BE1030234B1

BE1030234B1 - Werkwijze voor het vormen van een meerlaags pvc plaatmateriaal met een opgeschuimde drager

Info

Publication number: BE1030234B1
Application number: BE20225064A
Authority: BE
Inventors: Yves Michel
Original assignee: Kreafin Group Sa
Priority date: 2022-01-31
Filing date: 2022-01-31
Publication date: 2023-08-29
Also published as: EP4219116A1; CA3154907A1; BE1030234A1; US20230241869A1

Abstract

Deze uitvinding betreft een werkwijze voor het vormen van een meerlaags kunststof plaatmateriaal voor vloer- en of wandpanelen, waarbij een eerste polymeermassa omvattende een chemisch opgeschuimde PVC onder druk wordt gesmolten en door een extrusiekop wordt gedreven met een welbepaalde uitstroomsnelheid in de vorm van een plaatvormige kunststofstreng die voorzien wordt van één of meerdere lagen zodat een meerlaags kunststofstreng gevormd wordt die in de richting van twee of meer walsen van een walsinrichting gedreven wordt die de meerlaags kunststofstreng tot een plaat van bepaalde dikte verwerkt en waar één van de walsen een driedimensionale structuur in toplaag zal aanbrengen. Deze plaat zal vervolgens via een afvoerinrichting wordt afgevoerd in de richting van een zaaginrichting om op de gewenste lengte en breedte te worden afgekort om tenslotte in een volgende productiestap als meerlaagse plankvormige elementen te worden voorzien van koppeldelen aan twee tegenover elkaar liggende randen waardoor meerdere van dergelijke plankvormige elementen aan elkaar koppelbaar zijn.

Description

WERKWIJZE VOOR HET VORMEN VAN EEN MEERLAAGS PVC

PLAATMATERIAAL MET EEN OPGESCHUIMDE DRAGER

Deze uitvinding betreft enerzijds een werkwijze voor het vormen van een meerlaags kunststof plaatmateriaal voor vloer- en of wandpanelen, waarbij een eerste polymeermassa omvattende een PVC en een schuimmiddel onder druk wordt gesmolten en door een extrusiekop wordt gedreven met een welbepaalde uitstroomsnelheid in de vorm van een plaatvormige geschuimde kunststofstreng die voorzien wordt van één of meerdere lagen zodat een meerlaags kunststofstreng gevormd wordt die in de richting van twee of meer walsen van een eindwalsinrichting gedreven wordt die de meerlaags kunststofstreng tot een plaat van bepaalde dikte verwerkt, die vervolgens via een afvoerinrichting wordt afgevoerd in de richting van een zaaginrichting om op de gewenste lengte te worden afgekort, waarbij één van de genoemde walsen een structuur rol is die voorzien is om op het oppervlak van de plaat een welbepaalde structuur aan te brengen. Na het verlaten van de zaaginrichting kunnen in een volgende productiestap de gevormde meerlaagse plankvormige elementen voorzien worden van koppeldelen aan twee tegenover elkaar liggende randen waardoor meerdere van dergelijke plankvormige elementen aan elkaar koppelbaar zijn. Anderzijds betreft deze uitvinding een meerlaags kunststof plaatmateriaal.

Deze uitvinding betreft in het bijzonder een werkwijze die toelaat een meerlaags PVC plaatmateriaal te vormen met een zo laag mogelijk gewicht dankzij de inzet van PVC schuimagentia en met instandhouding van een driedimensionale gestructureerde toplaag.

Het plaatmateriaal dat vervaardigd wordt met dergelijke werkwijze is in het bijzonder een kunststofpaneel vervaardigd uit PVC, dat zowel een vloer — als wandpaneel kan zijn. De dikte van dergelijke panelen is bij voorkeur gelegen tussen 2 en 10 mm, in het bijzonder tussen 3 en 8 mm. De panelen die standaard vervaardigd worden hebben bij voorkeur een breedte gelegen tussen 5 en 300 cm. en een lengte tussen 10 en 500 cm. De gekende panelen worden vervaardigd via een extrusieproces met een hoge minerale vulgraad in het dragermateriaal. Nadeel van deze techniek is dat het hoge gewicht van dit plaatmateriaal omwille van de hoge minerale vulgraad en bijhorende densiteit aanleiding geeft tot hoge transportprijzen, hoge CO2 footprint en oncomfortabele plaatsing in geval van wand- of vloertoepassing. Deze uitvinding heeft nu tot doel een werkwijze te verschaffen die zal toelaten om plaatmateriaal met een lager gewicht en lagere densiteit te gaan vervaardigen met instandhouding van de driedimensionale gestructureerde toplaag.

Het doel van de uitvinding wordt bereikt via een werkwijze voor het vormen van een meerlaags kunststof plaatmateriaal voor vloer- en of wandpanelen, zoals omschreven in de eerste conclusie. Overeenkomstig de geoctrooieerde werkwijze wordt er in een eerste extruder, dankzij de inzet van chemische schuimagentia, een opgeschuimde polymeermassa tot stand gebracht en komt er in een tweede co-extruder een niet opgeschuimde polymeermassa tot stand die bovenop de eerste polymeermassa van de eerste extruder wordt gesmolten in een extrusiematrijs. Deze meerdelige kunststofstreng wordt vervolgens met een welbepaalde uitstroomsnelheid in de vorm van een plaatvormige kunststofstreng in de richting van twee of meer walsen van een walsinrichting gedreven die de meerlaagse kunststofstreng tot een plaat van bepaalde dikte verwerkt. Tijdens deze verwerking in deze walsinrichting worden er nog één of meerdere lagen met warmte gelamineerd en is er minstens één wals (structuurrol) voorzien van een driedimensionale structuur die dankzij het inwalsen in de gelamineerde lagen of in het plaatmateriaal op hoge temperatuur deze driedimensionale structuur permanent zal overbrengen in de zichtbare toplaag.

Doordat de aangebrachte gecoëxtrudeerde laag geen schuimmiddelen omvat, kunnen deze ook niet geactiveerd worden wanneer deze in contact komen met een verwarmde structuurrol. Deze gecoëxtrudeerde laag vormt op deze manier een afschermlaag voor de draaglaag die gevormd is uit het geschuimde PVC materiaal en waarin er wel schuimmiddelen aanwezig zijn. De aangebrachte afschermlaag verhinderd dat de schuimmiddelen aanwezig in het geschuimde PVC materiaal terug geactiveerd zullen worden wanneer de gevormde kunststofstreng in contact komt met de verwarmde structuurrol.

Voorkeurdragende uitvoeringsvormen van de werkwijze worden beschreven in de afhankelijke conclusies.

Om de eigenschappen van deze uitvinding te verduidelijken en om bijkomende voordelen en bijzonderheden ervan aan te duiden, volgt nu een meer gedetailleerde beschrijving van de werkwijze en het plaatmateriaal overeenkomstig de uitvinding.

Het weze duidelijk dat niets in de hierna volgende beschrijving kan geïnterpreteerd worden als een beperking van de in de conclusies opgeëiste bescherming.

Deze beschrijving wordt verduidelijkt door middel van de hierbij gevoegde tekeningen waarbij: - figuur 1: een schematische voorstelling van een meerlaags plaatmateriaal overeenkomstig de uitvinding; - figuur 2.a) en 2.b): tonen schematisch een deel van de inrichting waarop de werkwijze volgens de uitvinding wordt toegepast; - figuur 3: verduidelijkt het aanbrengen van een structuur in de slijtlaag; - figuur 4: toont de afvoerinrichting waarlangs het gevormd meerlaags plaatmateriaal wordt afgevoerd in de richting van een zaaginrichting; - figuur 5: toont schematisch het aanbrengen van een onderlaag tegen de onderzijde van het plaatmateriaal.

Het plaatmateriaal (1) overeenkomstig deze uitvinding is bij voorkeur een PVC plaat opgebouwd uit meerdere lagen, die bij voorkeur toegepast zal worden als een watervaste en geluidsarme vloer- of wandbekleding.

De plaat (1) is zoals blijkt uit figuur 1 als volgt opgebouwd: 1) UV laklaag (6), bij voorkeur tussen de 10 en 25 gr/m?; 2) transparante driedimensionale gestructureerde toplaag (5);

3) decorlaag (4) (film) uit PVC (kan eventueel ook PP of PE zijn); 4) niet opgeschuimde gecoextrudeerde PVC laag (3); 5) geëxtrudeerde opgeschuimde PVC laag (2), die fungeert als drager of basisplaat; 6) lijmlaag (7), bij voorkeur een EVA lijm (andere lijmtypes komen eveneens in aanmerking), 7) onderlaag (8), bij voorkeur uit een geschuimd materiaal.

Vanzelfsprekend vallen plaatmaterialen met een ander opbouw evenzeer onder de beschermingsomvang van deze uitvinding, zoals bijvoorbeeld een plaatmateriaal waar er geen decorlaag (4) aanwezig is en het decor wordt voorzien door bedrukking op de transparante driedimensionale toplaag (5) (bij voorkeur aan de onderzijde) of waar de slijtlaag is weggelaten voor de wandtoepassing en de decor wordt aangebracht via de decorlaag (4) of rechtstreekse bedrukking op de gecoextrudeerde PVC laag (3). In voorkomend geval dan zal de driedimensionale structuur rechtstreeks in de decorlaag (4 ) en/of de gecoextrudeerde PVC laag (3) met een wals van de walsinrichting worden aangebracht alvorens het eventueel aanbrengen van de UV laklaag (6).

De verschillende lagen waaruit de plaat is opgebouwd en de driedimensionale structuur in het oppervlak worden vervaardigd / aangebracht in een enkel productieproces. Deze structuur kan bijvoorbeeld een hout of steenstructuur zijn.

Hieronder volgt een omschrijving van de werkwijze die ertoe bijdrage om de embossingstructuur in de toplaag bij inzetten van chemische schuimagentia in de dragerplaat toch in stand te houden.

Stap 1: vervaardigen van de dragerplaat:

De basis of de kern van de plaat (1) is de laag opgeschuimde PVC (2) voorzien van een laag (3) uit niet opgeschuimde PVC. Beide lagen worden vervaardigd met behulp van een zogenaamde meerlagige T-matrijs (9). Dergelijke matrijs is aangesloten op 2 afzonderlijke extruders. De hoofd extruder brengt het materiaal aan voor de opgeschuimde PVC laag (2) en een tweede extruder, de zogenaamde co-extruder brengt het materiaal aan voor de niet opgeschuimde pvc laag (3). Beide lagen worden in de matrijs verdeeld over een plaatbreedte met een welbepaalde dikte en densiteit.

Op de hoofdextruder verwerken we een opgeschuimde PVC, bestaande uit 5 verschillende componenten. Het toevoegen van een chemische schuimagentia, zoals bijvoorbeeld: Azodicarbonamide Azodicarboxamide; Azodiformamide

Azobisformamide, Diazenedicarboxamide of Sodium bicarbonate, zorgt dankzij een chemische reactie met de PVC hars voor kleine luchtbelletjes binnen de plaat, om zo het soortelijk gewicht van de plaat te reduceren. Tijdens het extrusieproces worden de toeslagstoffen gemengd en versmolten met de PVC hars, deze smelt gaat met een welbepaalde druk en temperatuur in de matrijs. Omwille van de toevoeging van de chemische blaas- of schuimagentia zullen er in deze smelt bij een bepaalde temperatuur kleine lucht belletjes ontstaan.

Vervolgens wordt deze opgeschuimde smelt via het kapstok principe open gespreid over de volle breedte van de matrijs en met een welbepaalde dikte.

De werking van de co-extruder is gelijkaardig, het ingezette materiaal op de co- extruder is een zachte PVC of een harde PVC. In deze extruder worden echter bij de toevoeging van de componenten aan de PVC hars geen blaasagentia ingezet.

Het is van belang dat de coextrusie toplaag van de plaat is uitgerust met een laag zonder aanwezigheid van blaasagentia om de volgende stap 2) succesvol uit te voeren.

Stap 2, pre dikte kalibratie van plaat + pre-lamineren decor (film) laag en slijtlaag (zie figuur 2)

Eenmaal de smelt uit de matrijs (9) komt, wordt deze smelt overgenomen door de rollen van de walsinrichting (C1,C2,C3,10,11). Specifiek aan deze rollen is dat ze op een welbepaalde temperatuur moeten gehouden worden om de warme smelt die uit de matrijs (9) komt niet onmiddellijk te gaan afkoelen via een te groot temperatuur verschil tussen rollen en de warme smelt.

De functie van de walsinrichting is de volgende:

a) een eerste pre kalibratie in dikte van de smelt die uit de T-matrijs (9) komt,

samen met de aangebrachte decor- (4) en slijtlaag (5). b) licht aandrukken van de decorlaag op de warme plaat.

De decorlaag is bij voorkeur een PVC filmlaag met een dikte bij voorkeur gelegen tussen 50 en 150 micron, in het bijzonder tussen 70 en 100 micron.

Deze PVC film komt van een vooraf geproduceerde rol.

De afwikkeling van de film gebeurt over een aantal rollen, de rol RPVC 1 is een rol die constant de spanning gaat opmeten op de decorlaag (PVC film) (4) en die ervoor zorgt dat de uitgevoerde krachten die nodig zijn voor het afrollen van de PVC film steeds dezelfde zijn, onafhankelijk van de diameter van de rol PVC film of de dikte van de film.

De rol RPVC 2 staat onder een welbepaalde hoek.

Doel van deze rol is de film te brengen onder de slijtlaag (5) en tussen de rollen (10 en 11) of tussen de rollen

(C1 en C2), op een manier dat er geen luchtinsluiting is tussen de PVC film (4)

en enerzijds de slijtlaag (5) en de meerlaags geëxtrudeerde PVC plaat (2) en (3). Temperatuur, spanningen hoek en afstand zijn zeer belangrijk om een stabiel proces te kunnen bekomen.

Uiteraard is de complete afwikkelunit voorzien van een continue baanspanning en baansturing.

c) Opbrengen van de slijtlaag (5) op de reeds aanwezige 3 lagen, zijnde de decor film laag (4), de niet opgeschuimde coextrusielaag (3) en opgeschuimde drager (2). Ook de slijtlaag (5) wordt afgewikkeld door een complete afwikkelunit voorzien van baanspanning en baansturing.

Toch dienen er nog met een aantal punten rekening gehouden te worden.

1) Afhankelijk van de dikte van de slijtlaag (5) bestaat de mogelijkheid dat deze voor het lamineren op de decorlaag iets opgewarmd worden door middel van bijvoorbeeld IR stralers (12), dit om het geheel een stuk flexibeler te maken maar ook om de thermische schok bij het op elkaar lamineren te beperken, de smelt die uit de matrijs (9) komt heeft een temperatuur van om en bij de 150°, de decor film (4) is zo dun dat deze onmiddellijk deze temperatuur aanneemt, de slijtlaag (5) echter heeft diktes van 0.1 tot 1.0 mm en moet dus in bepaalde gevallen iets opgewarmd worden. Dit door de IR stralers (12). 2) Na het voorverwarmen loopt deze film over een rolwerk RWL2 en RWL3, ook hier zijn hoeken, afstanden en spanningen belangrijk. Doel is dat de voorverwarmde slijtlaag nagenoeg spanningsloos meegenomen wordt tussen de walsen (10) en (11) of tussen de walsen (C1) en (C2) van de walsinrichting, belangrijk hierbij is het contactvlak of de hoek waarbij de slijtlaag in contact komt met desbetreffende rol. d) Uiteindelijk gaan de rollen van de walsinrichting de smelt die uit de matrijs (9) komt gaan lamineren met de bedrukte PVC decor film (4) en de transparante slijtlaag (6). Zeer belangrijk is dat de decor film en slijtlaag dus afgewikkeld worden met een bepaalde spanning, net voldoende om alles samen te kunnen versmelten zonder insluiting van lucht en zonder uitrekken van film en slijtlaag. Anderzijds is het even belangrijk dat de smelt die uit de matrijs komt spanningsvrij in de walsinrichting gebracht wordt. Daarbij is het uitermate belangrijk dat de walsen (10) en (11) een afzonderlijk precies in te stellen snelheid hebben. Deze laatste zijn immers gesynchroniseerd met de snelheid van walsen C1, C2 en C3 met de mogelijkheid tot het instellen van een bepaalde delta tussen beide snelheden om opbouw van spanningen te vermijden. Op zijn beurt is dan ook de extrusiesnelheid, met bijhorende uitstroomsnelheid van de smelt uit de T-matrijs, gesynchroniseerd met de walsen (10) en (11) eveneens rekening houdend met een eventuele delta op deze snelheden om ook hier de mogelijke opbouw van spanningen te vermijden.

Stap 3 : finale kalibratie van de dikte en inbrengen van een gestructureerd oppervlak (embossing) (zie figuur 3)

Eenmaal de bovengenoemde lagen aan elkaar gelamineerd zijn moeten deze nog voorzien worden van een bepaalde driedimensionale embossing structuur. Dit alles moet onder welbepaalde temperaturen gedaan worden en uiteraard met zo weinig mogelijk spanningen. Om deze embossing structuur diep genoeg in de toplaag permanent te kunnen aanbrengen is er voldoende warmte nodig wanneer er door de gestructureerde wals (C2) contact wordt gemaakt met de toplaag van de plaat (1). Deze opbouw van een voldoende hoge temperatuur om een mooie diepe embossing te verkrijgen kan op verschillende manieren gebeuren, zoals bijvoorbeeld: 1) De bovenste laag van de plaat (1) opwarmen en week maken om er uiteindelijk een diepe oppervlaktestructuur (embossing) in te kunnen duwen met de rol C2.

De slijtlaag (5) wordt dus week gemaakt door middel van een IR straler (13) net voordat de plaat met de slijtlaag met de structuurrol (embossingrol) (C2) in aanraking komt. 2) Een andere manier om de embossingstructuur diep genoeg in de plaat (1) te kunnen uitvoeren is door de temperatuur op de structuurrol (C2) zelf op zeer hoge temperatuur te brengen.

Het is dus duidelijk dat in elk geval de toplaag extra moet opgewarmd worden om een voldoende diepe embossing te kunnen aanbrengen in de zichtbare bovenlaag. Het nadeel, wanneer er zoals in stap 1) beschreven blaasagentia in de dragerplaat zitten, 1s dat deze blaasagentia bij terug oplopende temperatuur om een embossingstructuur aan te brengen terug ook een schuimeffect in deze dragerplaat (2) zullen teweegbrengen.

Dit extra nieuwe schuimeffect in deze dragerplaat heeft nefaste gevolgen voor de stabiliteit van het proces en het eindproduct. Indien de slijtlaag wordt opgewarmd door

IR lampen (13), zoals in figuur 2a) schematisch is voorgesteld, zal de plaat extra gaan doorhangen en spanningen opbouwen in de walsinrichting bij het heractiveren van de blaasagentia in de dragerplaat (2) ter hoogte van de walsinrichting. Deze extra opgebouwde spanningen zullen een nefaste invloed hebben op de thermische stabiliteit van het eindproduct. Indien de transparante slijtlaag wordt opgewarmd ter hoogte van de structuurrol (C2), zoals schematisch voorgesteld in figuur 2b), zal de plaat na het verlaten van de structuurrol (C2) ongecontroleerd nog verder in dikte toenemen tot de temperatuur van de plaat terug laag genoeg is om het schuimproces te stoppen.

Daarenboven zal het gewenste effect naar driedimensionale structuuropbouw (zoals een steen- of houtnerf imitatie) in het eindproduct terug voor een stuk ongedaan gemaakt worden door de zwelling van de basisplaat omwille van het heractiveren van het schuimproces in de dragerplaat. Om dus het heractiveren van de blaasagentia in de dragerplaat (2) ter hoogte van de IR verwarmingselementen (13) of ter hoogte van de structuurrol (C2) van de walsinrichting of bij het verlaten van deze walsinrichting, te vermijden is het belangrijk een gecoextrudeerde tussenlaag (3) zonder blaasagentia te kunnen integreren tussen de dragerplaat (2) en de decorfilm (4) met transparante slijtlaag (5) als toplaag. Deze gecoextrudeerde tussenlaag zonder blaasagentia gaat er namelijk voor zorgen dat de noodzakelijke opwarming voor de embossing op de toplaag geen nieuw schuimeffect in de dragerplaat gaat teweeg brengen.

Verder blijkt dus ook proefondervindelijk dat de dikte van de gecoextrudeerde laag best in verhouding wordt genomen van de gewenste embossingdiepte op het eindproduct. Zo zal bij een gemiddelde gewenste embossingdiepte van bijvoorbeeld 400 tot 500 micron in de toplaag van het eindproduct, afhankelijk van de thermische vervormbaarheid van de toplaag en de bijhorende noodzakelijke temperatuursopbouw, de coextrusielaagdikte bij voorkeur tussen de 200 en 600 micron zijn. Deze coextrusielaag zal zoals gesteld het heractiveren van de baasagentia in de dragerplaat significant verminderen of zelf vermijden. In een meer voorkeurdragende gemiddelde embossingdiepte tussen de 200 en 400 micron is de coextrusielaag bij voorkeur ook tussen de 100 en 500 micron. Voor een gemiddelde embossingdiepte van bijvoorbeeld 10 tot 200 micron is de dikte van de coextrusielaag dan bij voorkeur tussen de 20 en de 300 micron om het heractiveren van de blaasagentia in de basisplaat te vermijden.

De instellingen van de procesparameters kunnen echter ook een bepalende factor zijn om andere verhoudingen tussen de gewenste embossingdiepte en de coextrusiedikte te moeten hanteren om het reactiveren van de schuimagentia in de basisplaat te vermijden.

De diepte van de structuur in de structuurrol is normalerwijze iets dieper dan de diepte van de structuur in de finale plaat.

Stap 4, spanningsvrij afkoelen van de plaat op een lange rollenbaan onder welbepaalde hoek (zie figuur 4)

Dit proces wordt reeds beschreven in een eerdere octrooipublicatie van de octrooihouder. We gaan hier de plaat gaan afkoelen op een lange rollerbaan die opgesteld staat onder een hoek. Aan het einde van deze rollerbaan staan 2 aangedreven trekrollen (TR) die zorgen dat de plaat onder een welbepaalde lineaire snelheid gaat voortbewegen. De plaat gaat hier gaan doorhangen tussen rol C3 en de eerste rol (15) van de rollerbaan. De waarde of de factor van het doorhangen wordt opgemeten door meetsensoren. De waarde van deze metingen worden omgerekend en sturen over een

PID regeling de omtreksnelheid aan van de trekwalsen (TR). Op deze manier gaan we de waarde van het doorhangen van de plaat (factor X) steeds constant houden en kunnen we stellen dat we de plaat spanningsvrij afkoelen. Eenmaal de plaat ter hoogte komt van de trekrollen is ze in die mate afgekoeld dat ze in vaste toestand is en dus nier meer onderhevig is aan bepaalde mechanische spanningen die er in een verder verloop van het proces ingebracht kunnen worden (randstrepen afzagen, verlijmen geluiddempende onderlaag op lengte afzagen).

Stap 5, verlijmen van de onderlaag (zie figuur 5).

Deonderlaag (8) is bij voorkeur een PS (Polystyreen) of PE (Polyethyleen) schuimlaag die tegen de onderzijde van de plaat (1) word verlijmd door toedoen van een lijmtoestel (14). Doel van deze onderlaag is algemeen gekend in de toepassingen van zwevende vloerbekleding.

De onderlaag komt van rol, via een constante baansturing en een constante baanspanning opgemeten door rol Ul gaan we de laag (8) onderaan onze plaat gaan verlijmen.

Tot nu toe hebben we dus praktisch alle stappen van het productieproces doorlopen.

Na het verlijmen wordt de plaat opgezuiverd in de breedte, er worden links en rechts door middel van circulaire zagen, snij- of kapinrichtingen de randstrepen verwijderd zodat we finaal een constante breedte van de plaat bekomen. Na het verwijderen van de randstrepen gaan we de plaat op de gewenste lengte brengen, bij voorkeur via een zaag-, snij- of kapinrichting.

Eénmaal de plaat op de gewenste lengte is gebracht, gaat deze door een borstelsysteem om alle stof van het verzagen weg te nemen en in een laatste fase worden de platen voorzien van een UV laklaag (6). Deze laklaag zorgt voor enerzijds een matte afwerking, anderzijds is deze laklaag een extra bescherming tegen vervuiling van de vloer.

De laklaag wordt aangebracht via klassieke rotatieve aanbrengsystemen, na het aanbrengen van de lak worden deze uitgehard door middel van UV lampen.

Stap 6, de platen worden verzaagd tot planken en voorzien van koppeldelen:

In een volgende actie worden de platen verzaagd toe de gewenste breedte en lengte en worden deze planken voorzien van koppeldelen aan twee tegenover elkaar liggende randen waardoor meerdere van dergelijke plankvormige elementen aan elkaar koppelbaar zijn.

Claims

CONCLUSIES

1. Werkwijze voor het vormen van een meerlaags kunststof plaatmateriaal (1) voor vloer- en of wandpanelen, waarbij een eerste polymeermassa omvattende een PVC en een schuimmiddel onder druk wordt gesmolten en door een extrusiekop wordt gedreven met een welbepaalde uitstroomsnelheid in de vorm van een plaatvormige geschuimde kunststofstreng die voorzien wordt van één of meerdere lagen zodat een meerlaags kunststofstreng gevormd wordt die in de richting van twee of meer walsen van een eindwalsinrichting gedreven wordt die de meerlaags kunststofstreng tot een plaat van bepaalde dikte verwerkt, die vervolgens via een afvoerinrichting wordt afgevoerd in de richting van een zaaginrichting om op de gewenste lengte te worden afgekort, waarbij één van de genoemde walsen een structuur rol is die voorzien is om op het oppervlak van de plaat een welbepaalde structuur aan te brengen, met het kenmerk dat een tweede polymeermassa omvattende een PVC zonder schuimmiddel onder druk wordt gesmolten en gecoëxtrudeerd wordt op de eerste polymeermassa, beiden daarna door de extrusiekop worden gedreven in de vorm van een meerlaags plaatvormige kunststofstreng waarvan de bovenlaag gevormd wordt door de tweede polymeermassa en waarbij de genoemde bovenlaag een afschermlaag vormt die verhinderd dat het schuimmiddel in de eerste polymeermassa terug geactiveerd worden bij contact met de structuurrol.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat de eerste en tweede polymeermassa een harde PVC omvat.

3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk dat de dikte van het meerlaags kunststof plaatmateriaal (1) gelegen tussen 2 en 10 mm, bij voorkeur tussen 3 en 8 mm. .

4. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat er op de bovenlaag een decorlaag (4) uit PVC wordt aangebracht.

5. Werkwijze volgens conclusie 4, met het kenmerk dat er een slijtlaag (5) met een dikte gelegen tussen 0,1 en 1 mm. wordt aangebracht op de decorlaag (4).

6. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat er een transparante slijtlaag (5) uit PVC met een dikte gelegen tussen 0,1 en 1 mm. die voorzien is van een bedrukking, wordt aangebracht op de bovenlaag.

7. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de aangebrachte structuur een diepte heeft gelegen tussen de 400 tot 500 micron in de toplaag van het gevormde plaatmateriaal.

8. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de aangebrachte structuur een diepte heeft gelegen tussen de 200 tot 400 micron in de toplaag van het gevormde plaatmateriaal.

9. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de aangebrachte structuur een diepte heeft gelegen tussen de 10 tot 200 micron in de toplaag van het gevormde plaatmateriaal.

10. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat gecoëxtrudeerde laag omvattende de tweede polymeermassa een dikte heeft gelegen tussen 200 en 600 micron.

11. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 t/m 9, met het kenmerk dat gecoëxtrudeerde laag omvattende de tweede polymeermassa een dikte heeft gelegen tussen 100 en 500 micron.

12. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 t/m 9, met het kenmerk dat gecoëxtrudeerde laag omvattende de tweede polymeermassa een dikte heeft gelegen tussen 20 en 100 micron.

13. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 t/m 9, met het kenmerk dat gecoëxtrudeerde laag omvattende de tweede polymeermassa een dikte heeft groter dan 600 micron.

14. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 t/m 9, met het kenmerk dat gecoëxtrudeerde laag omvattende de tweede polymeermassa een dikte heeft tussen 1 en 20 micron.

15. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de structuur wordt aangebracht in een transparante toplaag.

16. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het plaatmateriaal in de zaaginrichting tot plankvormige elementen wordt verzaagd.

17. Werkwijze volgens conclusie 16, met het kenmerk dat de plankvormige elementen worden voorzien van koppeldelen aan twee tegenover elkaar liggende randen waardoor meerdere van dergelijke plankvormige elementen aan elkaar koppelbaar zijn.

18. Plaatmateriaal (1) omvattende een basisplaat (2) uit een geschuimd materiaal waarop een niet opgeschuimde coextrusielaag (3) is aangebracht voorzien van een decorlaag (4), met het kenmerk dat genoemd plaatmateriaal aan zijn bovenvlak voorzien is van een driedimensionale structuur van gemiddeld minimum 10 micron.

19. Plaatmateriaal volgens conclusie 18, met het kenmerk dat de decorlaag (4) een bedrukte kunststof film is.

20. Plaatmateriaal volgens conclusie 18 of 19, met het kenmerk dat de decorlaag (4) een PVC film is.

21. Plaatmateriaal volgens één van de conclusie 18 t/m 20, met het kenmerk dat er een transparante toplaag bovenop de decorlaag (4) is aangebracht, waarbij de genoemde structuur in de transparante toplaag is aangebracht.

22. Plaatmateriaal volgens conclusie 21, met het kenmerk dat de transparante toplaag in PVC is uitgevoerd.

23. Plaatmateriaal volgens één van de conclusie 18 t/m 22, met het kenmerk dat de gestructureerde toplaag voorzien is van een UV laklaag (6).

24. Plaatmateriaal volgens één van de conclusie 18 t/m 23, met het kenmerk dat er een onderlaag aan de onderzijde van de plaat wordt verlijmd.

25. Plaatmateriaal volgens één van de conclusie 18 t/m 24, met het kenmerk dat het plaatmateriaal een geëxtrudeerd plaatmateriaal is dat wordt verzaagd in planken en/of voorzien is van koppelmiddelen aan twee tegenover elkaar liggende randen.