ES2831405T3 - Procedimiento para la producción de laminados de película y de no tejido impresos - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para la producción de un laminado de película y de no tejido impreso a partir de una banda de película de partida (1) hecha de un material polimérico termoplástico y una banda de no tejido de partida (2), en el que el punto de fusión de la banda de no tejido de partida (2) está por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida (1), en el que el procedimiento comprende las etapas de: - recubrir al menos parcialmente la banda de película de partida (1) con una tinta de impresión y con un promotor de adhesión; - calentar la banda de película recubierta junto con la banda de no tejido de partida (2) a una temperatura que esté por encima del punto de fusión cristalino del al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida (1) y del promotor de adhesión y esté por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida (2) para obtener un laminado; y - enfriamiento del laminado obtenido mediante una línea de contacto entre rodillos enfriada (9, 10, 150, 160), caracterizado por que se usa una tinta de impresión que contiene el promotor de adhesión.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la producción de laminados de película y de no tejido impresos
[0001] La invención se refiere a un procedimiento para la producción de laminados de película y de no tejido impresos, laminados de película y de no tejido impresos producidos con el mismo y a su uso, en particular en el sector de la higiene, por ejemplo en pañales.
[0002] Por los documentos EP 0768 168 A1 y EP 1716830 A1 se conocen procedimientos para la producción de películas que pueden usarse en el sector de la higiene. Debido a su área de aplicación, se establecen varios requisitos en dichas películas de higiene. Deben ser impermeables a los líquidos y deben tener determinadas propiedades hápticas, como la suavidad, la elasticidad, un comportamiento de poco crujido y un tacto textil. Las películas en el sector de la higiene deben tener un tacto textil suave similar a una tela. En particular, cuando se usa para productos para la incontinencia, el nivel de ruido debe ser lo más bajo posible, es decir, las películas deben ser de poco crujido. Junto con un bajo grado de brillo, esto da como resultado una película muy textil, lo cual es deseable en el sector de la higiene. Además, los cuerpos absorbentes contenidos en los pañales y los productos para la incontinencia se han vuelto cada vez más delgados en los últimos años, lo que resultó posible en particular gracias al uso de polímeros superabsorbentes. Estos polímeros superabsorbentes se usan en forma de polvos de grano grueso, y las películas higiénicas deben tener una resistencia tal que se evite con certeza la perforación de la película por los granos individuales, por ejemplo, cuando se tensa al sentarse u otro movimiento del usuario. Se debe evitar la formación de orificios (“poros") por medio de polímeros superabsorbentes y debe evitarse colocar los productos de película terminados en las unidades de embalaje. Otro requisito para las películas de higiene es una resistencia mínima a la tracción, la cual es necesaria para procesar las bandas de película en las máquinas de funcionamiento rápido (convertidores) de los fabricantes de, por ejemplo, pañales y toallas sanitarias. Además, las películas para aplicaciones higiénicas deben tener una cierta resistencia al desgarro longitudinal y transversal.
[0003] También se conocen los laminados de película y no tejido, que se usan en el sector de la higiene. Una producción de dichos laminados se describe en el documento WO 2006/024394 A1, en el que una banda de película de partida hecha de material polimérico termoplástico junto con una banda de no tejido de partida, cuyo punto de fusión se encuentra por encima del punto de fusión cristalino del material polimérico, se calienta a una temperatura superior al punto de fusión cristalino del material polimérico y por debajo del punto de fusión de la banda de no tejido de partida, y el laminado formado se hace pasar a través de una línea de contacto entre rodillos enfriada y se enfría, además, a una temperatura por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de película de partida.
[0004] En el documento EP 0 768 168 AL, una banda de película de partida hecha de material polimérico termoplástico se calienta hasta que el material polimérico alcance el estado fundido y a continuación, se hace pasar a través de una línea de contacto entre rodillos enfriada. En el documento EP 1716830 A1, se lleva a cabo un procedimiento calentando el material polimérico y luego pasándolo a través de una línea de contacto entre rodillos enfriada con una banda de película de partida que contiene un material polimérico termoplástico con una matriz de polietileno que contiene de 1 a 70 partes en peso de polipropileno, en relación con 100 partes en peso de matriz de polietileno. En este caso, el calentamiento de la banda de película de partida se lleva a cabo hasta el estado fundido del material de matriz de polietileno, pero no hasta el estado fundido del polipropileno. El documento describe películas con un espesor de hasta 15 pm, que aún cumplen los requisitos de las películas higiénicas. Son conocidos películas incluso más delgadas por el documento EP 2565013 A1, que se producen por un proceso de estiramiento especial en el que las películas hechas de material polímero termoplástico, que contienen un componente de baja fusión y un componente de alta fusión, están fuertemente estiradas en el estado parcialmente fundido por calentamiento.
[0005] Cada vez se imprimen más laminados de película y de no tejido. El documento WO 2006/024394 A1 describe la impresión de la película con tinta de impresión, antes de que la película se adhiera al no tejido. Siempre que la tinta de impresión solo recubra una pequeña parte de la película, generalmente del 5 al 10 %, esto no perjudica la unión entre la película y el no tejido producida por laminación térmica después de que se ha aplicado la tinta de impresión, ya que las áreas no impresas proporcionan una unión suficiente. Sin embargo, dado que el desarrollo del mercado va en la dirección de aumentar la cobertura de la tinta de impresión hasta una cobertura completa, surge el problema de que no hay unión entre la película y el no tejido en los puntos donde se imprimen las películas y, por lo tanto, con una mayor cobertura de tinta con el proceso de laminación térmica conocido no se puede producir ningún laminado.
[0006] La invención se basó en el objetivo de resolver este problema y de permitir la producción de laminados de película y de no tejido incluso con una alta cobertura de tinta.
[0007] Este problema se resuelve porque una película impresa hecha de material polimérico termoplástico se recubre (imprime) con un promotor de adhesión en las áreas impresas y luego se calienta junto con una banda de no tejido en el estado fundido de al menos un componente polimérico de la película y del promotor de adhesión, que están por debajo del punto de fusión cristalino del no tejido. A continuación, el laminado obtenido se enfría en una línea de contacto entre rodillos enfriada. A diferencia de los adhesivos termofusibles convencionales o termofusibles que se aplican a una película de polímero en estado caliente o fundido, el promotor de adhesión se aplica en el procedimiento de acuerdo con la invención a temperaturas más bajas, preferentemente en forma a base de disolvente o agua, en particular por medio de una unidad de impresión, o en un modo de realización ya añadido a la tinta de impresión y aplicado junto con la tinta de impresión. Después de la aplicación, el promotor de adhesión se convierte en su estado fundido calentando la película y el no tejido, por lo que se establece la unión entre la película y el no tejido en las áreas impresas.
[0008] Por lo tanto, la invención se refiere a un procedimiento para la producción de un laminado de película y de no tejido impreso a partir de una banda de película de partida hecha de un material polimérico termoplástico y una banda de no tejido de partida, en el que el punto de fusión de la banda de no tejido de partida está por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida, en el que el procedimiento comprende las etapas de:
recubrir al menos parcialmente la banda de película de partida hecha del material polimérico termoplástico con una tinta de impresión y con un promotor de adhesión;
calentar la banda de película de partida recubierta junto con la banda de no tejido de partida a una temperatura que esté por encima del punto de fusión cristalino del al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida y del promotor de adhesión y esté por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida para obtener un laminado; y
enfriamiento del laminado obtenido mediante una línea de contacto entre rodillos enfriada, en el que se usa una tinta de impresión que contiene el promotor de adhesión.
[0009] Una banda de película de partida adecuada contiene al menos un componente polimérico o un material polimérico cuyo punto de fusión está por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida. En un modo de realización preferente del procedimiento, se usa una banda de película de partida con un componente polimérico de baja fusión y un componente polimérico de alta fusión, por ejemplo, con del 15 a 85 % en peso de componente polimérico de baja fusión y del 85 a 15 % en peso de componente polímero de alta fusión, en relación con el 100 % en peso de componente de baja fusión y de alta fusión. Se usa preferentemente una banda de película de partida con al menos un polipropileno como componente polimérico de baja fusión y al menos un polipropileno como componente polimérico de alta fusión. Además, es posible usar una banda de película de partida con al menos un polietileno como componente polimérico de baja fusión y con al menos un polietileno como componente polimérico de alta fusión. Por ejemplo, se puede usar una banda de película de partida y una banda de no tejido de partida que tengan, cada una, al menos un polietileno o al menos un polipropileno.
[0010] En otros modos de realización preferentes del procedimiento, la banda de no tejido de partida contiene fibras a base de polietileno y/o polipropileno.
[0011] Preferentemente, al menos el 10 %, en particular al menos el 15 %, preferentemente al menos el 20 %, de la banda de película de partida se recubre con la tinta de impresión y con el promotor de adhesión. La tinta de impresión es, preferentemente, una tinta de impresión que, por ejemplo, contiene pigmentos, aglutinantes y disolventes. Puede ser a base de agua o de disolvente, en particular a base de agua o de etanol. El promotor de la adhesión es, preferentemente, un polímero termoplástico a base de agua o de disolvente. En particular, incluye copolímero de etileno-acetato de vinilo (copolímero EVA) o poliamida como polímero. Se usa una tinta de impresión que contiene el promotor de adhesión. Esto significa que la tinta de impresión y el promotor de adhesión se pueden aplicar en una sola etapa.
[0012] En otros modos de realización de la invención se usa una banda de película de partida que contiene del 1 al 75 % en peso, en particular del 50 al 75 % en peso de material de relleno, en particular creta. Esto permite la producción de laminados transpirables.
[0013] En otros modos de realización preferentes del procedimiento, el calentamiento tiene lugar de 5 a 20 °C por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida. Además, el laminado se somete preferentemente a enfriamiento en la línea de contacto entre rodillos enfriada hasta al menos de 10 a 30 °C por debajo del punto de fusión cristalino del al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida. La banda de película de partida puede haberse estirado en la dirección de la máquina o la dirección transversal o en la dirección de la máquina y la dirección transversal antes de la impresión. En el caso de láminas rellenas, este estiramiento puede producir láminas transpirables que se procesan posteriormente a laminados transpirables.
[0014] La invención también se refiere a laminados de película y de no tejido impresos que se producen usando el procedimiento de acuerdo con la invención. Por ejemplo, los laminados impresos pueden tener un peso por unidad de superficie de 10 a 45 g/m2, en particular de 10 a 35 g/m2, preferentemente de 10 a 25 g/m2. La invención se refiere, además, al uso de laminados impresos, en particular en el sector de la higiene o la medicina, por ejemplo para láminas posteriores en pañales, para ropa de cama o toallas sanitarias.
[0015] Los modos de realización preferentes de la invención se describen en la siguiente descripción, con referencia a las figuras y las reivindicaciones.
[0016] En las figuras se muestra:
La figura 1 muestra un modo de realización preferente para realizar el procedimiento de acuerdo con la invención, en el que el sistema usado tiene ocho unidades de impresión.
La figura 2 muestra un modo de realización preferente para realizar el procedimiento de acuerdo con la invención, en el que el sistema usado tiene una unidad de estiramiento y dos unidades de impresión.
La figura 3 muestra un modo de realización preferente para realizar el procedimiento de acuerdo con la invención, en el que el sistema usado tiene una unidad de estiramiento y ocho unidades de impresión.
[0017] El procedimiento de la invención permite la producción de laminados de película y de no tejido delgados, impresos, transpirables o no transpirables que cumplen los requisitos de las películas en el sector de la higiene. Por ejemplo, dependiendo del espesor de la película y del no tejido, se pueden producir laminados impresos con un gramaje inferior a 16 g/m2, por ejemplo 14 g/m2 o 12 g/m2 o 10 g/m2, en un proceso estable. Dichos laminados se pueden procesar en línea como las denominadas láminas posteriores con asidero textil (láminas posteriores textiles) para pañales. Otra ventaja de los laminados obtenidos mediante el procedimiento de la invención es una estabilidad térmica mejorada debido al uso del componente polimérico de alta fusión, por ejemplo polipropileno. Cuando se usan los laminados como láminas posteriores en el sector de la higiene, por ejemplo, esto permite que el interior de, por ejemplo, pañales para bebés o artículos para incontinencia se apliquen usando sistemas adhesivos termofusibles a temperaturas en el intervalo de 140 a 160 °C sin derretir el laminado delgado. La invención permite la producción de laminados de película y de no tejido con cualquier tamaño de cobertura de tinta.
[0018] En la presente invención, los puntos de fusión, los intervalos de fusión y los puntos de fusión cristalinos dados se refieren a una determinación de acuerdo con la DSC (calorimetría diferencial de barrido).
[0019] De acuerdo con la invención, el punto de fusión de la banda de no tejido de partida está por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida o por encima del punto de fusión cristalino de al menos un material polimérico de la banda de película de partida. Las bandas de película de partida adecuadas contienen al menos un componente polimérico cuyo punto de fusión está por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida. En el procedimiento de la invención, el al menos un componente polimérico se calienta hasta el estado fundido. La banda de película de partida contiene o comprende preferentemente al menos un componente polimérico de baja fusión y al menos un componente polimérico de alta fusión. La banda de película de partida contiene preferentemente uno, preferentemente dos, componentes poliméricos de baja fusión. Preferentemente contiene uno, en particular dos, componentes poliméricos de alta fusión. Los materiales poliméricos de la banda de película de partida que se funden cuando se lleva a cabo el procedimiento se asignan al componente polimérico de baja fusión y los materiales poliméricos no fundidos de la banda de película de partida se asignan al componente de polímero de alta fusión.
[0020] Como se sabe, los polímeros no tienen un punto de fusión claramente definido, sino más bien un intervalo de fusión, en el que, sin embargo, puede asignarse un punto de fusión cristalino a las regiones cristalinas de un polímero. Este punto de fusión cristalino es siempre más alto que el punto de fusión o intervalo de fusión de los elementos no cristalinos. El estado fundido se describe por el hecho de que el módulo de cizalla va a cero. En el caso de los polímeros con regiones cristalinas, estos últimos ya no son detectables. El módulo de cizalla se puede determinar, por ejemplo, de acuerdo con ISO 6721 -1 y 2. En la presente invención, la banda de película de partida se calienta a una temperatura a la que el módulo de cizalla para al menos un componente polimérico es cero. Si la banda de película de partida contiene un componente de polímero de baja fusión y un componente de polímero de alta fusión, el módulo de cizalla para el componente de polímero de baja fusión es cero y el módulo de cizalla para el componente de polímero de alta fusión no es cero. En el caso del componente polimérico de baja fusión, no se pueden detectar regiones cristalinas y el componente polimérico de baja fusión se encuentra en estado fundido. En contraste, las regiones cristalinas aún se pueden detectar en el componente polimérico de alta fusión y este se encuentra por debajo del estado fundido.
[0021] En principio, todos los polímeros termoplásticos con puntos de fusión correspondientes pueden considerarse materiales para la banda de película de partida. Existen numerosos productos comerciales disponibles en el mercado para este propósito. Se usan preferentemente diversas poliolefinas, en particular polietilenos, polipropilenos, copolímeros de etileno y propileno, copolímeros de etileno y propileno con otros comonómeros o mezclas de los mismos. También son adecuados el etilvinilacetato (EVA), acrilato de etileno (EA), etileno-etil-acrilato (EEA), etileno-ácido acrílico (EAA), etileno-metil-acrilato (EMA), etileno-butil-acrilato (EBA), poliéster (PET), poliamida (PA), por ejemplo, nailon, etileno-alcoholes vinílicos (EVOH), poliestireno (PS), poliuretano (PU) o elastómeros de olefina termoplásticos.
[0022] Para asegurar una unión entre la película y el no tejido, la banda de película de partida contiene al menos un componente polimérico que, en el procedimiento de la invención, está en estado fundido y es compatible con la banda de no tejido de partida. En particular, la banda de película de partida contiene al menos un polipropileno y la banda de no tejido de partida también contiene al menos un polipropileno.
[0023] La cantidad total de componente polimérico de baja fusión es preferentemente del 90 al 10 % en peso, en particular del 80 al 20 % en peso, más preferentemente del 70 al 30 % en peso, y la cantidad total de componente polimérico de alta fusión es preferentemente del 10 al 90 % en peso, en particular del 20 al 80 % en peso, lo más preferentemente del 30 al 70 % en peso, en relación en cada caso con el 100 % en peso de componentes poliméricos de baja fusión y de alta fusión. De forma alternativa, la cantidad total de componente polimérico de baja fusión es preferentemente del 85 al 15 % en peso, y la cantidad total de componente polimérico de alta fusión es del 15 al 85 % en peso, nuevamente en relación con el 100 % en peso de componente de baja y alta fusión. Estos datos de cantidades pueden referirse, por ejemplo, en el caso del componente polimérico de baja fusión, a uno o más polipropilenos y uno o más polietilenos así como en el caso del componente polimérico de alta fusión a uno o más polipropilenos.
[0024] En un modo de realización particularmente preferente, la banda de película de partida contiene al menos un polipropileno como componente polimérico de baja fusión y al menos un polipropileno como componente polimérico de alta fusión.
[0025] El componente polimérico de baja fusión contiene preferentemente copolímeros de etileno, en particular copolímeros de propileno-etileno, o se compone de éstos. El componente de polímero de bajo punto de fusión puede contener además polímeros de etileno tales como LDPE (polietileno de baja densidad), LLDPE (polietileno lineal de baja densidad), MDPE (polietileno de densidad media) y HDPE (polietileno de alta densidad). Otros comonómeros preferentes son otras olefinas tales como buteno, hexeno u octeno. Los copolímeros de etileno, en particular los copolímeros de propileno-etileno, también pueden contener otros polímeros termoplásticos. El componente polimérico de baja fusión contiene preferentemente un polipropileno. Se sabe que hay polipropileno isotáctico altamente cristalino, sindiotáctico menos cristalino y atáctico amorfo, que tienen puntos de fusión, intervalos de fusión o puntos de fusión cristalinos diferentes. Cuando se usa polipropileno atáctico amorfo, que tiene un punto de fusión o intervalo de fusión sustancialmente inferior al polipropileno isotáctico y opcionalmente también al polipropileno sindiotáctico, es posible que esto se atribuya en el procedimiento de acuerdo con la invención opcionalmente al componente polimérico de baja fusión en base a la temperatura de calentamiento.
[0026] El componente polimérico de alta fusión contiene preferentemente al menos un polipropileno cuyo punto de fusión, intervalo de fusión o punto de fusión cristalino es sustancialmente mayor que el del componente polimérico de baja fusión. El polipropileno adecuado es en particular polipropileno isotáctico. También se puede usar polipropileno sindiotáctico, siempre que su punto de fusión, intervalo de fusión o punto de fusión cristalino sea significativamente mayor que el del componente polimérico de baja fusión. Los polipropilenos adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, para la producción de películas de soplado y/o películas de colada.
[0027] El componente polimérico de alta fusión puede comprender tanto homopolímeros de propileno como copolímeros de propileno con propileno como el monómero principal. Los comonómeros adecuados para los copolímeros de propileno son olefinas distintas del propileno, preferentemente etileno. En el caso de los copolímeros de propileno-etileno, la proporción de etileno es preferentemente del 2 al 30 % en peso, de manera particularmente preferente del 2 al 20 % en peso y en particular del 2 al 15 % en peso o del 3 al 20 % en peso.
[0028] Los intervalos de fusión para algunos polietilenos y polipropilenos se dan a continuación:
LDPE: 110-114 °C;
LLDPE: 115-130 °C;
HDPE: 125-135 °C;
homopolímeros de propileno: 150-165 °C;
copolímeros de propileno-etileno: 120-162 °C, temperaturas más altas posibles también en el caso de muy poco etileno;
(homo)copolímeros bimodales de propileno-etileno: 110-165 °C.
[0029] También es posible usar los llamados polipropilenos bimodales. En este caso, se trata de dos polipropilenos diferentes, cada uno con una proporción de copolímero diferente, que se combinan en una materia prima. Dicho polipropileno bimodal tiene dos puntos de fusión cristalino, en los que las proporciones aproximadas de los dos polipropilenos en general también se pueden determinar mediante un análisis de DSC. Un ejemplo es un polipropileno bimodal con puntos de fusión cristalinos de 125 °C y 143 °C con una proporción de los dos polipropilenos diferentes de 25/75. A una temperatura de calentamiento de 130 °C, el 25 % de polipropileno con un punto de fusión cristalino de 125 °C se asignaría al componente polimérico de baja fusión y el 75 % de polipropileno con un punto de fusión cristalino de 143 °C al componente polimérico de alta fusión.
[0030] En el procedimiento de la invención, el calentamiento de la banda de película de partida se lleva a cabo junto con la banda de no tejido hasta o por encima del estado fundido de al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida y por debajo del estado fundido de la banda de no tejido de partida. Hasta el estado fundido significa que al menos un material polimérico o al menos un componente polimérico de la banda de película de partida está en estado fundido. Sin embargo, solo se calienta hasta tal punto que la banda de no tejido de partida no está en estado fundido. La banda de película de partida se calienta así al menos hasta su estado parcialmente fundido, mientras que la banda de no tejido de partida no se funde.
[0031] Así como puede haber polipropileno fundido especial en el componente polimérico de baja fusión, también puede haber polietileno no fundido especial en el componente polimérico de alta fusión, que luego se agrega al componente polimérico de alta fusión. El componente polimérico de alta fusión contiene preferentemente al menos un polipropileno.
[0032] Para permitir un control estable del proceso durante un período de tiempo más largo, los puntos de fusión (cristalinos) de los componentes poliméricos de baja y alta fusión de la banda de película de partida no deberían estar muy cerca uno del otro. Preferentemente, el punto de fusión cristalino del componente polimérico de baja fusión o, en presencia de varios componentes poliméricos de baja fusión, el punto de fusión cristalino de aquellos con el punto de fusión cristalino más alto del mismo es de al menos aproximadamente 5 °C, preferentemente al menos aproximadamente 10 °C y en particular al menos aproximadamente 20 °C por debajo del punto de fusión cristalino o del estado fundido del componente polimérico de alta fusión o, en presencia de varios componentes poliméricos de alta fusión, aquellos con el punto de fusión cristalino más bajo del mismo.
[0033] El procedimiento de acuerdo con la invención también permite la producción de laminados transpirables. En este caso, las películas de partida contienen adicionalmente materiales de relleno y se someten a un proceso de estiramiento antes de la impresión y el calentamiento, en cuyo caso se pueden formar poros en los materiales de relleno. Los materiales de relleno adecuados no están sujetos a ninguna restricción y son conocidos por el experto en la técnica. Resultan adecuados todos los materiales que se puedan moler hasta un tamaño determinado, no se derritan en la extrusora y no se puedan estirar. Los materiales de relleno inorgánicos tales como creta (carbonato de calcio), arcilla, caolín, sulfato de calcio (yeso) u óxido de magnesio son particularmente adecuados. Además, también son adecuados los materiales de relleno sintéticos tales como fibras de carbono, derivados de celulosa, plásticos molidos o elastómeros. El carbonato de calcio o creta es el más preferente debido a su bajo precio, pero también desde el punto de vista de la sostenibilidad. El material de relleno puede tener un tamaño de partícula de, por ejemplo, 0,8 a 2 pm.
[0034] Si se desea un material de relleno con un tamaño de partícula más uniforme que la creta, también es posible usar materiales de relleno sintéticos con una distribución de tamaño de partícula o tamaño de partícula uniforme. La película puede contener poco material de relleno, por ejemplo, de 5 a 45 % en peso o de 10 a 50 % en peso, de modo que durante el proceso de estiramiento se forman poros, pero estos se aíslan y la película no es transpirable. Para lograr una transpirabilidad de la película, se usa convenientemente al menos 35 % en peso de material de relleno, en particular al menos 45 % en peso de material de relleno, preferentemente al menos 55 % en peso de material de relleno, más preferentemente al menos 65 % en peso de material de relleno, en relación con el 100 % en peso de la formulación total de la banda de película de partida, incluyendo el (los) material(es) de relleno. El límite superior del material de relleno está determinado por el hecho de que ya no aparecen poros, sino orificios o que la película se desgarre. Las formulaciones de película adecuadas con material de relleno pueden ser determinadas de forma rutinaria por un experto en la técnica. Una formulación con 35 a 75 % en peso, en particular 45 a 75 % en peso, preferentemente 55 a 70 % en peso, de material de relleno en relación con el 100 % en peso de banda de película de partida es particularmente adecuada. Las formulaciones ejemplares para películas no transpirables comprenden del 5 al 50 % en peso, en particular del 10 al 40 % en peso, de material de relleno, en relación con el 100 % en peso de la banda de película de partida. Las formulaciones ejemplares para películas transpirables comprenden del 35 al 80 % en peso, en particular del 45 al 75 % en peso, de material de relleno, en relación con el 100 % en peso de la banda de película de partida. Se debe tener cuidado de no elegir la proporción del componente de baja fusión tan alta que se logre la transpirabilidad pero se pierda nuevamente porque los poros se cierran nuevamente.
[0035] Las bandas de película de partida para realizar el procedimiento de la invención pueden producirse mediante cualquier procedimiento conocido en el estado de la técnica. Por ejemplo, la banda de película de partida puede producirse calentando y fusionando los elementos poliméricos, y opcionalmente, los materiales de relleno, en una extrusora, por ejemplo, una extrusora de composición, a una temperatura significativamente superior a la temperatura de flujo de fusión de los elementos poliméricos (por ejemplo, superior a 200 °C). A esto le sucede un procedimiento de colada (proceso de fundición), por ejemplo, a través de una boquilla de ranura o un procedimiento de soplado. Estos procedimientos se conocen en el estado de la técnica. En el procedimiento de boquilla de ranura, se extruye una película a través de una boquilla de ranura ancha. Resulta preferente el procedimiento de soplado en el que se forma un tubo de soplado. La película tubular formada puede colocarse de forma plana una encima de la otra y cortarse o separarse en los extremos, de modo que se produzcan dos bandas de película.
[0036] En modos de realización preferentes, la una banda de película de partida antes de la impresión se estira en la dirección de la máquina (MD), en la dirección transversal (CD) o en la dirección de la máquina y en la dirección transversal. Estirar, alargar o expandir una película significa la elongación de una película en una dirección específica, lo que conduce a una reducción del espesor de la película. La película se puede estirar en la dirección de la máquina o longitudinal (MD), por ejemplo, por medio de una unidad de estiramiento que comprende dos o más rodillos, por ejemplo, tres rodillos que se accionan a diferentes velocidades. La película puede, por ejemplo, estirarse a una relación de estiramiento de 1:1,5, lo que significa que el espesor de la película se reduce, por ejemplo, de 15 pm a 10 pm. También es posible someter adicionalmente la banda de película a una expansión transversal (CD). Dicha expansión biaxial se puede lograr, por ejemplo, mediante máquinas de estiramiento disponibles en el mercado, por ejemplo, de la empresa Brückner. La relación de estiramiento usada depende de la formulación de la película y los parámetros de procedimiento seleccionados y puede ser al menos 1:1,2, preferentemente al menos 1:1,5, en particular al menos 1:2, más preferentemente al menos 1:2,5, mucho más preferentemente al menos 1:3 o al menos 1:4.
[0037] La banda de película de partida puede ser de una sola capa, es decir, monoextruida. Puede ser de varias capas, lo que significa que se coextruye. No hay límite en relación con el número de capas utilizadas. Puede haber una o más capas, por ejemplo, una capa, dos capas, tres capas o cuatro capas. También son posibles, por ejemplo, hasta 5, 7 o 9 capas. Las capas pueden tener las mismas o diferentes formulaciones, en las que la asignación al componente polimérico de baja o alta fusión se determina en cada caso a través del punto de fusión cristalino. Las capas de una banda de película de partida se pueden producir por coextrusión, con lo que no existe límite en el número de capas coextruidas de una banda de película de partida. En el caso de bandas de película de partida de múltiples capas, al menos una capa se puede producir mediante extrusión por soplado y al menos otra capa se puede producir mediante extrusión por colada. No hay restricción en la combinación de películas o capas de películas extruidas por soplado y/o extruidas por colada. No hay restricciones en el número de capas coextruidas. En otras realizaciones, la banda de película de partida no se coextruye.
[0038] La banda de película de partida se puede producir en modos de realización ejemplares como también se describe a continuación:
- extruidas por soplado, ranuradas, en dos bandas separadas o rollos separados;
- extruidas por soplado, ranuradas, en dos o más bandas separadas al mismo tiempo;
- extruidas por soplado, ranuradas, aplanadas como un tubo no separado;
- extruidas por soplado, ranuradas en dos o más bandas separadas provenientes de diferentes extrusoras; o
- extruidas por colada en dos o más bandas separadas al mismo tiempo.
[0039] También es posible producir las bandas de película de partida en línea. En este caso, hay una etapa de producción para los procesos de extrusión y estiramiento (MDO, biaxial o laminado anular), así como de impresión.
[0040] Las bandas de película de partida usadas en el procedimiento de la invención pueden colorearse, por ejemplo, blanco con dióxido de titanio. Las bandas de película de partida pueden contener además aditivos y coadyuvantes de procesamiento habituales. En particular, además de los materiales de relleno ya mencionados, en este caso se hace referencia a pigmentos u otros colorantes, agentes antiadherentes, lubricantes, coadyuvantes de procesamiento, agentes antiestáticos, agentes preventivos de gérmenes (biocidas), antioxidantes, estabilizadores térmicos, estabilizadores contra la luz ultravioleta u otros agentes para la modificación de propiedades. Típicamente, dichos materiales, al igual que los materiales de relleno, se agregan a la banda de película de partida antes del calentamiento de acuerdo con la invención, por ejemplo, cuando se produce en el fundido polimérico o antes de la extrusión en una película.
[0041] La banda de película de partida presenta preferentemente pesos superficiales en el intervalo por debajo de 50 g/m2, en particular por debajo de 40 g/m2, preferentemente por debajo de 30 g/m2, más preferentemente por debajo de 20 g/m2. También son posibles pesos superficiales en el intervalo por debajo de 10 g/m2 o por debajo de 5 g/m2. Los pesos superficiales preferentes están en el intervalo de 1 a 30 g/m2, de 1 a 25 g/m2 o de 1 a 20 g/m2, en particular de 1 a 15 g/m2, más preferentemente de 2 a 10 g/m2 o de 7 a 20 g/m2. Los pesos superficiales también pueden ser de 1 a 10 g/m2, de 5 a 10 g/m2 o de 5 a 15 g/m2. La banda de película de partida puede tener espesores en el intervalo de 2 a 30 pm, en particular de 2 a 15 pm, de 5 a 20 pm o de 5 a 10 pm.
[0042] La banda de no tejido de partida también se produce mediante cualquier procedimiento conocido en la técnica y no está sujeta a ninguna restricción. Son adecuados todos los no tejidos que contienen al menos un componente de formulación basado en un polímero termoplástico. Los no tejidos pueden contener fibras de polietileno (PE), polipropileno (PP), poliéster (PET), poliamida (PA), rayón, celulosa y mezclas de estas fibras. También se pueden usar fibras bicomponentes o multicomponentes. Por ejemplo, se prefieren especialmente los no tejidos hechos de fibras discontinuas o discontinuas a base de PP, PE o PET, así como los no tejidos hechos de mezclas de PP y PE o mezclas de PET y PP o PE. Las más preferentes son las fibras basadas en PP, PE o mezclas de PP y PE. Para asegurar una unión entre película y no tejido, la banda de no tejido de partida contiene convenientemente al menos un componente polimérico termoplástico que tiene una morfología similar a un componente polimérico de la banda de película de partida, por ejemplo polipropileno.
[0043] La banda de no tejido de partida tiene un punto de fusión que está por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente polimérico de la banda de película de partida, en particular un componente polimérico de baja fusión de la banda de película de partida. La banda de no tejido, como la banda de película de partida, puede tener al menos un componente polimérico de baja fusión y al menos un componente polimérico de alta fusión, en particular un componente polimérico de baja fusión y un componente polimérico de alta fusión. Es posible usar no tejidos de una sola capa, de dos capas o de varias capas. En cualquier caso, se debe asegurar que al menos un componente polimérico de la banda de no tejido de partida tenga un punto de fusión por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente polimérico de la banda de película de partida. En el caso de no tejidos multicapa, esta puede ser la capa de no tejido en contacto con la banda de película. La banda de no tejido de partida convenientemente no se funde cuando se lleva a cabo el procedimiento de acuerdo con la invención.
[0044] La banda de película de partida tiene un peso superficial en el intervalo de 4 a 35 g/m2, en particular, de 6 a 25 g/m2, preferentemente de 8 a 15 g/m2, más preferentemente de 8 a 14 g/m2. También son posibles pesos superficiales en el intervalo de 8 a 50 g/m2.
[0045] El procedimiento de acuerdo con la invención se puede realizar con todas las formulaciones termoplásticas para películas y no tejidos en las que los puntos de fusión cumplen los requisitos del procedimiento de acuerdo con la invención. Las materias primas de la película y el no tejido y el promotor de adhesión se combinan convenientemente entre sí de tal manera que se consigue una unión suficiente entre la película y el no tejido, también dependiendo de la cobertura de la tinta de impresión. Las combinaciones de materiales adecuadas son conocidas por el experto en la técnica o pueden determinarse basándose en algunos experimentos orientativos.
[0046] La banda de película de partida se imprime usando procedimientos convencionales. Dependiendo del número de colores a imprimir o del motivo de impresión deseado, se usan una o más unidades de impresión. En las figuras 1 a 3, se muestran como ejemplos unidades de impresión de dos y ocho colores. Se puede configurar cualquier cobertura de tinta de impresión deseada con las unidades de impresión. La cobertura de tinta de impresión es preferentemente al menos el 10 %, al menos el 15 %, preferentemente al menos el 20 %. Los límites superiores para la cobertura de tinta de impresión son preferentemente como máximo el 100 %, en particular como máximo el 95 %, preferentemente como máximo el 90 %. Los intervalos preferentes para la cobertura de tinta de impresión son del 15 % al 100 % o del 15 % al 95 %, en particular del 20 % al 100 % o del 20 % al 95 %. También son posibles intervalos del 25 % al 85 % o del 30 % al 80 % o del 30 % al 70 %.
[0047] En la presente invención, el porcentaje de cobertura de tinta se basa en un área de película de 10 m2. Esto significa que, con una cobertura de tinta de impresión de, por ejemplo, un 25 % sobre una superficie de película de 10 m2, el 25 % de esta superficie de película está cubierta con tinta de impresión.
[0048] Las tintas de impresión adecuadas no están sujetas a ninguna restricción. Todas las tintas de impresión conocidas para películas de plástico son adecuadas y se puede usar cualquier número de tintas de impresión. Las tintas de impresión adecuadas están disponibles comercialmente. Las tintas de impresión ejemplares contienen pigmentos y aglutinantes y/o disolventes y, opcionalmente, aditivos. La tinta de impresión puede ser a base de agua o de disolvente. En particular, la tinta de impresión es a base de agua o de etanol.
[0049] Los polímeros termoplásticos a base de agua o de disolventes son adecuados como promotores de adhesión. Los promotores de adhesión adecuados son conocidos por los expertos en la técnica y están disponibles comercialmente, por ejemplo, como adhesivos de fusión en caliente a base de agua o de disolvente para películas de PE o PP, por ejemplo bajo el nombre ADCOTE™ de Dow Chemical Company. Se conocen polímeros de base adecuados para el promotor de adhesión, es preferente un copolímero de etileno-acetato de vinilo (copolímero de EVA) o poliamida. El promotor de adhesión crea una unión entre la película impresa y el no tejido. En el procedimiento de acuerdo con la invención, a diferencia de los adhesivos termofusibles habituales que se aplican o pulverizan en forma caliente o fundida, el promotor de adhesión se aplica en forma a base de agua o de disolvente en las zonas impresas de la película o se aplica a la película junto con la tinta de impresión, por ejemplo con una unidad de impresión, y luego la película y el material no tejido se calientan por encima del punto de fusión del promotor de adhesión de modo que el promotor de adhesión esté en estado fundido o al menos un componente polimérico del promotor de adhesión esté en estado fundido. La aplicación del promotor de adhesión a base de agua o de disolvente permite una dosificación precisa.
[0050] En modos de realización particularmente preferentes, se usa una tinta de impresión que contiene el promotor de adhesión. En otros modos de realización preferentes, la tinta de impresión y el promotor de adhesión se aplican por separado.
[0051] El promotor de adhesión se aplica convenientemente con una unidad de impresión, que también se usa para aplicar las tintas de impresión. Se muestran ejemplos en las figuras 1 a 3. El promotor de adhesión se puede aplicar en cualquier parte de la película. Se aplica convenientemente a las zonas impresas de la película.
[0052] De acuerdo con la invención, la banda de película de partida y la banda de no tejido de partida se calientan juntas y luego se hacen pasar a través de una línea de contacto entre rodillos enfriada. Preferentemente, el calentamiento se lleva a cabo de 5 a 20 °C, en particular de 10 a 20 °C, por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida.
[0053] De acuerdo con la invención, el calentamiento puede tener lugar mediante al menos un rodillo de calentamiento. No importa si la banda de película de partida o la banda de no tejido de partida se encuentra en el cilindro de calentamiento. En un modo de realización preferente, la banda de no tejido de partida está en contacto directo con la superficie del cilindro de calentamiento y la banda de película de partida se hace pasar sobre ella. En otro modo de realización preferente, la banda de película de partida está en contacto directo con la superficie del cilindro de calentamiento y la banda de no tejido de partida se hace pasar sobre ella. El calentamiento se lleva a cabo preferentemente por medio de uno o más rodillos de calentamiento, que son rodillos de contacto, que se calientan a la temperatura predeterminada por medio de un portador de calor, por ejemplo, vapor, agua, aceite. En un modo de realización preferente, se usa un solo rodillo de calentamiento o contacto. Sin embargo, también es posible usar dos o más rodillos de calentamiento, en los que es necesario asegurar que se alcance el estado fundido de al menos un componente polimérico de la banda de película de partida antes de la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento. Para garantizar que la banda de película de partida realmente alcance la temperatura del rodillo de calentamiento o que a altas velocidades de producción (a las cuales la temperatura de la superficie del cilindro de calentamiento sea más alta en comparación con las películas) se alcance con seguridad el estado fundido de un componente polimérico, debe asegurarse un tiempo de retención suficiente de la banda de película de partida en la superficie del rodillo de calentamiento. Esto puede efectuarse a través de una distancia de bucle correspondiente del cilindro de calentamiento, el diámetro del rodillo de calentamiento y/o la velocidad de la banda de película de acuerdo con el espesor de la película. Se puede usar convenientemente un rodillo de calentamiento con una superficie de revestimiento antiadherente para lograr un desprendimiento más fácil de la banda de película que se encuentra sobre el rodillo de calentamiento y evitar de este modo que la banda de película se desgarre. De este modo, se evita que el punto de desprendimiento se desplace en la dirección de rotación del rodillo de calentamiento y se requiere poco o ningún avance. Por ejemplo, se usa, por tanto, un rodillo de calentamiento revestido de PTFE (politetrafluoroetileno).
[0054] El siguiente ejemplo ilustra la invención para una formulación adecuada para películas y no tejidos en condiciones de procedimiento adecuadas. Si la banda de no tejido de partida usada está basada en polipropileno y tiene un punto de fusión en el intervalo de 160 a 165 °C, entonces hay una unión suficiente entre la película y el no tejido si el material polimérico de la banda de película de partida es polipropileno como componente de unión en estado fundido. Como regla general, no habría una unión adecuada si solo un polietileno estuviera en estado fundido. Transferido a una formulación de película inicial con el 35 % en peso de LDPE (punto de fusión 112 °C), el 20 % en peso de LLDPE-buteno (punto de fusión 121 °C), el 10 % en peso de polipropileno (punto de fusión 162 °C), el 30 % en peso % de copolímero de polipropileno aleatorio (punto de fusión 140 °C) y el 5 % en peso de concentrado blanco de TiÜ2, pintura y aditivos, esto significaría que el LDPE, el LLDPE-buteno y el copolímero de polipropileno (punto de fusión 140 °C) están en estado fundido, pero no el polipropileno (punto de fusión 162 °C). En otras palabras, el rodillo de calentamiento al que se alimenta la banda de no tejido debe garantizar que la banda de película de partida se caliente en consecuencia, por ejemplo a 142 °C o 143 °C. A esta temperatura, se logra una unión suficiente entre la película y el no tejido de polipropileno y no hay riesgo de que el no tejido se derrita.
[0055] El calentamiento de las bandas se puede apoyar en otros procedimientos de calentamiento, como el calor radiante, por ejemplo, con calentamiento por infrarrojos o radiadores. Además, se puede prever otro calentamiento, por ejemplo, calentamiento por infrarrojos, para uno o más rodillos de calentamiento.
[0056] De acuerdo con la invención, el laminado obtenido se hace pasar a través de una línea de contacto entre rodillos enfriada después del calentamiento. Los rodillos que forman la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento se enfrían de modo que se logra un enfriamiento rápido y repentino. Es conveniente enfriar a una temperatura por debajo del punto de fusión cristalino del componente polimérico de baja fusión de la banda de película de partida, preferentemente a al menos 5 °C por debajo, en particular, a al menos 10 °C por debajo. Los intervalos de enfriamiento preferentes son de 5 a 10 °C, más preferentemente de 10 a 30 °C, por debajo del punto de fusión cristalino del componente polimérico de la banda de película de partida. Por ejemplo, los rodillos se pueden enfriar con agua en un intervalo de temperatura de 5 a 20 °C, por ejemplo, con agua a aproximadamente 10 °C. El intervalo entre el rodillo de calentamiento o, en el caso de usar varios rodillos de calentamiento, el último rodillo de calentamiento y/u otras fuentes de calentamiento y la abertura del rodillo de enfriamiento no se elige en este caso demasiado grande debido a las posibles pérdidas de calor. En el caso más simple, la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento puede ser, por ejemplo, una línea de contacto entre rodillos lisa con dos rodillos lisos. En el caso de películas higiénicas, sin embargo, la línea de contacto entre rodillos está formada preferentemente por un par de rodillos con un rodillo estructurado y un rodillo liso, que le da a la película una superficie estructurada. Las estructuras preferentes en el sector de la higiene son microestructuras, por ejemplo, una pirámide truncada. La línea de contacto entre rodillos enfriada consiste preferentemente en un rodillo de acero y un rodillo de goma que trabaja en contrapresión, en el que el rodillo de acero está provisto de la superficie estructurada.
[0057] Dependiendo de los parámetros de la película y otras condiciones del procedimiento, las velocidades de la banda de película varían de 50 a 900 m/min. La velocidad del (de los) rodillo(s) de calentamiento es preferentemente de 50 a 900 m/min, en particular de 50 a 800 m/min, preferentemente de 100 a 600 m/min. La velocidad de los rodillos que forman la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento es preferentemente de 50 a 900 m/min, en particular de 50 a 800 m/min, preferentemente de 100 a 600 m/min.
[0058] El procedimiento de acuerdo con la invención permite la producción de laminados de película y de no tejido con pesos superficiales muy bajos de, por ejemplo, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 o 25 g/m2. Los intervalos de peso superficial preferentes son de 8 a 25 g/m2 o de 10 a 30 g/m2.
[0059] Los laminados obtenidos de acuerdo con la invención, a pesar de ser delgados, tienen excelentes propiedades mecánicas y, además, todavía tienen una alta resistencia a la penetración (es decir, resistencia a granos superabsorbentes, por ejemplo, en los pañales) y una alta estabilidad térmica (es decir, resistencia a los adhesivos termofusibles).
[0060] Los laminados obtenidos de acuerdo con la invención se pueden procesar adicionalmente de una manera conocida, por ejemplo a pañales.
[0061] Las figuras 1 a 3 muestran modos de realización preferentes para producir laminados impresos, y las figuras 2 y 3 se refieren a laminados transpirables. En todas las figuras, el número de referencia 1 designa la banda de película de partida, que está impresa y recubierta con un promotor de adhesión, y el número de referencia 2 designa la banda de no tejido de partida.
[0062] La figura 1 muestra un modo de realización del procedimiento de acuerdo con la invención. Según la figura 1, una banda de película de partida se alimenta a una unidad de impresión de ocho colores con las unidades de impresión 3 y 5 y el cilindro de impresión central 4. Se pueden aplicar siete colores y, por lo tanto, un motivo de impresión de siete colores (con cualquier cobertura de tinta de impresión) a través de las unidades de impresión 3 y el promotor de adhesión (en las zonas impresas) a través de la unidad de impresión 5. Con una formulación adecuada, también es posible aplicar tinta de impresión y promotor de adhesión simultáneamente mediante las unidades de impresión 3 y 5, lo que permite aplicar motivos de impresión de ocho colores. La banda de película se hace pasar luego sobre rodillos y un rodillo de desviación y presión 7 sobre un cilindro de calentamiento 8. Además, una banda de no tejido de partida 2 se hace pasar sobre un rodillo de desviación y presión 6 sobre el cilindro de calentamiento 8. El cilindro de calentamiento 8 o el rodillo de calentamiento 8 es, por ejemplo, un rodillo de acero con revestimiento antiadherente que se calienta a la temperatura superficial deseada por medio de calor. Se calienta de acuerdo con la invención y la banda de película se conecta con la banda de no tejido para formar el laminado. El laminado se extiende desde el rodillo de calentamiento 8 hacia una línea de contacto entre rodillos de enfriamiento que está formada por los rodillos 9 y 10. El rodillo 10 está diseñado preferentemente como un rodillo estructural o rodillo de estampación, como resultado de lo cual la banda de película recibe una estructura de estampación o superficie estructurada. El rodillo 9 es preferentemente un rodillo de goma. El par de rodillos 9/10 se enfría preferentemente con agua, por ejemplo con agua a aproximadamente 10 °C. El laminado se enfría repentinamente y se graba en relieve en la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento. Después del par de rodillos 9/10, el laminado puede retirarse directamente o puede alimentarse a un sistema de laminado anular 13, 14 a través de los rodillos de desviación 11 y 12. El laminado terminado puede procesarse a continuación de una manera conocida per se.
[0063] La figura 2 muestra un modo de realización preferente para producir laminados impresos que pueden ser transpirables. Una banda de película de partida 1 se extiende sobre una unidad de estiramiento con rodillos 30, 40 y 50, por lo que se estira. Si la banda de película de partida es rellena, se vuelve transpirable. La película estirada se alimenta luego a través de los rodillos de desviación 60 y 70 como una banda de película estirada 80 a una unidad de impresión de dos colores con las unidades de impresión 90 y 110 y el cilindro de impresión central 100. Se puede aplicar un color a través de la unidad de impresión 90 y así la película se puede imprimir con un motivo de impresión de un solo color con cualquier cobertura de tinta de impresión, mientras que la unidad de impresión 110 aplica el promotor de adhesión sobre las zonas impresas. Con una formulación adecuada, también es posible aplicar tinta de impresión y promotor de adhesión simultáneamente mediante las unidades de impresión 90 y 110, lo que permite aplicar motivos de impresión de dos colores. La banda de película se hace pasar luego sobre rodillos y un rodillo de desviación y presión 130 sobre un cilindro de calentamiento 140. Además, una banda de no tejido de partida 2 se hace pasar sobre un rodillo de desviación y presión 120 sobre el cilindro de calentamiento 140. El cilindro de calentamiento 140 o el rodillo de calentamiento 140 es, por ejemplo, un rodillo de acero con revestimiento antiadherente que se calienta a la temperatura superficial deseada por medio de calor. Se calienta de acuerdo con la invención y la banda de película se conecta con la banda de no tejido para formar el laminado. El laminado se extiende desde el rodillo de calentamiento 140 hacia una línea de contacto entre rodillos de enfriamiento que está formada por los rodillos 150 y 160. El rodillo 160 está diseñado preferentemente como un rodillo estructural o rodillo de estampación, como resultado de lo cual la banda de película recibe una estructura de estampación o superficie estructurada. El rodillo 150 es preferentemente un rodillo de goma. El par de rodillos 150/160 se enfría preferentemente con agua, por ejemplo, con agua a aproximadamente 10 °C. Los rodillos 150 y 160 que forman la línea de contacto de enfriamiento son accionados de modo que haya una velocidad esencialmente igual en comparación con la velocidad de la banda del rodillo de calentamiento 140. El laminado se enfría y se estampa por impulso de choque en la línea de contacto entre rodillos de enfriamiento. Después del par de rodillos 150/160, el laminado puede retirarse directamente o puede alimentarse a un sistema de laminado anular 190, 200 a través de los rodillos de desviación 170 y 180. El laminado terminado puede procesarse a continuación de una manera conocida per se.
[0064] La figura 3 muestra otro modo de realización del procedimiento de la figura 2, en el que la película se imprime con una unidad de impresión de ocho colores 90, 100, 110 en lugar de una unidad de impresión de dos colores 90, 100, 110. En la unidad de impresión mostrada en la figura 3, se pueden aplicar siete colores y, por lo tanto, un motivo de impresión de siete colores (con cualquier cobertura de tinta de impresión) a través de las unidades de impresión 90 y el promotor de adhesión a través de la unidad de impresión 110. Con una formulación adecuada, también es posible aplicar tinta de impresión y promotor de adhesión simultáneamente mediante las unidades de impresión 90 y 110, lo que permite aplicar motivos de impresión de ocho colores. En caso contrario, los mismos símbolos de referencia denotan lo mismo en la figura 2 y la figura 3.
[0065] La invención permite la producción de laminados de película y de no tejido impresos más delgados con una gran cobertura de área de impresión. Los laminados se pueden usar de muchas formas. Se usan en el sector sanitario o médico, por ejemplo, como película protectora para la ropa o como capa barrera generalmente impermeable a los líquidos. Otros usos posibles son aplicaciones técnicas, por ejemplo, como banda aislante para techos.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la producción de un laminado de película y de no tejido impreso a partir de una banda de película de partida (1) hecha de un material polimérico termoplástico y una banda de no tejido de partida (2), en el que el punto de fusión de la banda de no tejido de partida (2) está por encima del punto de fusión cristalino de al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida (1), en el que el procedimiento comprende las etapas de:
- recubrir al menos parcialmente la banda de película de partida (1) con una tinta de impresión y con un promotor de adhesión;
- calentar la banda de película recubierta junto con la banda de no tejido de partida (2) a una temperatura que esté por encima del punto de fusión cristalino del al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida (1) y del promotor de adhesión y esté por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida (2) para obtener un laminado; y
- enfriamiento del laminado obtenido mediante una línea de contacto entre rodillos enfriada (9, 10, 150, 160), caracterizado por
que se usa una tinta de impresión que contiene el promotor de adhesión.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que se usa una banda de película de partida (1) con del 15 al 85 % en peso de componente polimérico de baja fusión y del 85 al 15 % en peso de componente polimérico de alta fusión, en relación con el 100 % en peso de componente polimérico de baja fusión y de alta fusión.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que se usa una banda de película de partida (1) y una banda de no tejido de partida (2) cada una con al menos un polietileno o cada una de al menos un polipropileno.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado por que la banda de no tejido de partida (2) contiene fibras a base de polietileno y/o polipropileno.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado por que al menos el 10 %, en particular al menos el 15 %, preferentemente al menos el 20 % de la banda de película de partida (1) se recubre con la tinta de impresión y con el promotor de adhesión.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado por que la tinta de impresión contiene pigmentos, aglutinantes y disolventes, en particular por que la tinta de impresión es a base de agua o de etanol.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizado por que el promotor de adhesión comprende un polímero termoplástico a base de agua o de disolvente.
8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por que el promotor de adhesión comprende un copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA) o poliamida como polímero.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado por que el calentamiento tiene lugar de 5 a 20 °C por debajo del punto de fusión cristalino de la banda de no tejido de partida (2).
10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado por que el laminado en la línea de contacto entre rodillos enfriada (9, 10, 150, 160) se somete a un enfriamiento a al menos de 10 a 30 °C por debajo del punto de fusión cristalino del al menos un componente del material polimérico de la banda de película de partida (1).
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado por que se usa una banda de película de partida (1) que contiene del 1 al 75 % en peso, en particular del 50 al 75 % en peso de material de relleno, en particular creta.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 11, caracterizado por que la banda de película de partida (1) se ha estirado en la dirección de la máquina o la dirección transversal o en la dirección de la máquina y la dirección transversal.
13. Laminado de película y de no tejido impreso, obtenible mediante un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 12.
14. Laminado de película y de no tejido impreso de acuerdo con la reivindicación 13, que tiene un peso superficial en el intervalo de 10 a 45 g/m2, en particular, de 10 a 35 g/m2, preferentemente de 10 a 25 g/m2.
15. Uso del laminado de película y de no tejido impreso de acuerdo con la reivindicación 13 o 14 en el sector de la higiene o la medicina, en particular, para láminas posteriores en pañales, para ropa de cama o toallas sanitarias.
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