-
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
-
Technisches Gebiet
-
Diese
Erfindung betrifft im Allgemeinen elastische Verbunde bzw. Laminate,
und im Speziellen Verbunde mit einem elastischen Polymerfilmkern
mit wenigstens einer Schicht aus einem dehnbaren Vliesgewebe, das
mit jeder Seite des elastischen Polymerfilmkerns verklebt ist, und
mit einem oder mehreren im Wesentlichen unelastischen, nicht dehnbaren
im Verbund angeordneten Bereichen.
-
Stand der Technik
-
Es
besteht ein beträchtlicher
Bedarf für
einen reißfesten
elastischen Verbund, der eine weiche, angenehme äußere Oberfläche aufweist. Beispielsweise
besteht bei Produkten der persönlichen
Hygiene, wie beispielsweise Windeln, der Bedarf für ein elastisches
Ohr, das gespannt werden kann, um einen bequemen Sitz für unterschiedliche
Anatomien verschiedener Träger
bereitzustellen, um den Sitz und die Annehmlichkeit zu verbessern,
um das Auslaufen zu reduzieren und um kompatibel mit haftenden bzw.
klebenden und mechanischen Befestigungsmitteln zu sein. Es besteht
daher ein Bedarf, einen leichtgewichtigen, kleiderähnlichen
filmbasierten Verbund bereitzustellen, der in Querrichtung eine
elastische Rückstellung
aus dem Spannzustand aufweist, ähnlich
zu natürlichen
oder synthetischen Gummifilmen, und der eine Reißfestigkeit aufweist, die ähnlich zu
haltbarer Baumwolle oder Geweben ist, die aus synthetischen LYCRA®-Fasern
oder -Fäden
zusammengesetzt sind. Allerdings kann die Verarbeitung eines elastischen
Verbunds aufgrund der elastischen Eigenschaften schwierig sein.
Für die
Verwendung als elastisches Ohr muss der reißfeste Verbund zusätzlich mit
anderen Materialien verbunden werden. Die elastischen Eigenschaften
eines elastischen Films oder Verbunds bzw. Laminats können Schwierigkeiten
beim Verbinden des Verbunds oder Films mit anderen Materialien hervorrufen,
weil die Verbindung zwischen den Materialien steif sein muss. Es
besteht daher ein Bedarf für
elastische Verbunde, die hybride elastische und nicht elastische
Eigenschaften aufweisen und das Verbinden des elastischen Verbunds
mit anderen Komponenten erleichtern.
-
ÜBERBLICK OBER DIE ERFINDUNG
-
Die
vorliegende Erfindung umfasst einen Verbund bzw. Laminat, umfassend:
ein
elastisches Gewebe mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; ein
erstes Vlies, das mit der ersten Oberfläche des elastischen Gewebes
verklebt ist; ein zweites Vlies, das mit der zweiten Oberfläche des elastischen
Gewebes verklebt ist; wobei der Verbund ferner eine elastische Bahn
und eine versteifte Bahn enthält,
und wobei die erforderliche Kraft für eine 5%-ige Verformung in
Querrichtung der versteiften Bahn wenigstens 387 N/m (1000 g/Inch)
beträgt.
-
Gemäß einer
zweiten Ausführungsform
umfasst die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
Verbunds, umfassend die Schritte:
Verkleben eines ersten Vlies
mit einer ersten Oberfläche
eines elastischen Gewebes;
Verkleben eines zweiten Vlies mit
einer zweiten Oberfläche
des elastischen Gewebes;
Auswählen eines versteifenden Streifens;
und
Verkleben eines versteifenden Streifens in einem Vliesbereich,
um elastisches Verhalten des Verbunds in dem Bereich zu hemmen,
wobei der Bereich eine versteifte Bahn definiert und der Verbund
außerhalb
des Bereichs eine elastische Bahn definiert, wobei die versteifte
Bahn eine Breite in Querrichtung aufweist, die kleiner ist als eine
Breite des ersten Vlies in Querrichtung, und wobei der Schritt des
Auswählens
des versteifenden Streifens umfasst: Auswählen eines versteifenden Streifens
derart, dass das Verhältnis
zwischen einer für
eine 5%-ige Verformung der versteiften Bahn erforderlichen Kraft
und einer für
eine 5%-ige Verformung der elastischen Bahn erforderliche Kraft
wenigstens 4:1 beträgt.
-
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
-
Ein
besseres Verständnis
der Struktur und der Funktion der vorliegenden Erfindung kann unter
Bezugnahme auf die folgende detaillierte Beschreibung erhalten werden
in Verbindung mit den anliegenden Zeichnungen, in denen:
-
1A eine
erste Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung mit verfestigten Bahnen nur an ihren Rändern ist;
-
1B eine
perspektivische Ansicht der ersten Ausführungsform ist;
-
2 eine
dreidimensionale Ansicht eines Dreischicht-Vorstufenverbunds ist;
-
3 eine
Draufsicht auf ein bevorzugtes Schweißklebemuster ist, wobei die
mehreren Schichten des Vorstufenverbunds der 7 miteinander
verklebt werden;
-
4 ist
eine dreidimensionale Ansicht eines Fünfschicht-Vorstufenverbunds;
-
5 ist
eine Ausführungsform
mit verfestigten Bahnen, die durch versteifende Streifen erzeugt
werden;
-
6 ist
eine Ausführungsvariante,
wobei die verfestigten Bahnen durch einen geklebten Bereich erzeugt
sind;
-
7 ist
eine Ausführungsvariante,
wobei die verfestigten Bahnen durch geklebte Punkte erzeugt sind;
-
8 ist
eine Ausführungsvariante,
wobei die verfestigten Bahnen durch Klebstoff erzeugt sind;
-
9 ist
eine zweite Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung mit verfestigten Bahnen an ihren Rändern und
mit einer mittleren verfestigten Bahn;
-
10 ist
ein elastischer Streifen mit einem einseitigen nicht elastischen
Bereich, der aus der ersten Ausführungsform
genommen ist mit verfestigten Bahnen nur an seinen Rändern;
-
11 ist
ein elastischer Streifen mit zweiseitig nicht elastischen Bereichen,
die von der zweiten Ausführungsform übernommen
sind mit verfestigten Bahnen an seinen Rändern und einer verfestigten
mittleren Bahn; und
-
12 ist
ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Bilden eines Vorstufenverbunds.
-
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
-
Der
hier verwendete Begriff „Vliesgewebe" bedeutet ein Gewebe,
das aus zufällig
gelegten Fasern oder Fäden
gebildet ist, um ein Gewebe zu bilden, in dem einige der Fasern
durch Faser-zu-Faser-Verschmelzung, durch Faserverfilzung oder durch
thermale Verklebungen, wie beispielsweise Punktklebungen, verklebt sind.
-
Der
hier verwendete Begriff „Maschinenrichtung" bedeutet die Richtung,
in welcher Vorstufengewebe gebildet wird, was die Längsrichtung
eines nicht geschnittenen Gewebes ist und durch einen Pfeil MD angedeutet
ist.
-
Der
hier verwendete Begriff „Querrichtung" bedeutet die Querrichtung,
die in 90° zur
Maschinenrichtung angeordnet ist, was durch den Pfeil TD angedeutet
ist.
-
Unter
Bezugnahme auf die Figuren und im Speziellen auf 1A und 1B ist
eine Ausführungsform
der Erfindung gezeigt, dargestellt als Verbund 100 mit
verfestigter Bahn oder versteifter Bahn. Der verfestigte Bahnverbund 100 umfasst
im Allgemeinen ein erstes Vlies 101, ein zweites Vlies 102 und
eine elastische Schicht 103, die zwischen das erste Vlies 101 und
das zweite Vlies 102 geklebt ist. Der verfestigte Bahnverbund 100 enthält auch
eine elastische Bahn 150 mit einer ersten verfestigten
Bahn 110 und einer zweiten verfestigten Bahn 120,
die auf gegenüberliegenden
Seiten der elastischen Bahn 150 angeordnet sind. Die verfestigten
Bahnen 110 und 120 sind vorzugsweise entlang jeweiliger
Ränder 107 und 109 des
Verbunds 100 angeordnet und sind benachbart zu und getrennt
durch die elastische Bahn 150. In einer Ausführungsform misst
der Verbund 100 ungefähr
160 mm in der Breite in der Querrichtung TD, jede der verfestigten
Bahnen 110, 120 ist etwa 25 mm in Querrichtung
TD und die elastische Bahn 150 ist ungefähr 110 mm
in Querrichtung TD.
-
Ein
elastischer Polymerfilm 103 kann entweder aus einem Metallocen-basierten Polyethylen
geringer Dichte (m-LPDE) gebildet sein oder aus einer Blockcopolymer-Mischung,
die Styren/Butadien/Styren (SBS), Styren/Ethylen-Butylen/Styren (SEES), Ethylenvinylacetat
(EVA), thermoplastisches Urethan oder vernetzten Gummi enthält. Bei
einer Beispielsausführungsform
wurde ein Metallocen-katalysierter Polyethylenfilm als elastischer
Polymerfilm 103 verwendet. Der elastische Polymerfilm 103 kann
ein Grundgewicht von 18 g/m2 bis 100 g/m2 aufweisen. Ein m-LDPE-Film weist ein Grundgewicht
von etwa 25 g/m2 auf, wohingegen Blockcopolymerfilme
ein Grundgewicht von etwa 50 g/m2 aufweisen.
Ein vernetzter Gummi kann ein Grundgewicht von 30 g/m2 bis
100 g/m2 aufweisen. Ein Material, das geeignet
ist für
die Verwendung als elastische Schicht 103, enthält eine
Mischung von etwa 25% LDPE, das aus einem Exxon LD202.48-Harz gebildet
ist, und aus etwa 25% Metallocen-LLDPE,
das aus einem Exxon ECD 357C32-Harz gebildet ist. Das LD202.48 weist
eine Dichte von etwa 0,917 g/cc auf und einen Schmelzindex von etwa
12. Das ECD 357C32 weist eine Dichte von etwa 0,917 g/cc auf und
einen Schmelzindex von etwa 3,0.
-
Der
elastische Polymerfilm 103 weist Ausdehnungs-zu-Bruch-Eigenschaften
auf, die größer sind
als die Ausdehnungs-zu-Bruch-Werte des ersten und zweiten Vlies 101, 102.
Um eine gute Elastizität
zu haben, ist es ferner auch wünschbar,
dass der elastische Polymerfilm 103 widerstandsfähig gegen
Einstiche ist. Wenn beispielsweise der verfestigte Bahnverbund 100 verwendet
wird, um Ziehstreifen oder Ohren für Windelprodukte zu bilden,
ist es wichtig, dass der Verbund nicht einfach durchgestochen werden
kann durch lange Fingernägel.
Da Vliesmaterialien im Allgemeinen eine geringe oder keine Durchstichwiderstandsfähigkeit
aufweisen, sollte der elastische Polymerfilm 103 eine Durchstichwiderstandsfähigkeit
aufweisen, wie sie repräsentiert wird
durch einen Pfeileinschlagswert von wenigstens 400 g und in einer
Ausführungsform
größer als
700 g. Zusätzlich
kann der elastische Polymerfilm ein perforierter oder geöffneter
bzw. geschlitzter Film sein.
-
In
einer Beispielsausführungsform
wurde ein Polyethylenfilm geringer Dichte (m-LDPE) mit einem Grundgewicht
von 25 g/m
2 als elastischer Polymerfilm
103 in
einem Mehrschichtverbund verwendet. Der m-LLDPE-Film wurde getestet,
und es wurde festgestellt, dass er die in der nachfolgenden Tabelle
I aufgelisteten Zugbelastungseigenschaften aufweist. TABELLE I GEMESSENE EIGENSCHAFTEN DES
ELASTOMERFILMS
| Dicke | 25,4 μm (1 mil) |
| Zugbelastungskraft
in Querrichtung (pro Musterbreiteneinheit): | |
| bei
25% Längenänderung | 181
N/m (468 g/in) |
| bei
50% Längenänderung | 205
N/m (532 g/in) |
| bei
Bruch/Riss | 611
N/m (1583 g/in) |
| Längenausdehnung
beim Bruch | 588,5% |
| Pfeilbeaufschlagung | 700
g |
-
Das
erste und das zweite Vlies 101, 102 wurden aus
nicht elastomeren thermoplastischen Fasern gebildet, welche eine
gute, gleichmäßige, aber
zufällige
Faden/Faserverteilung aufweisen. Die Faserorientierung sollte derart
sein, dass ein Grad von Faserrandomisierung bereitgestellt ist,
wobei wenigstens einige dieser Zufallsfasern in einem Winkel bezogen
auf die Maschinenrichtung MD des Gewebes angeordnet sind, der gleich
oder größer als
10° ist.
In den bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung wurden Vliesgewebe 101, 102 aus
spinngeklebten Vliesfasern gebildet, welche einen Masse-geteilt-durch
Länge-Wert von
wenigstens 1,5 Denier aufweisen, und vorzugsweise von 2,0 bis 3,5
Denier pro Faden. Die Polymerzusammensetzung der Fasern ist wünschenswerterweise
ein Polyolefin und vorzugsweise Polypropylen oder Polyethylen/Polypropylen-Mischungen oder andere
Zweikomponentenmischungen, die Polypropylen als eine Komponente
der Mischung aufweisen.
-
In
einer Ausführungsform
wird ein spinngeklebtes thermoplastisches Polypropylen-Vliesgewebe,
das als Vorstufengewebe beim Bilden von Vliesgeweben
101,
102 verwendet
wird, durch Avgol Nonwoven Industries, Ltd. of Holon, Israel, hergestellt
und weist die nachfolgend in Tabelle II aufgelisteten Eigenschaften
auf. TABELLE II GEMESSENE EIGENSCHAFTEN DES VLIESGEWEBES
| Grundgewicht | 25
g/m2 |
| Zugbelastungskraft
in Querrichtung (pro Breiteneinheit): | |
| bei
25% Längenausdehnung | 539
N/m (1396 g/in) |
| bei
50% Längenausdehnung | 785
N/m (2033 g/in) |
| bei
Riss/Bruch | 834
N/m (2183 g/in) |
| Längenausdehnung
beim Bruch | 72,5% |
| Faserdicke
(Masse geteilt durch Länge) | 2,0 Denier |
-
Das
anfängliche
Vliesgewebe, das oben in Tabelle II beschrieben worden ist, wurde
in Querrichtung verdichtet, vorzugsweise in Übereinstimmung mit der Nachbehandlungsbearbeitung
von Vliesgeweben, die im US-Patent Re. 35,206, erneut erteilt am
16. April 1996 an Charles B. Hassenboehler, Jr., et al. mit dem
Titel POST-TREATMENT OF NONWOVEN WEBS beschrieben ist. In der dargestellten
Ausführungsform
wird im Speziellen ein anfängliches
Vorstufenvliesgewebe mit einer Breite von 1,37 m (54 in.) in Querrichtung
verdichtet auf eine Breite von 0,84 m (33 in.), was zu einem Einschnürungsverhältnis (Verhältnis der
originalen Breite zur verdichteten Breite) von etwa 1,6:1 führt. Beim
Bilden des ersten und zweiten Vliesgewebes 101, 102 ist es
im Allgemeinen wünschenswert,
die Vorstufengewebe um einen Faktor von wenigstens 1,3:1 bis 4:1
zu verdichten (Originalbreite zu verdichteter Breite). Wie oben
beschrieben, ist es wünschenswert,
dass die thermoplastischen Fasern, welche jedes der Vliesgewebe
umfassen, zufällig
innerhalb des Gewebes angeordnet sind, vorzugsweise schräg unter
einem Winkel, der größer als
10° bezogen
auf die Maschinenrichtung MD ist. Vorzugsweise sind wenigstens 2%
bis zu 50% der thermoplastischen Fasern in der Schrägrichtung
angeordnet. Ferner ist es auch wünschenswert,
dass das Grundgewicht der Vorstufengewebe in einem Bereich von 14 g/m2 bis 60 g/m2 (0,003
Ib./ft.2 bis 0,012 Ib./ft2)
liegt.
-
Nach
der Verdichtung weisen das erste und das zweite Vliesgewebe
101,
102 wesentliche
Eigenschaften auf, die in Querrichtung TD gemessen werden. Die Verdichtung
sollte ausreichend sein, um einen nicht elastischen Längenausdehnungsbereich
in Querrichtung bereitzustellen von 20% bis 200%, und eine äußerste Bruchkraft
in Querrichtung von mehr als 580 N/m (1500 g/in.) aufweisen. Beispielhafte
Vliesgewebe
101,
102 wurden wie oben beschrieben
verdichtet auf ein Einschnürungsverhältnis von
etwa 1,6:1. Das verdichtete Vliesgewebe wurde dann getestet und
es wurde festgestellt, dass es die nachfolgend in Tabelle III aufgelisteten
Längenausdehnungseigenschaften
aufweist. TABELLE III EIGENSCHAFTEN DES VERDICHTETEN VLIESGEWEBES
| Zugbelastungskraft
in Querrichtung (pro Musterbreiteneinheit): | |
| bei
25% Längenausdehnung | 29
N/m (74 g/in) |
| bei
50% Längenausdehnung | 266
N/m (690 g/in) |
| bei
Bruch/Riss | 666
N/m (1725 g/in) |
| Längenausdehnung
bei Bruch | 109,8% |
-
Nach
dem Bilden werden das erste und das zweite Vliesgewebe 101, 102 auf
den Elastomerfilm 103 geklebt. Im Speziellen wird, wie
in 2 gezeigt, die Bodenfläche 20 des ersten
Vliesgewebes 101 auf die obere Oberfläche 14 des Films 103 geklebt,
und die obere Oberfläche 24 des
zweiten Vliesgewebes 102 wird auf die untere Oberfläche 16 des
Elastomerfilms 103 geklebt. Zusätzlich kann das Verkleben das
Verkleben von Fasern des ersten Vliesgewebes 101 mit Fasern
des zweiten Vliesgewebes 102 durch den Elastomerfilm 103 hindurch
umfassen. Vorzugsweise wird das Verkleben zwischen jeweiligen Geweben 101, 102 und
dem Elastomerfilm 103 gleichzeitig durchgeführt unter
Verwendung von Ultraschall- oder Fusionsschweißen. Zu diesem Zweck ist es
wünschenswert,
dass wenigstens 10% der zufällig
angeordneten Fasern im ersten und zweiten Gewebe 101, 102 annähernd gleiche
Erweichungstemperaturen aufweisen. Die Vliesgewebe 101, 102 werden
somit verschweißt,
vorzugsweise durch eine Kombination thermischer und mechanischer
Energien, um eine Ablösekraft
bereitzustellen, die größer als
155 N/m (400 g/in.) in der Breite beträgt.
-
Unter
Bezugnahme auf 3 wurde herausgefunden, dass
ein Schweißbereich
von wenigstens 3,0% der gesamten zusammenhängenden Fläche bei jeder der Schichtschnittstellen
beim Schweißen
beteiligt sein sollte, um die gewünschte Ablösekraft bereitzustellen. Ein
Muster von Schweißbereichen
mit 1/8 mm Durchmesser, die in einem geometrischen Muster angeordnet
wurden, das in 3 dargestellt ist, reicht aus,
um die gegenseitig erforderliche Schweißfläche bereitzustellen. Der Abstand 28 der
gemeinsamen Schweißflächen 26 mit
1/8 mm Durchmesser in Querrichtung TD beträgt im dargestellten Beispiel
4 mm. Der Abstand 30 zwischen den gemeinsamen Schweißflächen 26 mit
1/8 mm Durchmesser in Maschinenrichtung MD beträgt im dargestellten Beispiel
7 mm. Wie in 3 dargestellt, sind die gemeinsamen
Schweißflächen 26 mit
1/8 mm derart angeordnet, dass sie eine Abfolge von offenen trapezoidalen
Figuren unter Verwendung eines Zick-Zack-Musters bilden. Die voneinander
im Abstand angeordneten Punktverklebungen, welche durch die in 3 dargestellte
Anordnung bereitgestellt sind, gewährleisten, dass alle Schichten 101, 102, 103 des
Verbunds 100 angemessen verbunden sind und dass irgendeine
Kraft, die auf irgendeine der Schichten 101, 102, 103 oder
auf den Verbund 100 als Ganzes ausgeübt wird, durch alle Schichten 101, 102, 103 verteilt
wird. Diese Anordnung ist ausgesprochen verschieden vom Klebeschweißen oder
von der Extrusionslaminierung, bei denen nur zwei benachbart angeordnete
Schichten verbunden werden.
-
Eine
zweite beispielhafte Ausführungsform
eines Verbunds 100 ist in 4 dargestellt,
der eine Zusammensetzung aus fünf
Schichten enthält.
Bei dieser Ausführungsform
umfasst der Fünfschichtenverbund 100 zwei äußere Schichten
von Vliesgewebe auf jeder Seite des mittig angeordneten Elastomerfilms 103.
Im Speziellen sind ein erstes Vliesgewebe 101a und ein
zweites Vliesgewebe 101b miteinander und mit dem Elastomerfilm 103 auf einer
oberen Seite des Films 103 verklebt, und ein drittes Vliesgewebe 102a und
ein viertes Vliesgewebe 102b sind miteinander und an der
unteren Oberfläche
des Elastomerfilms 103 verklebt. Die zwei Doppellagen von
Vliesgeweben 101a, 101b und 102a, 102b verstärken den
Verbund 100, wobei eine weiche äußere Oberfläche des Verbunds 100 beibehalten
wird. Bei dieser Ausführungsform
sowie auch bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform des Dreischichtverbunds 100 ist
es notwendig, dass wenigstens ein Teil der Fasern, die jedes Vliesgewebe
umfasst, eine ähnliche
Erweichungstemperatur aufweisen. Beim Bilden des Fünfschichtverbunds 100 können alle
Lagen, d. h. das erste Vliesgewebe 101a, das zweite Vliesgewebe 101b,
der Elastomerfilm 103, das dritte Vliesgewebe 102a und
das vierte Vliesgewebe 102b, gleichzeitig verschweißt bzw.
verklebt werden durch Ultraschallschweißen oder andere Punktfusionsschweißverfahren.
Falls gewünscht,
können
alternativ das erste und das zweite Vliesgewebe 101a, 101b miteinander
vorverklebt werden, um eine einzelne Struktur zu bilden, und das
dritte und vierte Vliesgewebe 102a, 102b können miteinander
vorverklebt werden, um eine zweite Struktur zu bilden, bevor die
so geformten Doppelvliesgewebestrukturen mit dem Elastomerfilm 103 verklebt
werden.
-
Wie
oben dargestellt, können
die Vliesgewebe 101, 102 zwei oder mehr Schichten
von Vliesmaterial umfassen. Falls gewünscht, kann auch der Elastomerfilm 103 zwei
oder mehr Schichten von Film umfassen, der ähnliche oder auch unterschiedliche
Elastizitätseigenschaften
aufweist, um eine größere Risswiderstandsfähigkeit
bereitzustellen und um die Möglichkeit
eines katastrophenartigen Versagens zu minimieren. Bei dieser Anordnung
werden die Vliesgewebe jeweils mit den oberen und unteren Oberflächen des
zusammengesetzten Mehrschichtelastomerfilms 103 verklebt.
-
Die
verdichteten Gewebe 101–102 und, falls in
der alternativen Ausführungsform
gewünscht,
die zusätzlichen
Vliesgewebe werden wie oben beschrieben verschweißt, um eine
Verbundstruktur 100 zu bilden, die einen Längenausdehnungsbereich
von bis zu 200% aufweist und eine äußerste Kraft beim Reißen von mehr
als 772 N/m (2000 g/in.) in der elastischen Bahn 150 aufweist.
Die mehreren Schichten des Verbunds 100 sind miteinander
verbunden durch Fusionsverklebungen, welche eine gesamte Fläche von
wenigstens 3,0% der gesamten zusammenhängenden Oberfläche von
benachbart angeordneten Schichten aufweisen und eine Ablösekraft
pro Breiteneinheit aufweisen, die größer als 154 N/m (400 g/in.)
in der elastischen Bahn 150 ist. Wenn der Elastomerfilm 103 ein
Mehrschichtfilm ist, können
alle Schichten der Elastomerfilmstruktur gleichzeitig miteinander
verklebt werden während
dem Verkleben der Verbundstruktur.
-
Bei
der vorliegenden Erfindung weist die elastische Bahn
150 typischerweise
elastische Eigenschaften auf, die durch den Basisverbund des Elastomerfilms
103 mit
den Vliesgeweben
101 und
102 oder
101a,
101b,
102a und
102b verliehen
worden sind, wie oben beschrieben. Die gemessenen Längenausdehnungseigenschaften
einer beispielhaften Ausführungsform,
die oben beschrieben worden ist mit dem Elastomerfilm
103 und
zwei Vliesgeweben
101,
102, von denen jeweils
eines auf einer Seite des Elastomerfilms
103 verklebt ist, sind
in Tabelle IV aufgelistet. Ein Muster einer elastischen Bahn
150 eines
Verbunds
100 mit einer Breite von 50,8 mm (2 Inch) wurde
gemäß dem oben
beschriebenen Verfahren zusammengesetzt und getestet unter Verwendung
einer Klemmbacke mit einem Abstand von 76,2 mm (3 Inch) und einer
Geschwindigkeit in Querrichtung von 50,8 cm/min (20 Inch/min). Tabelle IV GEMESSENE EIGENSCHAFTEN DER ELASTISCHEN
BAHN DES DREISCHICHTVERBUNDS
| Zugbelastungskraft
in Querrichtung (pro Breiteneinheit): | |
| bei
25% Längenausdehnung | 240
N/m (621 g/in.) |
| bei
50% Längenausdehnung | 513
N/m (1328 g/in.) |
| bei
Riss/Bruch | 1575
N/m (4080 g/in.) |
| Längenausdehnung
bei Riss | 135,6% |
-
Zusätzlich zu
den oben in Tabelle IV aufgelisteten, gemessenen Längenausdehnungseigenschaften wurde
ein zusätzliches
Muster 12,7 mm (½ Inch)
tief quer durch die Musterbreite eingeschlitzt und dann in einem
Versuch gespannt, um einen Riss zu induzieren. Das Muster versagte,
bevor ein Riss durch die Breite des Musters ausgelöst wurde.
Dieser Test zeigte klar die ausgezeichnete Risswiderstandsfähigkeit
der elastischen Bahn 150 des Verbunds 100.
-
Unter
Bezugnahme auf 5 ist dort eine Version der
Ausführungsform
der 1A und 1B gezeigt,
wobei die erste verfestigte Bahn 110 durch einen ersten
Versteifungsstreifen 111 erzeugt ist, der zwischen dem
ersten Vlies 101 und der elastischen Schicht 103 angeordnet
ist, und wobei die zweite verfestigte Bahn 120 durch einen
zweiten versteifenden Streifen 102 erzeugt ist, der zwischen
dem ersten Vlies 101 und der elastischen Schicht 103 angeordnet
ist. In einer Ausführungsform
sind die versteifenden Streifen 111, 121 Längen von
Polyethylenfilm mit einer Dicke von ungefähr 25,4 μm (1 mil). Die Streifen 111, 121 sind
benachbart zu Rändern 7, 9 des
Verbunds 100 angeordnet. Das erste Vliesgewebe 101 ist
mit der oberen Oberfläche der
versteifenden Streifen 101, 121 verklebt, die
unteren Oberflächen
von diesen sind mit oberen Oberflächen der elastischen Schicht 103 verklebt,
und das zweite Vliesgewebe 102 ist mit der unteren Oberfläche der
elastischen Schicht 103 verklebt.
-
Alternativ
können
die versteifenden Streifen 111, 102 an der äußeren Oberfläche von
einem oder beiden Vliesgeweben 101, 102 angeordnet
sein. In einem solchen Fall sind die Streifen 111, 121 benachbart
zu Rändern 7, 9 des
Verbunds 100 angeordnet. Das erste Vliesgewebe 101 ist
allerdings mit der oberen Oberfläche
der elastischen Schicht 103 verklebt, und das zweite Vliesgewebe 102 ist
mit der unteren Oberfläche
der elastischen Schicht 103 verklebt.
-
Die
Streifen 111, 121 können aus anderen Polymermaterialien
gebildet sein, die mit dem ersten und dem zweiten Vlies 101, 102 kompatibel
sind, wie beispielsweise dass sie ähnliche Schmelztemperaturen
aufweisen oder aus den gleichen Materialien gebildet sind, so dass
sie unmittelbar miteinander verkleben und eine Bildung des Verbunds 100 ermöglichen
durch einen Einschrittlaminierungsprozess. Der Verbund 100 kann
einen elastischen Längenausdehnungswert
aufweisen, der größer ist
als derjenige der Vliese 101, 102, und eine äußerste Kraft
beim Reißen
von wenigstens 1160 N/m (3000 g/in2).
-
Material,
das geeignet ist für
die Verwendung als versteifende Streifen 111, 121,
umfasst Homopolymer-Polyproylen, Impact-Copolymer-Polypropylen und
Metallocen-Homopolymer-Polypropylen. Spezielle Beispiele umfassen
ein EX-29-Hompolymer-Polyproylen
mit einer Dicke von 25,4 μm
(1,0 mil), das aus einem Harz PP4403 von Exxon hergestellt ist,
ein XPP-420 Impact-Copolymer-Polypropylen
mit einer Dicke von 38,1 μm
(1,5 mil), das aus einem Harz PD7623 von Exxon hergestellt ist,
und ein EX-53 ID Metallocen-Homopolymer-Polypropylen mit einer Dicke von 38,1 μm (1,5 mil).
-
Unten
aufgeführte
Tabelle V beschreibt die Ergebnisse von Zugbelastungsverformungstests
in Querrichtung TD auf verfestigte Bahnen
110,
120 des
Verbunds
100, die einen versteifenden Streifen, beispielsweise
111,
121 darin
ausgebildet haben, aus dem angezeigten Material und Dicke. Der Test
wurde mit einer Klemme mit einem Abstand von 5,08 cm (2 Inch) und
einer Geschwindigkeit in Querrichtung von 50,8 cm (20 Inch) durchgeführt. Die
Querverformung wurde in den verfestigten Bahnen
110,
120 gemessen.
Zum Vergleich sind die Ergebnisse eines Tests enthalten, der an
einer elastischen Bahn
150 benachbart zu den getesteten
verfestigten Bahnen
110,
120 ausgeführt worden
ist. Tabelle V ZUGBELASTUNGSVERFORMUNGSTESTDATEN
| EIGENSCHAFTEN | EX-29 25,4 μm (1,0 mil)
Dicke | XPP-420
38,1 μm
(1,5 mil)
Dicke | EX-531D
38,1 μm
(1,5 mil)
Dicke |
| verfestigt | elastisch | verfestigt | elastisch | verfestigt | elastisch |
| TD
5% (N/m) ((g/in)) | 1001
(2589) | 108
(278) | 674
(1742) | 132
(340) | 907
(2345) | 115
(297) |
| TD
10% | 1231
(3182) | 159
(410) | 824
(2131) | 179
(464) | 1055
(2729) | 167
(432) |
| TD
25% | 1253
(3240) | 218
(563) | 844
(2183) | 235
(607) | 1074
(2778) | 236
(610) |
| TD
50% | 1303
(3369) | 399
(1032) | 1071
(2769) | 435
(1126) | 1454
(3759) | 508
(1313) |
| Zugbelastungskraft bei äußerster
Verformung | 2242
(5796) | 1635
(4228) | 1939
(5013) | 1607
(4155) | 2107
(5447) | 1606
(4153) |
| Längenänderung
bei äußerster Verformung (%) | 147,3 | 145,4 | 125,8 | 137,3 | 106,8 | 130,2 |
-
Unter
Bezugnahme auf 6 ist ein Querschnitt einer
anderen Variante des Verbunds 100 mit verfestigter Bahn
aus den 1A und 1B dargestellt,
wobei die erste verfestigte Bahn 110 durch eine erste die verfestigte
Bahn versteifende Klebezone 112 gebildet ist, und die zweite
verfestigte Bahn 120 durch eine zweite die verfestigte
Bahn versteifende Klebezone 122 gebildet ist. Die versteifenden
Klebezonen 112, 122 umfassen gemäß dieser
Variante Zonen, in denen im Wesentlichen alle Flächen zwischen dem ersten und
vorzugsweise dem zweiten Vliesgewebe 101, 102 und
der elastischen Schicht 103 miteinander verklebt sind.
Das erste und das zweite Vliesgewebe 101, 102 können zusätzlich filmähnliche
Schichten innerhalb der versteifenden Klebezonen 112, 122 bilden
als Ergebnis einer substanziellen Fusion der Fasern, welche die
Gewebe 101, 102 umfassen. Es kann auch zu einem
Faserverkleben zwischen den Geweben durch die elastische Schicht 103 hindurch
führen.
-
Unter
Bezugnahme auf 7 ist eine perspektivische Ansicht
einer weiteren Variante des Verbundes 100 mit verfestigter
Bahn aus den 1A und 1B dargestellt,
wobei die erste verfestigte Bahn 110 durch erste die verfestigte
Bahn versteifende Klebepunkte 113 gebildet ist, und die
zweite verfestigte Bahn 120 durch zweite die verfestigte
Bahn versteifende Klebepunkte 123 gebildet ist. Wie dargestellt,
sind die versteifenden Klebepunkte 113, 123 als
Liniensegmente ausgebildet, die beispielsweise über die Breite der verfestigten
Bahnen 110, 120 in Querrichtung TD verlaufen. Ähnlich zu
den versteifenden Klebezonen 112, 122 können das erste
und das zweite Vlies 101, 102 innerhalb der Liniensegmente
filmähnliche
Schichten bilden. In einer Ausführungsform
sind die versteifenden Klebepunkte 113, 123, die
als Liniensegmente ausgebildet sind, etwa 3,18 mm (1/8 in) breit
in Maschinenrichtung MD und um nicht mehr als etwa 6,35 mm (1/4
in) voneinander im Abstand. Die gegenseitig miteinander verklebten
Oberflächen,
welche die versteifenden Klebepunkte 113, 123 umfassen,
sind deutlich größer als
3% der jeweiligen gesamten einander gegenüberliegenden Oberflächen der verfestigten
Bahnen 110, 120. In einer Ausführungsform sind die Flächen wenigstens
15% und vorzugsweise 20–30%
der Flächen.
Obwohl die versteifenden Klebepunkte 113 und 123 als
Liniensegmente dargestellt sind, die sich ununterbrochen durch die
verfestigten Bahnen 110 und 120 erstrecken, können die
verstärkenden
Klebepunkte 113, 123 unterbrochene Liniensegmente,
zahlreiche kreisförmige
Klebepunkte oder andere Abfolgen von Klebepunkten sein, die eine
Steifigkeit innerhalb der verfestigten Bahnen 110 und 120 in
Maschinenrichtung MD bilden.
-
Unter
Bezugnahme auf 8 ist eine Querschnittsansicht
einer anderen Variante des Verbunds 100 mit verfestigten
Bahnen aus den 1A und 1B dargestellt,
wobei die erste verfestigte Bahn 110 durch eine erste Kleberschicht 114 gebildet
ist und die zweite verfestigte Bahn 120 durch eine zweite
Kleberschicht 124 gebildet ist. Bei dieser Variante sind
die Kleberschichten 114, 124 zwischen dem ersten
und vorzugsweise dem zweiten Vlies 101, 102 und
der elastischen Schicht 103 angeordnet. In einer Ausführungsform
verkleben die Kleberschichten 114, 124 Fasern
innerhalb der Vliese 101, 102 mit anderen solchen
Fasern und mit der elastischen Schicht 103.
-
Unter
Bezugnahme auf 9 gibt es in einer weiteren
Ausführungsform
drei verfestigte Bahnen, eine erste 210, eine zweite 220 und
eine dritte 230 und zwei elastische Bahnen 250, 260.
Die erste und die zweite verfestigte Bahn 210, 220 können entlang
von Rändern 107 und 109 des
Verbunds 200 angeordnet sein, wobei die Bahnen 230 im
Wesentlichen dazwischen aufgenommen sind. Die erste elastische Bahn 250 ist
benachbart zu und trennt die verfestigten Bahnen 210 und 230 und
die zweite elastische Bahn 260 ist benachbart zu und trennt
die verfestigten Bahnen 220 und 230.
-
Unter
Bezugnahme auf 10 ist ein elastischer Streifen 300 dargestellt
mit einer nicht elastischen Zone 310 auf einer Seite. Der
elastische Streifen 300 ist gebildet durch Schneiden des
Verbunds 100 in Maschinenrichtung MD entlang der Mittellinie
CL und durch Schneiden eines Streifens des Verbunds 100, 200 in Querrichtung
TD. Der elastische Streifen 300 enthält daher die nicht elastische
Zone 310, welche durch eine der verfestigten Bahnen 110, 120, 210, 220, 230 gebildet
ist, und eine elastische Zone 350, die durch einen Abschnitt
der elastischen Bahn 150, 250, 260 gebildet
ist. Bei einer beispielhaften Ausführungsform kann ein Ende des
elastischen Streifens 300, wie beispielsweise derjenige,
der durch die nicht elastische Zone 310 gebildet ist, beispielsweise
durch Verleimen mit einem Hygieneartikel, wie beispielsweise einer
Windel, verbunden werden, um ein Ohr für die Befestigung an anderen
Teilen der Windel zu bilden. Das andere Ende, die nicht elastische
Zone 350, kann ausgebildet werden, um mechanische Haken
aufzunehmen, eine Seite eines Klettverschlusses, Befestigungsstreifen
oder andere Befestigungsvorrichtungen.
-
Unter
Bezugnahme auf 11 ist ein elastischer Streifen 400 mit
einer zweiseitigen nicht elastischen Zone 410, 420 dargestellt.
Der elastische Streifen 400 wird gebildet durch Schneiden
des Verbunds 200 in Maschinenrichtung MD entlang der Mittellinie
CL und durch Schneiden eines Streifens des Verbunds 200 in
Querrichtung TD. Der elastische Streifen 400 enthält die erste
nicht elastische Zone 410 und eine zweite nicht elastische
Zone 420 an gegenüberliegenden
Enden des elastischen Streifens 400, die jeweils durch
unterschiedliche verfestigte Bahnen 210, 220, 230 im
Verbund 200 gebildet sind. Der elastische Streifen 400 enthält auch eine
elastische Zone 450, die zwischen den beiden nicht elastischen
Zonen 410, 420 angeordnet ist und die durch eine
der elastischen Bahnen 250 oder 260 im Verbund 200 gebildet
ist. Bei einer beispielhaften Ausführungsform können beide
elastischen Zonen 410, 420 des elastischen Streifens 400 beispielsweise
durch Verleimen mit Hygieneartikeln, beispielsweise einer Windel,
verbunden werden, um ein Ohr für
die Befestigung an anderen Abschnitten der Windeln zu erzeugen.
Die andere nicht elastische Zone kann ausgebildet sein, um daran
mechanische Haken, eine Seite eines Klettverschlusses, Befestigungsstreifen
oder Befestigungsvorrichtungen aufzunehmen.
-
Obwohl
die 10 und 11 Streifen
darstellen, die gebildet worden sind durch Schneiden des Verbunds 100, 200 in
Maschinenrichtung MD entlang der Mittellinie, kann der Verbund 100, 200 mit
der passenden Anzahl von dämpfenden
verfestigten Bahnen 110, 120, 210, 220, 230 und
der passenden Anzahl von elastischen Bahnen 150, 250, 260 gebildet
werden, welche erforderlich sind, um die gewünschten verfestigten Zonen 310, 410, 420 und
elastischen Zonen 350, 450 beim endgültigen elastischen
Streifen 300, 400 zu erzeugen, ohne dass der Verbund 100, 200 in
Maschinenrichtung MD geschnitten wird. Beispielsweise kann der Streifen 300,
der nur eine verfestigte Zone 310 aufweist, erzeugt werden
durch Schneiden eines Verbunds, der nur eine einzelne verfestigte
Bahn und eine einzelne elastische Bahn in Querrichtung aufweist.
In ähnlicher Weise
kann der Streifen 400, der verfestigte Zonen 410 und 420 an
gegenüberliegenden
Enden des Streifens 400 aufweist, erzeugt werden durch
Schneiden eines Verbunds, der eine elastische Bahn mit verfestigten
Bahnen an den Rändern
in Querrichtung aufweist. Zusätzlich
kann der Verbund in der Maschinenrichtung an verschiedenen Stellen
geschnitten werden, welche die Mittellinie enthalten oder nicht,
um irgendeine Zahl von elastischen Streifen zu erzeugen, wenn dann
der Verbund in Querrichtung TD geschnitten wird.
-
Gemäß einem
anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum
Bilden eines Verbunds entsprechend den in 12 dargestellten
Schritten ausgeführt.
Die Schritte enthalten das Auswählen eines
Elastomerpolymerfilms 103 mit einem Grundgewicht von 18
g/m2 bis 100 g/m2,
wie dies durch Block 40 dargestellt ist. Wie oben erwähnt, kann
der Elastomerfilm 103 mehrere Schichten umfassen, falls
dies gewünscht
ist. In einer Ausführungsform
ist der elastische Polymerfilm 103 ein Polyethylen auf
Metallocenbasis mit geringer Dichte mit einer Dicke von etwa 25,4 μm (1 mil),
oder kann ein Film sein mit einem Grundgewicht von 18 g/m2 bis 25 g/m2. Wenn
es erforderlich ist, ein atmungsaktives Gewebe zu bilden, kann der
Elastomerfilm 103 perforiert werden, beispielsweise durch
eine Heißnadelperforation
oder Vakuumperforation, wie dies durch Block 42 angedeutet
ist.
-
Das
erste und das zweite Vorstufenvliesgewebe mit den oben beschriebenen
Eigenschaften werden dann ausgewählt,
wie dies durch die Blöcke 44 und 46 dargestellt
ist. Das erste und das zweite Vorstufengewebe werden dann auf eine
Temperatur erwärmt
zwischen der Erweichungstemperatur und der Schmelztemperatur von
wenigstens 10% der thermoplastischen Fasern, welche die Gewebe umfassen,
wie dies durch die Blöcke 48 und 50 angedeutet
ist. Die erwärmten
Gewebe werden dann in Maschinenrichtung unter Spannung gezogen,
damit das Gewebe in Maschinenrichtung verlängert wird und seitlich in
Querrichtung verdichtet wird, wie dies durch die Blöcke 52 und 54 in 12 dargestellt
ist. Das erste und das zweite Gewebe werden dann abgekühlt, wodurch
die Vliesgewebe 101, 102 seitlich verdichtet werden
und ein Verhältnis
von originaler Vorstufenbreite zu verdichteter Breite von 1,3:1
bis 4:1 aufweisen. Die Abkühlungsschritte
für das
erste und das zweite Gewebe sind durch die Blöcke 56, 58 angedeutet.
Der Verdichtungsprozess für
das erste und das zweite Gewebe, der in den Blöcken 44–58 der 12 dargestellt
ist, wird entsprechend dem Verdichtungsprozess durchgeführt, der
in dem oben bezeichneten US-Patent Re. 35,206 beschrieben ist mit
Ausnahme der Heizeinstellung der gezogenen Gewebe.
-
Wenn
bei der oben beschriebenen alternativen beispielhaften Ausführungsform
ein Fünfschichtverbund 100,
wie in 4 dargestellt, gebildet wird, werden das dritte
und vierte Vliesgewebe ausgewählt,
erhitzt, gezogen und abgekühlt,
wie oben beschrieben unter Bezugnahme auf das erste und zweite Vliesgewebe
und wie durch die Blöcke 60–72 der 12 dargestellt.
Wenn gewünscht,
können
das erste und zweite Vliesgewebe 101a, 101b und
das dritte und vierte Vliesgewebe 102a, 102b miteinander
verklebt werden, wie dies in den Blöcken 74 und 76 dargestellt
ist, bevor die endgültige
Zusammensetzung des Verbunds 100 erfolgt. Alternativ können das
erste, das zweite, das dritte und das vierte Vliesgewebe 101a, 101b, 102a, 102b alle gleichzeitig
mit dem Elastomerfilm 103 verklebt werden.
-
In
einer Ausführungsform
wird der versteifende Streifen 111 entlang dem Rand 107 des
Vlieses 101 und des Elastomerfilms 103 angeordnet.
Der zweite versteifende Streifen 121 wird entlang dem Rand 109 des Vlieses 101 und
des Elastomerfilms 103 angeordnet. Keiner erstreckt sich
vollständig über den
Film 103 in Querrichtung TD. Die untere Oberfläche 20 des
ersten Vlieses 101 wird benachbart zur oberen Oberfläche des versteifenden
Streifens 111 angeordnet, und die obere Oberfläche 14 des
Elastomerfilms 103 wird benachbart zur unteren Fläche des
versteifenden Streifens 111 angeordnet. In ähnlicher
Weise wird die untere Fläche 20 des
ersten Vlieses 101 benachbart zur oberen Fläche des
zweiten versteifenden Streifens 121 angeordnet, und die
obere Fläche 14 des
Elastomerfilms 103 wird benachbart zur unteren Fläche des
versteifenden Streifens 121 angeordnet. Die obere Fläche 24 des
zweiten Vlieses 102 wird benachbart zur unteren Fläche 16 des Elastomerfilms 103 angeordnet.
Die Vliese 101, 102, der Elastomerfilm 103 und
die versteifenden Streifen 111, 121 können gleichzeitig
miteinander verklebt werden durch Ultraschallschweißen oder
andere Punktfusionsschweißverfahren,
oder einige Komponenten können
zuvor verklebt werden. Die versteifenden Streifen 111, 121 legen,
wenn sie verklebt sind, verfestigte Bahnen 110, 120 des
Verbunds 100 oder verfestigte Bahnen 210, 220, 230 des
Verbundes 200 fest. Das Verkleben erfolgt durch Thermofusion
mit zusätzlich
einem angewendeten Druck, um gegenseitig klebende Flächenbereiche
zwischen den jeweiligen Vliesflächen
und dem Elastomerfilm und den Flächen
des versteifenden Streifens zu erzeugen. Das Kleben wird ausgeführt, um
ein verteiltes Muster von kleinen punktähnlichen Schweißbereichen
bzw. -flächen
zu bilden, wobei eine beispielhafte Anordnung das geometrische Muster
der 3 ist, das oben beschrieben worden ist. Die voneinander
im Abstand angeordneten Punktverklebungen werden in einem verteilten
Muster in wenigstens 3% der jeweiligen gesamten gegenseitig gegenüberliegenden
Oberflächenbereichen
erzeugt, wie dies in 3 dargestellt ist.
-
Bei
einer anderen Ausführungsform
wird die untere Fläche 20 des
ersten Vlieses 101 benachbart zur oberen Fläche 14 des
Elastomerfilms 103 angeordnet, und die obere Fläche 24 des
zweiten Vlieses 102 wird benachbart zur Bodenfläche 16 des
Elastomerfilms 103 angeordnet. Erste die verfestigte Bahn
versteifende Klebepunkte 113 werden ausgebildet, um die
erste verfestigte Bahn 110 zu bilden, und zweite die verfestigte Bahn
versteifende Klebepunkte 123 werden ausgebildet, um die
zweite verfestigte Bahn 120 zu bilden. Die gegenseitig
verklebten Flächenbereiche,
welche die versteifenden Klebepunkte 113, 123 umfassen,
betragen deutlich mehr als 3% der Oberflächenbereiche zwischen den jeweiligen
Vliesoberflächen 20, 24 und
der Elastomerfilmoberflächen 14, 16.
Keine der Flächen,
welche versteifende Klebepunkte 113, 123 enthält, erstreckt sich
vollständig
durch den Film 103 hindurch in Querrichtung TD. Versteifende
Klebepunkte 113, 123 einer beispielhaften Ausführungsform
werden gebildet durch gegenseitiges Verkleben von wenigstens 15%
der Oberflächenbereiche
zwischen den jeweiligen Vliesoberflächen 20, 24 und
den Elastomerfilmoberflächen 14, 16, und
in einem weiteren Beispiel 20% bis 30% dieser Oberflächen. Die
versteifenden Klebepunkte 113, 123 erstrecken
sich in einer Ausführungsform
als Liniensegmente in Querrichtung TD über die Breite der verfestigten Bahnen 110, 120.
Solche versteifende Klebepunkte 113, 123 können 3,18
mm (1/8 in) breit sein in Maschinenrichtung MD und voneinander getrennt
sein, um nicht mehr als 6,35 mm (1/4 in.). Andere Beispiele von
versteifenden Klebepunkten 113, 123 enthalten
unterbrochene Liniensegmente, die sich nicht ununterbrochen durch
die verfestigten Bahnen 110 und 120 erstrecken,
zahlreiche und weniger weit verteilte kreisförmige Klebepunkte oder irgendeine
andere Reihe von Klebepunkten, die Steifigkeit innerhalb der verfestigten
Bahnen 110, 120 in Maschinenrichtung MD erzeugen.
Die umfassenden versteifenden Klebepunkte 113, 123 legen verfestigte
Bahnen 110, 120 des Verbunds 100 oder
verfestigte Bahnen 210, 220, 230 des
Verbunds 200 fest. Die die Vliese 101, 102 bildenden
Fasern können
im Wesentlichen während
des Klebeprozesses vereinigt werden, um filmähnliche Schichten in den versteifenden
Klebepunkten 113, 123 zu bilden. Fasern von jeweiligen Vliesen 101, 102 können ferner
miteinander verklebt werden durch die elastische Schicht 103.
Das Verkleben enthält
bei einem Verfahren den Schritt des Verklebens der Vliese 101, 102 und
des Elastomerfilms 103, wie oben beschrieben, um ein verteiltes
Muster von kleinen punktähnlichen
gemeinsamen Klebeflächen 26 in
der gesamten Fläche
des Verbunds zu bilden, wobei eine beispielhafte Anordnung hiervon
das geometrische Muster der 3 ist, wie
oben beschrieben. Bei einem anderen Schritt werden die versteifenden
Klebepunkte 113, 123 durch Ultraschallschweißen oder
andere Fusionsschweißverfahren
gebildet, um verfestigte Bahnen 110, 120 zu bilden.
Ein solches Fusionsschweißverfahren
enthält
das Ziehen der Vliese 101, 102 und des Elastomerfilms 103 über ein
drehendes erhitztes Rad und ein Gegenrad, das erhitzt ist oder nicht
und gegen das erhitzte Rad drückt.
Das erhitzte Rad könnte
ausgearbeitet sein mit erhöhten
Formen, welche in der Lage sind, liniensegmentartige versteifende
Klebepunkte 113, 123 oder ähnliche solche Muster auszubilden.
Der Schritt der versteifenden Klebepunkte kann dem Schritt des Verklebens
des Verbunds mit gemeinsamen Klebeflächen 26 vorangehen
oder folgen. Bei einem anderen Verfahren erfolgt das Verkleben unter
Verwendung von gemeinsamen Klebeflächen 26 im gleichen
Schritt für
die versteifenden Klebepunkte, wie beispielsweise beim Ultraschallschweißen, das
bei den verfestigten Bahnen 110, 120 in den Flächen mit
größerer Prozentzahl
stattfindet, wie oben beschrieben.
-
Bei
einer anderen Ausführungsform
umfassen die versteifenden Klebezonen 112, 122 Zonen,
in denen im Wesentlichen die gesamten Flächen zwischen den ersten und
zweiten Vliesen 101, 102 und dem Elastomerfilm 103 miteinander
verklebt sind. Das erste und zweite Vlies 101, 102 und
der Elastomerfilm 103 werden wie oben beschrieben angeordnet
für versteifende
Klebepunkte 113, 123. Das erste und zweite Vlies 101, 102 können zusätzlich filmähnliche
Schichten innerhalb der versteifenden Klebezonen 112, 122 ausbilden,
wie oben beschrieben, und können
einer Faserverklebung durch den Elastomerfilm 103 zwischen
den Geweben unterliegen. Die versteifenden Klebezonen 112, 122 werden ähnlich den
oben genannten versteifenden Klebeverbindungen 113, 123 ausgebildet
einschließlich
durch ein erhitztes Rad ohne Prägungen,
so dass im Wesentlichen die gesamte Fläche zwischen dem ersten und
zweiten Vlies 101, 102 und dem Elastomerfilm 103 in
den versteifenden Klebezonen 112, 122 verklebt
wird. Keine der versteifenden Klebezonen 112, 122 erstreckt
sich vollständig über den
Film 103 in Querrichtung TD.
-
Bei
einer weiteren Ausführungsform
wird eine erste Klebeschicht 114 benachbart zur oberen
Fläche 14 des
Elastomerfilms 103 angeordnet, und die untere Fläche 20 des
ersten Vlieses 101 wird benachbart und in Kontakt mit der
Klebeschicht 114 angeordnet. Die Klebeschicht 114 wird
entlang des Randes 107 des Vlieses 101 und des
Elastomerfilms 103 angeordnet. Die zweite Klebeschicht 124 wird
entlang dem Rand 109 des Vlieses 100 und des Elastomerfilms 103 angeordnet.
Eine zweite Klebeschicht 124 wird benachbart zur unteren
Fläche 16 des
Elastomerfilms 103 angeordnet, und die obere Fläche 24 des
zweiten Vlieses 102 wird benachbart und in Kontakt mit
der Klebeschicht 124 angeordnet. Keine erstreckt sich vollständig durch
den Film 103 in Querrichtung TD. Daher wird der Elastomerfilm 103 mit
den Vliesen 101, 102 verklebt, und die Fasern der
Vliese sind mit anderen Fasern darin verklebt. Die erste verfestigte
Bahn 110 wird erzeugt durch die erste Klebeschicht 114,
und die zweite verfestigte Bahn 120 wird erzeugt durch
die zweite Klebeschicht 124.
-
Obwohl
die vorliegende Erfindung im Hinblick auf bevorzugte beispielhafte
Ausführungsformen
beschrieben worden ist mit speziell gemessenen Werten von illustrativen
Komponenten, wird der Fachmann erkennen, dass an diesen Komponenten
Veränderungen
ausgeführt
werden können,
die zu unterschiedlichen gemessenen Werten führen können, aber immer noch der Lehre
der vorliegenden Erfindung entsprechen, ohne sich von der Idee der
Erfindung zu entfernen. Weitere Aspekte, Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung können
erhalten werden aus einem Studium dieser Offenbarung und der Zeichnungen
zusammen mit den anliegenden Ansprüchen.