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Technisches
Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein perforiertes, laminares Produkt und insbesondere einen dreidimensionalen,
perforierten thermoplastischen Film, der insbesondere für die Verwendung
bei der Herstellung von absorbierenden Gegenständen, wie beispielsweise Damenbinden,
Babywindeln, Windeln für
inkontinente Personen u.dgl. geeignet ist.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
auch einen absorbierenden Gegenstand einer solchen Art, der eine
obere Folie hat, die für
Flüssigkeiten
durchlässig ist,
eine rückwärtige Folie
hat, die für
Flüssigkeiten nicht
durchlässig
ist, eine absorbierende Masse hat, die zwischen der oberen Folie
und der rückseitigen Folie
angeordnet ist, und bei dem zwischen der absorbierenden Masse und
der oberen Folie eine Aufnahmeschicht angeordnet ist.
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Stand der
Technik
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Bei der Herstellung von absorbierenden
Gegenständen,
wie beispielsweise Damenbinden, Babywindeln, Windeln für inkontinente
Personen u.dgl., werden häufig
perforierte Kunststofffilme verwendet, die die obere Folie des Gegenstandes
bilden und die mit der Haut des Benutzers in Kontakt kommen. Bezüglich der
Gestaltung dieser Filme ist es wichtig, dass sie dem Benutzer bei
der Berührung
ein Wohlgefühl
vermitteln, verhindern, dass die Haut mit der Feuchtigkeit, die
in der absorbierenden Masse, welche den Kern des Gegenstandes bildet,
absorbiert ist, in Berührung
kommt.
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Zu diesem Zweck sind sog. dreidimensional perforierte
thermoplastische Filme hergestellt worden, nämlich Filme, die mechanisch
so behandelt worden sind, dass ihre Gesamtdicke sehr viel größer als
die Dicke des Kunststoffbasismaterials ist, typischerweise sogar
10-fach dicker. Dies kann auf verschiedene Art und Weisen erzielt
werden. Gemäß einer
besonders vorteilhaften Technik, die in der EP-A-0598970 beschrieben
worden ist, ist ein zweidimensionaler Film (d. h. mit einer begrenzten
Dicke typischerweise ein Paar Zehn Mikrometer) hergestellt worden,
der zwischen gegenläufig
rotierende Zylinder hindurchgeführt
wird, wobei einer derselben glatt ist, während der andere eine Reihe
von Vorsprüngen
hat. Der zuletzt genannte dreht mit einer Umfangsgeschwindigkeit,
die größer als
diejenige des glatten Zylinders ist, beispielsweise mit einem Geschwindigkeitsunterschied
von 15 bis 25%. Der Film wird in den Spalt, der zwischen den zwei
Zylindern ausgebildet ist, mit einer Geschwindigkeit eingeführt, die
niedriger als die Umfangsgeschwindigkeit des mit den Vorsprüngen ausgerüsteten Zylinders
ist. Auf diese Art und Weise wird eine Perforation des Films und
eine Verformung des Basismaterials, welches diesen bildet, zusammen
mit der Ausbildung von Ansätzen
um die Perforationen herum, erzielt, die an der Ebene des Films
nach außen
vorstehen, und zwar an der gegenüberliegenden
Seite der Vorsprünge,
die die Perforationen erzeugt haben. Die Gesamtdicke des so erzeugten
Materials, das durch die Ansätze
definiert ist, welche als ein Ergebnis der plastischen Deformation
erzeugt worden sind, ist sogar zehn mal so groß als die Anfangsdicke und
typischerweise in der Größenordnung
von mehreren 100 Mikrometern.
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Andere Verfahren für die Ausbildung
von dreidimensionalen thermoplastischen Filmen sind beispielsweise
in der WO-A-9312749, EP-A-0018020, US-A-3929135 u. a. Dokumenten, die
in diesen Veröffentlichungen
erwähnt
sind, beschrieben. Gemäß einigen
dieser Verfahren bestehen die Ansätze aus kegelstumpfförmigen Wänden oder
aus Wänden,
die zusammen mit dem Basisfilm U-förmige Brückenstücke bilden. Im Allgemeinen bringen
jedoch diese Verfahren die Ausbildung mittels des Basismaterials,
welches den thermoplastischen Film bildet, von Ansätzen mit
sich, die an der Ur sprungsebene des Films um die Perforationen herum
vorstehen, welche unter Verwendung unterschiedlicher Techniken erzeugt
worden sind.
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Bei der Herstellung von absorbierenden
Gegenständen
wird ein Teil des perforierten Films dieser Art dazu verwendet,
die obere Folie des Gegenstandes zu bilden, der seitlich an eine
undurchlässige rückseitige
Folie angeschweißt
wird, wobei die durch die plastische Verformung des Films erhaltenen
Ansätze
auf das Innere des Gegenstandes zu gerichtet sind. Die absorbierende
Masse, falls notwendig bestehend aus mehreren unterschiedlichen
Schichten, ist zwischen den zwei Schichten, der oberen und unteren,
angeordnet. Die Ansätze,
die durch die plastische Verformung des perforierten Films erzeugt
worden sind, halten die Außenfläche des
perforierten Films in einem gewissen Abstand zu der innenliegenden
absorbierenden Masse, um einen Kontakt zwischen dem feuchten Teil
des Gegenstandes und der Haut des Benutzers zu vermeiden. Die Ansätze bilden
darüberhinaus
ein gewisses Hindernis für
das Rückfließen von
Körperflüssigkeit,
die der Gegenstand absorbieren soll.
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Üblicherweise
ist zwischen der oberen Folie und der absorbierenden Masse eine
sog. Übernahmeschicht
angeordnet, diese Schicht besteht aus hydrophilen Fasern oder hydrophoben
Fasern, die so behandelt sind, dass sie hydrophile Eigenschaften einnehmen,
und zwar typischerweise in Form einer Faserstoffbahn. Vorzugsweise
werden zu diesem Zweck Fasern aus Polypropylen, Polyethylen, Nylon R,
Polyester, Rayon R, Zelluloseacetat u.dgl. verwendet. Die Aufgabe
der Übernahmeschicht
ist es, die Flüssigkeit,
welche durch die Öffnungen
in dem Film in das Innere des Gegenstandes eindringt, schnell abzuführen, und
diese schnell zu der darunterliegenden absorbierenden Masse zu leiten.
Hierdurch wird die Flüssigkeit
auch horizontal verteilt, so dass sie auf eine gleichförmige An
und Weise durch die darunterliegende absorbierende Masse absorbiert
wird, anstatt dass sie auf unregelmäßige Art und Weise absorbiert
wird, wobei in dem Bereich der Öffnungen
des darüberliegenden
Films eine größere Absorption
erfolgt.
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Üblicherweise
ist die Übernahmeschicht
an der oberen Folie angeordnet oder an dieser festgeklebt. Wenn
die Schicht einfach an dieser angeordnet wird, besteht der Nachteil, dass
der Kunststofffilm die Tendenz hat, sich von der absorbierenden
Masse zu lösen,
an der Haut des Benutzers anhaftet und ein beträchtliches Mißbehagen
erzeugt. Die Verwendung von Klebstoffen zum Halten der oberen Folie
an den innenliegenden Fasern hat beträchtliche Nachteile einschließlich des
Risikos der Lösung,
der Tendenz, dem Benutzer ein Gefühl von Klebrigkeit zu vermitteln,
und dem Risiko der Verschlechterung der Bedingungen, unter welchen
die Körperflüssigkeit
in das Innere des Gegenstandes fließt, und zwar unter Berücksichtigung
des Hindernisses, welches der Klebstoff in der Nähe der Öffnungen in dem Film erzeugt.
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Die WO-A-9311725 beschreibt ein anderes Verfahren
zur Herstellung eines absorbierenden Gegenstandes mit einer oberen
Folie bestehend aus einem dreidimensionalen, perforierten Film und
einer Übernahmeschicht.
Gemäß dieser
bekannten Technik wird die Bahn einer Faserstoffbahn mit dem perforierten
dreidimensionalen Film mittels Punktschweißen verbunden. In den Schweißpunkten
entsteht eine vollständige
Schmelzung des Films, der eine niedrigere Schmelztemperatur als
die Schmelztemperatur der Fasern hat, welche die Übernahmeschicht
bilden.
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Dieses Verfahren hat, obwohl es verglichen mit
der Verwendung von Klebstoffen zum Kombinieren der Übernahmeschicht
mit dem dreidimensionalen, perforierten Film, Vorteile schafft,
beträchtliche Nachteile.
Als erstes erfordert es eine spezifische Herstellungsstufe, während der
die Übernahmeschicht
an dem dreidimensionalen, perforierten Film angebracht wird, mit
der Folge, dass der Film zwei Verarbeitungsschritten unterzogen
werden muß. Dies
erhöht
die Produktionskosten und kann den Film einem hohen Grad an Belastung
aussetzen.
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Darüberhinaus ändert die Anwesenheit der Schweißpunkte
die Verteilung der Flüssigkeitsströmungslöcher: Die
Dichte der offenen Zonen des Films ist ein kritischer Parameter
für die
Herstellung eines Films, der einen absorbierenden Gegenstand mit
gewünschten
Absorptionsqualitäten
und einem gewünschten
Komfort für
den Benutzer schafft. Die Notwendigkeit, Öffnungen zusätzlich vorzusehen,
die aus dem Zusammen schmelzen von Film und Übernahmeschicht resultiert,
macht die Gestaltung des Perforationsmusters kritischer.
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Darüberhinaus geht in den relativ
ausgedehnten Schmelzzonen, wo der perforierte Film und die Übernahmeschicht
miteinander verbunden sind, der Sperreffekt, der durch die dreidimensionale
Natur des perforierten Films geschaffen ist, teilweise verloren.
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Die US-A-4781962 offenbart ein Verfahren für die Herstellung
eines Verbundgegenstandes, bestehend aus einem Kunststofffilm, der
mit einer Faserbahn verbunden ist, um bei der Herstellung von absorbierenden
Gegenständen
verwendet zu werden. In diesem Fall wird das Produkt mittels Kalandern
eines intakten Films und einer Faserstoffbahn erhalten. Das Kalandern
verursacht eine Perforation des Films, dessen Dicke gegenüber der
Dicke des intakten Films nicht erhöht wird, wobei in der Nähe der Löcher des
Films die Faserstoffbahn infolge der Kompression, die durch den
Kalander ausgeübt
wird, die Dichte erhöht
wird. Dieses laminare Produkt wird bei der Herstellung der oberen
Folie von Windeln und Binden verwendet, wobei die Seite, welche
mit der Faserstoffbahn kaschiert ist, nach außen gewandt ist, das heißt mit der
Haut des Benutzers in Kontakt ist. Die Faserschicht bildet daher
nicht die Übernahmeschicht
des absorbierenden Gegenstandes. Darüberhinaus ist der Film nicht
dreidimensional.
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Die EP-A-0403187 beschreibt ein Verfahren zum
Verbinden eines vorher perforierten Films mit einer Faserstoffbahn.
In diesem Fall wird der Film zuerst perforiert und dann mit der
Faserstoffbahn mittels Schweißpunkten
verbunden.
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Die WO-A-9424354 beschreibt ein Verfahren zum
Erzielen eines laminaren Gegenstandes, bestehend aus der Verbindung
aus einer Faserstoffbahn mit einem dreidimensionalen, perforierten
Kunststofffilm. Gemäß dieses
Verfahrens wird die Faserstoffbahn auf den Film gelegt und die Lochoberfläche des Films
wird bis zur Schmelztemperatur erhitzt. Die Perforation wird pneumatisch
erzielt, indem der Kunststofffilm um eine perforierte Walze gewickelt wird,
in welcher ein Unterdruck erzeugt wird. Die Faserstoffbahn haftet
im wesentlichen an der gesamten Oberfläche des Films an und ist daher kompakt
und nicht weich. Das Verfahren wird hauptsächlich dazu verwendet, die
Außenoberfläche eines
Kunststofffilms mit einem textilen Erscheinungsbild zu versehen
und nicht dazu verwendet, eine Übernahmeschicht
zu schaffen, die an dem perforierten Film anhaftet.
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Die US-A-5704101, auf der der Oberbegriff der
Patentansprüche
1 und 11 basiert, offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines perforierten
Kunststofffilms kombiniert mit einer Faserschicht und ein Produkt,
das durch ein derartiges Verfahren erhalten wird. Gemäß diesem
bekannten Verfahren wird der Kunststofffilm mit einer Faserstoffbahn
kombiniert, die aus einer dichten Faserbahn besteht. Die Faserbahn
wird von einer Rolle abgewickelt und auf der Oberseite des Films
abgelegt, bevor die zwei Materialien durch den Spalt zwischen einer
Gegenwalze und einer Musterwalze geführt werden.
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Aufgabe und
Zusammenfassung der Erfindung
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es, ein einfacheres, ökonomischeres
und effizienteres Verfahren zum Verbinden der perforierten, dreidimensionalen
Folie mit der Übernahmeschicht
zu schaffen.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist auch die Schaffung eines absorbierenden Gegenstandes der vorstehend
beschriebenen Art, der ökonomischer
herzustellen und effizienter und angenehmer zu benutzer ist.
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Diese und weitere Aufgaben und Vorteile,
die für
den Fachmann durch das Lesen des folgenden Textes klar ersichtlich
werden, werden durch ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen,
perforierten, thermoplastischen Films gelöst, dadurch gekennzeichnet,
dass ein unversehrter Film und eine Faserbahn übereinander angeordnet werden
und der Film perforiert wird, um in dem Bereich der in dem Film
erzeugten Perforationen eine gegenseitige Haftung zwischen dem Film
und der Bahn zu erzeugen.
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Die Erfindung basiert auf der Beobachtung der
Tatsache, dass es möglich
ist, ein Verschweißen der
Faserbahn mit dem Film während
der Perforation des zuletzt genannten zu bewirken, ohne dass die Dichte
der Fasern kompakter und erhöht
wird, und diese ausreichend frei und weich bleiben, um eine Übernahmeschicht
in einem absorbierenden Gegenstand zu bilden. Die Dichte der Fasern
bleibt selbst nach der Perforation im wesentlichen konstant. Ein hoher
Grad an Weichheit wird erhalten, wenn die Bahn eine Bahn aus nichtverdichteten
Fasern ist.
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In der Praxis wird der dreidimensionale,
thermoplastische Film auf eine an sich bekannte Art und Weise erhalten,
indem Ansätze
aus Kunststoffmaterial gebildet werden, die an der Ebene des Films
vorstehen. Gemäß der Erfindung
werden während
dieses Perforationsschrittes durch die Ausbildung von Ansätzen, die
an der Ebene des Films vorstehen, die Bahn an dem Film mittels Verschmelzen
der Fasern/oder des Films im Bereich der Ansätze befestigt.
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Überraschenderweise
wurde herausgefunden, dass das in der EP-A-0598970 beschriebene Perforationsverfahren
insbesondere für
die Herstellung eines dreidimensionalen, perforierten Films mit einer
daran in dem Bereich der Perforationen befestigten Bahn aus unverfestigten
Fasern geeignet ist, wobei diese Bahn ihre optimalen Eigenschaften,
der niedrigen Dichte, der Weichheit und der Zartheit, beibehält. Daher
ist gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausführungsform
das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Film mittels eines
Paares gegenläufig
drehender Zylinder perforiert wird, die gegeneinander gepreßt werden,
wobei einer der Zylinder eine im wesentlichen glatte Oberfläche hat
und der andere eine Anzahl von Vorsprüngen hat, wobei der Zylinder,
der mit den Vorsprüngen
ausgerüstet
ist, mit einer Umfangsgeschwindigkeit dreht, die größer als die
Umfangsgeschwindigkeit des anderen Zylinders ist und größer als
die Zuführgeschwindigkeit
des Films und der Bahn zwischen die Zylinder ist, wobei der Film
an der den Vorsprüngen
gegenüberliegenden
Seite unter Bildung von Ansätzen
aus dem Material perforiert wird, die teilweise vom Film gelöst sind
und die Fasern der Bahn mit den Ansätzen verschweißt werden.
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Überraschenderweise
wurde herausgefunden, dass die Fasern der Bahn selbst im Bereich
der Perforationen, d. h. dort wo sie durch die Vorsprünge des
Zylinders komprimiert werden, im wesentlichen frei und weich bleiben.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung sind die Fasern thermoplastische Fasern, obwohl es allgemein
gesagt möglich
ist, auch nichtthermoplastische Fasern in Betracht zu ziehen, wobei
das Haften derselben an den thermoplastischen Film durch Schmelzen
des zuletzt genannten in dem Bereich der Perforationen und Inkorporieren der
Fasern der Bahn in der geschmolzenen Masse bewerkstelligt wird.
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Vorzugsweise haben wenigstens einige
der Fasern eine Schmelztemperatur, die niedriger als die Schmelztemperatur
des thermoplastischen Films ist. Vorteilhafterweise ist es möglich, Bi-Komponentenfasern
zu verwenden, die aus einer Hülle
und einem Kern bestehen, wobei die Hülle und der Kern unterschiedliche
Schmelztemperaturen haben, die Hülle eine
Schmelztemperatur hat, die niedriger als diejenige des Kerns ist.
Vorzugsweise ist die Bahn aus einem Gemisch aus Bi-Komponentenfasern
und Einkomponentenfasern mit einer Schmelztemperatur, die höher als
die Schmelztemperatur der Hülle
der Bi-Komponentenfasern ist, gebildet. Auf diese Art und Weise
tritt während
der Perforation ein Schmelzen eines sehr geringen Prozentsatzes
des Materials, welches die Fasern bildet, auf, mit der Folge, dass
nach dem Verbinden mit dem Film ein noch größerer Grad an Weichheit der
Bahn aufrechterhalten wird.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung hat der thermoplastische Film eine Schichtstruktur
mit wenigstens einer Schicht, die eine niedrigere Schmelztemperatur
hat und einer Schicht, die eine höhere Temperatur hat. Typischerweise
hat der Film eine ungerade Zahl von Schichten, beispielsweise drei
oder fünf
Schichten. In diesem Fall hat die innenliegende Schicht eine höhere Schmelztemperatur
und ermöglicht,
dass die notwendige Konsistenz während
der gesamten Perforationsbehandlung aufrechterhalten wird.
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Die Erfindung betrifft auch ein laminares
Verbundmaterial bestehend aus einem dreidimensionalen, thermoplastischen
Film, der mit Perforationen ausgerüstet ist und einer mit diesen
verbundenen Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn
mittels Schweißen
im Bereich dieser Perforationen an dem Film befestigt ist.
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Die Erfindung betrifft auch einen
absorbierenden Gegenstand, der ein laminares Material dieser Art
zum Ausbilden der oberen Folie und der Übernahmeschicht verwendet.
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Weitere vorteilhafte Merkmale und
Ausführungsformen
des Verfahrens und des Produktes gemäß der vorliegenden Erfindung
werden in den begleitenden Patentansprüchen beschrieben.
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Kurze Beschreibung
der Figuren
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Die Erfindung wird unter Bezugnahme
auf die Beschreibung und der anhängenden
Figuren besser verständlich,
die eine praktische, nicht begrenzende Ausführungsform der Erfindung zeigen. Genauer
gesagt, zeigt in den Figuren:
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1 eine
schematische Darstellung einer Anlage für die Durchführung des
Verfahrens gemäß der Erfindung;
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2 eine
vergrößerte Draufsicht
auf einen Film gemäß der Erfindung
von der Außenseite
her gesehen;
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3 eine
Ansicht im Schnitt entlang der Linie III-III in 2;
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4 eine
Ansicht im Schnitt entlang der Linie IV-IV in 2;
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5 eine
Ansicht im Schnitt durch einen absorbierenden Gegenstand, der mit
dem Produkt gemäß der Erfindung
hergestellt ist;
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6 eine
vergrößerte Fotografie
eines Querschnittes des mit der Faserstoffbahn verbundenen Films;
und
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7 und 8 zwei vergrößerte Fotografien
mit der Ansicht des mit der Faserstoffbahn verbundenen Films, von
der Filmseite aus gesehen bzw. von der Bahnseite aus gesehen.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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1 zeigt
ein schematisches Beispiel einer Anlage für die Herstellung eines Films,
der unter Verwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Übernahmeschicht
verbunden ist. Der Kunststofffilm F, der unversehrt ist, d. h. noch
nicht perforiert ist, ist auf eine Rolle R aufgewickelt, von der
er abgewickelt wird, um einem Kalander 1 zugeführt zu werden,
bestehend aus einem ersten unteren Zylinder 3, der mit
einer Anzahl von Vorsprüngen 3A ausgerüstet ist,
die der Einfachheit halber sehr stark vergrößert als in der Realität mit Bezug
auf den Durchmesser des Zylinders dargestellt sind. Der Kalander 1 hat einen
zweiten Zylinder 5 mit einer glatten Oberfläche. Bei
dem Beispiel haben beide Zylinder 3 und 5 eine Außenoberfläche aus
Stahl.
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Die zwei Zylinder 3 und 5 drehen
in entgegengesetzten Richtungen mit unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten
und insbesondere dreht der Zylinder 3, der mit den Vorsprüngen 3a ausgerüstet ist,
mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die größer als die Umfangsgeschwindigkeit
des Zylinders 5 ist. Die Differenz zwischen den zwei Rotationsgeschwindigkeiten
liegt in der Größenordnung
von 15 bis 50%. Der Film F wird dem Kalander 1 mit einer
Zuführgeschwindigkeit
zugeführt,
die kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders 3 ist,
beispielsweise mit einer Geschwindigkeit gleich der Umfangsgeschwindigkeit
des Zylinders 5 und in jedem Fall nicht größer als
die Geschwindigkeit des Zylinders 3 ist. Am Ausgang des
Kalanders hat der Film F' eine
Geschwindigkeit, die im wesentlichen mehr oder weniger der Umfangsgeschwindigkeit
des Zylinders 3 entspricht oder etwas größer ist.
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Wenigstens einer der zwei Zylinder 3 unf 5 ist geheizt
und vorzugsweise werden beide auf unterschiedliche Temperaturen
geheizt, die unabhängig voneinander
eingestellt werden können.
Die Temperatur der Außenoberfläche des
Zylinders 3 ist vorzugsweise etwas höher als die Temperatur des
glatten Zylinders 5. Die Oberflächentemperatur der Zylinder
ist höher
als die Erweichungstemperatur des Materials, welches den Film F
bildet, jedoch vorzugsweise niedriger als die Schmelztemperatur
des Films selbst. Da rüberhinaus
werden die zwei Zylinder 3, 5 mit hohem Druck
gegeneinander gepreßt.
Die Oberflächentemperatur
der Zylinder kann beispielsweise zwischen 70° und 240°C liegen und der Druck kann zwischen
120 und 220 kg/cm2 liegen.
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Die Anordnung ist im wesentlichen äquivalent
der in der EP-B-0598970 beschriebenen.
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Vor dem Eintreten in den Kalander 1 wird
der Oberfläche
des Films F, die gegenüber
derjenigen Seite liegt, welche mit dem mit den Vorsprüngen ausgerüsteten Zylinder 3 in
Berührung
gelangt, eine Bahn V bestehend aus unverfestigten Fasern zugeordnet,
die durch eine Herstellungsmaschine 7, beispielsweise eine
Krempelmaschine zugeführt
wird. Die Zuführgeschwindigkeit
der Bahn V ist ungefähr gleich
der Zuführgeschwindigkeit
des Films F. Stromaufwärts
des Kalanders 1 können
die Bahn V und der darüberliegende
Film F auf einer Halterung und einer Lauffläche oder einem Fördergurt
positioniert werden.
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Die Bahn V besteht aus Fasern, die
unverdichtet sind, so dass eine große Weichheit erzielt wird.
Die Fasern haben eine Länge,
die im Bereich von beispielsweise zwischen 30 und 60 mm liegt und eine
Anzahl, die beispielsweise zwischen 1,7 und 25 dtex liegt. Die Dicke
der Bahn V aus unverdichteten Fasern liegt typischerweise zwischen
5 und 50 mm.
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Der Film F und die Bahn V, die übereinander angeordnet
sind, werden, wenn sie durch den Spalt zwischen den Zylindern 3 und 5 hindurchgeführt werden,
verschiedenen Transformationen unterzogen.
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Als erstes wird der Film F infolge
der Kombinationswirkung aus Temperatur der Zylinder 3, 5, dem Druck
zwischen den Zylindern und dem Unterschied der Umfangsgeschwindigkeit
zwischen den Zylindern und zwischen dem Zylinder 3 und
dem Film F perforiert. Wie bereits in der EP-B-0598970 beschrieben,
ist das Ergebnis der Kombination dieser Faktoren die Herstellung
einer Perforation des Filmes F mit der Ausbildung von Einsätzen aus
Material, die teilweise von dem Basismaterial gelöst sind, an der
gegenüberliegenden
Seite zu der die Vorsprünge 3A des
Zylinders 3 kontaktierenden Seite, vorstehen. Der Film
F nimmt somit, wenn er perforiert wird (durch F' angezeigt) eine dreidimensionale Struktur
im Sinne der Gesamtdicke an, die durch die Dicke des Films plus
der Länge
der Ansätze,
die als Ergebnis der plastischen Verformung des Materials erhalten
worden sind, bestimmt ist, welche sehr viel größer als die Dicke des nichtperforierten
Films ist und erreicht einen Wert, der ungefähr 10 mal so groß ist, geht
beispielsweise von 30 bis zu 300 μm
oder darüber.
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Die 2, 3 und 4 zeigen schematische die Konfiguration
des perforierten Films F':
P bezeichnet die Perforationen und A die Ansätze aus daranhängendem
Kunststoffmaterial als Ergebnis der plastischen Verformung des Basismaterials. 2 zeigt auch die Oberfläche des
Films F' in Kontakt
mit dem Zylinder 3: er hat eine geprägte, rautenförmige Form, die
während
eines vorhergehenden Bearbeitungsvorganges, welcher ein Prägen des
unversehrten Filmes F mit sich bringt, erhalten worden ist.
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Zusätzlich zu der Perforation des
Films F wird zwischen den Zylindern 3 und 5 auch
ein Anhaften der Faserstoffbahn F an dem perforierten Film F' erhalten. Das Anhaften
wird in dem Bereich der Perforationen P erzielt und genauer gesagt
in dem Bereich der Ansätze
A, die als ein Ergebnis des Kalanderns des Films zwischen den Zylindern 3 und 5 ausgebildet
worden sind. Tatsächlich
bewirkt in dem Bereich der Vorsprünge 3A des Zylinders 3 die
kombinierte Wirkung aus Temperatur und Druck ein lokales Schmelzen
des Kunststoffmaterials, das, gelöst von dem Basisfilm, die Ansätze A bildet,
und/oder der Fasern, welche die Faserstoffbahn V bilden. Das darauffolgende
Kühlen
der Kombination aus Film und Faserstoffbahn, die den Kalander 1 verläßt, bewirkt ein
Festwerden der Punkte des Kunststoffmaterials, die zuvor geschmolzen
worden sind, und darausfolgend ein gegenseitiges Anhaften zwischen
Faserstoffbahn und Film.
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Die Perforationen sind ausreichend
nahe beieinander, beispielsweise mit einer Dichte von 30 bis 90
Perforationen pro cm2, um eine hohe Anzahl von
Verbindungspunkten zwischen der Bahn V und dem perforierten Film
F' sicherzustellen,
und ein Anhaften der Fasern, die die Bahn F bilden, an dem Film zu
garantieren, selbst wenn die Bahn selbst durch unverfestigte Fasern
gebildet ist.
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Das erhaltene Produkt ist daher durch
einen hohen Grad an Weichheit der Fasern der Faserstoffbahn V gekennzeichnet,
die leidlich an dem perforierten Film F' anhaften bleiben, jedoch lose und weich genug
bleiben, um ihre Funktion zur Verteilung der Flüssigkeit auszuführen, wenn
das so erhaltene laminare Material für die Herstellung eines absorbierenden
Gegenstandes verwendet wird.
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Die Struktur des erhaltenen laminaren
Produktes, das aus Bahn plus perforiertem Film zusammengesetzt ist,
ist schematisch in den 2 und 4 dargestellt und in realem
Zustand in fotografischer Vergrößerung in
den 6 bis 8 dargestellt.
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5 zeigt
die Verwendung des so erhaltenen, laminaren Materials bei der Herstellung
eines absorbierenden Gegenstandes M, beispielsweise einer Damenbinde,
einer Kinderwindel od. dgl.. Der Gegenstand M hat eine rückseitige
Folie 21, eine obere Folie 23, die durch einen
perforierten Film gebildet ist, eine Übernahmeschicht 25 und
eine zentrale absorbierende Masse 27. Die obere Folie 23 und die Übernahmeschicht
bestehen aus dem laminaren Material, das durch das Verfahren wie
vorstehend beschrieben, erhalten worden ist, wobei die obere Folie durch
den perforierte Film F' und
die Übernahmeschicht
durch die Faserschicht gebildet ist, welche die Faserstoffbahn V
definiert, welche auf den Film F' aufgebracht
ist.
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Der Film F ist vorzugsweise ein Film
bestehend aus mehreren Schichten bestehend aus unterschiedlichem
Material, typischerweise ein Film mit drei oder fünf Schichten.
Die innenliegende Schicht hat typischerweise eine Schmelztemperatur,
die höher
als diejenige der äußeren Schichten
ist, so dass während
des Perforationsvorganges nur die äußeren Zonen des Films an den
Punkten zum Schmelzen gebracht werden, wo die Vorsprünge 3A wirken.
Die innenliegende Schicht des Films ist beispielsweise eine Schicht
aus Polyäthylen
mit linearer niedriger Dichte (LLDPE), während die äußeren Schichten aus linearem
Polyäthylen
mit sehr niedriger Dichte (VLDLP) oder Ethylvinylacetat (EVA) bestehen.
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Die die Faserstoffbahn V bildenden
Fasern sind Bi-Komponentenfasern oder Gemische aus Einkomponenten-
und Bi-Komponenten-Fasern oder sonstige Gemische aus Fasern mit
zwei unterschiedlichen Schmelzpunkten. Insbesondere ist es möglich, Bi-Komponentenfasern
zu verwenden, die eine Außenkomponente
haben, welche eine Hülle
bildet, die eine niedrigere Schmelztemperatur als die inneriliegende
Komponente, welche den Kern der Faser bildet, hat. Beispielsweise
ist es möglich,
Fasern mit einem Kern zu verwenden, der aus Polypropylen mit einer
Schmelztemperatur von 160°C
besteht, während die
Außenhülle aus
Polyethylen mit einer Schmelztemperatur von 120°C besteht. Auf diese An und Weise
schmilzt nur die Hülle
der Fasern in Berührung mit
den Vorsprüngen 3A des
Zylinders 3 innerhalb des Kalanders 1.
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Um die Menge der Fasern, welche den Schmelzpunkt
innerhalb des Kalanders 1 erreichen, weiter zu reduzieren,
ist es möglich,
Mischungen zu verwenden, die aus Einkomponenten-Polypropylenfasern
mit einer relativ hohen Schmelztemperatur und Bi-Komponentenfasern
mit einem Polypropylenkern und einer Polyethylenhülle, bestehen.
Auf diese An und Weise erreicht das Schmelzen des synthetischen
Materiales, welches die Fasern bildet, nur einige der die Bahn bildenden
Fasern (die Bi-Komponentenfasern) und ist nur auf deren Hülle begrenzt.
Auf diese Art und Weise hält
die Faserstoffbahn V ihre weiche und voluminöse Struktur selbst nach dem
Kalandern aufrecht. Diese Fasern sind dem Fachmann allgemein bekannt.
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Die Temperatur der Oberfläche der
Zylinder 3 und 5 und der Druck, mit welchem sie
gegeneinander gepreßt
werden, wird ebenfalls gemäß des Materials
gewählt,
welches die Fasern bildet, um einen Grad an Schmelzen zu erzielen,
der für
die Sicherstellung der gegenseitigen Anhaftung zwischen der Bahn
V und dem perforierten Film F' angemessen
ist, jedoch ausreichend begrenzt ist, um die Weichheit der Bahn
V nicht zu verlieren.
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Es ist klar zu ersehen, dass die
Figuren nur eine praktische Ausführungsform
der Erfindung zeigen, deren Formen und Anordnungen variieren können, ohne
dass sie von der erfinderischen Idee abweichen.