10 a 85.

En la pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica como se ha mencionado anteriormente, están contenidas, preferentemente, de 0,1 a 8 partes en masa de un aceite de silicona [D], y/o, de 0,1 a 8 partes en masa de una cera de poliolefina [E] basado en 100 partes en masa de la composición de resina termoplástica [X]. Preferentemente, el aceite de silicona [D] es al menos un aceite de silicona seleccionado del grupo que consiste en aceite de silicona de metilfenilo, un aceite de silicona modificado con alquilo/aralquilo y un aceite de silicona modificado con amino.

2. Uso de una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica como la mencionada anteriormente para piezas interiores de automóviles, piezas de repuesto, piezas de equipos comerciales, piezas duras de escritorios, partes interiores del alojamiento y partes del amortiguador de apertura y cierre de las puertas interiores.

Efectos ventajosos de la invención

Según la presente invención, la mezcla de una cantidad específica de una resina de vinilo reforzada con caucho obtenida mediante la polimerización por injerto de monómeros de vinilo sobre un polímero de caucho de etileno -aolefina específico y una resina de policarbonato hace posible obtener dicha pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica superior en cuanto a moldeabilidad, resistencia al impacto, resistencia mecánica y resistencia al calor, que se caracteriza porque se reducen notablemente los ruidos de tipo chirrido producidos por el roce de las piezas entre sí, que el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido no se deteriora incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo, y además que puede usarse en una amplia variedad de campos tales piezas interiores de automóviles y similares.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 es un diagrama explicativo de un fenómeno de stick-slip.

La figura 2(a), (b), (c) y (d) son diagramas modelo de un stick slip.

La figura 3 es una ilustración esquemática que muestra un método para investigar la generación de ruidos de tipo chirrido.

Realizaciones de la invención

La presente invención se describirá con más detalle a continuación.

La pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica [X] en la presente invención comprende:

de 20 a 65 partes en masa de una resina de vinilo reforzada con caucho [A]; y

la resina de vinilo reforzada con caucho [A] comprende una resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c1] en presencia de un polímero de caucho de etileno -a-olefina [al] que tiene una Tm de 0 °C o superior; y

la cantidad del polímero de caucho de etileno -a-olefina [al] es del 5 al 30 % en masa basado en el 100 % en masa de la composición de resina termoplástica [X].

Por otra parte, en la presente memoria descriptiva, "(co)polimerización" significa homopolimerización y copolimerización, "(met)acrílico" significa acrílico y/o metacrílico, y "(met)acrilato" significa acrilato y/o metacrilato.

1. Resina de vinilo reforzada con caucho [A] (en lo sucesivo denominada también "componente [A]"):

El componente [A] utilizado en la presente invención es una resina de vinilo reforzada con caucho [A1] sola, obtenido mediante polimerización de un monómero de vinilo [c1] en presencia de un polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] que tiene una Tm de 0 °C o superior, o, según sea necesario, una mezcla de [A1] y una resina de vinilo reforzada con caucho [A2] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c2] en presencia de un polímero de caucho dieno [a2], y/o, un (co)polímero [C] de un monómero de vinilo [c3]. El (co)polímero [C] se obtiene polimerizando un monómero de vinilo [c3] en ausencia de un polímero de caucho.

1-1. Polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] (en lo sucesivo denominado también "componente [al]):

El polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] utilizado en la presente invención no está específicamente limitado si la Tm (punto de fusión) es de 0 °C o superior.

Los ejemplos del polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] incluyen un copolímero de etileno-a-olefina y un copolímero de etileno-a-olefina-dieno no conjugado. En este caso, la Tm se mide mediante DSC (calorimetría diferencial de barrido) en la que se mide un cambio endotérmico a una velocidad de calentamiento constante de 20 °C/minuto y se lee la temperatura máxima del patrón endotérmico obtenido. Los detalles se describen en la norma JIS K7121-1987. La Tm es, preferentemente, de 0 a 120 °C, más preferentemente de 10 a 100 °C, particularmente preferentemente de 20 a 80 °C. En los casos en que la Tm sea inferior a 0 °C, el efecto de reducción de los ruidos de tipo chirrido disminuye. Por otra parte, cuando el pico de cambio endotérmico en la medición de DSC no se muestra claramente, el polímero de caucho no tiene sustancialmente capacidad de cristalización. Por consiguiente, se considera que no tiene Tm y no se incluye en el polímero de caucho que tiene una Tm de 0 °C o superior. En consecuencia, el polímero de caucho que no tiene Tm también tiene un efecto de reducción deficiente de los ruidos de tipo chirrido.

La presencia de punto de fusión (Tm) en el polímero de caucho indica que tiene una parte cristalina. La presencia de una parte cristalina en el polímero de caucho, como se ha mencionado anteriormente, suprime la ocurrencia de un fenómeno de stick-slip, y como resultado, presumiblemente se suprime la generación de ruidos de tipo chirrido.

Además, la temperatura de transición vítrea (Tg) del polímero de caucho es, preferentemente, de -20 °C o inferior, más preferentemente -30 °C o menor, particularmente preferentemente -40 °C o menor. En los casos en que la temperatura de transición vitrea supere los -20 °C, la resistencia al impacto tiende a ser insuficiente. Por otra parte, la temperatura de transición vítrea se puede obtener de la misma manera que en Tm (punto de fusión), utilizando DSC (calorimetría diferencial de barrido) según la norma JIS K7121-1987.

Los ejemplos de la a-olefina que constituye el componente mencionado anteriormente [al] incluyen a-olefinas que tienen de 3 a 20 átomos de carbono, y específicamente incluyen propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-hepteno, 1-octeno, 1-deceno, 1-dodeceno, 1-hexadeceno y 1-eicoceno. Estos a-olefinas se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. El número de átomos de carbono de la a-olefina es preferentemente de 3 a 20, más preferentemente de 3 a 12 e incluso más preferentemente de 3 a 8. Si el número de átomos de carbono es superior a 20, el aspecto superficial de un artículo moldeado puede volverse insuficiente debido al deterioro de la copolimerizabilidad. La relación en masa de etileno: la a-olefina suele ser de 5 a 95: 95 a 5, preferentemente de 50 a 95:50 a 5 y, más preferentemente, de 60 a 95:40 a 5.

Si la relación en masa de la a-olefina es superior a 95, la resistencia al impacto de la resina de vinilo reforzada con caucho obtenida es insuficiente, y si es inferior a 5, es posible que no se proporcione suficiente resistencia al impacto de la composición de resina debido a que la elasticidad del caucho del polímero de caucho [al] se vuelve insuficiente.

Los ejemplos del dieno no conjugado incluyen alquenilnorbornenos, dienos cíclicos y dienos alifáticos, y entre ellos, son preferentes el 5-etiliden-2-norborneno y el diciclopentadieno. Estos dienos no conjugados se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. La proporción del dieno no conjugado con respecto a la cantidad total del polímero de caucho suele ser del 0 al 20% en masa, preferentemente del 0 al 10% en masa y más preferentemente del 0 al 5 % en masa. Cuando la proporción del dieno no conjugado supera el 20 % en masa, el punto de fusión (Tm) del polímero de caucho [al] disminuye o desaparece, y el efecto de reducción de los ruidos de tipo chirrido puede volverse insuficiente.

La viscosidad Mooney (ML¹⁺⁴, a 100 °C; de acuerdo con la norma JIS K6300) del componente [al] suele ser de 5 a 80, preferentemente de 10 a 65 y más preferentemente de 10 a 45. Si la viscosidad Mooney es superior a 80, la fluidez de una resina de vinilo reforzada con caucho obtenida puede volverse insuficiente y si la viscosidad Mooney es inferior a 5, la resistencia al impacto de un artículo moldeado obtenido puede resultar insuficiente.

Se prefiere usar el polímero de caucho de etileno -a-olefina [al] mencionado anteriormente para usar aquellos que no contienen componentes de dieno no conjugado, y entre ellos, son más preferentes un copolímero de etileno-propileno, un copolímero de etileno-1-buteno y un copolímero de etileno-1-octeno, y el copolímero de etileno-propileno es particularmente preferible.

El polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] también incluye un polímero preparado por hidrogenación de un (co)polímero de bloque obtenido mediante el uso de un compuesto de dieno conjugado como butadieno e isopreno (se prefiere en términos de resistencia a la intemperie que la relación de hidrogenación de los dobles enlaces de las porciones de dieno conjugado del polímero es del 90 % o más). El polímero puede ser un polímero reticulado o un polímero no reticulado.

1-2. Polímero de caucho dieno [a2] (en lo sucesivo denominado también "componente [a2]):

Los ejemplos del polímero de caucho de dieno [al] incluyen homopolímeros tales como polibutadieno y poliisopreno; copolímeros a base de butadieno tales como un copolímero de estireno-butadieno, un copolímero de estirenobutadieno-estireno, un copolímero de acrilonitrilo-estireno-butadieno y un copolímero de acrilonitrilo-butadieno; copolímeros a base de isopreno tales como un copolímero de estireno-isopreno, un copolímero de estireno-isoprenoestireno y un copolímero de acrilonitrilo-estireno-isopreno. Estos pueden ser copolímeros aleatorios o copolímeros de bloque y se pueden usar dos o más de ellos en combinación. El polímero de caucho de dieno [a2] puede ser un polímero reticulado o un polímero no reticulado.

1-3. Monómeros de vinilo [c1] a [c3]:

Los monómeros de vinilo [c1], [c2] y [c3] pueden ser, cada uno de ellos, sin ninguna limitación particular, cualquier compuesto polimerizable que tenga un enlace insaturado.

Los monómeros de vinilo [c1], [c2] y [c3] normalmente contienen cada uno un compuesto de vinilo aromático y un compuesto de cianuro de vinilo. En caso necesario, se pueden usar juntos otros monómeros de vinilo copolimerizables tales como éster de ácido (met)acrílico y compuestos de maleimida; monómeros de vinilo que contienen grupos funcionales que tienen uno o más grupos funcionales tales como un grupo carboxilo, un grupo anhídrido, un grupo hidroxilo, un grupo amino, un grupo amida, un grupo epoxi y un grupo oxazolina. Los monómeros de vinilo [c1] y [c2] a utilizar para formar las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1] y [A2] pueden ser iguales o diferentes entre sí.

El monómero de vinilo [c3] a utilizar para formar el (co)polímero [C] puede ser el mismo o diferente del monómero de vinilo [c1] y/o [c2].

Como el compuesto de vinilo aromático mencionado anteriormente, se puede usar cualquier compuesto que tenga al menos un enlace de vinilo y al menos un anillo aromático sin ninguna limitación particular. Entre los ejemplos de los mismos se incluyen estireno, a-metilestireno, o-metilestireno, p-metilestireno, viniltolueno, p-metilestireno, etilestireno, p-ferc-butilestireno, vinilxileno, vinilnaftaleno, monocloroestireno, dicloroestireno, monobromoestireno, dibromoestireno y fluoroestireno. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. Entre estos, se prefieren estireno y a-metilestireno.

Los ejemplos del compuesto de cianuro de vinilo mencionado anteriormente incluyen acrilonitrilo y metacrilonitrilo. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. Entre estos, se prefiere acrilonitrilo.

Los ejemplos del éster de ácido (met)acrílico mencionado anteriormente incluyen ésteres de ácido acrílico tales como acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de butilo, acrilato de amilo, acrilato de hexilo, acrilato de octilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de ciclohexilo, acrilato de fenilo y acrilato de bencilo; y ésteres de ácido metacrílico tales como metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de butilo, metacrilato de amilo, metacrilato de hexilo, metacrilato de octilo, metacrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de dodecilo, metacrilato de octadecil, metacrilato de ciclohexilo, metacrilato de fenilo y metacrilato de bencilo. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. Entre estos, se prefiere el metacrilato de metilo.

Los ejemplos del compuesto de maleimida mencionado anteriormente incluyen maleimida, N-metilmaleimida, N-butilmaleimida, N-ciclohexilmaleimida y N-fenilmaleimida. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. Entre estos, Se prefieren N-ciclohexilmaleimida y N-fenilmaleimida.

Por otra parte, como método para introducir una unidad de monómero compuesta por el compuesto de maleimida en un polímero, existe un método en el que el anhídrido maleico se copolimeriza de antemano y luego se realiza la imidación.

Entre los monómeros de vinilo que contienen grupos funcionales mencionados anteriormente, entre los ejemplos de compuestos insaturados que tienen un grupo carboxilo se incluyen ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido etacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacónico, ácido crotónico y ácido cinámico. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo anhídrido ácido se incluyen anhídrido maleico, anhídrido itacónico y anhídrido citracónico. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo hidroxilo se incluyen hidroxiestireno, 3-hidroxi-1-propeno, 4-hidroxi-1-buteno, cis-4-hidroxi-2-buteno, trans-4-hidroxi-2-buteno, 3-hidroxi-2-metil-1-propeno, acrilato de 2-hidroxietilo, metacrilato de 2-hidroxietilo y N-(4-hidroxifenil)maleimida. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo amino se incluyen acrilato de aminoetilo, acrilato de propilaminoetilo, acrilato de dimetilaminometilo, acrilato de dietilaminometilo, acrilato de 2-dimetilaminoetilo, metacrilato de aminoetilo, metacrilato de propilaminoetilo, metacrilato de dimetilaminometilo, metacrilato de dietilaminometilo, metacrilato de 2-dimetilaminoetilo, metacrilato de fenilaminoetilo, p-aminoestireno, N-vinildietilamina, N-acetilvinilamina, amina acrílica, amina metacrílica y amina N-metilacrílica. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo amida se incluyen acrilamida, N-metacrilamida, metacrilamida y N-metilmetacrilamida. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo epoxi se incluyen acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo y éter alil glicidílico. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del compuesto insaturado que tiene un grupo oxazolina se incluyen vinil oxazolina. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Mientras que los tipos y las cantidades utilizadas de los monómeros de vinilo [c1], [c2] y [c3] se eligen según el propósito, la aplicación, y así sucesivamente, la cantidad total del compuesto de vinilo aromático y el compuesto de cianuro de vinilo suele ser del 30 al 100 % en masa, preferentemente del 50 al 100 % en masa y, más preferentemente, del 70 al 100 % en masa basado en el 100 % en masa de la porción total del monómero de vinilo. El contenido del otro monómero de vinilo copolimerizable mencionado anteriormente suele ser del 0 al 70 % en masa, preferentemente del 0 al 50 % en masa y más preferentemente del 0 al 30 % en masa basado en el 100 % en masa de la porción total del monómero de vinilo. El contenido del monómero de vinilo que contiene el grupo funcional mencionado anteriormente suele ser del 0 al 40 % en masa, preferentemente del 0 al 30 % en masa y más preferentemente del 0 al 20 % en masa basado en el 100 % en masa de la porción total del monómero de vinilo. La proporción de uso del compuesto de vinilo aromático al compuesto de cianuro de vinilo (compuesto de vinilo aromático/compuesto de cianuro de vinilo) es normalmente del 40 al 85 % en masa/del 15 al 60 % en masa y preferentemente del 45 al 85 % en masa/15 a 55 % en masa, siempre que la cantidad total de estos compuestos se tome como el 100 % en masa.

1-4. Método para producir la resina de vinilo reforzada con caucho [A]:

Mientras que la resina de vinilo reforzada con caucho [A] mencionada anteriormente es un componente de polímero que contiene un polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] y, según sea necesario, un polímero de caucho dieno [a2], su modo contenido no está particularmente restringido.

La resina de vinilo reforzada con caucho [A] normalmente contiene un copolímero de injerto en el que un (co)polímero de un monómero de vinilo se ha injertado en un polímero de caucho y un (co)polímero de un monómero de vinilo que no se ha injertado en un polímero de caucho. Se observa que el copolímero de injerto puede contener un polímero de caucho al que no se ha injertado ningún (co)polímero de un monómero de vinilo.

Por lo tanto, a continuación se proporcionan ejemplos del modo contenido del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] y el polímero de caucho de dieno [a2]:

(1) Un caso en el que tanto el polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] como el polímero de caucho de dieno [a2] están contenidos en forma de copolímeros de injerto.

(2) Un caso en el que uno de los polímeros de caucho de etileno-a-olefina [a1] y el polímero de caucho de dieno [a2] está contenido en forma de copolímero de injerto.

(3) Un caso en el que tanto el polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] como el polímero de caucho de dieno [a2] están contenidos en forma de polímeros de caucho no injertados.

Entre estos, se prefiere (1).

A continuación se proporcionan ejemplos de la resina de vinilo reforzada con caucho [A] del modo (1) mencionado anteriormente:

[i] Una resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c1] en presencia del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] o una mezcla compuesta por la resina de vinilo reforzada con caucho [A1 ] y una resina de vinilo reforzada con caucho [A2] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c2] en presencia del polímero de caucho diénico [a2].

[ii] Una mezcla compuesta por la mezcla mencionada anteriormente [i] y un (co)polímero de un monómero de vinilo [c3] (en lo sucesivo denominado también "(co)polímero [C]").

[iii] Una resina de vinilo reforzada con caucho [A3] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c1] o [c2] en presencia del polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] y el polímero de caucho de dieno [a2].

[iv] Una mezcla compuesta por la resina de vinilo reforzada con caucho [A3] y el (co)polímero [C].

Entre estos, [i] y [ii] se prefieren en términos de productividad y [ii] se prefiere particularmente.

La resina de vinilo reforzada con caucho [A] puede ser una combinación de dos o más de las enumeradas anteriormente [i], [ii], [iii] y [iv].

A continuación, se describirán los métodos para producir resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3].

Entre los ejemplos del método de polimerización se incluyen métodos de polimerización convencionales tales como polimerización en emulsión, polimerización en solución, polimerización en suspensión y polimerización en masa. En cualquiera de estos métodos, está permitido alimentar un monómero de vinilo de una vez y hacerlo reaccionar en presencia de un polímero de caucho, y también está permitido añadir un monómero de vinilo en forma dividida o continua y hacerlo reaccionar. En cuanto al polímero de caucho, se puede añadir la cantidad total o una parte durante la polimerización con el monómero de vinilo y hacer que reaccione.

La cantidad de polímero de caucho utilizada suele ser del 5 al 80 % en masa y, preferentemente, del 10 al 70 % en masa, siempre que el total del polímero de caucho y el monómero de vinilo se tome como 100 % en masa.

El método para producir la resina de vinilo reforzada con caucho mencionada anteriormente [A1] es preferentemente polimerización en solución y polimerización en masa y es más preferente la polimerización en solución. El método para producir la resina de vinilo reforzada con caucho [A2] es preferentemente polimerización en emulsión y polimerización en suspensión. El método para producir la resina de vinilo reforzada con caucho [A3] es, preferentemente, polimerización en emulsión, polimerización en solución, polimerización en suspensión y polimerización en masa, y también se pueden usar métodos que combinan estos métodos.

Al producir las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3] por polimerización en emulsión, normalmente se usan un iniciador de polimerización, un agente de transferencia de cadena, un emulsionante, el agua, y así sucesivamente. Cuando el polímero de caucho no está en forma de látex sino en forma sólida, se puede usar después de convertirse en látex por reemulsificación.

Entre los ejemplos del iniciador de polimerización se incluyen iniciadores de polimerización redox compuestos de peróxidos orgánicos tales como hidroperóxido de cumeno, hidroperóxido de diisopropilbenceno e hidroperóxido de paramentano y agentes reductores representados por formulación de ácido pirofosfórico sacarato y formulación de sulfoxilato; persulfatos, tales como persulfato de potasio; peróxidos, tales como peróxido de benzoilo (BPO), peróxido de lauroílo, peroxilaurato de ferc-butilo y peroximonocarbonato de ferc-butilo; e iniciadores de polimerización azo tales como 2,2'-azobis(isobutironitrilo). Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. La cantidad de iniciador de polimerización a utilizar es normalmente del 0,05 al 5 % en masa y, preferentemente, del 0,1 al 1 % en masa basado en la cantidad total del monómero de vinilo [c1] o [c2].

El iniciador de polimerización normalmente se añade a un sistema de reacción de una sola vez o de forma continua.

Entre los ejemplos del agente de transferencia de cadena se incluyen mercaptanos tales como octilmercaptano, ndodecilmercaptano, tercdodecilmercaptano, n-hexilmercaptano, n-hexadecilmercaptano, n-tetradecilmercaptano y ferc-tetradecilmercaptano; terpinolenos, un dímero de a-metilestireno, sulfuro de tetraetiltiuram, acroleína, metacroleína, alcohol alílico y 2-etilhexiltioglicol. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. La cantidad de agente de transferencia de cadena que se va a utilizar suele ser del 0,05 al 2 % en masa en función de la cantidad total del monómero de vinilo [c1] o [c2].

El emulsionante incluye tensioactivos aniónicos y tensioactivos no iónicos. Entre los ejemplos de tensioactivos aniónicos se incluyen sulfato de alcoholes superiores; sales de ácidos sulfónicos de alquilbenceno tales como dodecilbencenosulfonato de sodio; sales de ácidos sulfónicos alifáticos tales como laurilsulfato de sodio; sales de ácidos de colofonia y sales de ácido fosfórico. Entre los ejemplos de los tensioactivos no iónicos se incluyen compuestos de tipo éster de alquilo de polietilenglicol y compuestos de tipo éter de alquilo de polietilenglicol. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. La cantidad de emulsionante a utilizar suele ser del 0,3 al 5 % en masa en función de la cantidad total del monómero de vinilo [c1] o [c2].

La polimerización en emulsión se puede llevar a cabo en condiciones convencionales según los tipos y las cantidades del monómero de vinilo [c1] o [c2], un iniciador de polimerización, etc. a usar. El látex obtenido mediante polimerización en emulsión se suele coagular utilizando un coagulante, el componente polimérico se transforma en forma de polvo, que luego se purifica lavando con agua y secando. Como coagulante, se usan sales inorgánicas, tales como cloruro de calcio, sulfato de magnesio, cloruro de magnesio y cloruro de sodio; ácidos inorgánicos tales como ácido sulfúrico o ácido clorhídrico, y ácidos orgánicos, tales como ácido acético, ácido láctico y ácido cítrico, etc. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más. De acuerdo con el rendimiento requerido, también está permitido lavar después de realizar el tratamiento de neutralización mediante la adición de un componente alcalino o un componente ácido después de la coagulación.

Al producir las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3] por polimerización en solución, se suele usar un disolvente, un iniciador de polimerización, se suele utilizar un agente de transferencia de cadena, etc.

Como disolvente, se pueden usar disolventes de polimerización inertes para la polimerización por radicales convencional; por ejemplo, se pueden usar hidrocarburos aromáticos, tales como etilbenceno y tolueno; cetonas, tales como metiletilcetona y acetona; hidrocarburos halogenados, tales como diclorometileno y tetracloruro de carbono; acetonitrilo, dimetilformamida y N-metilpirrolidona. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del iniciador de polimerización incluyen peróxidos orgánicos tales como peróxidos de cetona, peróxidos de dialquilo, peróxidos de diacilo, peroxiésteres e hidroperóxidos. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Los ejemplos del agente de transferencia de cadena incluyen mercaptanos, terpinolenos y un dímero de ametilestireno. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

La polimerización en solución se puede llevar a cabo en condiciones convencionales según los tipos y las cantidades del monómero de vinilo [c1] o [c2], un iniciador de polimerización, etc. a usar. La temperatura de polimerización suele estar dentro del intervalo de 80 a 140 °C. La producción también se puede realizar sin usar ningún iniciador de polimerización en la polimerización en solución.

También en los casos de polimerización en masa y polimerización en suspensión, se pueden aplicar métodos convencionales. Como iniciador de la polimerización, un agente de transferencia de cadena, y similares para su uso para dichos métodos, no existe una limitación particular y se pueden usar los compuestos ilustrados en la descripción de la polimerización en solución.

1-5. Propiedad física de la resina de vinilo reforzada con caucho [A]:

Las proporciones de injerto de las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3] obtenidos de las maneras descritas anteriormente son cada uno normalmente del 10 al 150 % en masa, preferentemente del 20 al 120 % en masa y particularmente preferentemente del 20 al 80 % en masa. Si la relación de injerto es inferior al 10 % en masa, la resistencia al impacto puede ser insuficiente debido a que la resistencia de la interfaz entre el copolímero de injerto y el (co)polímero del monómero de vinilo [c1] o [c2] es baja. Por otro lado, si la relación de injerto supera el 150 % en masa, dado que una capa del (co)polímero del monómero de vinilo [c1] o [c2] en la superficie del polímero de caucho se espesa y se desarrolla una capa adicional del (co)polímero injertado dentro del polímero de caucho, la elasticidad del caucho disminuye y, como resultado, la resistencia al impacto puede deteriorarse.

La relación de injerto mencionada anteriormente se puede calcular mediante la siguiente fórmula.

Proporción de injerto (% en masa) = {(S-T)/T}*100

En la Fórmula anterior, S es una masa (g) de una fracción insoluble obtenida cargando 1 gramo de una resina de vinilo reforzada con caucho en 20 ml de acetona (cuando el polímero de caucho es caucho acrílico, en su lugar se utiliza acetonitrilo), luego se agita la mezcla durante 2 horas con un agitador a una temperatura de 25 °C y luego se centrifuga la mezcla durante 60 minutos con un separador centrífugo (velocidad de rotación; 23.000 rpm) en condiciones de temperatura de 5 °C, separando así la fracción insoluble y la fracción soluble, y T es una masa (g) del polímero de caucho contenido en 1 g de la resina de vinilo reforzada con caucho. La masa del polímero de caucho se puede determinar mediante un método de cálculo a partir de una formulación de polimerización y una relación de conversión de polimerización, un método para determinarlo a partir de un espectro de absorción infrarrojo (IR), etc.

La viscosidad intrínseca [r|] (medida a 30 °C en metiletilcetona) de la fracción soluble en acetona de cada una de las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3] es normalmente de 0,1 a 1,5 dl/g y, preferentemente, de 0,2 a 1,0 dl/g. Cuando la viscosidad intrínseca [qj está dentro del intervalo anterior, un equilibrio de propiedades físicas entre moldeabilidad y resistencia al impacto es excelente.

La medida de la viscosidad intrínseca [q] se realizó mediante el siguiente método. En primer lugar, la fracción soluble en acetona de cada una de las resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1], [A2] y [A3] se disolvió en metiletilcetona, de modo que se prepararon cinco soluciones que diferían en concentración. Se midió una viscosidad reducida utilizando un tubo de viscosidad Ubbelohde en cada concentración a 30 °C y, a partir de las mediciones, se determinó una viscosidad intrínseca [q]. La unidad es dl/g.

La viscosidad intrínseca se puede ajustar eligiendo adecuadamente el tipo y la cantidad de agente de transferencia de cadena que se utilizará en la producción, el tipo y la cantidad de iniciador de polimerización a utilizar, la temperatura de polimerización, y así sucesivamente.

Como se ha descrito anteriormente, la resina de vinilo reforzada con caucho [A] según la presente invención puede ser una que use una resina de vinilo reforzada con caucho [A1], o una que use una mezcla de resinas de vinilo reforzadas con caucho [A1] y [A2], o una utilizando una resina de vinilo reforzada con caucho [A3] obtenida polimerizando un monómero de vinilo [c1] o [c2] en presencia de un polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] y un polímero de caucho de dieno [a2]. Por lo tanto, en el caso de utilizar dos o más resinas de vinilo reforzadas con caucho como la primera, aunque las resinas obtenidas por procesos de producción separados pueden usarse mezcladas, también es posible obtener mediante otro método, por ejemplo, para producir redes que contienen respectivamente resinas por polimerización en emulsión, y luego mezclar las redes, seguido de coagulación.

2. Resina de policarbonato [B] (en lo sucesivo denominada también "componente [B]):

La resina de policarbonato [B] utilizada en la presente invención no está particularmente restringida, pero es preferible un policarbonato aromático. Como el policarbonato aromático, es posible obtener uno por intercambio de éster (transesterificación) de un compuesto dihidroxi aromático y un carbonato de diéster, uno obtenido por policondensación interfacial usando fosgeno y uno obtenido por un método de piridina usando un producto de reacción de piridina y fosgeno, o similar.

El compuesto de dihidroxi aromático se puede usar siempre que tenga dos grupos hidroxilo en su molécula y los ejemplos incluyen dihidroxi benceno como hidroquinona y resorcinol, 4,4'-bisfenol, 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano (en lo sucesivo denominado también "bisfenol A"), 2,2-bis(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis(4-hidroxifenil-3-metilfenil)propano, 2,2-bis(3-terc-butil-4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)propano, bis(4-hidroxifenil)metano, 1,1-bis-(4-hidroxifenil)etano, 2,2-bis(4-hidroxifenil)butano, 2,2-bis(p-hidroxifenil)pentano, 1,1-bis(4-hidroxifenil)ciclopentano, 1,1-bis(p-hidroxifenil)-4-isopropilciclohexano, 1,1-bis(p-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano, 1,1 -bis-(p-hidroxifenil)-1-feniletano, 9,9-bis(p-hidroxifenil)fluoreno, 9,9-bis(p-hidroxi-3-metilfenilDfluoreno, 4,4'-(p-fenilenodiisopropiliden)difenol, 4,4'-(mfenilendiisopropiliden)difenol, óxido de bis(phidroxifenilo), bis(hidroxifenil)cetona, bis(p-hidroxifenil)éter, bis(p-hidroxifenil)éster, bis(p-hidroxifenil)sulfuro, bis(phidroxi-3-metilfenil)sulfuro, bis(p-hidroxifenil)sulfona, bis-(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)sulfona, bis(phidroxifenil)sulfóxido y similares. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los compuestos dihidroxílicos aromáticos mencionados anteriormente, los compuestos que tienen un grupo hidrocarburo entre dos anillos de benceno. En estos compuestos, el grupo hidrocarburo puede ser el sustituido con átomos de halógeno. Además, el átomo de hidrógeno contenido en el anillo de benceno puede estar sustituido con átomos de halógeno. Por consiguiente, entre los ejemplos de estos compuestos se incluyen bisfenol A, 2,2-bis(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis(4-hidroxifenil-3-metilfenil)propano, 2,2-bis(3-terc-butil-4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis(3,5-dimetil-4-hidroxifenilpropano, bis(4-hidroxifenil)metano, 1,1-bis(p-hidroxifenil)etano, 2,2-bis(phidroxifenil)butano y similares.

Entre estos compuestos, se prefiere especialmente el bisfenol A.

Los ejemplos del carbonato de diéster utilizado para obtener un policarbonato aromático por transesterificación incluyen carbonato de dimetilo, carbonato de dietilo, carbonato de di-terc-butilo, carbonato de difenilo, carbonato de ditolilo y similares. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

El peso molecular promedio de viscosidad de la resina de policarbonato [A] mencionada anteriormente es, preferentemente, de 15.000 a 40.000, más preferentemente de 17.000 a 30.000 y de forma particularmente preferente de 18.000 a 28.000. A medida que aumenta el peso molecular promedio de la viscosidad, la resistencia al impacto tiende a ser alta, pero la fluidez tiende a ser insuficiente y la moldeabilidad de una composición tiende a ser pobre. Por otra parte, también se pueden usar dos o más resinas de policarbonato que difieren en el peso molecular medio de viscosidad dentro del intervalo mencionado anteriormente.

3. (Co)polímero [C] (en lo sucesivo denominado también "componente [C]"):

3-1. Método para producir un (co)polímero [C]:

El (co)polímero [C] se puede producir mediante la polimerización de un monómero de vinilo [c3] en ausencia de un polímero de caucho mediante un método convencional como la polimerización en solución, polimerización en masa, polimerización en emulsión y polimerización en suspensión. Dicha polimerización puede ser polimerización térmica sin iniciador de polimerización o polimerización catalítica utilizando un iniciador de polimerización.

3-2. Propiedades físicas de un (co)polímero [C]:

La viscosidad intrínseca [r|] (medida a 30 °C en metiletilcetona) del polímero [C] suele ser de 0,1 a 1,5 dl/g, y preferentemente de 0,2 a 1,0 dl/g. Cuando la viscosidad intrínseca [r|] está dentro del intervalo anterior, un equilibrio de propiedades físicas entre moldeabilidad y resistencia al impacto es excelente.

La medida de la viscosidad intrínseca [r|] se realizó mediante el siguiente método. En primer lugar, el (co)polímero [C] se disolvió en metiletilcetona, de modo que se prepararon cinco soluciones que diferían en concentración. Se midió una viscosidad reducida utilizando un tubo de viscosidad Ubbelohde en cada concentración a 30 °C y, a partir de las mediciones, se determinó una viscosidad intrínseca [r|]. La unidad es dl/g.

4. Aceite de silicona [D] (en lo sucesivo denominado también "componente [D]"):

El aceite de silicona como componente [D] usado en la presente invención no está particularmente restringido, y pueden usarse aceites de silicona bien conocidos siempre que tengan una estructura de poliorganosiloxano. El aceite de silicona [D] puede ser un aceite de silicona no modificado como el aceite de dimetilsilicona, aceite de silicona de metilfenilo y aceite de silicona de hidrógeno de metilo, o un aceite de silicona modificado en el que se han introducido varios tipos de grupos orgánicos en una parte de una cadena lateral en una estructura de poliorganosiloxano y/o una porción terminal de una estructura de poliorganosiloxano, o ambas porciones terminales de una estructura de poliorganosiloxano. Como el aceite de silicona modificado, se pueden usar aceite de silicona modificado con alquilo, aceite de silicona modificado con alquil-aralquilo, aceite de silicona modificado con poliéter, aceite de silicona modificado con flúor, aceite de silicona modificado con alcoxi superior, aceite de silicona modificado con ácido graso superior, aceite de silicona modificado con metilestirilo, aceite de silicona de fenil clorado de metilo, aceite de silicona de hidrógeno metílico, aceite de silicona modificado con amino, aceite de silicona modificado con epoxi, aceite de silicona modificado con carboxilo, aceite de silicona modificado con acrílico, aceite de silicona modificado con metacrílico, aceite de silicona modificado con mercapto, aceite de silicona modificado con fenol, aceite de silicona modificado con carbinol y similares. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Cuando el aceite de silicona [D] es aceite de silicona de metilfenilo, aceite de silicona modificado con alquil-aralquilo y aceite de silicona modificado con amino, la generación de ruidos de tipo chirrido se reduce notablemente, y el efecto de reducción de los ruidos de tipo chirrido se mantiene sin deterioro incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo, y además, se pueden obtener piezas en contacto hechas de una composición de resina termoplástica superior en resistencia al impacto y apariencia moldeada.

Además, cuando el aceite de silicona [D] utilizado en la presente invención es aceite de silicona de metil fenilo, la generación de ruidos de tipo chirrido se reduce notablemente y el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido se mantiene más eficazmente sin deterioro incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo,

El aceite de silicona de metilfenilo a utilizar en la presente invención es un aceite de silicona lineal no reactivo en el que una parte de una cadena lateral de un polisiloxano es un grupo fenilo.

El aceite de silicona modificado con alquil-aralquilo a utilizar en la presente invención es un aceite de silicona modificado no reactivo en el que se han introducido un grupo alquilo y un grupo aralquilo en una parte de una cadena lateral de un aceite de silicona.

El aceite de silicona modificado con amino que se utilizará en la presente invención es uno en el que se ha introducido un grupo amino en una parte de una cadena lateral de un polisiloxano, y la modificación amino puede ser una modificación monoamina o una modificación diamina.

La viscosidad cinemática a 25 °C del aceite de silicona [D] a utilizar en la presente invención es de 10 a 100.000 cSt, preferentemente de 10 a 50.000 cSt, más preferentemente de 15 a 50.000 cSt, de forma particularmente preferente de 20 a 30.000 cSt. Si la viscosidad cinemática a 25 °C del aceite de silicona [D] es inferior a 10 cSt, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido es pobre y si la viscosidad cinemática excede 100.000 cSt, la dispersabilidad del aceite de silicona [D] en la composición de resina termoplástica [X] se vuelve pobre, de modo que la resistencia al impacto y el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido no se proporcionan de manera estable y la procesabilidad por extrusión en el momento del amasado por fusión también tiende a deteriorarse.

La viscosidad cinemática de un aceite de silicona se midió con un viscosímetro Ubbelohde de acuerdo con la norma ASTM D445-46T (también se permite la norma JIS 8803).

5. La poliolefina era [E] (en lo sucesivo denominada también "componente [E]"):

Se prefiere la cera de poliolefina usada como componente [E] en la presente invención para usar aquellas que tienen un peso molecular relativamente bajo, normalmente en el intervalo de 100 a 10.000 entre homopolímeros y copolímeros de olefinas. Entre los ejemplos concretos se incluyen cera de polietileno, cera de polipropileno, cera de copolímero de olefina, (por ejemplo, cera de copolímero de etileno), etc., y además, también se incluyen óxidos parciales o mezclas de los mismos. Por otra parte, la estructura de la cera de poliolefina es una estructura lineal o una estructura ramificada. Estos se pueden usar individualmente o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del copolímero de olefina se incluyen, por ejemplo, copolímeros de dos o más de olefinas tales como etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 1-deceno, 4-metil-1-buteno, 4-metil-1-penteno, etc., copolímeros de estas olefinas y monómeros polimerizables, tales como ácidos carboxílicos insaturados y sus anhídridos (ácido (met)acrílico, anhídrido maleico, etc.), ésteres de ácido (met)acrílico (ésteres de alquilo de ácido (met)acrílico tales como ésteres de ácido (met)acrílico, etilo del ácido (met)acrílico, etc.) o similares. Estos copolímeros incluyen copolímeros aleatorios, copolímeros de bloque o copolímeros de injerto.

El peso molecular promedio en número de la cera de poliolefina es preferentemente de 1.000 a 6.000 y, más preferentemente, de 1.200 a 5.500. En los casos en que el peso molecular promedio en número esté dentro del intervalo anterior, la capacidad de liberación es excelente, especialmente.

La viscosidad (140 °C) de la cera de poliolefina es preferentemente de 100 a 10.000 cps y, más preferentemente, de 100 a 5.000 cps. En los casos en que la viscosidad esté dentro del intervalo anterior, la capacidad de liberación es excelente especialmente.

6. Composición de resina termoplástica [X]:

La composición de resina termoplástica [X] de la presente invención se obtiene mezclando el componente mencionado anteriormente [A], el componente [B] mencionado anteriormente y, si se desea, los componentes [C], [D] y [E] mencionados anteriormente en una proporción de incorporación prescrita, y amasándolos por fusión.

Las cantidades del componente [A] mencionado anteriormente y del componente [B] mencionado anteriormente son de 20 a 65 partes en masa y de 35 a 80 partes en masa, preferentemente de 25 a 65 partes en masa y de 35 a 75 partes en masa, más preferentemente de 35 a 65 partes en masa y de 35 a 65 partes en masa, y de forma particularmente preferente de 45 a 65 partes en masa y de 35 a 55 partes en masa, respectivamente, siempre que la cantidad total del componente [A] y el componente [B] se tome como 100 partes en masa. Si la cantidad del componente [A] es inferior a 20 partes en masa y si la cantidad del componente [B] es superior a 80 partes en masa, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido y la moldeabilidad es pobre. Por otro lado, si la cantidad del componente [A] es superior a 65 partes en masa y si la cantidad del componente [B] es inferior a 35 partes en masa, la forma de fractura se convierte en fractura frágil y la resistencia al impacto también se deteriora.

El contenido del polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] en el componente [A] es del 5 al 30 % en masa, preferentemente del 5 al 25 % en masa y de forma particularmente preferente del 5 al 20 % en masa, siempre que la composición de resina termoplástica [X] mencionada anteriormente se tome como 100 % en masa. Si el contenido total es inferior al 5 % en masa, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido y la resistencia al impacto se vuelve pobre y si el contenido total excede el 30 % en masa, la resistencia al calor se deteriora.

La relación en masa del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] al polímero de caucho de dieno [a2] en el componente [A], [al]: [a2], suele ser de 90 a 15: 10 a 85, preferentemente 80 a 20:20 a 80, más preferentemente de 75 a 25:25 a 75, y de forma particularmente preferente de 75 a 50:25 a 50. Al ajustar la relación de masa de los polímeros de caucho en este intervalo, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido, la resistencia al impacto y la resistencia al calor se vuelven suficientes.

El componente [A], si se desea, puede contener, el (co)polímero [C] del monómero de vinilo [c3]. La cantidad del componente [C] es preferentemente del 5 al 70 % en masa y, más preferentemente, del 10 al 60 % en masa, siempre que la cantidad total del componente [A] se tome como 100 % en masa.

La cantidad del aceite de silicona mencionado anteriormente [D] basado en 100 partes en masa de la composición de resina termoplástica mencionada anteriormente [X] es normalmente de 0,1 a 8 partes en masa, preferentemente de 0,2 a 6 partes en masa, más preferentemente de 0,5 a 5 partes en masa y de forma particularmente preferente de 2,5 a 3,5 partes en masa. Si la cantidad del componente [D] es inferior a 0,1 partes en masa, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido tiende a ser insuficiente. Por otro lado, si la cantidad del componente [D] es superior 8 partes en masa, el aspecto y la resistencia al impacto del artículo moldeado tienden a ser insuficientes y, además, el amasado por fusión tiende a ser difícil.

La cantidad de la cera de poliolefina [E] mencionada anteriormente basada en 100 partes en masa de la composición de resina termoplástica [X] mencionada anteriormente es normalmente de 0,1 a 8 partes en masa, preferentemente de 0,2 a 6 partes en masa, más preferentemente de 0,5 a 5 partes en masa y de forma particularmente preferentemente de 2,0 a 5,0 partes en masa. Si la cantidad del componente [E] es inferior a 0,1 partes en masa, el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido tiende a ser insuficiente. Por otro lado, si la cantidad del componente [E] es superior a 8 partes en masa, el aspecto y la resistencia al impacto del artículo moldeado tienden a ser insuficientes y, además, el amasado por fusión tiende a ser difícil.

La composición de resina termoplástica [X] de la presente invención como se ha mencionado anteriormente puede contener, en caso necesario, varios aditivos, tales como una carga, un agente de nucleación, un lubricante, un estabilizador térmico, un antioxidante, un absorbente de UV, un retardante de la llama, un agente antienvejecimiento, un plastificante, un agente antibacteriano y un colorante, en la medida en que el objetivo de la presente invención no se vea afectado.

Además, la composición de resina termoplástica [X] de la presente invención puede contener, en caso necesario, otras resinas, por ejemplo, resinas de poliolefina, tales como polietileno, polipropileno, etc., (sin embargo, el componente [E] está excluido.), tereftalato de polibutileno, tereftalato de polietileno, sulfuro de polifenileno y poliamida, etc., en la medida en que el objetivo de la presente invención no se vea afectado.

La composición de resina termoplástica [X] de la presente invención se puede producir mezclando los componentes respectivos en una proporción de incorporación prescrita usando un mezclador Tumbler o un mezclador Henschel, y luego amasándolos por fusión en condiciones apropiadas usando una máquina mezcladora como una extrusora de un solo husillo, una extrusora de doble husillo, una mezcladora Banbury, una amasadora, un rodillo y un alimentador. Una máquina amasadora preferida es una extrusora de doble husillo. Al amasar los componentes respectivos, está permitido amasar los componentes respectivos al mismo tiempo y también está permitido incorporarlos y amasarlos por separado en múltiples etapas. Además, también está permitido realizar la peletización mediante el uso de una extrusora después de amasar con un mezclador Banbury, una amasadora, o similar. Entre las cargas, uno en forma fibrosa prefiere un método de alimentación en el medio de una extrusora mediante el uso de un alimentador lateral para evitar cortes durante el amasado. La temperatura de amasado por fusión suele ser de 200 a 300 °C y, preferentemente, de 220 a 280 °C.

7. Pieza de contacto:

La pieza de contacto de la presente invención se obtiene moldeando la composición de resina termoplástica descrita anteriormente. No existen limitaciones en el método de producción de la pieza de contacto de la presente invención a partir de la composición de resina termoplástica, y se puede producir mediante un método convencional tal como moldeo por inyección, moldeo por compresión de inyección, moldeo por inyección asistido por gas, moldeo por prensado, moldeo por calandrado, moldeo por extrusión con matriz en T, moldeado por extrusión de perfiles y moldeado de películas.

No existen limitaciones particulares con respecto a otros miembros con los que la pieza de contacto de la presente invención entra en contacto, y ejemplos de los mismos son una resina termoplástica que incluye la composición de resina termoplástica [X] de la presente invención, una resina termoendurecible, un caucho, un material orgánico, un material inorgánico y un material metálico.

Entre los ejemplos de la resina termoplástica se incluyen cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno, resina de AS, resina de ABS, resina de AES, resina de ASA, PMMA, poliestireno, poliestireno de alto impacto, EVA, poliamida (PA), tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, policarbonato (PC), ácido poliláctico, PC/ABS, PC/Ae S, PA/ABS y PA/AES. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos de la resina termoendurecible se incluyen resina de fenol, resina epoxídica, resina de urea, resina de melamina y resina de poliéster insaturado. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del caucho se incluyen varios cauchos sintéticos, tales como caucho de cloropreno, caucho de polibutadieno, caucho de etileno-propileno, SEBS, SBS y SIS, y cauchos naturales. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del material orgánico se incluyen un tablero de aislamiento, un MDF (tablero de fibra de densidad media), un tablero duro, un tablero de partículas, un núcleo de madera, un LVL (madera de chapa laminada), un OSB (tablero de apilamiento orientado), un PSL (ParaLum), un WB (tablero de obleas), un tablero de fibra dura, un tablero de fibra blanda, una madera contrachapada con núcleo de madera, una madera contrachapada con núcleo del tablero, una madera contrachapada de núcleo especial, una madera contrachapada con núcleo de chapa, una hoja/cartón apilado de papel impregnado con resina de grifo, un tablero producido mezclando un adhesivo con virutas/tiras finas preparadas rompiendo papel (usado) y luego comprimiendo la mezcla con calor, y varios tipos de madera. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

Entre los ejemplos del material inorgánico se incluyen tableros de silicato de calcio, tablero flexible, tablero de homocemento, tablero de yeso, tablero de yeso del revestimiento, tablero de yeso reforzado, tablero del listón de yeso, tablero de yeso adornado, tablero de yeso compuesto, varias cerámicas y vidrios. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

Además, entre los ejemplos del material metálico se incluyen hierro, aluminio, cobre y diversas aleaciones. Estas pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más.

La pieza de contacto de la presente invención se puede usar adecuadamente como piezas interiores de automóviles, piezas de equipos comerciales, piezas interiores de alojamiento, y similares, que tienen partes en contacto, que unen o se enganchan a otros miembros.

La pieza interior del automóvil puede reducir notablemente los chirridos que se generan cuando entra en contacto y roza con otros miembros. Además, es excelente en seguridad en el momento de la colisión debido a su fractura dúctil. Entre los ejemplos de una parte interior de un automóvil de este tipo se incluyen una moldura de puerta, un revestimiento de puerta, una recubrimiento de pilar, una consola, un bolsillo de la puerta, un ventilador, un conducto, un acondicionador de aire, una visera de medidor, un recubrimiento superior del panel de instrumentos, un recubrimiento inferior del panel de instrumentos, un indicador A/T, interruptores de encendido y apagado (una parte deslizante, una placa deslizante) un descongelador frontal de la parrilla, un descongelador del lado de la parrilla, un racimo de tapa, un instrumento de tapa inferior, máscaras (por ejemplo, un interruptor de máscara y una radio de máscara), una guantera, bolsillos (por ejemplo, una baraja de bolsillo y una tarjeta de bolsillo), una bocina del volante, una pieza de interruptor y piezas exteriores para la navegación del automóvil. Entre estos, se puede utilizar adecuadamente para un ventilador de un coche, una paleta de placa de un ventilador para un acondicionador de aire de un automóvil, un obturador de válvula, una lumbrera, una pieza del interruptor, piezas exteriores para navegación de automóviles y etc.

La pieza del equipo comercial de la presente invención puede reducir notablemente los ruidos de tipo chirrido generados cuando entra en contacto y se frota contra otros miembros. Además, es excelente en seguridad en el momento de la colisión debido a su fractura dúctil. Entre los ejemplos de dicha pieza de contacto para la parte del equipo comercial se incluyen una pieza de dura de escritorio, un cajón del escritorio y así sucesivamente.

La pieza interior del alojamiento de la presente invención puede reducir notablemente los ruidos de tipo chirrido generados cuando entra en contacto y se frota contra otros miembros. Además, es excelente en seguridad en el momento de la colisión debido a su fractura dúctil. Entre los ejemplos de tal pieza interior del alojamiento se incluyen una puerta de estantería, un amortiguador de silla, una pieza móvil de la pata plegable de una mesa, un amortiguador de apertura y cierre de puerta, un riel de puerta corredera, un riel de cortina y así sucesivamente.

Ejemplos

En lo sucesivo en el presente documento, la presente invención se describirá más específicamente a modo de ejemplos. Sin embargo, la presente invención no está limitada a los ejemplos. En los ejemplos, la parte y el % son en masa, a menos que se indique de otra manera.

(1) Métodos de evaluación:

Los métodos de medición de los elementos de evaluación en los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos se describen a continuación.

(1-1) Evaluación de ruidos de tipo chirrido I (evaluación de uso práctico):

Utilizando una máquina de moldeo por inyección "J-100E" (nombre del modelo) fabricada por The Japan Steel Works, Ltd., se moldearon por inyección especímenes con mancuernas ISO fabricados con las composiciones de resina termoplástica que se muestran en la Tabla 1 y se dejaron reposar los especímenes en un horno de engranajes a 80 °C durante 200 horas. A continuación, cinco especímenes ISO con mancuernas hechos de las composiciones de resina termoplástica que se muestran en la Tabla 1 y como otra pieza de contacto, cinco especímenes ISO con mancuernas hechas de PC/ABS "CK43" (nombre comercial) fabricadas por Techno Polymer Co., Ltd., las cuales se dejaron en reposo de igual forma en un horno de engranajes a 80 °C durante 200 horas fueron apiladas una sobre otra y ambos extremos se giraron a mano, evaluando así una condición de generación de ruido de tipo chirrido. La evaluación se llevó a cabo cinco veces y el juicio se realizó sobre la base del siguiente estándar de evaluación. Asimismo, también se evaluaron los especímenes con mancuernas dejados en reposo durante 400 horas en un horno de engranajes.

Evaluación de un efecto de reducción de ruidos de tipo chirrido:

o: En las cinco evaluaciones, solo hubo una ligera generación de ruidos de tipo chirrido.

A: En las cinco evaluaciones, se incluyó un caso en el que hubo una notable generación de ruidos de tipo chirrido. x: En las cinco evaluaciones, hubo una notable generación de ruidos de tipo chirrido.

(1-2) Evaluación del ruido de tipo chirrido II (dependencia de la velocidad de fricción del coeficiente de fricción):

Usando una máquina de moldeo por inyección eléctrica "ELJECT NEX30" (nombre del modelo) fabricada por Nissei Plastic Industrial Co., Ltd., especímenes cilíndricos que tienen un diámetro interior de 20 mm, un diámetro exterior de 24,8 mm y una altura de 15 mm fabricados con las composiciones de resina termoplástica que se muestran en la Tabla 1 y como otra pieza de contacto, PC/ABS "CK43" (nombre comercial) fabricada por Techno Polymer Co., Ltd., se moldearon por inyección en las condiciones especificadas por una temperatura de moldeo de 240 °C, una temperatura de molde de 50 °C y una velocidad de inyección de 30 mm/s. Después, ambos especímenes se dejaron en reposo en un horno de engranajes a 80 °C durante 400 horas. A continuación, utilizando un probador de desgaste por fricción "EFM-III-EN" (nombre comercial) fabricado por ORIENTEC Co., Ltd., se fijó un espécimen hecho de CK43, como objeto de contacto, en el lado de rotación y una muestra hecha de la composición de resina termoplástica que se muestra en la Tabla 1 se colocó en el lado fijo. Se midió una resistencia a la fricción en las condiciones especificadas por una carga de 3 kg y velocidades de rotación (velocidades de fricción) de 50 mm/s, 100 mm/s y 150 mm/s, y se determinó una pendiente del coeficiente de fricción a la velocidad de fricción.

(1-3) Temperatura de deflexión térmica bajo carga:

Utilizando una máquina de moldeo por inyección "J-100E" (nombre del modelo) fabricada por The Japan Steel Works, Ltd., Los especímenes con una longitud de 80 mm, una anchura de 10 mm y un espesor de 4 mm fabricados con las composiciones de resina termoplástica mostradas en la Tabla 1 se moldearon por inyección. Las condiciones de moldeo fueron una temperatura de moldeo de 250 °C y una temperatura de moldeo de 60 °C. La evaluación se realizó de acuerdo con la norma ISO75 y la medición se realizó mediante el método en plano bajo una carga de 1,82 Mpa.

A medida que aumenta la temperatura de deflexión térmica bajo carga, la resistencia al calor se vuelve más excelente.

(1-4) Caudal de masa fundida:

Usando gránulos obtenidos por extrusión de las composiciones de resina termoplástica que se muestran en la Tabla 1 mediante una extrusora de doble tornillo "TEX44" fabricada por Japan Steel Works, Ltd., el caudal de masa fundida (MFR) se midió de acuerdo con la norma ISO1133 (temperatura: 240 °C, carga: 98 N). La unidad es g/10 min.

(1-5) Resistencia al impacto del peso que cae:

Usando una máquina de moldeo por inyección eléctrica "ELJECT NEX30" (nombre del modelo) fabricada por Nissei Plastic Industrial Co., Ltd., se moldearon por inyección especímenes en forma de placa que tenían un tamaño de 80 mm x 55 mm x 2,4 mm hechas de las composiciones de resina termoplástica mostradas en la Tabla 1. Cada espécimen tenía una puerta lateral de 4 mm x l mm en el centro de un lado de 55 mm, la temperatura de la resina en el momento del moldeo era de 240 °C y la temperatura del molde era de 50 °C. A continuación, usando una máquina de prueba de impacto de punción de alta velocidad "HITS-P10" (nombre del modelo) Shimadzu Hydroshot, fabricada por Shimadzu Corporation, se midió una energía de rotura (J) troquelando la muestra descrita anteriormente en las condiciones que se indican a continuación:

Temperatura de medición: 23 °C

Velocidad de punzonado: 6,7 mm/s

Punta de percutor de una plantilla para prueba de punzonado: $12,7 mm

Diámetro de los dados de una mesa para recibir un espécimen: 43 mm

(1-6) Forma de la fractura:

Se observó la rotura de la periferia de la parte perforada de las placas después de medir la resistencia al impacto del peso que cae en lo anterior (1-5) y se evaluó como fractura dúctil la longitud de rotura desde un extremo de la parte perforada dentro de los 5 mm y la longitud de rotura de más de 5 mm se evaluó como fractura frágil.

Cuando la fractura frágil ocurre en las partes en contacto en el momento de la colisión, se esparcen astillas por los alrededores al no poder procurar la suficiente seguridad a los tripulantes, y por tanto, se desea la fractura dúctil.

(2-1) Componente [A]

A1-1:AES-1

Un autoclave de acero inoxidable con un volumen de 20 litros equipado con una paleta agitadora tipo cinta, un alimentador de ayuda continua, un termómetro, etc. se cargó con 22 partes de un caucho a base de etileno-a-olefina (copolímero de etileno-propileno con una relación etileno/propileno = 78/22 (%) y viscosidad Mooney (ML¹⁺⁴, 100 °C) de 20), 55 partes de estireno, 23 partes de acrilonitrilo, 0,5 partes de ferc-dodecil mercaptano y 110 partes de tolueno, luego se elevó la temperatura interna a 75 °C y luego se agitó el contenido en el autoclave durante 1 hora para formar una solución homogénea. Después, 0,45 partes de monocarbonato de terc-butil peroxiisopropilo y se elevó aún más la temperatura interna. Después de que la temperatura interna alcanzó los 100 °C, se llevó a cabo una reacción de polimerización a una velocidad de rotación de agitación de 100 rpm manteniendo esa temperatura. En un tiempo de cuatro horas después del inicio de la reacción de polimerización, la temperatura interna se elevó a 120 °C y se llevó a cabo una reacción adicional durante 2 horas mientras se mantenía esa temperatura, de manera que se terminó la reacción de polimerización. Después, la temperatura interna se enfrió a 100 °C y se añadieron 0,2 partes de octadecil-3-(3,5-di-terc.butil-4-hidroxifenol)propionato. Después, la mezcla de reacción se sacó de la autoclave, una sustancia sin reaccionar y un disolvente se separaron por destilación con vapor de agua y, además, los componentes volátiles se eliminaron prácticamente por completo utilizando una extrusora de 40 mm 9 de diámetro con ventilación (temperatura del cilindro: 220 °C, grado de vacío: 760 mmHg), formando así gránulos. La resina de vinilo reforzada con caucho de etileno-a-olefina resultante tenía una relación de injerto del 70 % y la viscosidad intrínseca [r|] de su fracción soluble en acetona era de 0,47 dl/g.

A2: ABS-1

Un recipiente de polimerización equipado con un agitador se cargó con 280 partes de agua, 60 partes (en términos de sólido) de látex de polibutadieno con un diámetro de partícula promedio en peso de 0,26 pm y una fracción de gel del 90 %, 0,3 partes de sulfoxilato de formaldehído de sodio, 0,0025 partes de sulfato ferroso y 0,01 partes de etilendiaminotetraacetato disódico, seguido de desoxigenación. Después de calentar a 60 °C con agitación bajo un flujo de nitrógeno, una mezcla de monómeros compuesta por 10 partes de acrilonitrilo, 30 partes de estireno, 0,2 partes de ferc-dodecil mercaptano y 0,3 partes de hidroperóxido de cumeno se dejaron caer a 60 °C de forma continua durante 5 horas. Después de completar el lanzamiento, la temperatura de polimerización se elevó a 65 °C y la polimerización se completó después de continuar agitando durante 1 hora, de modo que se obtuvo un látex de un copolímero de injerto. La conversión de polimerización fue del 98 %. Después, el látex resultante se coaguló añadiendo 0,2 partes de 2,2'-metileno-bis(4-etileno-6-ferc-butilfenol) y cloruro de calcio al mismo, y se obtuvo una composición de resina en forma de polvo después de las etapas de lavado, filtración y secado. La relación de injerto de la composición de resina resultante fue del 40 % y la viscosidad intrínseca [r|] de la fracción soluble en acetona fue de 0,38 dl/g.

A3: AES-2

Un autoclave de acero inoxidable con un volumen de 20 litros equipado con una paleta agitadora tipo cinta, un alimentador de ayuda continua, un termómetro, etc. se cargó con 30 partes de un caucho a base de etileno-a-olefina (copolímero de etileno-propileno-diciclopentadieno que tiene una relación etileno/propileno/diciclopentadieno = 63/32/5 (%) y una viscosidad Mooney (ML¹⁺⁴, 100 °C) de 33, sin punto de fusión (Tm), y temperatura de transición vítrea (Tg) de -52 °C), 45 partes de estireno, 25 partes de acrilonitrilo, 0,5 partes de ferc-dodecil mercaptano y 140 partes de tolueno, luego se elevó la temperatura interna a 75 °C y luego se agitó el contenido en el autoclave durante 1 hora para formar una solución homogénea. Después, 0,45 partes de monocarbonato de ter-butilperoxiisopropilo y se elevó más la temperatura interna. Después de que la temperatura interna alcanzó los 100 °C, se llevó a cabo una reacción de polimerización a una velocidad de rotación de agitación de 100 rpm manteniendo esa temperatura. En un tiempo de cuatro horas después del inicio de la reacción de polimerización, la temperatura interna se elevó a 120 °C y se llevó a cabo una reacción adicional durante 2 horas mientras se mantenía esa temperatura, de manera que se terminó la reacción de polimerización. Después, la temperatura interna se enfrió a 100 °C y se añadieron 0,2 partes de octadecil-3-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenol)propionato. Después, la mezcla de reacción se sacó de la autoclave, una sustancia sin reaccionar y un disolvente se separaron por destilación con vapor de agua y, además, los componentes volátiles se eliminaron prácticamente por completo utilizando una extrusora de 40 mm 9 de diámetro con ventilación (temperatura del cilindro: 220 °C, grado de vacío: 760 mmHg), formando así gránulos. La resina de vinilo reforzada con caucho de etileno-a-olefina resultante tenía una relación de injerto del 60 % y la viscosidad intrínseca [r|] de su fracción soluble en acetona era de 0,45 dl/g.

Al-2: AES-3

La resina de vinilo reforzada con caucho se obtuvo de la misma manera que en AES-1, excepto que el polímero de caucho de etileno-a-olefina [al] se cambió por el elastómero de poliolefina "ENGAGE8100" (nombre de la banda de rodadura, etileno/1-octen = 76/24 (%), viscosidad Mooney (ML¹⁺⁴, 121 °C) de 23, punto de fusión (Tm) de 60 °C, temperatura de transición vítrea (Tg) de -56 °C) fabricado por Dupont-Dow Elastomer. La resina de vinilo reforzada con caucho resultante tenía una relación de injerto del 60 % y la viscosidad intrínseca [r|] de su fracción soluble en acetona era de 0,41 dl/g.

(2-2) Componente [B] (resina de policarbonato):

B-1: NOVAREX7022PJ (fabricada por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation), cuya viscosidad peso molecular promedio (Mv) fue de 22.000.

B-2: NOVAREX7022PJ -LH1 (fabricado por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation), cuya viscosidad peso molecular promedio fue de 18.500.

(2-3) Componente [C] COMO:

Se cargó un recipiente de polimerización equipado con un agitador con 250 partes de agua y 1,0 parte de palmitato de sodio. Después de la desoxigenación, la mezcla se calentó a 70 °C con agitación bajo un flujo de nitrógeno. Por otra parte, se cargaron 0,4 partes de sulfoxilato de formaldehído de sodio, Se cargaron 0,0025 partes de sulfato ferroso y 0,01 partes de etilendiaminotetraacetato disódico y luego una mezcla de monómeros compuesta por 70 partes de ametilestireno, 25 partes de acrilonitrilo, 5 partes de estireno, 0.5 partes de ferc-dodecil mercaptano y 0,2 partes de hidroperóxido de cumeno se dejaron caer continuamente durante 7 horas a una temperatura de polimerización de 70 °C. Después de completar el lanzamiento, la temperatura de polimerización se elevó a 75 °C, y la polimerización se completó continuando la agitación durante 1 hora, de modo que se obtuvo un látex de un copolímero. La conversión de polimerización fue del 99 %. Después, el látex resultante se coaguló mediante la adición de cloruro de calcio, y después del lavado se obtuvo un copolímero en forma de polvo después de las etapas de lavado, filtración y secado. La viscosidad intrínseca [r|] de la fracción soluble en acetona del copolímero resultante fue de 0,40 dl/g.

(2-4) Componente [D] (aceite de silicona):

D-1: Aceite de silicona de metilfenilo; KF54 (nombre comercial: producido por Shin-Etsu Silicones), cuya viscosidad cinemática a 25 °C fue de 400 cSt.

D-2: Aceite de silicona modificado con amino; TSF4700 (nombre comercial: producido por Momentive Performance Materials Japan LLC), cuya viscosidad cinemática a 25 °C fue de 50 cSt.

D-3: aceite de silicona modificado con alquil-aralquilo; XF42-334 (nombre comercial: producido por Momentive Performance Materials Japan LLC), cuya viscosidad cinemática a 25 °C fue de 1300 cSt.

(2-5) Componente [E] (cera de poliolefina):

E-1: SANWAX171-P (fabricado por Sanyo Chemical Industries, Ltd ), cuyo peso molecular promedio en número (Mn) era de 1.500.

E-2: SANWAX161-P (fabricado por Sanyo Chemical Industries, Ltd.), cuyo peso molecular promedio en número (Mn) era de 5.000.

(2-6) Componente [F] (aditivos):

F-1: Amida del ácido etileno-bisesteárico; KAOWAX EB-P (nombre comercial: producido por Kao Corp.)

F-2: 1,3,5-Tris(3,5-di-Terc/o-butil-4-hidroxibencil)-s-triazina-2,4,6-(1H,3H,5H)triona; ADK STAB AO-20 (nombre comercial: producido por ADEKA Corp.)

F-3: Difosfito de bis(2,4-di-terc-butilfenil)pentaeritritol; ADK STAB PEP-24G (nombre comercial: producido por ADEKA Corp.)

Ejemplos 1-19 y Ejemplos comparativos 1-6

Las composiciones de resina termoplástica que comprenden los componentes [A] a [F] descritos anteriormente se mezclaron en las proporciones de incorporación que se muestran en la Tabla 1 usando un mezclador Henschel y luego se amasaron en una extrusora de doble tornillo (fabricada por The Japan Steel Works, Ltd., TEX44, temperatura preestablecida del barril 250 °C), de modo que se peletizó una composición de resina termoplástica. Utilizando los gránulos resultantes, se moldearon especímenes para evaluación como se ha descrito anteriormente. Utilizando los especímenes obtenidos, las evaluaciones se llevaron a cabo mediante los métodos descritos anteriormente. En la tabla se muestran los resultados de las evaluaciones.

_(ü

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3

T l 21

Como se desprende de la Tabla 1, las composiciones de resina termoplástica de la presente invención representadas por los ejemplos 1 a 19 pueden proporcionar artículos moldeados con los que se reducen los ruidos de tipo chirrido y que tienen resistencia al calor, resistencia al impacto, fluidez de la resina y forma de fractura en buen equilibrio.

Por el contrario, el ejemplo comparativo 1, que es un ejemplo de que no contiene polímero de caucho de etileno-aolefina [al], es inferior en el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido. el ejemplo comparativo 2, que es un ejemplo en el que la cantidad de resina de policarbonato [B] era excesivamente pequeña, es inferior en seguridad debido a la fractura frágil. En el ejemplo comparativo 3, que es un ejemplo en el que la cantidad de resina de policarbonato [B] era excesivamente grande, no solo el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido reduce notablemente, pero también se deteriora la moldeabilidad debido a la falta de fluidez de la resina fundida. el ejemplo comparativo 4, que es un ejemplo que no contiene resina de policarbonato [B], tiene baja resistencia al calor y poca seguridad debido a la fractura frágil. En el ejemplo comparativo 5, que es un ejemplo en el que la cantidad de resina de vinilo reforzada con caucho [A] es excesivamente grande y la cantidad de resina de policarbonato [B] es excesivamente pequeña, es baja en resistencia al calor y resistencia al impacto y pobre en seguridad debido a la fractura frágil. El ejemplo comparativo 6 es un ejemplo en el que un AES que utiliza un caucho base distinto del polímero de caucho de etileno-a-olefina [al], es pobre en el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido (evaluación de uso practicado: 400 horas).

Ejemplo 20

Como se ilustra en la figura 3, como pieza de contacto A, una pieza en forma de T que comprende una parte de base 1 y una parte ascendente 2, hecho de la composición de resina termoplástica del ejemplo 2 y como otra parte B en contacto, se prepara una pieza de enganche que comprende una parte de base 3 y dos partes ascendentes 4,4 que intercalan estrechamente la partes ascendente 2. Las dos partes A y B en contacto se dejaron en reposo en un engranaje a 80 °C durante 200 horas y se ensamblaron de modo que la parte ascendente 2 de la parte en forma de T quedara intercalada entre las dos partes ascendentes 4,4, luego se movió de forma deslizante como lo indica una flecha para así investigar la generación o no de los ruidos de tipo chirrido. Como resultado, no se reconoció la generación de los ruidos de tipo chirrido.

Ejemplos comparativos 7 y 8

La generación o no de los ruidos de tipo chirridos se investigó de la misma manera que en el ejemplo 20, excepto que como la pieza de contacto A, la composición de resina termoplástica de la pieza en forma de T se cambió a la de los ejemplos comparativos 1 y 3, respectivamente, y se investigó la generación o no de chirridos de la misma manera que en el Ejemplo 20. Como resultado, en ambos casos se reconoció la generación de los ruidos de tipo chirridos.

Como se desprende de lo anterior, se entiende que la pieza de contacto hecha de la composición de resina termoplástica es adecuada para piezas interiores de automóviles, piezas de equipos comerciales, piezas interiores de alojamientos y similares, que tienen porciones en contacto, de unión o enganche con otros miembros.

Aplicabilidad industrial

La pieza de contacto de la presente invención puede proporcionar una hecha de una composición de resina termoplástica, que se caracteriza por que se reduce notablemente la generación de ruidos de tipo chirrido que se generan cuando los miembros rozan entre sí, que el efecto de reducir los ruidos de tipo chirrido se mantiene sin deterioro incluso cuando se coloca a altas temperaturas durante mucho tiempo, y además que la resistencia al impacto es superior. Se puede utilizar adecuadamente para piezas interiores de automóviles, piezas de equipos comerciales, piezas interiores de la vivienda, y así sucesivamente, que tienen porciones en contacto, de unión o enganche con otros miembros.

Descripción de los símbolos de referencia

M Objeto

V Velocidad de conducción

|js Coeficiente de fricción del extremo superior de la forma ondulada de la sierra (coeficiente de fricción estática) |jl Coeficiente de fricción del extremo inferior de la forma ondulada de la sierra

A j js - j l

A Pieza de contacto

B Otra pieza de contacto

1 Parte de base

2 Parte de elevación

3 Parte de base

4 Parte de elevación

Claims

REIVINDICACIONES

de 20 a 65 partes en masa de una resina de vinilo reforzada con caucho [A]; y

35 a 80 partes en masa de una resina de policarbonato [B] (siempre que la cantidad total de [A] y [B] sea de 100 partes en masa);

en la que:

la resina de vinilo reforzada con caucho [A] comprende una resina de vinilo reforzada con caucho [A1] obtenida por polimerización de un monómero de vinilo [c1] en presencia de un polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] que tiene una Tm (punto de fusión) de 0 °C o superior; y

la cantidad del polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] es del 5 % al 30 % en masa basado en el 100 % en masa de la composición de resina termoplástica [X];

en la que la Tm se mide mediante DSC (calorimetría diferencial de barrido) en la que se mide un cambio endotérmico a una velocidad de calentamiento constante de 20 °C/minuto y se lee la temperatura máxima del patrón endotérmico obtenido.

2. La pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la resina de vinilo reforzada con caucho [A] contiene además

un (co)polímero [C] de un monómero de vinilo [c3].

3. La pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en la que el polímero de caucho de etileno-a-olefina [a1] comprende del 5 % al 95 % en masa de etileno y del 95 % al 5 % en masa de una a-olefina (siempre que la cantidad total de etileno y a-olefina sea del 100 % en masa).

4. La pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que están contenidas de 0,1 a 8 partes en masa de un aceite de silicona [D], y/o, de 0,1 a 8 partes en pasa de una cera de poliolefina [E] basada en 100 partes en masa de la composición de resina termoplástica [X].

5. La pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica de acuerdo con la reivindicación 4, en la que el aceite de silicona [D] es al menos un aceite de silicona seleccionado entre el grupo que consiste en aceite de silicona de metilfenilo, un aceite de silicona modificado con alquilo/aralquilo y un aceite de silicona modificado con amino.

6. Uso de una pieza de contacto hecha de una composición de resina termoplástica de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 para piezas interiores de automóviles, piezas de repuesto, piezas de equipos comerciales, piezas duras de escritorios, partes interiores del alojamiento y partes del amortiguador de apertura y cierre de las puertas interiores.

7. Uso de una pieza de contacto que comprende un artículo moldeado hecho de una composición de resina termoplástica [X] según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 en lugares donde entra en contacto y roza contra un artículo moldeado hecho de la composición de resina termoplástica [X] u otras resinas termoplásticas.

8. El uso de acuerdo con la reivindicación 7, en el que la otra resina termoplástica se selecciona entre polipropileno, resina de ABS, PMMA, policarbonato (PC) y PC/ABS.