ES2310035T3 - Laminado, procedimiento para su fabricacion asi como uso de un laminado, en especial como material de soporte medico. - Google Patents

Laminado, procedimiento para su fabricacion asi como uso de un laminado, en especial como material de soporte medico. Download PDF

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Abstract

Laminado compuesto por lo menos por una primera capa de una lámina de polímero elástico y por una segunda capa de un vellón elástico, en el que el laminado final está micro- y macrograbado, caracterizado porque la lámina de polímero presenta un micrograbado en su superficie y la primera y la segunda capa están unidas entre sí en la totalidad de su superficie, las fibras del vellón están envueltas por la lámina de polímero.

Description

Laminado, procedimiento para su fabricación así como uso de un laminado, en especial como material de soporte médico.
La presente invención se refiere a un laminado, a un procedimiento para su fabricación y a su utilización en el sector higiénico y médico, en especial como material soporte para vendajes de urgencia y emplastos enrollados y otras aplicaciones, en las que son ventajosas las propiedades elásticas del laminado y un excelente material compuesto.
Ya se han descrito con anterioridad laminados, que se emplean como soportes médicos.
Por ejemplo, en el documento EP 0 446 431 se describe un material soporte para emplastos médicos, formado por un laminado, que a su vez está formado por una primera lámina de polímero, una segunda lámina de polímero dispuesta sobre la primera y una tercera capa de un material textil macroporoso, parcialmente incrustada y por tanto anclada sobre la segunda capa. Las capas citadas en primer lugar se componen con preferencia de poliuretano, el material textil se fabrica en especial de un vellón (tejido no tejido) de poliéster o de un tul de rejilla. Entonces, el material soporte puede dotarse de una recubrimiento autoadhesivo, compatible con la piel, aplicado con preferencia sobre el lado del material textil.
Por el documento WO 97/42922 es conocido un procedimiento de fabricación de un laminado, que en una de sus caras está provisto de un recubrimiento autoadhesivo. Para ello se funde una lámina de polímero sobre un tejido o vellón termoplástico por acción del calor, pero el calor no se aplica en la totalidad de la superficie. Por lo demás, sobre la cara del tejido o del vellón se aplica un recubrimiento autoadhesivo, sobre la cual a su vez se coloca una
venda.
El inconveniente de los laminados conocidos suele ser que, cuando se someten a esfuerzos mecánicos, los laminados se descomponen, lo cual suele ocurrir en particular en los productos médicos. Es también posible que los laminados no sean productos puros, por lo cual no son reciclables los desechos surgidos durante la producción o los productos utilizados para cubrir superficies grandes.
Es, pues, un objetivo de la invención desarrollar un laminado que permita superar los inconvenientes ya conocidos del estado de la técnica. Debe ser barato de fabricación e inocuo desde el punto de vista ecológico, además cuando se aplique deberá proporcionar un uso agradable.
Este objetivo se consigue con un laminado descrito en la reivindicación 1. El objeto de las reivindicaciones posteriores está formado por desarrollos posteriores ventajosos del laminado, procedimiento para su fabricación y el uso de los mismos, en especial como producto médico.
Según la invención se propone un laminado, que consta por lo menos de una primera capa de lámina de polímero elástico y una segunda capa de un vellón elástico; el laminado final tiene un grabado micro- y macroscópico y la primera y la segunda capa están unidas entre sí en la totalidad de su superficie; las fibras del vellón están envueltas por la lámina de poliéster.
Como lámina de polímero elástico se emplean en especial los homopolímeros de polietileno, los copolímeros de etileno y una \alpha-olefina, de un número de átomos de carbono de C_{4} a C_{10}, por ejemplo LDPE, LLDPE, VLLDPE o ULLDPE o polietileno fabricado en un procedimiento catalizador por metaloceno, o en un procedimiento catalizado del tipo "single site", los copolímeros de EVA, etileno/acrilato de alquilo, etileno/acrilato de metilo, etileno/ácido acrílico y los ionómeros, también los homopolímeros y copolímeros de polipropileno, por ejemplo el PP isotáctico, atáctico y/o sindiotáctico, los copolímeros de PP y PE, los copolímeros de PP y buteno y otros, todos ellos fabricados con preferencia con catalizadores de Ziegler-Natta o con catalizadores de metaloceno, incluidas las mezclas de los polímeros mencionados.
En una forma preferida de ejecución, la primera capa del laminado está formada por una estructura multicapa de un copolímero de etileno y un comonómero polar o de una mezcla de LDPE y un LLDPE, fabricado por un procedimiento catalizado con metaloceno (m-PE).
En otra forma preferida de ejecución, la lámina de polímero de la primera capa es un copolímero de etileno y una \alpha-olefina de un número de átomos de carbono de C_{4} a C_{10}, dicha poliolefina tiene un índice de fluidez de 1 a 20 g/(10 min) y una densidad de 860 a 900 kg/m^{3}.
En otra forma preferida de ejecución, la primera capa del laminado consta de dos capas coextruidas con una capa de cobertura y una capa de unión, la capa de unión es de un plastómero de poliolefina pura, que no lleva aditivos ni colorantes.
La lámina de polímero de la primera capa puede contener además por lo menos un 65% de un elastómero termoplástico.
\newpage
Como materiales de las fibras del vellón se utilizan los polímeros ya mencionados, a saber, también en forma de mezcla o de coextrusionado, también la viscosa y sus derivados, los poliésteres o los poliésteres modificados y las poliamidas.
La fabricación del vellón aquí empleado puede efectuarse por un proceso de la napa no tejida de poliéster (spun-bond), proceso de fusión-soplado (melt-blown), proceso de unión por calor (thermo-bond), el proceso "wet-laying" (también empleado para el papel), el proceso de cardado o el proceso de entrelazado (weaving) así como las combinaciones de los procesos mencionados.
Otros aditivos que pueden añadirse a la mezcla de polímeros son por ejemplo los estabilizadores térmicos, los aditivos antistáticos, los aditivos antideslizantes, las sustancias antimicrobianas o fugicidas.
Las variaciones de la composición de las mezclas poliméricas o de su proceso de obtención, evidentes para cualquier experto en la materia, forman también parte de esta invención.
La lámina de polímero de la primera capa presenta con preferencia un peso por unidad de superficie de 15 a 150 g/m^{2}, en especial de 35 a 60 g/m^{2} y/o el vellón tiene un peso por unidad de superficie de 25 a 200 g/m^{2}, en especial de 30 a 100 g/m^{2}.
Por el lado del vellón se aplica con preferencia un recubrimiento autoadhesivo compatible con la piel.
Los siguientes pasos de proceso se aplican para fabricar un laminado de este tipo. Estos pasos pueden efectuarse en continuo o por separado, sin influir en las propiedades del producto. Las mezclas de polímeros que tengan un índice de fluidez entre 1 y 20 g/(10 min) en forma de lentejas o de granulado se introducen en una o en varias extrusoras, en ellas se mezclan y se funden y forman después un flujo continuo (la temperatura de la masa fundida se sitúa entre 175ºC y 330ºC).
Para la extrusión multicapa, el caudal de polímeros líquidos fundidos confluye a un adaptador (bloque de alimentación) y se moldea con una boquilla plana en forma de lámina multicapa fundida. La lámina fundida sale de la boquilla plana y se enfría entre dos cilindros, uno de los cilindros puede llevar un grabado, para dar a la lámina el grabado deseado (máquina de calandrar). El vellón se pasa entre dos cilindros de modo que la lámina fundida se apoye sobre el cilindro grabado. La temperatura de los rodillos de enfriamiento se elige entre 10ºC y 65ºC.
Con el grabado de los cilindros de enfriamiento o con el grabado de la superficie de los rodillos de enfriamiento se consiguen propiedades especiales en la superficie del material laminado: un micrograbado (de 10 a 200 \mum) convierte la superficie en suave y mate, mientras que un macrograbado (de 200 a 3000 \mum) confiere a la lámina un aspecto más textil. En el caso de la extrusión multicapa de dos o más capas se emplea el procedimiento del bloque de alimentación (feed block), de distribuidor múltiple (multimanifolds) o recubrimiento por extrusión en tándem (tandem extrusion coating).
De manera similar puede aplicarse este proceso de grabado (cast) a una lámina prefabricada de los polímeros descritos antes, grabada previamente por una de sus caras, y que se coloca sobre un vellón de manera que las dos capas se introducen en una planta de extrusión y se pegan entre sí mediante una lámina termofusible, formada por los polímeros ya mencionados antes (proceso de laminación por calor).
En otra variante preferida del proceso se funden por lo menos dos granulados de poliolefina en las extrusoras correspondientes y se aplican simultáneamente sobre el vellón formando por lo menos dos capas.
El laminado puede dotarse eventualmente sobre una de las caras, a saber, sobre la cara del vellón, con un recubrimiento autoadhesivo, sobre el que eventualmente se deposita una venda.
La perforación física del material soporte recubierto con una capa de adhesivo se realiza con una máquina microperforadora, con preferencia constituida por un cilindro de púas, a temperaturas elevadas, situadas entre 100ºC y 130ºC. De este modo se consigue que el material soporte recubierto sea transpirable (permeable) al aire.
El laminado empleado en esta invención es un material compuesto de lámina y vellón, provisto de una extraordinaria elasticidad en sentido longitudinal y transversal, buenas propiedades de acolchado (gracias al uso del vellón) y una superficie de lámina suave, muy agradable, gracias a un grabado especial. Para ello, tanto el vellón como la lámina deberán tener propiedades de recuperación similares, de modo que, cuando se someta el conjunto a estiramiento incluso claramente superiores al 100%, no se produzca la delaminación del conjunto.
Además de las propiedades de acolchado del material compuesto, en el caso de la aplicación como emplasto, cabe destacar la absorción de la humedad (vapor de agua) del material del vellón por su cara que está en contacto con la piel (confort de uso).
Para lograr estas propiedades, para la fabricación del laminado se emplean, entre otros, tipos especiales de LLDPE fabricado con metalocenos, que, como materiales planos en combinación con el grabado especial, confieren a la superficie un tacto (suave y flexible) y una elasticidad especiales.
Otras ventajas del uso de los materiales PE fabricados con metalocenos son:
a) bajo nivel de migración, es decir, los componentes de bajo peso molecular no se desplazan hacia la superficie del material, con lo cual se obtiene un buen anclaje de las masas adhesivas, no se observa disminución de la tensión superficial, incluso después de un almacenaje prolongado;
b) no es necesaria la adición de estearatos (BSE);
c) pureza elevada del polímero empleado (trazas mínimas del catalizador empleado);
d) la densidad y la polidispersidad del polímero empleado pueden ajustarse dentro del intervalo deseado.
El tacto especial puede ajustarse con un gran número de los componentes y procesos que se han mencionado antes, a saber, la elección del material del vellón, de los tipos de lámina (LLDPE; VLDPE), el grabado de la superficie de la lámina y del vellón así como del modo de realizar el proceso de fabricación del laminado.
En especial empleando una lámina de PE de 50 \mum (VLDPE) fabricado con metaloceno se consigue un mejor contacto entre las fibras del vellón y la lámina de PE (gracias a las propiedades de viscosidad de la masa fundida del polímero) si se compara con los tipos de PE convencionales. Por consiguiente, el material compuesto de lámina-vellón no se delamina, incluso cuando se somete a un alargamiento extremo.
En la mayoría de laminados, empleados para aplicaciones higiénicas (pañales), se emplea el lado del vellón como lado externo, a saber, en gran parte por su aspecto más atractivo, pero no existe una utilización directa del producto. Cuando se emplean los laminados de la presente invención como materiales de soporte se emplea en el producto (con preferencia en los emplastos) el lado del vellón como cara interior, al que, en el caso preferido de aplicar el adhesivo por puntos o por retículas, se atribuye la función adicional de absorbente de la humedad.
Esta propiedad mejora el poder de adhesión del emplasto sobre la piel, porque los emplastos de lámina a temperatura elevada y con gran humedad ambiental presentan un poder de adhesión muy restringido cuando se llevan durante largo tiempo (la humedad se acumula debajo del emplasto (hermético) de lámina y provoca una rápida descomposición del producto en su conjunto). Por otro lado, el laminado puede utilizarse para la fabricación de vendas autoadhesivas o de productos similares.
Las propiedades especiales del laminado se ponen también de manifiesto en el uso como soporte de artículos higiénicos, en especial pañales o productos de incontinencia.
El material es idóneo, además, con ventaja para materiales de cobertura desechables para operaciones y como material para ropa laboral de protección.
El laminado constituye una variante barato, porque se emplean materias primas baratas para el proceso de fabricación que es esencialmente de una sola etapa.
Las poliolefinas fabricadas con metalocenos constituyen polímeros relativamente baratos si se comparan con los demás elastómeros termoplásticos. El proceso de extrusión de la masa fundida es un proceso muy económico, porque constituye simplemente una modificación de un proceso de moldeo para la fabricación de una lámina de poliolefina. La lámina de material fundido se deposita sobre un vellón en lugar de depositarla sobre un rodillo de enfriamiento.
No es necesario ningún paso adicional en el proceso, como ocurre por ejemplo en la laminación fuera de la línea de producción de una lámina extruida previamente y enfriada que se pega sobre un vellón con una adhesivo termofusible.
También desde el punto de vista ecológico es conveniente utilizar los laminados de la invención. En una forma preferida de ejecución, el producto se fabrica con una sola materia prima base, a saber, olefinas puras. Este laminado es apto para el reciclado, porque el laminado al ser un producto de un solo tipo y también los desechos de la producción o los productos empleados para cubrir superficies grandes pueden volver a utilizarse.
A continuación se exponen con referencia a varias figuras las propiedades especialmente ventajosas del laminado y con varios ejemplos se ilustra la fabricación de un material compuesto laminado por extrusión, sin por ello limitar de modo innecesario la invención descrita a las composiciones de producto ni a los pasos de producción que se presentan.
Se presentan, en:
la figura 1 la estructura de capas del laminado,
la figura 2 la máquina para fabricar el laminado por extrusión,
la figura 3 la superficie estructurada por micro-o macrograbado del laminado en forma de representación esquemática,
la figura 4 la cara superior del laminado en una fotografía microscópica y
la figura 5 la cara inferior del laminado en una fotografía microscópica.
Ejemplos Ejemplo 1
Según la figura 1, el laminado se compone de tres capas, una primera capa de cobertura (16), una capa de unión (15) y un vellón o tejido no tejido (1).
La capa de cobertura (16) del laminado está formada por una mezcla de un plastómero de poliolefina (MI (índice de fluidez) = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)) y por un LDPE (MI = 2,5 dg/min; densidad \delta = 0,916 g/cm^{3} (ASTM D-1505)), en una proporción de 90 a 10. La mezcla de polímeros se funde en una extrusora junto con un 5% en peso de un concentrado de color basado en PE.
La capa de unión (15) del laminado consta de un plastómero de poliolefina (MI = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)) y se funde en una segunda extrusora.
El vellón (1) consta de un vellón de hilatura de VLDPE o una mezcla de VLDPE y VLLDPE. Tiene un macrograbado de forma de rombo, que se representa en la figura 5 (cara inferior del laminado). Otras propiedades del material del vellón se presentan en la tabla 1.
TABLA 1 Propiedades físicas del material del vellón
1
En las superficies representadas en la figura 3, estructuradas por micro-/macrograbado de los laminados cabe distinguir entre:
Stinflex y Velvaflex (51)
Taffaflex (52)
Mayaflex (53)
En la figura 2 se representa la máquina para el laminado por extrusión.
Se introducen las dos masas fundidas poliméricas de las capas de cobertura y de unión en el bloque de alimentación de la extrusora (41) y se moldean a la salida de la boquilla plana (42). La proporción entre la capa de cobertura (16) y la capa de unión (15) se sitúa aprox. en 70 a 30, el peso por unidad de superficie de la lámina polimérica es aprox. de 50 g/m^{2}. La temperatura de la boquilla plana se sitúa entre 240ºC y 260ºC.
La lámina de dos capas en estado fundido se deposita sobre el vellón (1), conducido por una máquina de bobina (2), de tal manera que la capa de unión (15) entre en contacto con el vellón (1) y la capa de cobertura (16) entre en contacto con el rodillo grabador (34) de la máquina de calandrar (31). La capa de cobertura (16) gracias al contacto con el rodillo grabador (34) se dota de un micrograbado en forma de rombos, representado en la figura 4 (cara superior del laminado). El macrograbado del vellón (1) es cuatro veces más grosero y se reproduce también en el laminado acabado (11) de modo que de la superficie de la lámina se reconoce visualmente un micro-/macrograbado superpuesto del mismo dibujo Velvaflex y puede reconocerse también por el tacto. De este modo, el laminado (11) adquiere un aspecto más atractivo.
Finalmente, el laminado (11) se enrolla en bobinas.
El grosor del laminado (11) es claramente menor en los puntos de grabado del vellón (1) (fibras sobrefundidas). Se genera una sensación de que la totalidad del laminado (11) está no solo micro- sino también macrograbado. De este modo se obtiene un tacto textil más suave en el laminado (11) y tanto en la cara de la lámina como en la cara del vellón.
Dado que, gracias a esta estructura, las fibras del vellón (1) quedan perfectamente envueltas, se consigue una unión perfecta de los dos componentes, la lámina y el vellón. Se consigue además que, incluso en el caso de un alargamiento extremo, no se produzca la delaminación del material compuesto.
El material compuesto descrito se caracteriza por otros parámetros (ver tabla 2).
El presente laminado (11) se recubre con adhesivos de contacto de tipo acrílico o caucho natural. En condiciones estándar de confeccionado se troquelan las tiras de emplasto (19 mm x 72 mm) y de este modo se forma un emplasto para heridas.
Ejemplo 2
La capa de cobertura (16) del laminado consta de un plastómero de poliolefina (MI (índice de fluidez) = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)), que se funde en la extrusora junto con un concentrado de color ya preparado, basado en PE (5% en peso).
La capa de unión (15) del laminado consta de un plastómero de poliolefina (MI = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)), que se funde en una segunda extrusora.
Se emplea el mismo vellón que en el ejemplo 1.
La proporción entre la capa de cobertura y la capa de unión se sitúa aprox. en 60 a 40, el peso por unidad de superficie de la lámina de polímero se sitúa en aprox. 50 g/m^{2}. Las condiciones de extrusión se eligen igual que en el ejemplo 1.
El material compuesto obtenido se caracteriza por otros parámetros (ver tabla 2).
Ejemplo 3
La capa de unión (16) del laminado consta de una mezcla de un plastómero de olefina (MI (índice de fluidez) = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)) y un LDPE (MI = 2,5 dg/min; densidad \delta = 0,916 g/cm^{3} (ASTM D-1505)) en una proporción de 80 a 20. En la extrusora se funde la mezcla de polímeros junto con un 5% en peso de un concentrado de color ya preparado.
La capa de unión (15) del laminado consta de un plastómero de poliolefina (MI = 3, 5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)), que se funde en una segunda extrusora.
Se emplea el mismo vellón que en el ejemplo 1. La proporción entre la capa de cobertura y la capa de unión se sitúa aprox. en 60 a 40, el peso por unidad de superficie de la lámina de polímero se sitúa en aprox. 50 g/m^{2}.
Las condiciones de extrusión se eligen de igual manera que en el ejemplo 1.
El material compuesto descrito se caracteriza por otros parámetros (ver tabla 2).
Ejemplo 4
Solamente se utiliza una capa de un polímero PE para el laminado.
La capa de polímero (16) del laminado consta de un plastómero de poliolefina (MI (índice de fluidez) = 3,5 dg/min; densidad \delta = 0,875 g/cm^{3} (ASTM D-1505)). En la extrusora se funde el polímero junto con un 4% en peso de un concentrado de color ya preparado, basado en PE.
Se emplea el mismo vellón que en el ejemplo 1.
El peso por unidad de superficie de la lámina de polímero se sitúa aprox. en 50 g/m^{2}.
Las condiciones de extrusión se eligen de igual manera que en el ejemplo 1.
El material compuesto descrito se caracteriza por otros parámetros (ver tabla 2).
Ejemplo 5 Producto comparativo que no es un laminado elástico
La laminación del material de vellón del ejemplo 1 se realiza en este caso con tipos de LDPE convencionales.
La capa de cobertura (16) del laminado consta de un polímero LDPE (MI (índice de fluidez) de 12 dg/min; densidad \delta = 0,916 g/cm^{3} (ASTM D-1505)). Se funde el polímero en la extrusora junto con un 5% en peso de un concentrado de color ya preparado, basado en PE.
La capa de unión (15) del laminado consta de un polímero LDPE (MI = 12 dg/min; densidad \delta = 0,916 g/cm^{3} (ASTM D-1505)), que se funde en una segunda extrusora.
Se emplea el mismo material de vellón que en el ejemplo 1.
La proporción entre la capa de cobertura y la capa de unión se sitúa aprox. en 60 a 40, el peso por unidad de superficie de la lámina de polímero es aprox. de 60 g/m^{2}.
Las condiciones de extrusión son las siguientes: las temperaturas de la extrusora y de la boquilla plana se sitúan en 280ºC.
El material compuesto descrito se caracteriza por otros parámetros (ver tabla 2).
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TABLA 2 Cuadro sinóptico comparativo de los datos físicos de los laminados fabricados en los ejemplos de 1 a 5
2
3
Comparación de los ejemplos de 1 a 5
Los laminados de los ejemplos de 1 a 4 muestran una deformación plástica escasa después de un alargamiento del 50 o del 100%, tanto en sentido longitudinal como transversal, lo cual resulta ser muy ventajoso para la aplicación de estos laminados. En cambio, el material comparativo (laminado de PE convencional, ejemplo 5) presenta una deformación plástica mucho más acusada.
Para someter los laminados de los ejemplos de 1 a 4 a un alargamiento pequeño (del 10 al 50%) se necesitan fuerzas relativamente pequeñas. Este hecho es determinante del confort de uso del producto final. En cambio, en el material comparativo de LDPE convencional (ejemplo 5) se requieren fuerzas mucho mayores, para conseguir el mismo alargamiento.
El material compuesto de laminado-materiales de los ejemplos de 1 a 4 no tiende a separarse, aunque se somete a fuertes alargamientos. En cambio, el material del ejemplo 5 presenta ya una ligera delaminación cuando se somete a un alargamiento considerable.

Claims (14)

1. Laminado compuesto por lo menos por una primera capa de una lámina de polímero elástico y por una segunda capa de un vellón elástico, en el que el laminado final está micro- y macrograbado, caracterizado porque la lámina de polímero presenta un micrograbado en su superficie y la primera y la segunda capa están unidas entre sí en la totalidad de su superficie, las fibras del vellón están envueltas por la lámina de polímero.
2. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina de polímero tiene un peso por unidad de superficie de 15 a 150 g/m^{2}, en especial de 35 a 60 g/m^{2}, en especial de 30 a 100 g/m^{2}.
3. Laminado según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la lámina de polímero de la primera capa está formada por una estructura multicapa de copolímeros de etileno y un comonómero polar o una mezcla de LDPE y un LLDPE fabricado en un proceso catalizado por un metaloceno.
4. Laminado según las reivindicaciones de 1 a 3, caracterizado porque la lámina de polímero de la primera capa es un copolímero de etileno y una \alpha-olefina de un número de átomos de carbono de C_{4} a C_{10}, dicha poliolefina tiene un índice de fluidez entre 1 y 20 g/(10 min) y una densidad de 860 a 900 kg/m^{3}.
5. Laminado según las reivindicaciones de 1 a 4, caracterizado porque la primera capa está formada por dos capas coextrusionadas: una capa de cobertura y una capa de unión, dicha capa de unión está formada por un plastómero de poliolefina pura, que no lleva aditivos ni colorantes.
6. Laminado según las reivindicaciones de 1 a 5, caracterizado porque la lámina de polímero de la primera capa contiene por lo menos un 65% de un elastómero termoplástico.
7. Laminado según las reivindicaciones de 1 a 6, caracterizado porque sobre el lado del vellón se aplica un recubrimiento autoadhesivo.
8. Procedimiento para la fabricación de un laminado según por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
a) se funden en una o más extrusoras un granulado de polímero o mezclas de granulados de polímeros,
b) se introducen las masas fundidas de los polímeros de las extrusoras en un bloque de alimentación y en una boquilla plana se moldea una estructura multicapa con la película del polímero,
c) la lámina fundida formada se aplica sobre un vellón,
d) se prensa el laminado así formado en una máquina de calandrar y se enfría,
e) se graba la superficie de la lámina de polímero, con preferencia mediante un cilindro de acero.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque la lámina de polímero fundido después de la extrusión se conduce entre una lámina de polímero fabricada previamente, que tiene propiedades elásticas, y vellón y después se enfría.
10. Uso de un laminado según por lo menos una de las reivindicaciones anteriores como material de soporte médico, para ello se aplica sobre el lado del vellón un recubrimiento autoadhesivo compatible con la piel.
11. Uso de un laminado por lo menos según una de las reivindicaciones anteriores como material de soporte médico, para ello se realiza una perforación física del laminado provisto del recubrimiento autoadhesivo.
12. Uso de un laminado por lo menos según una de las reivindicaciones anteriores como soporte de artículos higiénicos, en especial de pañales o de productos de incontinencia.
13. Uso de un laminado por lo menos según una de las reivindicaciones anteriores como materiales de cobertura desechables para operaciones quirúrgicas.
14. Uso de un laminado por lo menos según una de las reivindicaciones anteriores como material para ropa laboral de protección.
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