DE3739962A1 - Fluessigkeitsundurchlaessiges mehrlagenmaterial und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Fluessigkeitsundurchlaessiges mehrlagenmaterial und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein flüssigkeitsundurchlässiges
Mehrlagenmaterial nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und
ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Derzeit sind verschiedene Arten von Kleidungsstücken
verfügbar, mit denen menschliche Körperausscheidungen
absorbiert werden können. Beispiele für derartige
Kleidungsstücke sind Babywindeln, Trainingshosen, Produkte
für die Frauenhygiene, Erwachsenenwindeln u.ä. In der
allgemeinen Struktur dieser Kleidungsstücke ist ein zur
Körperseite hin getragenes flüssigkeitsdurchlässiges Futter
enthalten, eine absorbierende Lage und eine
flüssigkeitsundurchlässige äußere Abdeckung, um
ausgeschiedene Flüssigkeiten oder feste Stoffe
zurückzuhalten.
Ein geeignetes flüssigkeitsundurchlässiges Material, das als
äußere Abdeckung verwendet werden kann, ist eine
thermoplastische Folie. Obwohl sie die Funktion als
flüssigkeitsundurchlässige Begrenzung erfüllt, weist sie
doch eine Eigenschaft auf, die vom Träger als unerwünscht
oder sogar unannehmbar eingeschätzt werden kann. Diese
Eigenschaft besteht in dem kunststoffartigen Aussehen und
insbesondere, daß sie sich wie ein Kunststoff anfaßt oder
dessen Struktur zeigt. Im Fall von Windeln kann es
beispielsweise die Mutter sein, der das kunststoffartige
Aussehen und Gefühl der Windel gegen ihr Baby widerstrebt.
Im Fall von Trainingshosen für ein Kind oder bei
Erwachsenenwindeln werden das kunststofförmige Aussehen und
Anfaßgefühl beim Träger Widerstände hervorrufen.
Es wurden schon verschiedene Lösungen für diese unerwünschte
Eigenschaft des kunststofförmigen Aussehens oder Anfühlens
verfolgt. Ein derartiger Versuch besteht darin, die äußere
Abdeckung aus einer thermoplastischen Folie oder einem
zusammengesetzten Material herzustellen, das auf der äußeren
Oberfläche eine tuchähnliche Textur aufweist. Bei einem
Verfahren wird eine dünne Klebeschicht auf der Oberfläche
einer dünnen Folie aufgebracht und anschließend lose Fasern
auf der dünnen gleichförmigen Klebeschicht abgelegt. Danach
wird die Schicht aus Fasern und Folie zwischen zwei
Quetschrollen hindurchgeführt, um ein gutes Haften zwischen
den Fasern und der Folie sicherzustellen. Obwohl sich damit
ein Artikel ergibt, der ein einigermaßen tuchförmiges
Aussehen und eine entsprechende Textur zeigt, ist er doch
weniger offen bzw. voluminös und luftig, und weicher als
gewünscht, was wahrscheinlich auf die Tatsache
zurückzuführen ist, daß die Fasern durch die
dazwischenliegende Klebeschicht an der Folie haften. Mit
anderen Worten, sind wahrscheinlich aufgrund der
gleichförmigen und durchgehenden Klebeschicht zuviele Fasern
teilweise oder vollständig an der Folie festgeklebt, so daß
die Fasern einiges von ihrer Weichheit und ihrem
Aufrechtstehen verlieren.
Bei einem anderen, dem obigen in gewisser Weise ähnlichen
Verfahren werden Fasergewebe auf eine thermoplastische Folie
geblasen und anschließend die Faserschicht und die Folie
thermisch verbunden, indem sie beispielsweise durch erwärmte
Quetschrollen oder durch eine andere Art von
Verbindungsgerät geführt werden, wie beispielsweise eine
Heizvorrichtung. Die Wärme bewirkt, daß die Oberfläche der
Folie weich und klebrig wird, und liefert so den
Mechanismus, um die Fasern an der Folie zu befestigen. Da
die Gesamtoberfläche der thermoplastischen Folie zum
notwendigen Klebeverhalten beiträgt, hat die Faserseite des
Artikels weniger Offenheit und Weichheit als gewünscht.
Bei einem anderen Verfahren werden lose Fasern auf ein
Gewebe oder eine thermoplastische Folie geblasen, und
anschließend ein flüssiges Klebemittel auf die Fasern
gegeben, das durch die Faserschicht bis zur Folie
durchdringt und dabei die Verbindung zwischen den Fasern und
der Folie bewirkt. Wenn gewünscht, kann der Artikel dann
durch ein Heiz- oder Trockengerät geführt werden. Der dabei
entstehende Artikel weist weniger Weichheit und Offenheit
auf als die früher beschriebenen, da das flüssige
Klebemittel die Faserschicht vollständig durchdringt und
somit eine Verbindung nicht nur zwischen den Fasern und der
Folie bewirkt, sondern auch zwischen benachbarten Fasern, da
sich das flüssige Klebemittel ausbreitet.
Bei einem weiteren Verfahren werden vorverbundene Schichten
von nichtgewebten Fasern eingesetzt und dann ein Kunststoff
auf die vorverbundene Faserschicht durch Schmelzblasen
aufgebracht. Die Verbindung erfolgt durch die aufgeweichten
und klebrigen, beim Schmelzblasen vorhandenen
Kunststoffasern. Wiederum weist der entstehende Artikel eine
geringere Offenheit und Weichheit als gewünscht auf, und
zwar aufgrund des Schmelzblasverfahrens, und weil die
Faserschicht vor dem Schmelzblasschritt vorverbunden wurde.
Ähnlich zu dem eben beschriebenen Verfahren kann auf eine
vorverbundene Schicht oder ein Gewebe aus Fasern eine
Plastikfolie als Überzug aufgebracht oder darauf extrudiert
werden. Wie beim obigen Verfahren haftet die extrudierte
Folie nicht nur an den Dichtepunkten in der Faserschicht,
bei denen die Fasern vorverbunden sind, sondern auch an
Faserpunkten zwischen diesen Gebieten mit vorverbundener
Dichte.
Ein weiteres Problem, das mit der ungenügenden Offenheit und
Weichheit zusammenhängt, tritt auf, wenn ein Teil des
Artikels mit einer elastischen Öffnung versehen werden soll,
beispielsweise eine Körper- oder Beinöffnung. Wenn sich der
elastische Körper entspannt, nachdem er im gespannten
Zustand mit dem Artikel verbunden wurde, rafft er denjenigen
Teil des Artikels, an dem er befestigt ist. Es ist nun
natürlich nicht nur wünschenswert, um die Öffnung eine gute
Elastizität sicherzustellen, sondern auch ein ansprechendes
Aussehen des gerafften Teils des Artikels. Wegen der
ungenügenden Offenheit und der Weichheit der oben
beschriebenen tuchartigen Artikel lassen sie sich im
allgemeinen nicht gleichförmig raffen, um das gewünschte
angenehme Aussehen zu ergeben. Das liegt zum Teil an der
leichten Steife des Artikels, die durch die Verfahren
hervorgerufen wird, mit denen die losen Fasern an der Folie
befestigt werden, wie es oben beschrieben wurde.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
flüssigkeitsundurchlässiges Mehrlagenmaterial der obenge
nannten Art anzugeben, das die Nachteile des Standes der
Technik nicht aufweist, eine verbesserte Offenheit und
Weichheit zeigt und durch einen Gummizug so gerafft werden
kann, daß sich ein gleichförmigeres und angenehmes Aussehen
ergibt. Außerdem soll ein Herstellverfahren für ein
derartiges Mehrlagenmaterial angegeben werden.
Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen
definierte Erfindung gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung
sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das von der Erfindung vorgeschlagene Mehrlagenmaterial kann
als äußere Abdeckung in Kleidungsstücken verwendet werden,
wie beispielsweise in Babywindeln, Trainingshosen für
Kinder, Erwachsenenwindeln u.ä.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren
zur Herstellung eines tuch- bzw. stoffähnlichen,
flüssigkeitsundurchlässigen, zusammengesetzten Materials
bzw. Mehrlagenmaterials angegeben, welches die folgenden
Verfahrensschritte umfaßt:
Bereitstellen einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie, Aufbringen einer nichtgewobenen Schicht aus losen, nicht miteinander verbundenen Fasern auf die flüssigkeitsundurch lässige Folie unter Bildung einer tuchähnlichen Oberfläche darauf, und
punktförmiges Verbinden der nichtgewobenen Schicht aus losen, nicht miteinander verbundenen Fasern mit der flüssigkeitsundurchlässigen Folie unter Erzeugung diskreter Haftungs- bzw. Verbindungspunkte zwischen den Fasern und der Folie, wobei ein flüssigkeitsundurchlässiges, zusammengesetztes Material bzw. Mehrlagenmaterial mit einer tuch- bzw. stoffähnlichen Struktur auf einer der Oberflächen gebildet wird.
Bereitstellen einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie, Aufbringen einer nichtgewobenen Schicht aus losen, nicht miteinander verbundenen Fasern auf die flüssigkeitsundurch lässige Folie unter Bildung einer tuchähnlichen Oberfläche darauf, und
punktförmiges Verbinden der nichtgewobenen Schicht aus losen, nicht miteinander verbundenen Fasern mit der flüssigkeitsundurchlässigen Folie unter Erzeugung diskreter Haftungs- bzw. Verbindungspunkte zwischen den Fasern und der Folie, wobei ein flüssigkeitsundurchlässiges, zusammengesetztes Material bzw. Mehrlagenmaterial mit einer tuch- bzw. stoffähnlichen Struktur auf einer der Oberflächen gebildet wird.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein
tuch- bzw. stoffähnliches, flüssigkeitsundurchlässiges,
zusammengesetztes Material bzw. Mehrlagenmaterial nach dem
Verfahren unter Bereitstellen einer flüssigkeitsundurch
lässigen Folie, Aufbringen einer nichtgewobenen Schicht aus
losen, nicht miteinander verbundenen Fasern auf der
flüssigkeitsundurchlässigen Folie und punktförmiges
Verbinden der nichtgewobenen Schicht aus losen, nicht
miteinander verbundenen Fasern mit der Folie unter Erzeugung
diskreter Verbindungspunkte zwischen den Fasern und der
Folie, hergestellt.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird ein tuchähnliches, flüssigkeitsundurchlässiges,
zusammengesetztes Material bzw. Mehrlagenmaterial
bereitgestellt, das eine flüssigkeitsundurchlässige Folie
mit gegenüberliegenden Oberflächen aus einem polymeren
Material enthält, des weiteren eine Schicht aus losen, nicht
miteinander verbundenen Fasern, die auf einer der
Oberflächen der Folie angeordnet sind, um der Oberfläche
eine tuchähnliche Struktur zu verleihen, sowie einer
Mehrzahl von Verbindungspunkten, welche an diskreten Stellen
Punkte der flüssigkeitsundurchlässigen Folie mit den
jeweiligen Punkten der nichtgewobenen Schicht verbinden.
Jeder Verbindungspunkt weist eine Fläche von ungefähr 0,05
bis ungefähr 1,5 mm2 auf und ist in einem Abstand von
ungefähr 0,5 bis ungefähr 4,0 mm zu einem benachbarten
Verbindungspunkt angeordnet. Die Verbindungspunkte bedecken
insgesamt eine Fläche von ungefähr 5% bis ungefähr 50% der
Fläche der gegenseitig sich gegenüberliegenden Oberflächen
der flüssigkeitsundurchlässigen Folie und der nichtgewobenen
Schicht.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand der
beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines im Stand der Technik
bekannten Artikels mit einer vorverbundenen Schicht
aus Fasern, die in einem geringen Abstand von einer
Grundfolie angeordnet sind;
Fig. 2 eine Seitenansicht des im Stand der Technik
bekannten Artikels von Fig. 1, nachdem die
vorverbundene Schicht aus Fasern an der Grundfolie
befestigt wurde;
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer bevorzugten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bevor
die nichtgewobene Schicht aus losen, nicht
aneinander befestigten Fasern durch Punktverbin
dungen an der Folie befestigt wurden;
Fig. 4 einen Querschnitt durch Fig. 3 längs der Linie 4-4
und mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile;
Fig. 5 eine Ansicht ähnlich Fig. 4, wobei die
nichtgewobene Schicht aus losen, nicht miteinander
verbundenen Fasern punktförmig mit der Folie
verbunden ist; und
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Anordnung, die
gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung betrieben werden kann.
Die Fig. 1 und 2 zeigen ein im Stand der Technik
bekanntes Kleidungsstück. In Fig. 1 ist eine vorverbundene
Schicht aus Fasern 10 in einem geringen Abstand über einer
Grundfolie 14 angeordnet, die aus einem beliebigen
geeigneten Material bestehen kann, beispielsweise einem
Polymer. Die vorverbundene Schicht 10 enthält eine Vielzahl
von vorgeformten Verbindungspunkten 12, um die Fasern
miteinander zu verbinden.
Fig. 2 zeigt die vorverbundene Schicht 10, nachdem sie mit
der Grundfolie 14 an den Verbindungspunkten 16 befestigt
wurde. Die Verbindungspunkte 16 werden auf beliebige
herkömmliche Weise angebracht. Nach der Darstellung in Fig.
2 weist der im Stand der Technik bekannte Artikel 18
aufgrund der Anzahl von Verbindungspunkten 12, 16 weniger
Offenheit und Weichheit auf als es eigentlich gewünscht ist.
Obwohl die Verbindungspunkte 16 notwendig sind, um die
Fasern der vorverbundenen Schicht 10 an der Grundfolie 14 zu
befestigen, sind die zusätzlichen Verbindungspunkte 12, die
die vorverbundene Schicht 10 ausbilden, unerwünscht, da sie
zusätzliche Dichtepunkte in der vorverbundenen Schicht 10
hervorrufen. Diese zusätzlichen Dichtepunkte aufgrund der
Verbindungspunkte 12 führen dazu, daß der Artikel 18 weniger
Offenheit und weniger Weichheit zeigt als es wünschenswert
ist.
Außerdem ist der Artikel 18 aufgrund der vergrößerten Anzahl
von Dichtepunkten aufgrund der Verbindungspunkte 12 etwas
steifer als es gewünscht ist. Als Folge davon läßt sich
Artikel 18 nicht so gefällig raffen, wenn ein gespannter
Gummizug oder eine ähnliche elastische Einrichtung am
Artikel 18 befestigt wird und sich dann entspannt. Diese
Steife kann auch dazu führen, die elastischen Eigenschaften
des befestigten Gummizugs vorzeitig herabzusetzen.
Die Fig. 1 und 2 zeigen zwar eine vorverbundene Schicht
10, die an der Grundfolie 14 über Verbindungspunkte 16
befestigt ist, die vorverbundene Schicht 10 kann aber auch
mit Hilfe eines flüssigen Bindemittels an der Grundfolie 14
befestigt werden oder durch Erhitzen der Grundfolie 14, so
daß deren Oberfläche weich und klebrig wird. In jedem Fall
zeigt der Artikel 18 die gleichen unerwünschten
Eigenschaften.
In den Fig. 3 bis 5 ist ein verbessertes, tuchartiges,
flüssigkeitsundurchlässiges Mehrlagenmaterial 20 gemäß der
vorliegenden Erfindung dargestellt, das als äußere Abdeckung
von Kleidungsstücken verwendet werden kann, die zum
Absorbieren von menschlichen Körperausscheidungen dienen
sollen. Fig. 3 zeigt die flüssigkeitsundurchlässige Folie
22, auf der eine nichtgewobene Schicht 24 aus losen, nicht
miteinander verbundenen Fasern in lockerer Weise aufgebracht
ist. Der Ausdruck "nicht verbunden" bedeutet, daß die
einzelnen Fasern lose sind und keinerlei Klebstoff
aufweisen, wenn sie locker auf der oberen Oberfläche 25 der
Folie 22 aufgebracht werden. Die nichtgewobene Schicht 24
liefert die tuchähnliche Textur, während die untere
Oberfläche 26 der Folie 22 die flüssigkeitsundurchlässige
Seite des Mehrlagenmaterials 20 bildet.
Die Folie 22 kann aus einem beliebigen geeigneten polymeren
Material hergestellt werden, wie beispielsweise Polypropylen
oder Polyethylen. Die Folie 22 kann auch ein Copolymer sein,
wie beispielsweise Ethylen-Methylacrylat, Ethylenvinylacetat
oder Ethylenvinylacrylat, oder der Film 22 kann aus
coextrudierten Folien dieser Materialien hergestellt werden
oder aus deren Mischungen.
Die Folie 22 kann eine Dicke im Bereich zwischen ungefähr
7,62 µm (0,3 mil) bis ungefähr 152,4 µm (6,0 mils)
aufweisen, und vorzugsweise einen Dickenbereich zwischen
ungefähr 7,62 µm (0,3 mil) bis ungefähr 50,8 µm (2,0 mils).
Eine optimale Dicke der Folie 22 liegt in einem Bereich
zwischen ungefähr 12,7 µm (0,5 mil) bis ungefähr 25,4 µm
(1,0 mil).
Die Fasern der nichtgewobenen Schicht 24 können aus einem
beliebigen thermoplastischen Material bestehen,
beispielsweise Polypropylen, Polyethylen, Polyester, deren
Mischungen oder Mischungen mit Chisso. Chisso ist dabei eine
Zweikomponentenfaser mit einem Polypropylenkern und einer
Polyethylenumhüllung. Diese Fasern können dabei eine
beliebige Länge oder Denier aufweisen, und zwar abhängig vom
jeweiligen Material oder den jeweiligen Materialmischungen.
Die nichtgewobene Schicht 24 kann ein Basisgewicht im
Bereich zwischen ungefähr 10 bis ungefähr 50 g/m2 aufweisen,
und vorzugsweise im Bereich zwischen ungefähr 15 bis
ungefähr 30 g/m2. Der optimale Bereich für das Basisgewicht
liegt zwischen ungefähr 20 bis ungefähr 25 g/m2.
In Fig. 5 ist die nichtgewobene Schicht 24 an der Folie 22
über eine Vielzahl von diskreten Verbindungspunkten 28
befestigt, an denen die einzelnen Fasern mit der Folie 22
verbunden sind. Nach der Darstellung können diese diskreten
Verbindungspunkte 28 gleichförmig aufgebracht werden, wie es
im folgenden noch genauer beschrieben wird. Da die
nichtgewobene Schicht 24 nicht vorverbunden ist, wie
beispielsweise die vorverbundene Schicht 10, und da die
nichtgewobene Schicht 24 nicht mit einem flüssigen
Klebemittel befestigt ist oder durch Erhitzen der Folie 22,
bis diese weich und haftfähig wird, erkennt man, daß die
nichtgewobene Schicht 24 eine größere Offenheit und
Weichheit aufweist. Das liegt hauptsächlich daran, daß die
Art von Verbindungspunkten 12 weggefallen ist, die in den
Fig. 1 und 2 für den im Stand der Technik bekannten
Artikel 18 gezeigt sind. Indem diskrete Punkte der
nichtgewobenen Schicht 24 mit zugehörigen diskreten Punkten
der Folie 22 verbunden werden, sind somit weniger
Verbindungspunkte 28 erforderlich, verglichen mit dem im
Stand der Technik bekannten Artikel 18, so daß sich auch
weniger Verdichtungspunkte ergeben. Das führt außerdem zu
der besseren Offenheit und Weichheit der nichtgewobenen
Schicht 24. Obwohl weniger Verbindungspunkte in dem
Mehrlagenmaterial 20 vorliegen, ist die Haftung zwischen der
nichtgewobenen Schicht 24 und der Folie 22 gut und wird
nicht nur durch die Verbindungspunkte 28 bewirkt, sondern
auch durch die mechanische Verfilzung der einzelnen Fasern.
Wegen der verbesserten Offenheit und Weichheit des
Mehrlagenmaterials 20 gemäß der vorliegenden Erfindung
bewirkt ein Gummizug, der im gespannten Zustand an dem
Mehrlagenmaterial 20 befestigt wird, daß das Material sich
in gefälligerer Weise rafft. Außerdem wird das
Mehrlagenmaterial 20 aufgrund der verbesserten Flexibilität,
die sich durch die bessere Offenheit und Weichheit ergibt,
die elastischen Eigenschaften nicht vorzeitig herabsetzen.
Fig. 6 stellt in schematischer Weise eine Einrichtung 30
zur Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung dar. Die Einrichtung 30 enthält eine
Zuführungsrolle 32 für eine Folie 22, die längs der Rollen
34, 36 und 38 geführt wird. Eine Streichmaschine 40 trägt
die Fasern der nichtgewobenen Schicht 24 auf die Folie 22
auf, die dann bei Rolle 36 über diskrete Verbindungspunkte
28 an der Folie 22 befestigt wird. Das Mehrlagenmaterial 20
wird dann über Rolle 38 geführt und von Aufnahmerolle 42
aufgenommen. Die Fasern der Schicht 24 können auch durch
Schmelzblasen, durch Spinnen oder eine andere geeignete
Einrichtung für nichtgewobene Stoffe aufgebracht werden.
Da die Fasern der nichtgewobenen Schicht 24 lose und
unzusammenhängend sind, wenn sie an der Folie 22 befestigt
werden, und da eine gute Haftung zwischen der nichtgewobenen
Schicht 24 und der Folie 22 erforderlich ist, sind die
Abmessungen jedes Verbindungspunktes 28 für die vorliegende
Erfindung wichtig. Das Gebiet jedes Verbindungspunktes liegt
daher zwischen ungefähr 0,05 bis ungefähr 1,5 mm2 und der
Abstand zwischen Verbindungspunkt 28 liegt zwischen ungefähr
0,5 bis ungefähr 4,0 mm. Die zusammengerechnete Fläche aller
Verbindungspunkte 28 liegt zwischen ungefähr 5% bis ungefähr
50% des Gebiets, das durch die einander gegenüberliegenden
Oberflächen der nichtgewobenen Schicht 24 und der Folie 22
definiert ist.
Wenn eine verstärkte Haftung zwischen der nichtgewobenen
Schicht 24 und der Folie 22 gewünscht wird, kann die Fläche
jedes Verbindungspunktes 28 so gewählt werden, daß sie
vorzugsweise zwischen ungefähr 0,09 bis ungefähr 0,56 mm2
liegt, und in optimaler Weise zwischen ungefähr 0,15 bis
ungefähr 0,30 mm2. Der Abstand zwischen benachbarten
Verbindungspunkten 28 liegt dann vorzugsweise zwischen
ungefähr 0,90 bis ungefähr 1,50 mm, und in optimaler Weise
zwischen ungefähr 1,1 bis ungefähr 1,3 mm. Die
zusammengerechnete Fläche aller Verbindungspunkte 28 liegt
dann vorzugsweise zwischen ungefähr 5% bis ungefähr 30% der
einander gegenüberliegenden Flächen der Schicht 24 und der
Folie 22, und in optimaler Weise zwischen ungefähr 8% bis
ungefähr 15%.
Die diskrete Verbindung zwischen der nichtgewobenen Schicht
24 und der Folie 22 kann durch eine
Ultraschall-Verbindungsvorrichtung 44 erfolgen, bei der die
Walze 36 auch als Gegenlager für das Ultraschallverbinden
dient.
In alternativer Weise kann der Verbindungsprozeß auch mit
einer Prägewalze 48 durchgeführt werden, die in Fig. 6 in
gestrichelter Darstellung angedeutet ist, und die einen
Spalt 48 zur Walze 36 bildet. Die Prägewalze 46 kann mit
einem Muster (nicht dargestellt) nach oben weisender
Projektionen versehen werden, die durch die nichtgewobene
Schicht 24 bis zur Folie 22 hindurchdringen, um die
diskreten Verbindungspunkte 28 auszubilden. Wenn gewünscht,
können die Prägewalze 48 und die Walze 36 geheizt werden.
Beispielsweise kann die Prägewalze 48 auf eine Temperatur
zwischen ungefähr 37,7°C (100°F) bis ungefähr 148,9°C
(300°F) aufgeheizt werden, und vorzugsweise zwischen
ungefähr 79,4°C (175°F) bis 135,0°C (275°F), oder in
optimaler Weise zwischen ungefähr 93,3°C (200°F) bis
ungefähr 121,1°C (250°F). Die Walze 36 kann auf eine
Temperatur zwischen ungefähr 37,7°C (100°F) bis ungefähr
107,2°C (225°F) aufgeheizt werden, vorzugsweise zwischen
ungefähr 51,7°C (125°F) bis ungefähr 79,4°C (175°F), oder in
optimaler Weise zwischen ungefähr 60,0°C (140°F) bis
ungefähr 71,1°C (160°F).
Wenn gewünscht, kann auch der Druck in dem Spalt 48 zwischen
den Walzen variiert werden. Beispielsweise kann der
Spaltendruck zwischen ungefähr 0 bis ungefähr 551,6 kPa (0
bis ungefähr 80 psi) liegen, vorzugsweise zwischen ungefähr
34,5 bis ungefähr 275,8 kPa (5 bis ungefähr 40 psi), oder in
optimaler Weise zwischen ungefähr 68,9 bis ungefähr
137,9 kPa (10 bis ungefähr 20 psi).
Bei einer alternativen Einrichtung zum Verbinden weist die
Druckwalze 50, die durch dieselben gestrichelten Linien
dargestellt ist, mit denen die Prägewalze 48 dargestellt
wurde, ein Muster von sich nach oben erstreckenden
Projektionen auf, und es sind (nicht dargestellte)
Vorrichtungen vorgesehen, um einen Klebstoff nur auf die
Projektionen aufzutragen. Wenn die nichtgewobene Schicht 24
und die Folie 22 zwischen der Druckwalze 50 und der Walze 36
hindurchgeführt werden, dringen die (nicht dargestellten)
Projektionen auf der Druckwalze 50 durch die nichtgewobene
Schicht 24 bis zur Folie 22 vor und erzeugen dabei die
diskreten Verbindungspunkte 28. Bei dieser Art des
Verbindens besteht keine Notwendigkeit für eine Temperatur
kompatibilität zwischen den Materialien der nichtgewobenen
Schicht 24 und denen der Folie 22.
Wieder andere Vorrichtungen zum Verbinden verwenden
pulverförmige Bindemittel. Der Einsatz von pulverförmigen
Bindemitteln kann in Form von Bindestoffen erfolgen, die
während eines thermischen Verbindungsprozesses eingesetzt
werden, wobei geringere Temperaturen und Drucke erforderlich
sind als beim Ausnutzen der Schmelzeigenschaften der
nichtgewobenen Schicht oder der Folie. Beispielsweise können
pulverförmige Bindestoffe in kardierten Geweben aus
Polypropylen oder Polyester eingesetzt werden.
Claims (20)
1. Flüssigkeitsundurchlässiges Mehrlagenmaterial mit
einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie (22), die auf
mindestens einer ihrer Oberflächen eine tuchähnliche
Beschichtung aus Fasern trägt,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung aus Fasern eine nichtgewobene Schicht
(24) aus losen, nicht miteinander verbundenen Fasern
darstellt, die durch eine Vielzahl von diskreten
Verbindungspunkten (28) an der flüssigkeitsundurchlässigen
Folie befestigt ist.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Verbindungspunkt eine Fläche von ungefähr 0,05 bis
ungefähr 1,5 mm2 aufweist, daß die Verbindungspunkte einzeln
in einem Abstand von ungefähr 0,5 bis ungefähr 4,0 mm
angeordnet sind, und daß die Verbindungspunkte insgesamt
eine Fläche bedecken, die zwischen ungefähr 5% bis ungefähr
50% der Fläche beträgt, mit denen sich die nichtgewobene
Schicht (24) und die flüssigkeitsundurchlässige Folie (22)
gegenüberliegen.
3. Material nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fläche jedes Verbindungspunktes vorzugsweise
zwischen ungefähr 0,09 bis ungefähr 0,56 mm2 beträgt, daß
die Verbindungspunkte einzeln in einem Abstand von
vorzugsweise zwischen ungefähr 0,90 bis ungefähr 1,50 mm
angeordnet sind, und daß die Verbindungspunkte insgesamt
eine Fläche decken, die vorzugsweise zwischen ungefähr 5%
bis ungefähr 30% der Fläche der einander gegenüberliegenden
Oberflächen beträgt.
4. Material nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fläche jedes Verbindungspunktes in optimaler
zwischen ungefähr 0,15 bis ungefähr 0,30 mm2 beträgt, daß
die Verbindungspunkte einzeln in einem Abstand von in
optimaler Weise zwischen ungefähr 1,10 bis ungefähr 1,30 mm
angeordnet sind, und daß die Verbindungspunkte insgesamt
eine Fläche bedecken, die in optimaler Weise zwischen
ungefähr 8% bis ungefähr 15% der einander gegenüberliegenden
Flächen beträgt.
5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Folie (22) eine Dicke zwischen
7,62 µm (3,0 mils) bis ungefähr 152,4 µm (6,0 mils)
aufweist, und vorzugsweise zwischen ungefähr 7,62 µm
(3,0 mils) und ungefähr 50,8 µm (2,0 mils).
6. Material nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dicke der Folie in optimaler Weise zwischen ungefähr
10,16 µm (0,4 mils) und ungefähr 25,4 µm (1,0 mils) gewählt
ist.
7. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die nichtgewobene Schicht (24) ein
Basisgewicht zwischen ungefähr 10 bis ungefähr 50 g/m2
aufweist, und vorzugsweise zwischen ungefähr 15 bis ungefähr
30 g/m2.
8. Material nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das optimale Basisgewicht der nichtgewobenen Schicht in
einem Bereich zwischen ungefähr 20 bis ungefähr 25 g/m2
liegt.
9. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Folie aus einem polymeren Material
besteht.
10. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die losen, nicht miteinander verbundenen
Fasern aus einem polymeren Material bestehen, vorzugsweise
aus Polypropylen, Polyethylen, Polyester oder deren
Mischungen.
11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das polymere Material der Fasern Chisso enthält.
12. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Folie aus copolymerem
Material besteht.
13. Verfahren zur Herstellung eines flüssigkeits
undurchlässigen Mehrlagenmaterials, bei dem auf mindestens
einer Oberfläche einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie
(22) als Träger eine Beschichtung aus Fasern aufgebracht
wird, um die Oberfläche der Folie tuchähnlich
auszugestalten, insbesondere zur Herstellung von
Mehrlagenmaterialen nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Folie eine nichtgewobene Schicht (24) aus losen,
nicht miteinander verbundenen Fasern aufgebracht wird, und
daß diskrete Verbindungspunkte zwischen der nichtgewobenen
Schicht und der Folie erzeugt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Erzeugung von punktförmigen
Verbindungen durch eine Ultraschallvorrichtung erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Erzeugung der punktförmigen
Verbindungen durch ein Paar von thermischen Prägewalzen
(36, 46) erfolgt, wobei eine der Walzen ein Muster aus
diskreten, sich nach oben erstreckenden Verbindungspunkten
aufweist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß eine der Walzen auf einer Temperatur
zwischen ungefähr 37,7°C (100°F) und ungefähr 148,9°C
(300°F) gehalten wird und die andere Walze bei einer
Temperatur zwischen ungefähr 37,7°C (100°F) und ungefähr
107,2°C (225°F), und daß der Druck in dem Spalt (48)
zwischen den Walzen in einem Bereich zwischen ungefähr 0 und
ungefähr 551,6 kPa (0 bis ungefähr 80 psi) liegt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperatur der einen Walze
vorzugsweise zwischen ungefähr 79,4°C (175°F) und ungefähr
135,0°C (275°F) liegt, die Temperatur der anderen Walze
vorzugsweise zwischen ungefähr 51,7°C (125°F) und ungefähr
79,4°C (175°F), und daß der Druck in dem Spalt vorzugsweise
zwischen ungefähr 34,5 und ungefähr 275,8 kPa (5 und
ungefähr 40 psi) liegt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperatur der einen Walze in
optimaler Weise zwischen ungefähr 93,3°C (200°F) und
ungefähr 121,1°C (250°F) liegt, die Temperatur der anderen
Walze in optimaler Weise zwischen ungefähr 60,0°C (140°F)
und ungefähr 71,1°C (160°F), und daß der Druck in dem Spalt
in optimaler Weise zwischen ungefähr 68,9 und ungefähr
137,9 kPa (10 und ungefähr 20 psi) liegt.
19. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Erzeugung der punktförmigen
Verbindungen durch eine Druckwalze mit Klebemitteln erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Erzeugung der punktförmigen
Verbindungen durch ein Paar von Prägewalzen erfolgt, von
denen eine ein Muster mit einem pulverförmigen
Verbindungs- bzw. Klebemittel aufweist.
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