DE19826455B4 - Laminat und dessen Verwendung insbesondere als medizinisches Trägermaterial - Google Patents

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Abstract

Laminat bestehend aus zumindest einer Schicht aus einem elastischen Polymerfilm und einer zweiten Schicht aus einem elastischen textilen Flächengebilde, wobei das fertige Laminat mikro- und/oder makrogeprägt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm auf der Oberfläche eine Mikroprägung aufweist und die erste und zweite Schicht vollflächig verbunden sind, wobei Fasern des textilen Flächengebildes aus elastischem Polymermaterial bestehen und vom Polymerfilm umschlossen werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Laminat und dessen Verwendung im Hygiene- und medical-Bereich, insbesondere als Trägermaterial für Wundschnellverbände und Rollenpflaster und andere Anwendungen, bei denen die elastischen Eigenschaften des Laminats und ein hervorragender Verbund von Vorteil sind.
  • Laminate, die als medizinischer Träger Verwendung finden, sind vorbeschrieben.
  • So offenbart die EP 0 446 431 A2 ein Trägermaterial für medizinische Pflaster, das von einem Laminat gebildet wird, das seinerseits besteht aus einer ersten polymeren Filmschicht, einer zweiten, auf der ersten polymeren Filmschicht erzeugten Filmschicht und einer dritten, in der zweiten Schicht teilweise eingebetteten und auf diese Weise darin verankerten Schicht aus einem makroporösen textilen Material. Die erstgenannten Schichten bestehen vorzugsweise aus Polyurethan, das textile Material wird insbesondere gebildet von einem Polyestervlies oder einem Gittertüll.
  • Dann kann das Trägermaterial mit einer selbstklebenden, hautverträglichen Beschichtung versehen sein, vorzugsweise auf der textilen Materialseite.
  • Aus der WO 97/42922 A1 ist ein Herstellungsverfahren für ein Laminat bekannt, das einseitig mit einer selbstklebenden Beschichtung versehen ist. Dazu wird ein polymerer Film auf einem thermoplastischen Gewebe oder Vlies durch Hitzeeinwirkung aufgeschmolzen, wobei die Hitze nicht vollflächig einwirkt. Auf die Gewebe- oder Vliesseite wird des weiteren eine selbstklebende Beschichtung aufgetragen, auf die wiederum eine Wundauflage aufgelegt werden kann.
  • Nachteilig bei den bekannten Laminaten ist oft, dass die Laminate bei mechanischen Beanspruchungen delaminieren, was insbesondere bei medizinischen Produkten der Fall ist. Möglich ist weiterhin, dass die Laminate kein sortenreines Produkt darstellen und somit anfallende Produktionsrückstände oder großflächige benutzte Produkte nicht recycelt werden können.
    •
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Laminat zur Verfügung zu stellen, dass die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile vermeidet. Es soll preisgünstig herstellbar und ökologisch unbedenklich sein, auch soll es in der Anwendung einen angenehmen Tragekomfort bieten.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Laminat, wie es in Anspruch 1 dargelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen des Laminats und die Verwendung desselben insbesondere als medizinisches Produkt.
  • Erfindungsgemäß wird ein Laminat vorgeschlagen, das aus zumindest einer ersten Schicht aus einem elastischen Polymerfilm und einer zweiten Schicht aus einem elastischen textilen Flächengebilde besteht, wobei
    • – das fertige Laminat mikro- und/oder makrogeprägt ist,
    • – die erste und zweite Schicht vollflächig verbunden sind und
    • – Fasern des textilen Flächengebildes aus elastischem Polymermaterial bestehen und vom Polymerfilm umschlossen werden.
  • Bei dem textilen Flächengebilde handelt es sich vorzugsweise um einen Vliesstoff oder ein Gewebe.
  • Als elastischer Polymerfilm werden insbesondere verwendet Homopolymere aus Polyethylen, Copolymere aus Ethylen und einem α-Olefin mit einer Kohlenstoffanzahl von C4 bis C10, beispielsweise LDPE, LLDPE, VLLDPE oder ULLDPE oder Polyethylen, hergestellt in einem metallocen-katalysierten Verfahren oder einem „single-site-Typ"-katalysierten Verfahren, Copolymere aus EVA, Ethylen-Alkyl-acrylat, Ethylen-Methyl-acrylat, Ethylen-Acrylsäure und Ionomere, dann Homopolymere und Copolymere von Polypropylen wie isotaktisches, ataktisches und/oder syndiotaktisches PP, Copolymere von PP und PE, Copolymere von PP und Buten und weitere, alle bevorzugt hergestellt über Ziegler-Natta-Katalyse oder Metallocen-Katalyse, schließlich auch Mischungen der genannten Polymere.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die erste Schicht des Laminats aus einem Mehrschichtaufbau aus einem Copolymeren aus Ethylen und polaren Comonomeren oder einer Mischung aus LDPE und einem LLDPE, hergestellt durch ein metallocen-katalysiertes Verfahren (m-PE).
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Polymerfilm der ersten Schicht ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin mit einer Kohlenstoffanzahl von C4 bis C10, wobei das Polyolefin ein Schmelzindex zwischen 1 und 20 g/(10 min) und eine Dichte von 860 bis 900 kg/m3 aufweist.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die erste Schicht des Laminats aus zwei coextrudierten Schichten mit einer Deckschicht und einer Verbindungsschicht, wobei die Verbindungsschicht aus reinen Polyolefin-Plastomeren ohne Zusatz von Additiven und Farbstoffen besteht.
  • Weiterhin kann der Polymerfilm der ersten Schicht zu wenigstens 65% ein thermoplastisches Elastomer enthalten.
  • Als Materialien für die Fasern des textilen Flächengebildes werden ebenfalls die oben genannten Polymere eingesetzt, und zwar auch als Mischung oder als Coextrudate, des weiteren Viskose und dessen Derivate, Polyester oder modifizierte Polyester und Polyamide eingesetzt.
  • Die Herstellung eines hierfür eingesetzten Vlieses kann nach dem spun-bond-, dem melt-blown-, dem thermo-bonded-, dem wet-laid-, dem carded-Verfahren oder „Weaving-Verfahren" sowie Kombinationen der aufgeführten Verfahren erfolgen.
  • Weitere Additive, die den Polymermischungen zugesetzt werden, sind zum Beispiel Hitzestabilisatoren, UV-Stabilisatoren, Antistatic-Zusätze, Anti-slip-Zusätze, antimikrobiell oder antifungizide Substanzen.
  • Variationen der Zusammensetzung der Polymermischungen oder des Herstellprozesses, die für einen Fachmann offensichtlich sind, sind dabei Bestandteil der Erfindung.
  • Der Polymerfilm der ersten Schicht weist bevorzugt ein Flächengewicht von 15 bis 150 g/m2, insbesondere von 35 bis 60 g/m2, und/oder das textile Flächengebilde ein Flächengewicht von 25 bis 200 g/m2, insbesondere von 30 bis 100 g/m2, auf.
  • Vorzugsweise auf die Seite des textilen Flächengebildes eine hautverträgliche selbstklebende Beschichtung aufgetragen.
  • Das erfindungsgemäße Laminat ist beispielsweise unter Anwendung der folgenden Verfahrensschritte erhältlich:
    Mischungen von Polymeren mit einem Schmelzindex zwischen 1 und 20 g/(10 min) in Form von Pellets oder einem Granulat werden einem oder mehreren Extrudern zugeführt, dort gemischt und aufgeschmolzen und bilden dann einen kontinuierlichen Fluss (Temperatur der Schmelze liegt zwischen 175 °C bis 330 °C).
  • Bei Mehrschichtextrusion wird der Strom des schmelzflüssigen Polymeren in einem Adapter (Feed block) zusammengeführt und ein mehrschichtiger Schmelzfilm in einer Breitschlitzdüse ausgeformt. Der Schmelzfilm tritt aus der Breitschlitzdüse aus und wird zwischen zwei Zylindern abgekühlt, einer der Zylinder kann eine Gravur tragen, um dem Film eine Prägung zu geben (Kalanderstation). Der Vliesstoff bzw. das textile Flächengebilde wird zwischen die beiden Zylinder geführt, so dass der Schmelzfilm auf dem geprägten Zylinder zu liegen kommt. Die Temperatur der Kühlwalzen wird dabei zwischen 10 °C und 65 °C gewählt.
  • Durch die Gravur der Kühlwalzen bzw. der Gravur der Oberflächen der Kühlwalzen erzielt man besondere Eigenschaften der Oberfläche des Laminats: Eine Mikroprägung (10 bis 200 μm) macht die Oberfläche soft und matt, eine Makroprägung (200 bis 3000 μm gibt dem Film eine textile Anmutung. Im Falle der Mehrschichtextrusion mit zwei oder mehr Schichten wird das „Feed block"-, „multimanifolds"- oder „tandem extrusion coating"-Verfahren verwendet.
  • Analog kann dieser „Cast"-Prozess auch mit einem vorgefertigten Film aus den vorbeschriebenen Polymeren, der auf einer Seite geprägt sein kann, und einem textilen Flächengebilde durchgeführt werden, wobei die beiden Schichten der Extrusionsanlage zugeführt werden und durch einen schmelzflüssigen Film aus den vorbeschriebenen Polymeren zusammengefügt werden („Heat Lamination process").
  • In einer weiterhin bevorzugten Verfahrensvariante werden zumindest zwei Polyolefin-Granulate in jeweils einem Extruder aufgeschmolzen und gleichzeitig in zumindest zwei Lagen auf das textile Flächengebilde aufgebracht.
  • Das Laminat kann gegebenenfalls einseitig, und zwar auf der Vliesseite, mit einer selbstklebenden Beschichtung versehen werden, auf die gegebenenfalls eine Wundauflage aufgelegt wird.
  • Eine physikalische Perforation des mit Haftklebstoff bestrichenen Trägermaterials wird durch eine Mikroperforationsanlage, bevorzugt gebildet von einer Stachelwalze, bei erhöhten Temperaturen 100 °C bis 130 °C erreicht. Daraus resultiert eine Luftdurchlässigkeit des beschichten Trägermaterials.
  • Es handelt sich bei dem erfindungsgemäß benutzten Laminat um einen Folie-Vlies-Verbund mit extrem hoher Elastizität in Längs- und Querrichtung, guten polsternden Eigenschaften (durch Einsatz des Vlieses) und einer sehr angenehmen „soften" Folienoberfläche durch eine spezielle Prägung.
  • Vorzugsweise weisen dabei Vlies und Folie ähnliche Rückstellkräfte auf, so dass es bei Dehnungen bis deutlich über 100% zu keiner Delaminierung des Verbundmaterials kommt.
  • Neben den polsternden Eigenschaften des Verbundmaterials ist bei Anwendung als Pflaster die Aufnahme von Feuchtigkeit (Wasserdampf) des Vliesstoffes auf der hautzugewandten Seite hervorzuheben (Tragekomfort).
  • Zur Erzielung dieser Eigenschaften werden bei der Herstellung des Laminates unter anderem spezielle metallocen-LLDPE-Typen eingesetzt, die als flächige Materialien in Verbindung mit der besonderen Prägung der Oberfläche die besondere Haptik (weich und anschmiegsam) und Elastizität ermöglichen.
  • Weitere Vorteile des Einsatzes der metallocen-PE-Materialien:
    • a) migrationsarm, d. h. keine Wanderung von niedermolekularen Bestandteilen an die Oberfläche, dadurch gute Verankerung von Haftklebemassen, kein Abfall der Oberflächenspannung auch nach längerer Lagerung;
    • b) kein Zusatz von Stearaten notwendig (BSE);
    • c) hohe Reinheit des verwendeten Polymers (geringste Spuren des verwendeten Katalysators);
    • d) Dichte und Polydispersität des eingesetzten Polymers sind in den gewünschten Bereichen einstellbar.
  • Die besondere Haptik wird durch die Vielzahl der oben genannten. Komponenten und Prozesse beeinflußt, dann durch die Wahl des Vliesstoffes, der PE-Typen des Films (LLDPE; VLDPE), die Prägung der Oberfläche der Folie und des textilen Flächengebildes sowie der Art der Prozeßführung zur Herstellung des Laminats.
  • Insbesondere durch den Einsatz einer 50 μm metallocen-PE(VLDPE)-Folie ergibt sich ein besserer Kontakt zwischen den Vliesfasern und dem PE-Film (durch Viskositätseigenschaften der Polymerschmelze) gegenüber herkömmlichen PE-Typen. Die Folge davon ist, dass der Verbund Folie-Vlies auch unter extremer Dehnung nicht delaminiert.
  • Bei den meisten Laminaten, die für Hygieneanwendungen (Windeln) hergestellt werden, wird die Vliesseite als Außenseite verwendet, und zwar zumeist wegen der wertvolleren Anmutung, ein direkter Nutzen für das Produkt liegt nicht vor. Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Laminats als medizinisches Trägermaterial wird im Produkt (vorzugsweise Pflaster), die Vliesseite als Innenseite verwendet, die beim bevorzugten punkt- oder rasterförmigen Haftklebstoffauftrag die zusätzliche Funktion als Feuchtigkeit-Speicher erhält.
  • Diese Eigenschaft verbessert das Haftvermögen des Pflasters auf der Haut, denn üblicherweise zeigen Folienpflaster bei höherer Temperatur und Luftfeuchtigkeit ein extrem eingeschränktes Haftvermögen bei längerer Tragedauer (Feuchtigkeit sammelt sich unter dem (dichten) Folienpflaster an und führt zum schnellen Ablösen des gesamten Produkts).
  • Weiterhin kann das Laminat zur Herstellung von selbstklebenden Bandagen oder ähnlichen Produkten Einsatz finden.
  • Die besonderen Eigenschaften des Laminats legt auch die Verwendung als Träger für ein Hygieneartikel nahe, insbesondere Windeln oder Inkontinenzprodukte.
  • Des weiteren eignet sich das Material auch vorteilhaft für OP-Einweg-Abdeckmaterialien und als Einsatzmaterial für Schutzbekleidung.
  • Das Laminat stellt eine preisgünstige Variante dar, denn es werden preisgünstige Rohstoffe für den im wesentlichen einstufiger Herstellprozess eingesetzt.
  • Metallocen-Polyolefine stellen relativ billige Polymere dar im Vergleich zu anderen thermoplastischen Elastomeren.
  • Der Prozeß der Schmelzextrusion ist ein sehr wirtschaftliches Verfahren, da es nur eine Modifikation eines Cast-Verfahren zur Herstellung einer Polyolefin-Folie darstellt. Der Schmelzfilm wird lediglich auf einem textilen Flächengebilde statt auf einer Kühlwalze abgelegt.
  • Es ist kein zusätzlicher Prozessschritt nötig wie zum Beispiel bei der offline Laminierung von einer zuvor extrudierten und abgekühlten Folie mit einem textilen Flächengebilde durch Schmelzkleber.
  • Auch ökologische Gesichtspunkte finden bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Laminats Berücksichtigung. Das Produkt in seiner bevorzugten Ausführungsform ist aus einem einzigen Grundstoff gefertigt, nämlich reinen Olefinen. Dies Laminat ist recyclingfähig, weil das Laminat als ein sortenreines Produkt und anfallende Produktionsrückstände oder großflächige benutzte Produkte wieder verwendet werden können.
  • Im folgenden sollen anhand mehrerer Bilder die besonders vorteilhaften Eigenschaften des Laminats nochmals dargestellt sowie mittels mehrerer Beispiele die Herstellung eines extrusionslaminierten Verbundproduktes verdeutlicht werden, ohne die beschriebene Erfindung für bestimmte Produktzusammensetzungen und Prozessschritte unnötig einschränken zu wollen.
  • Es zeigen
  • die 1 den Schichtaufbau des Laminats,
  • die 2 die Anlage zur Extrusionslaminierung,
  • die 3 die strukturierte Oberfläche durch Mikro-/Makroprägung des Laminates in Form einer schematischen Darstellung,
  • die 4 die Oberseite des Laminats in einer mikroskopischen Aufnahme und
  • die 5 die Unterseite des Laminats in einer mikroskopischen Aufnahme.
    •
  • Beispiel 1
  • Gemäß 1 setzt sich das Laminat aus drei Schichten zusammen, einer Deckschicht (16), einer Verbindungsschicht (15) und einem textilen Flächengebilde, also einem Vlies (1).
  • Die Deckschicht (16) des Laminats besteht aus einer Mischung eines Polyolefin-Plastomers (MI (melt-index) = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)) und einem LDPE (MI = 2,5 dg/min; Dichte δ = 0,916 g/cm3 (ASTM D-1505)) im Verhältnis 90 zu 10. Die Polymermischung wird zusammen mit 5 Gew.-% eines fertigen PE-Farbbatches im Extruder aufgeschmolzen.
  • Die Verbindungsschicht (15) des Laminats besteht aus einem Polyolefin-Plastomers (MI = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)) und wird in einem zweiten Extruder aufgeschmolzen.
  • Das textile Flächengebilde (1) besteht aus einem Spinnvliesstoff aus VLDPE oder einer Mischung aus VLDPE und VLLDPE. Es hat eine rautenförmige Makroprägung, wie sie in 5 veranschaulicht ist (Unterseite des Laminats). Weitere Eigenschaften des Vliesstoffes sind in Tabelle 1 verdeutlicht. TABELLE 1: PHYSIKALISCHE EIGENSCHAFTEN DES VLIESSTOFFES
    Figure 00090001
  • Bei der in 3 dargestellten strukturierten Oberflächen durch Mikro-/Makroprägung des Laminates unterscheidet man:
    • • Stinflex und Velvaflex (51)
    • • Taffaflex (52)
    • • Mayaflex (53)
  • Die 2 zeigt die Anlage zur Extrusionslaminierung.
  • Die zwei Polymerschmelzen der Deck- und Verbindungsschicht werden im Feed-block des Extruders (41) zusammengeführt und in der Breitschlitzdüse (42) ausgeformt. Das Verhältnis von Deckschicht (16) zu Verbindungsschicht (15) ist dabei ca. 70 zu 30, das Flächengewicht des Polymerfilms beträgt ca. 50 g/m2. Die Temperatur der Breitschlitzdüse beträgt zwischen 240 °C und 260 °C.
  • Der zweilagige schmelzflüssige Film wird in der Art auf dem Vlies (1), das über eine Abwickelstation (2) geführt wird, abgelegt, dass die Verbindungsschicht (15) mit dem Vlies (1) in Kontakt kommt und die Deckschicht (16) mit der gekühlten Gravurwalze (34) in der Kalanderstation (31) in Kontakt kommt. Die Deckschicht (16) wird durch den Kontakt mit der Gravurwalze (34) mit einer rautenförmigen Mikroprägung versehen, verdeutlicht in 4 (Oberseite des Laminates). Die vierfach gröbere Makroprägung des Vlieses (1) wird auch im fertigen Laminat (11) reproduziert, so dass von der Folienoberfläche eine überlagerte Mikro-/Makroprägung des gleichen Velvaflex-Musters zu erkennen und zu fühlen ist. Dadurch erhält das Laminat (11) eine wertvollere Anmutung.
  • Das Laminat (11) wird abschließend aufgewickelt.
  • Die Dicke des Laminats (11) ist an den Prägepunkten des Vlieses (1) (angeschmolzene Fasern) deutlich geringer. Es entsteht der Eindruck, dass das gesamte Laminat (11) sowohl mikro- als auch makrogeprägt ist. Dadurch ergibt sich ein weicherer textiler Griff des Laminats (11) sowohl auf der Folien- als auch bei der Vliesseite.
  • Da durch diesen Aufbau die Fasern des Vlieses (1) sehr gut umschlossen werden, erreicht man so einen perfekten Verbund der beiden Komponenten Folie und Vlies. Es kommt auch unter extremer Dehnung zu keiner Delaminierung des Verbundmaterials.
  • Das beschriebene Composite-Material ist durch weitere Parameter gekennzeichnet (siehe in Tabelle 2).
  • Das vorliegende Laminat (11) wurde mit Haftklebestoffen vom Acrylat- oder Naturkautschuk-Typ beschichtet. Unter Standard-Konfektionierbedingungen wurden Pflasterstrips (19 mm × 72 mm) ausgestanzt, und es wurde dabei eine Wundauflage aufgelegt.
  • Beispiel 2
  • Die Deckschicht (16) des Laminats besteht aus einem Polyolefin-Plastomer (MI (melt-index) = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)), die zusammen mit einem fertigen PE-Farbbatches (5 Gew.-%) im Extruder aufgeschmolzen wird.
  • Die Verbindungsschicht (15) des Laminats besteht aus einem Polyolefin-Plastomers (MI = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)), die in einem zweiten Extruder aufgeschmolzen wird.
  • Es wird der gleiche Vliesstoff aus Beispiel 1 verwendet.
  • Das Verhältnis von Deckschicht zu Verbindungsschicht ist dabei ca. 60 zu 40, das Flächengewicht des Polymerfilms beträgt ca. 50 g/m2.
  • Die Extrusionsbedingungen sind wie in Beispiel 1 gewählt.
  • Das beschriebene Composite-Material ist durch weitere Parameter gekennzeichnet (siehe in Tabelle 2).
  • Beispiel 3
  • Die Deckschicht (16) des Laminats besteht aus einer Mischung eines Polyolefin-Plastomers (MI (melt-index) = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)) und einem LDPE (MI = 2,5 dg/min; Dichte δ = 0,916 g/cm3 (ASTM D-1505)) im Verhältnis 80 zu 20. Die Polymermischung wird zusammen mit 5 Gew.-% eines fertigen PE-Farbbatches im Extruder aufgeschmolzen.
  • Die Verbindungsschicht (15) des Laminats besteht aus einem Polyolefin-Plastomers (MI = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)), die in einem zweiten Extruder aufgeschmolzen wird.
  • Es wird der gleiche Vliesstoff aus Beispiel 1 verwendet.
  • Das Verhältnis von Deckschicht zu Verbindungsschicht ist dabei ca. 60 zu 40, das Flächengewicht des Polymerfilms beträgt ca. 50 g/m2.
  • Die Extrusionsbedingungen sind wie in Beispiel 1 gewählt.
  • Das beschriebene Composite-Material ist durch weitere Parameter gekennzeichnet (siehe in Tabelle 2).
  • Beispiel 4
  • Es kommt nur eine Schicht eines PE-Polymers für die Laminierung zum Einsatz.
  • Die Polymerschicht (16) des Laminats besteht aus einem Polyolefin-Plastomers (MI (melt-index) = 3,5 dg/min; Dichte δ = 0,875 g/cm3 (ASTM D-1505)). Das Polymer wird zusammen mit 4 Gew.-% eines fertigen PE-Farbbatches im Extruder aufgeschmolzen.
  • Es wird der gleiche Vliesstoff aus Beispiel 1 verwendet.
  • Das Flächengewicht des Polymerfilms beträgt ca. 50 g/m2.
  • Die Extrusionsbedingungen sind wie in Beispiel 1 gewählt.
  • Das beschriebene Composite-Material ist durch weitere Parameter gekennzeichnet (siehe in Tabelle 2).
  • Beispiel 5: Vergleichsprodukt nicht elastisches Laminat
  • Die Laminierung des Vliesstoffes aus Beispiel 1 erfolgte hier mit konventionellen LDPE-Typen.
  • Die Deckschicht (16) des Laminats besteht aus einem LDPE-Polymer (MI (melt-index) = 12 dg/min; Dichte δ = 0,916 g/cm3 (ASTM D-1505)). Das Polymer wird zusammen mit 5 Gew.-% eines fertigen PE-Farbbatches im Extruder aufgeschmolzen.
  • Die Verbindungsschicht (15) des Laminats besteht aus einem LDPE-Polymer (MI = 12 dg/min; Dichte δ = 0,916 g/cm3 (ASTM D-1505)), die in einem zweiten Extruder aufgeschmolzen wird.
  • Es wird der gleiche Vliesstoff aus Beispiel 1 verwendet.
  • Das Verhältnis von Deckschicht zu Verbindungsschicht ist dabei ca. 60 zu 40, das Flächengewicht des Polymerfilms beträgt ca. 60 g/m2.
  • Die Extrusionsbedingungen sind wie folgt: Die Temperaturen des Extruders und der Breitschlitzdüse werden auf 280 °C gesetzt.
  • Das beschriebene Composite-Material ist durch weitere Parameter gekennzeichnet (siehe in Tabelle 2). STELLTEN LAMINATE AUS BEISPIEL 1 BIS 5 TABELLE 2: VERGLEICHENDE ÜBERSICHT ÜBER PHYSIKALISCHE DATEN DER HERGE
    Figure 00140001
    • *) Permanente Verformung: Permanente Verformung der Probe in %, die eintritt nach Dehnung um x% der Originallänge. Die Dehnung wird für 30 Sekunden aufrechterhalten und anschließend wird die Probe entlastet.
  • Vergleich der Beispiele 1 bis 5
  • Die Laminate aus den Beispielen 1 bis 4 zeigen eine geringe plastische Verformung nach 50 bzw. 100%-Dehnung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung, was sich bei der Anwendung dieser Laminate als vorteilhaft erweist. Das Vergleichsmaterial (konventionelle PE-Laminat, Beispiel 5) zeigt dagegen eine deutliche höhere plastische Verformung.
  • Um die Laminate aus den Beispielen 1 bis 4 einer geringen Dehnung zu unterziehen (10 bzw. 50%) sind vergleichsweise geringe Kräfte nötig. Das ist entscheidend für den Komfort beim Endprodukt. Bei dem Vergleichsmaterial aus konventionellem LDPE (Beispiel 5) sind dagegen deutlich höhere Kräfte nötig, um die gleiche Dehnung zu erreichen.
  • Der Verbund der Laminat-Materialien aus den Beispielen 1 bis 4 lässt sich auch unter starker Dehnung nicht trennen. Das Material aus Beispiel 5 dagegen zeigt bei stärkerer Dehnung leichte Delaminierung.

Claims (12)

  1. Laminat bestehend aus zumindest einer Schicht aus einem elastischen Polymerfilm und einer zweiten Schicht aus einem elastischen textilen Flächengebilde, wobei das fertige Laminat mikro- und/oder makrogeprägt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm auf der Oberfläche eine Mikroprägung aufweist und die erste und zweite Schicht vollflächig verbunden sind, wobei Fasern des textilen Flächengebildes aus elastischem Polymermaterial bestehen und vom Polymerfilm umschlossen werden.
  2. Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm ein Flächengewicht von 15 bis 150 g/m2, insbesondere von 35 bis 60 g/m2, und/oder das textile Flächengebilde ein Flächengewicht von 25 bis 200 g/m2, insbesondere von 30 bis 100 g/m2, aufweist.
  3. Laminat nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm der ersten Schicht aus einem Mehrschichtaufbau aus einem Copolymeren aus Ethylen und polaren Comonomeren oder einer Mischung aus LDPE und einem LLDPE, hergestellt durch ein metallocen-katalysiertes Verfahren, besteht.
  4. Laminat nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm der ersten Schicht ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin mit einer Kohlenstoffanzahl von C4 bis C10 ist, wobei das Polyolefin ein Schmelzindex zwischen 1 und 20 g/(10 min) und eine Dichte von 860 bis 900 kg/m3 aufweist.
  5. Laminat nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht aus zwei coextrudierten Schichten mit einer Deckschicht und einer Verbindungsschicht besteht, wobei die Verbindungsschicht aus reinen Polyolefin-Plastomeren ohne Zusatz von Additiven und Farbstoffen besteht.
  6. Laminat nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm der ersten Schicht zu wenigstens 65% ein thermoplastisches Elastomer enthält.
  7. Laminat nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Seite des textilen Flächengebildes eine selbstklebende Beschichtung aufgetragen ist.
  8. Verwendung eines Laminats nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche als medizinisches Trägermaterial, wobei auf die Vliesseite eine hautverträgliche selbstklebende Beschichtung aufgetragen ist.
  9. Verwendung eines Laminats nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche als medizinisches Trägermaterial, wobei eine physikalische Perforation des mit der selbstklebenden Beschichtung versehenen Laminats durchgeführt wird.
  10. Verwendung eines Laminats nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche als Träger für ein Hygieneartikel, insbesondere Windeln oder Inkontinenzprodukte.
  11. Verwendung eines Laminats nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche als OP-Einweg-Abdeckmaterialien.
  12. Verwendung eines Laminats nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche als Einsatzmaterial für Schutzbekleidung.
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