ES2897198T3 - Método para formar un material laminado de PVC multicapas sin tensión - Google Patents

Método para formar un material laminado de PVC multicapas sin tensión Download PDF

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Yves Michel
Willy D'hondt
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KREAFIN GROUP SA
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Abstract

Método para formar un material laminado de plástico multicapas (1) para paneles de suelo y/o pared, en donde una primera masa de polímero que comprende un PVC rígido se funde a presión y se pasa a través de un cabezal del extrusor a una velocidad de descarga especificada en forma de hebras de plástico en forma de lámina que está provista de una o más capas de manera que se forme una hebra de plástico multicapas, que se pasa a dos o más rodillos de un dispositivo de calandrado, que procesa la hebra de plástico multicapas en una lámina de grosor definido, que luego es conducido a través de un dispositivo de transporte a un dispositivo de aserrado para ser cortado a la longitud deseada, en donde, después que la hebra de plástico en forma de lámina sale del cabezal del extrusor, primero se hace pasar entre un rodillo superior y un rodillo inferior de una unidad de precalandrado, en donde la velocidad de los rodillos del dispositivo de calandrado y los rodillos de la unidad de precalandrado se sincronizan con la velocidad de descarga de la hebra de plástico en forma de lámina desde el cabezal del extrusor, de modo que dicha hebra de plástico es procesada sin tensión, en donde una segunda masa de polímero que comprende un PVC flexible se funde a presión y se coextrusiona en la primera masa de polímero, ambos se hacen pasar a continuación a través del cabezal del extrusor en forma de una hebra de plástico multicapa en forma de lámina, cuya capa superior está formada por la segunda masa de polímero, caracterizado porque el material plástico está provisto de un efecto decorativo aplicando una capa decorativa (4) de PVC sobre la hebra de plástico antes de que la hebra de plástico en forma de lámina pase entre el rodillo superior y el rodillo inferior o aplicando una capa de desgaste transparente (5) con un grosor de entre 0,1 y 1 mm, que está provista de una impresión, sobre la hebra de plástico antes de que la hebra de plástico en forma de lámina pase entre el rodillo superior y el rollo inferior.

Description

DESCRIPCIÓN
Método para formar un material laminado de PVC multicapas sin tensión
La presente invención se refiere, por un lado, a un método para formar un material laminado de plástico multicapas para paneles de suelo y/o pared, según el preámbulo de la reivindicación 1. Por otro lado, la presente invención se refiere a un material laminado multicapas con un módulo elástico (E) superior a 1000 N/mm2, preferiblemente entre 2000 N/mm2 y 3000 N/mm2, y una longitud y ancho especificados.
La presente invención se refiere en particular a un método que permite formar un material laminado de PVC multicapas con las mínimas tensiones internas posibles.
El material laminado que se fabrica mediante dicho método es en particular un panel de plástico fabricado a partir de PVC, que puede ser tanto un panel de suelo como un panel de pared. El grosor de tales paneles se encuentra preferiblemente entre 2 y 10 mm, en particular entre 3 y 8 mm. Los paneles que se fabrican de serie tienen preferiblemente un ancho entre 5 y 300 cm y una longitud entre 10 y 500 cm.
Los paneles conocidos se fabrican mediante un proceso de extrusión. Una desventaja de esta técnica es que se acumulan tensiones en el material acabado. En consecuencia, existe el riesgo de que se desarrollen posteriormente finas grietas en el material.
Las publicaciones de patentes japonesas JP 2002 234116A y JP H07 100898A describen un proceso de extrusión conocido.
KrausMaffei Berstorff: "PVC SHEET LINE WITH CO-EXTRUSION", 9 de septiembre de 2014, ver Internet en https://www.youtube.com/watch?v=CZbhJ2Dd8dA describe un método para formar una lámina de plástico multicapas según el preámbulo de la reivindicación 1.
El objetivo de esta invención es proporcionar un método que permita la fabricación sin tensiones del material laminado.
El objetivo de la invención se logra mediante un método para formar un material laminado de plástico multicapas para paneles de suelo y/o pared, según la reivindicación 1.
En una realización particular del método según la invención, la segunda masa polimérica que comprende un PVC flexible se funde a presión y se coextrusiona en la parte inferior de la primera masa polimérica, y luego ambas se pasan a través del cabezal del extrusor en forma de una hebra de plástico multicapas en forma de lámina, esta segunda masa de polímero adicional forma una capa estabilizadora para el material laminado multicapas. La capa estabilizadora tiene preferiblemente el mismo grosor que la capa superior. La capa estabilizadora evitará la deformación del material laminado.
Las realizaciones preferidas del método se describen en las reivindicaciones dependientes.
La presente invención se refiere además a un material laminado multicapas con un módulo elástico (E) superior a 1000 N/mm2, preferiblemente entre 2000 N/mm2 y 3000 N/mm2 y una longitud y ancho especificados, en donde dicho material laminado comprende un material portador formado a partir de PVC rígido provisto de una o más capas, en donde el material laminado, después de calentarse a 80° y enfriarse de nuevo a temperatura ambiente, tiene una expansión o contracción de máx. 0,2 % sobre la longitud y/o ancho inicial y en donde el material portador formado a partir de PVC rígido está provisto de una capa superior de PVC flexible, dicho material laminado comprende un efecto decorativo formado a partir de una capa decorativa de PVC o dicho material laminado comprende un efecto decorativo formado a partir de una capa de desgaste transparente con un grosor de entre 0,1 y 1 mm que está provista de una impresión. Preferiblemente, después de calentar a 80° y enfriar de nuevo a temperatura ambiente, el material laminado tiene una expansión o contracción de máx. 0,1 % sobre el largo y/o ancho iniciales.
Las realizaciones preferidas del material laminado según la invención se describen en las reivindicaciones dependientes.
Para explicar las propiedades de esta invención e indicar ventajas adicionales y características particulares de la misma, a continuación se presenta una descripción más detallada del método y del material laminado según la invención. Cabe señalar que nada en la siguiente descripción debe interpretarse como una limitación de la protección reivindicada en las reivindicaciones.
Esta descripción se explica con la ayuda de los dibujos adjuntos, en los que:
- Figura 1 : es una representación esquemática de un material laminado multicapas según la invención;
- Figura 2: muestra esquemáticamente una parte del dispositivo en el que se aplica el método según la invención;
- Figura 3 : explica la aplicación de una estructura en la capa de desgaste;
- Figura 4 : muestra el dispositivo de transporte a lo largo del cual el material laminado multicapas formado es conducido hacia un dispositivo de aserrado;
- Figura 5 : muestra esquemáticamente la aplicación de una capa inferior contra la cara inferior del material laminado.
El material laminado (1) según la presente invención es una lámina de PVC construida a partir de varias capas, que se utilizará preferiblemente como revestimiento de suelo o pared impermeable y de bajo nivel de ruido.
Como se puede ver en la Figura 1, la lámina (1) está construida de la siguiente manera:
1) Capa de barniz UV (6), de aproximadamente 25 g/m2;
2) capa de desgaste (5);
3) capa decorativa (4) (película) fabricada de PVC (opcionalmente también puede ser PP o PE);
4) capa de PVC flexible (3);
5) capa de PVC rígido (2), que funciona como portador o lámina base;
6) capa de adhesivo (7), preferiblemente un adhesivo EVA (también se pueden considerar otros tipos de adhesivo);
7) capa inferior (8), fabricada preferiblemente de material espumado.
Obviamente, los materiales laminados con alguna otra estructura también entran dentro del alcance de protección de esta invención, como por ejemplo un material laminado en el que no hay una capa decorativa (4) y el efecto decorativo se proporciona proporcionando la capa de desgaste (5) (preferiblemente en la parte inferior) con impresión o donde se omite la capa de desgaste para la aplicación de la pared y el efecto decorativo se aplica a través de la capa decorativa (4) o mediante impresión directa sobre la capa de PVC flexible (3) o sobre la capa de PVC rígido (2) antes de aplicar la capa de barniz UV (6).
La capa de PVC rígido (2) del material laminado también puede estar provista en su lado inferior de una capa de PVC flexible, que funciona como capa de estabilización (estabilizadora). La capa estabilizadora tiene preferiblemente el mismo grosor que la capa de PVC flexible que forma la capa superior (3). La capa estabilizadora se aplica al mismo tiempo que la capa superior. Mediante la presencia de la capa estabilizadora, el material laminado será menos susceptible al denominado "efecto bimetálico" y la lámina permanecerá recta y no se deformará.
Las diversas capas a partir de las cuales se construye la lámina se fabrican (aplican) en un solo proceso de producción, y si también se aplica una estructura en la superficie, esta puede ser, por ejemplo, una estructura de madera o piedra. El método se describe a continuación, junto con los puntos precisos que requieren atención para mantenerlos sin tensión.
Paso 1: fabricación de la lámina portadora:
La base o el núcleo de la lámina (1) es la capa de PVC rígido (2) provista de una capa (3) de PVC flexible. Ambas capas se fabrican mediante un denominado troquel en T multicapas (9). Dicho troquel está conectado a dos extrusores independientes. El extrusor principal suministra el material para la capa de PVC rígido (2) y un segundo extrusor, el denominado coextrusor, suministra el material para la capa de PVC flexible (3). Las dos capas se distribuyen por el troquel sobre un ancho de la lámina con un grosor y densidad especificados.
Un PVC rígido que consta de varios componentes se procesa en el extrusor principal. También se pueden añadir cargas y minerales a través de un mezclador en la parte superior del extrusor, con el fin de obtener una estabilidad térmica óptima de la lámina (1). La adición de un agente de soplado químico proporciona pequeñas burbujas de aire en la lámina, reduciendo así el peso específico de la lámina. Durante el proceso de extrusión, los aditivos se mezclan y funden con el PVC, esta colada entra al troquel a una presión y temperatura especificadas y se esparce por el principio "hat-rack" sobre todo el ancho del troquel y con un grosor especificado.
La acción del coextrusor es similar; el material que se introduce en el coextrusor es un PVC flexible con una dureza Shore especificada. La dureza Shore del pVc flexible se encuentra preferiblemente entre 80 y 100, más particularmente entre 85 y 95. El objetivo de la capa de PVC flexible es, por un lado, garantizar una perfecta fusión térmica con la película decorativa (ver más abajo) y, por otro lado, crear una sensación suave.
Es importante que los flujos de las dos capas en el troquel avancen a la misma velocidad, para evitar tensiones y deformaciones de la lámina durante la posterior carga térmica. La abertura del reborde del troquel (donde se expulsa el material) debe ajustarse de acuerdo con una relación especificada para que el grosor final de la lámina coextrusionada salga del troquel dentro de una relación de grosor especificada. Si estas velocidades son demasiado diferentes en el ancho del troquel, las relaciones de contracción al enfriar la lámina serán insuficientes para poder garantizar un suelo bueno y estable.
Paso 2, calibración previa del grosor de la lámina laminación previa de la capa decorativa (película) y la capa de desgaste (ver Figura 2)
Una vez que la colada sale del troquel (9), esta masa fundida es recibida por dos rodillos (10, 11) que forman parte de una unidad de precalandrado, es decir, un rodillo superior (10) y un rodillo inferior (11). Una característica específica de estos rodillos es que deben mantenerse a una temperatura especificada para que la colada que sale del troquel (9) no se enfríe inmediatamente debido a una diferencia de temperatura excesiva entre los rodillos y la colada. Se selecciona una composición específica de rodillos de silicona para este propósito.
El funcionamiento de la unidad de precalandrado es el siguiente:
a) una primera precalibración del grosor de la colada que sale del troquel en T (9), junto con la capa decorativa aplicada (4) y la capa de desgaste (5). Por tanto, el espacio entre los dos rodillos (10, 11) debe ser muy preciso para que los rodillos (10, 11) no presionen excesivamente sobre la lámina, que todavía está caliente.
b) prensado ligero de la capa decorativa en la lámina caliente. La capa decorativa es preferiblemente una capa de película de PVC. Esta película de PVC proviene de un rodillo producido previamente. El desenrollado de la película se realiza sobre varios rodillos, el rodillo RPVC 1 es un rodillo que mide constantemente la tensión sobre la capa decorativa (película de PVC) (4) y asegura que las fuerzas ejercidas que son necesarias para desenrollar la película de PVC son siempre las mismas, independientemente del diámetro del rodillo de película de PVC o del grosor de la película. El rodillo RPVC 2 está ubicado en un ángulo específico. El propósito de este rodillo es llevar la película debajo de la capa de desgaste (5) y entre los rodillos (10 y 11) de la unidad de precalandrado, de tal manera que no haya inclusión de aire entre la película de PVC (4) por un lado y la capa de desgaste (5) y la lámina de PVC extrusionado. La temperatura, las tensiones, el ángulo y la distancia son muy importantes para obtener un proceso estable. Por supuesto, toda la unidad de desenrollado está provista de un tensado continuo de la trama y un guiado de la trama.
c) Aplicar la capa de desgaste (5) sobre las 3 capas ya presentes: la película decorativa, la capa de PVC flexible y la capa de pVc rígido. La capa de desgaste (5) también se desenrolla mediante una unidad de desenrollado completa provista de un tensado de la trama y un guiado de la trama. Sin embargo, deben tenerse en cuenta varios puntos.
1) Dependiendo del grosor de la capa de desgaste (5), esta se debe calentar en cierta medida, por ejemplo, mediante calentadores radiantes IR (12), para hacer el conjunto un poco más flexible pero también para limitar el choque térmico cuando están laminado juntos; la colada que emerge del troquel (9) tiene una temperatura de aproximadamente 150°, la película decorativa (4) es tan delgada que alcanza esta temperatura inmediatamente, pero la capa de desgaste (5) tiene grosores de 0,1 a 1,0 mm y, por lo tanto, debe calentarse un poco. Esto lo proporcionan los calentadores radiantes IRWL (12).
2) Después de este precalentamiento, la película pasa sobre un soporte de rodillo RWL2 y RWL3, y nuevamente los ángulos, distancias y tensiones son extremadamente importantes. El objetivo es que la capa de desgaste precalentada sea arrastrada casi sin tensión por el rodillo superior (10), y un aspecto importante es la superficie de contacto o el ángulo en el que la capa de desgaste entra en contacto con el rodillo superior. d) Finalmente, los rodillos superiores (10 y 11) presionarán la colada que emerge del troquel (9), la película decorativa de PVC y la capa de desgaste juntas. El espacio entre los rodillos (10, 11) es importante. Este debe ser proporcional al grosor de la colada que emerge del troquel y al grosor de la película y la capa de desgaste que se van a presionar. Si no hay suficiente contacto, el aire quedará atrapado entre las diferentes capas. Con un contacto excesivo o un apretón excesivo, se pueden formar arrugas en la lámina comprimida que son visibles a simple vista, pero también se desarrollarán fuerzas mecánicas en el estado caliente, que serán dañinas más adelante, posiblemente con una estabilidad térmica negativa a medida que la lámina se enfría.
e) Por tanto, es muy importante que la película decorativa y la capa de desgaste se desenrollen con una cierta tensión, lo suficiente para que todo se fusione sin que entre aire y sin estirar la película y la capa de desgaste. Por otro lado, también es importante que la colada que emerge del troquel se lleve sin tensión entre el rodillo superior y el rodillo inferior. Además, es extremadamente importante que las velocidades de los rodillos superior e inferior se puedan ajustar de forma precisa y por separado. Los rodillos C1, C2 y C3 del dispositivo de calandrado, que funcionan como principales, son decisivos para las velocidades de los rodillos superior e inferior de la unidad de precalandrado. Estos últimos ahora están sincronizados con la velocidad de los rodillos C1, C2 y C3 con la posibilidad de establecer una cierta delta entre las dos velocidades para evitar el desarrollo de tensiones. A su vez, la velocidad de extrusión, con la tasa de descarga asociada de la colada del troquel en T, también se sincroniza con los rodillos superior e inferior de la unidad de precalandrado también teniendo en cuenta un posible delta en estas velocidades, una vez más para evitar el posible desarrollo de tensiones.
Paso 3: calibración final del grosor e introducción de una superficie estructurada (relieve) (ver Figura 3)
Una vez que las capas mencionadas anteriormente han sido (pre)laminadas una sobre otra, todavía deben fusionarse, calibrarse mejor en grosor y la superficie debe estar provista de una estructura de grabado en relieve definida. Todo esto debe hacerse a temperaturas especificadas y, por supuesto, con tensiones mínimas.
Después de la unidad de precalandrado, la lámina (1) pasa sobre 2 rodillos de soporte accionados (SI y S2). Este intervalo es necesario para realizar las dos operaciones siguientes:
1) Finalización de la fusión térmica de todas las capas. Por supuesto, es importante que las diversas capas utilizadas sean compatibles (fusibles) entre sí con respecto a la composición química.
2) Suavizado (calentamiento) de la capa superior de la lámina para la impresión final de una estructura superficial atractiva (grabado en relieve) con el rodillo C2. Así, la parte superior de la capa de desgaste (5) se vuelve a suavizar mediante un segundo calentador radiante IR (13). Las lámparas de este calentador radiante (13) tienen una longitud de onda específica que solo suaviza la parte superior de la capa de desgaste. Es muy importante no volver a calentar toda la capa de desgaste. Es por eso que para esto se utilizan lámparas IR con una longitud de onda específica. La temperatura de la superficie después de los calentadores radiantes IR se mide de forma continua y se mantiene constante mediante un sistema de control PID. Es muy importante en este punto tener una temperatura superficial constante en toda la superficie de la lámina, para finalmente producir una estructura de grabado en relieve lo más uniforme posible en la lámina mediante el rodillo C2.
Por lo tanto, S1 y S2 son solo rodillos de soporte, no hay un rodillo superior que comprima el grosor de la lámina.
Además, es extremadamente importante que después de que abandone la matriz y durante su recorrido posterior, la lámina no esté bajo tensión. En otras palabras, no se debe tirar de esta lámina, de lo contrario se crearán tensiones excesivas en la lámina. Por otro lado, es necesario asegurarse de que la lámina tampoco se curve excesivamente. En ese caso, la lámina se estirará por su propio peso y es imposible lograr un proceso estable. Una muy buena sincronización con las posibilidades de compensación necesarias entre, por un lado, la velocidad de descarga del troquel en T y la velocidad de todos los rodillos mencionados anteriormente, es por tanto de suma importancia, por un lado, para obtener un grosor estable y, por otro lado, para producir tensiones mecánicas mínimas en la lámina.
Después de los rodillos de soporte y el calentamiento de la capa de desgaste con los calentadores radiantes IR (13), la lámina entra en los rodillos del dispositivo de calandrado (calandria). Los tres rodillos tienen una temperatura constante específica. El rodillo intermedio C2 es un rodillo de estructura, que aplicará una estructura específica (relieve) en la superficie de la lámina (1). La precisión o la nitidez de esta estructura depende del grosor de la lámina ensamblada que se pasa entre los rodillos, pero también de la temperatura. Una vez más, es necesario encontrar las condiciones adecuadas entre el ajuste de temperatura, presión y grosor entre los rodillos. La menor desviación de estos factores da como resultado un peor acabado.
La profundidad de la estructura en los rodillos de estructura es normalmente algo más profunda que la profundidad de la estructura en la lámina final. La gran dificultad de este método de producción es que se imprime una estructura en la lámina mientras todavía está casi completamente suave (no se ha endurecido). De este modo, la lámina se puede aplanar sin mucha dificultad, lo que en sí mismo facilitaría un poco el proceso. Sin embargo, la experiencia y las pruebas enseñan que esto introduce una carga mecánica muy grande en la lámina, si se forma la lámina y se enfría con estas tensiones introducidas, entonces las propiedades térmicas que se obtienen después del enfriamiento son realmente muy malas.
Paso 4, enfriamiento sin tensión de la lámina sobre una mesa de rodillos larga en un ángulo específico (ver Figura 4)
Este proceso ya se ha descrito en una publicación de patente anterior del titular de la patente. Aquí, la lámina se enfriará sobre una mesa de rodillos larga que se coloca a un ángulo.
Al final de esta mesa de rodillos hay dos rodillos de arrastre (TR) accionados, que garantizan que la lámina avance a una velocidad lineal especificada. La lámina se curvará entre el rodillo C3 y el primer rodillo (15) de la mesa de rodillos. El valor o factor del curvado se mide mediante sensores de medición. Los valores de estas mediciones se convierten y controlan la velocidad periférica de los rodillos de arrastre (TR) a través de un sistema de control PID. De esta forma, el valor del curvado de la lámina (factor X) siempre se mantendrá constante y podremos afirmar que la lámina se enfría sin tensiones. Una vez que la lámina llega al nivel de los rodillos de arrastre, esta se ha enfriado hasta el punto de que está en estado sólido y, por lo tanto, ya no es susceptible a ciertas tensiones mecánicas a las que puede estar sometida en el curso posterior del proceso (corte con sierra de tiras de borde, pegado de una capa inferior absorbente de sonido, corte con sierra a medida).
Si ahora se examinan las Figuras 2, 3 y 4 juntas, se puede afirmar que la velocidad de los rodillos C1, C2 y C3 es decisiva (principal) en este proceso. Por lo tanto, estos tienen la velocidad que selecciona el operador. Los rodillos antes y después de estos rodillos funcionan automáticamente como seguidores (esclavos), por lo que estos adaptan, mediante sistemas de sincronización y medición y offset, su velocidad periférica para poder garantizar un proceso completo de producción con una tensión constante. Por supuesto, la velocidad de descarga de la colada del troquel (9) también debe ser constante para que este proceso se mantenga estable en general.
Paso 5, pegado de la capa inferior (ver Figura 5)
La capa inferior (8) es preferiblemente una capa de espuma de PS preextrusionada, que se pega sobre la cara inferior de la lámina (1). El propósito de esta capa inferior es generalmente conocido en aplicaciones de revestimiento de suelo flotante.
La capa inferior proviene de un rodillo, a través de un guiado constante de la trama y un tensado constante de la trama medido por el rodillo U1, la capa (8) se pegará al fondo de nuestra lámina. La capa de adhesivo (7) se aplica mediante un cabezal de pegado especial (boquilla deslizante). La capa inferior (8) se desliza con una fuerza específica sobre la boquilla deslizante, que aplicará una cantidad de pegamento en la capa inferior; el pegamento se calienta en un depósito y es forzado mediante bombas de engranajes hacia la boquilla deslizante sobre un sistema de rodillos U2 y U3, lo que garantiza un área de contacto constante entre la salida de la boquilla deslizante (14) y la capa inferior (8), de modo que un se aplicará una cantidad constante de pegamento en la capa inferior. A continuación, la capa inferior pasa por debajo de los rodillos de arrastre TR y, por lo tanto, se presiona contra la lámina, que se produce como se describió anteriormente.
La velocidad de las bombas de engranajes está controlada por la velocidad de los rodillos de arrastre TR, lo que garantiza un rendimiento constante/m2 de pegamento. Deben tenerse en cuenta factores como la temperatura residual y los tiempos abiertos del pegamento.
El guiado constante de la trama garantiza que la capa inferior esté o siempre esté pegada a la lámina con la misma tensión.
Ya se han completado prácticamente todos los pasos del proceso de producción. Después del pegado, se recorta la lámina a lo ancho, se retiran las tiras de borde izquierdo y derecho mediante sierras circulares, dispositivos de corte o tronzado para obtener finalmente un ancho constante de la lámina. Después de retirar las tiras de borde, la lámina se reducirá a la longitud deseada, preferiblemente mediante un dispositivo de aserrado, recorte o corte.
Una vez que la lámina se ha reducido a la longitud deseada, esta se hace pasar por un sistema de cepillo para eliminar todos los residuos de la operación de aserrado, y en un último paso las láminas se suministran con una capa de barniz UV (6). Esta capa de barniz, por un lado, proporciona un acabado mate y, por otro lado, esta capa de barniz es una protección adicional contra la suciedad del suelo.
La capa de barniz se aplica mediante aplicadores rotativos clásicos, se aplican dos capas húmedo sobre húmedo, y después de aplicar el barniz estas se curan mediante lámpara UV.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Método para formar un material laminado de plástico multicapas (1) para paneles de suelo y/o pared, en donde una primera masa de polímero que comprende un PVC rígido se funde a presión y se pasa a través de un cabezal del extrusor a una velocidad de descarga especificada en forma de hebras de plástico en forma de lámina que está provista de una o más capas de manera que se forme una hebra de plástico multicapas, que se pasa a dos o más rodillos de un dispositivo de calandrado, que procesa la hebra de plástico multicapas en una lámina de grosor definido, que luego es conducido a través de un dispositivo de transporte a un dispositivo de aserrado para ser cortado a la longitud deseada, en donde, después que la hebra de plástico en forma de lámina sale del cabezal del extrusor, primero se hace pasar entre un rodillo superior y un rodillo inferior de una unidad de precalandrado, en donde la velocidad de los rodillos del dispositivo de calandrado y los rodillos de la unidad de precalandrado se sincronizan con la velocidad de descarga de la hebra de plástico en forma de lámina desde el cabezal del extrusor, de modo que dicha hebra de plástico es procesada sin tensión, en donde una segunda masa de polímero que comprende un PVC flexible se funde a presión y se coextrusiona en la primera masa de polímero, ambos se hacen pasar a continuación a través del cabezal del extrusor en forma de una hebra de plástico multicapa en forma de lámina, cuya capa superior está formada por la segunda masa de polímero, caracterizado porque el material plástico está provisto de un efecto decorativo aplicando una capa decorativa (4) de PVC sobre la hebra de plástico antes de que la hebra de plástico en forma de lámina pase entre el rodillo superior y el rodillo inferior o aplicando una capa de desgaste transparente (5) con un grosor de entre 0,1 y 1 mm, que está provista de una impresión, sobre la hebra de plástico antes de que la hebra de plástico en forma de lámina pase entre el rodillo superior y el rollo inferior.
2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque se aplica una capa de desgaste (5) con un grosor de entre 0,1 y 1 mm sobre la capa decorativa (4) antes de pasar la hebra de plástico en forma de lámina entre el rodillo superior y el rodillo inferior.
3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la capa de desgaste (5) se calienta antes de su aplicación.
4. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la hebra de plástico en forma de lámina se somete a una desviación entre el cabezal del extrusor y la unidad de precalandrado.
5. Método según una de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque después de la unidad de precalandrado, la hebra de plástico en forma de lámina se pasa sobre dos rodillos de soporte en la dirección del dispositivo de calandrado, en donde la capa de desgaste (5) de la hebra de plástico en forma de lámina se vuelve a calentar parcialmente entre los rodillos de soporte y luego se aplica una estructura en la capa de desgaste (5) por medio de un rodillo del dispositivo de calandrado.
6. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material laminado (1) tiene un módulo elástico (E) por encima de 1000 N/mm2
7. Material laminado multicapas (1) con un módulo elástico (E) superior a 1000 N/mm2 y una longitud y ancho especificados, en donde dicho material laminado comprende un material portador (2) formado a partir de PVC rígido provisto de una o más capas, en donde después de ser calentado a 80° y enfriado de nuevo a temperatura ambiente, el material laminado tiene una expansión o contracción de máx. 0,2 % sobre la longitud y/o ancho inicial, en donde el material portador (2) formado a partir de PVC rígido está provisto de una capa superior (3) de PVC flexible, dicho material laminado comprende un efecto decorativo formado a partir de una capa decorativa (4) de PVC o dicho material laminado comprende un efecto decorativo formado a partir de una capa de desgaste transparente (5) de grosor comprendido entre 0,1 y 1 mm que está provista de una impresión.
8. Material laminado multicapas según la reivindicación 7, caracterizado porque sobre la capa decorativa (4) se aplica una capa de desgaste (5) con un grosor comprendido entre 0,1 y 1 mm.
9. Material laminado multicapas según una de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque el material portador (2) formado a partir de PVC rígido está provisto en su lado inferior de una capa estabilizadora de PVC flexible.
10. Material laminado multicapas según la reivindicación 9, caracterizado porque la capa estabilizadora tiene el mismo grosor que la capa superior (3).
11. Material laminado multicapas según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque el material portador está provisto además de una capa inferior que se fija al material portador con un adhesivo, preferiblemente un adhesivo EVA.
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