DE3634139C2 - Mehrlagen-Vliesstoff - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Vliesstoffe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, daraus hergestellte Produkte und ein Verfahren zur Herstellung solcher Vliesstoffe.

Vliesschicht-Materialien sind im Stand der Technik gut bekannt. Derartige Materialien wurden hauptsächlich in den 50er und 60er Jahren entwickelt, obwohl mindestens eine Quelle bis 1943 zurückgeht (siehe z. B. die US 2.336.743).

Eine der bedeutenden wirtschaftlichen Anwendungen von Vliesschicht-Stoffen liegt auf dem Gebiet der Herstellung von Wegwerfprodukten, die nur einmal verwendet werden sollen. Typische derartige Produkte sind Wegwerfwindeln, Produkte für die Damenhygiene, Chirurgenmäntel, industrielle Wischtücher und ähnliches. Da die Vliesschicht bei diesen Anwendungen als Stoffersatz dienen soll, wurden beträchtliche Anstrengungen unternommen, um die Eigenschaften von nichtgewebten Stoffen so zu verbessern, dass sie denen von normalen Stoffen nahe kommen. Besonderes Interesse hat dabei die Weichheit des Vliesstoffes gefunden, d. h. die Verbesserung des Gefühls beim Anfassen des Stoffes, zusammen mit der Herabsetzung des Widerstandes des Gewebes gegenüber dem Falten oder Biegen. Ein anderes wichtiges Gebiet betraf die Verbesserung der Zug- oder Reißfestigkeit der Vliesschichtstoffe. Ein weiterer Bereich betraf die Entwicklung von Vliesstoffen mit spezifischer Benetzbarkeit. Abgesehen von weiter unten erläuterten wenigen Ausnahmen betrafen diese Anstrengungen zur Verbesserung der Eigenschaften von Vliesschichten fast ausschließlich die Verwendung von Fasern mit kreisförmigen Querschnitt.

US 3,314,840 bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen. Obwohl die Beschreibung sich anscheinend im wesentlichen auf Lösungsspinnen bezieht, scheint sie Schmelzspinnen nicht auszuschliessen. Die Spinndüse weist vorzugsweise kreisförmige oder schlitzförmige Öffnungen auf, obwohl diese Öffnungen auch eine andere Gestalt zeigen können, wie beispielsweise Kreise, Dreiecke, Halbmonde usw.

US 3.508,390 betrifft einen modifizierten Faden und damit hergestellte Gewebe. Der Schwerpunkt dieser Offenbarung liegt zwar auf der Herstellung von Gestricken, doch werden Vliesstoffe ebenfalls erwähnt. Der Faden hat einen Querschnitt, der aus drei einstückig zusammengefügten, im wesentlichen symmetrischen Ästen besteht, so dass ein im wesentlichen uniformer, Y-förmiger Querschnitt mit bestimmten Abmessungen gebildet wird.

US 3,509,009 bezieht sich auf einen Vliesstoff, der durch Schmelzspinnen von faserbildenden Hochpolymeren in einen gerichteten Gasstrom hoher Geschwindigkeit erzeugt wurde, so dass ein gleichförmiger Vliesstoff mit großer Festigkeit entstand. Obwohl die gemäß der beschriebenen Erfindung hergestellten Fäden typischerweise einen kreisförmigen Querschnitt erwähnt, beispielsweise sternförmig, Y-förmig oder eine Kombination davon.

Eine Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen ist im US 3.528,129 beschrieben. Das Patent scheint eine Verbesserung einer schon vorhandenen Einrichtung zu sein und gibt Löcher in der Spinndüse an, die verzweigte Querschnitte aufweisen. Y-förmige und T-förmige Löcher und die Vorteile hiermit erzeugten Fasern werden besonders erwähnt.

Die DE-OS 16 60 623 zeigt desweiteren die Herstellung von Filamenten mit Sonderquerschnitten die aus gewinkelt miteinander verbunden Schenkeln bestehen wobei der Winkel zwischen 90° und 160° liegt. Diese Filamente können aus Polyolefinen durch Schmelzspinnen mittels entsprechend geformter Düsen gefertigt werden.

Schließlich bezieht sich die US 3,630,816, auf Vliesschicht-Bahnen, die aus Fäden mit einem rechteckigen Querschnitt hergestellt wurden. Der rechteckige Querschnitt dieser Fäden hat nach den dortigen Angaben ein Verhältnis von Länge : Breite von mindestens 3 : 1.

Ferner wird auf die DE-23 56 720 A1 erwiesen, welche Vliesstoffe aus überwiegend synthetischen, thermoplastischen Filamenten betrifft. Es soll hier ein Vliesstoff mit hoher Festigkeit geschaffen werden der in Eigenschaften und Aussehen einen Textilprodukt ähnelt. Hierzu wird ein Laminat geschaffen das aus einer Matte aus diskontinuierlichen thermoplastischen Polymeren Mikrofasern besteht und einer an sich bekannten Bahn aus im wesentlichen kontinuierlichen, thermoplastischen Fasern, wobei die Matte und die Bahn an diskreten Bereichen miteinander verbunden sind was vorzugsweise durch geheizte Prägewalzen geschieht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, einen Vliesstoff zu schaffen, dessen Weichheit und Zugfestigkeit bezüglich bekannter Vliesstoffe verbessert sind, und der sich insbesondere zur Herstellung hygienischer Produkte eignet, die weich und zugfest sein sollen und eine hohe Feuchtigkeitsübertragungskapazität aufweisen; außerdem soll ein Herstellverfahren für derartige Stoffe angegeben werden.

Diese Problemstellung wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen angegebene Erfindung gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.

Die vorliegende Erfindung stellt einen Vliesstoff zur Verfügung, der aus mindestens zwei Lagen einer Vliesschicht besteht. Jede Vliesschicht besteht aus einer Vielzahl von Filamenten eines thermoplastischen Materials. In mindestens einer der Vliesschichten weisen die Filamente einen zweilappigen Querschnitt auf. Der Ausdruck "zweilappig" soll gemäß den Erfindern, eine Gestalt angeben, die einen langgestreckten und im wesentlichen rechteckigen Teil aufweist, an dessen beiden entgegengesetzten Enden ein vergrößerter Teil vorliegt, der typischerweise kreisförmig ist, und einen Durchmesser aufweist, der größer ist als die Dicke des Rechtecks. Die Erfinder haben festgestellt, dass eine mit derartigen zweilappig geformten Filamenten hergestellte Vliesschicht eine bemerkenswert verbesserte Weichheit sowie andere wünschenswerte Eigenschaften aufweist, und dass eine derartige "zweilappige" Vliesschicht viele wünschenswerte Eigenschaften zeigt, wenn sie in einer Mehrlagenstruktur verwendet wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Vliesstoff aus zwei Lagen einer Vliesschicht. Die Vliesschicht der ersten Lage enthält eine Vielzahl von im wesentlichen zufällig verteilten Filamenten eines thermoplastischen Polymers, wobei diese Filamente einen zweilappigen Querschnitt aufweisen. Die Vliesschicht der zweiten Lage besteht ebenfalls aus einer Vielzahl von im wesentlichen gleichartig hergestellten kontinuierlichen und im wesentlichen zufällig verteilten Filamenten eines thermoplastischen Polymers mit Ausnahme, dass die Filamente der zweiten Lage vorzugsweise einen dreilappigen oder verzweigten Querschnitt zeigen.

Außerdem wird der Vliesstoff dieser bevorzugten Ausführungsform durch einzelne verdichtete Gebiete thermisch induzierter Faserverbindungen stabilisiert, die sich durch einen Hauptteil beider Gewebe erstrecken, wobei diese verdichteten Gebiete in einem unterbrochenen regelmäßigen Muster angeordnet sind und von ungefähr 10 bis ungefähr 30 Prozent der Fläche des Stoffes umfassen. Ebenfalls gemäß dieses bevorzugten Ausführungsbeispiels ist das thermoplastische Material ein Polyolefin. In besonders vorteilhafter Weise wird als Polyolefin Polypropylen oder Polyethylen gewählt, oder ein Ethylen-Propylen-Copolymer, wobei Polypropylen das bevorzugte Polyolefin für die erste Lage und Polyethylen für die zweite Lage ist.

Gemäß einem anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Vliesschicht-Futter einer Wegwerfwindel in ähnlicher Weise aufgebaut, wie in der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsform angegeben, wobei noch festgelegt ist, dass die erste Schicht mit zweilappigen Fasern der Seite des Trägers zugekehrt sein soll. Außerdem wird die zweite Schicht als Übertragungsschicht benutzt, um die Übertragung von Feuchtigkeit durch den Vliesstoff und in das darunterliegende absorbierende Material zu verstärken. Dies wird erreicht, indem ein Benetzungsmittel auf die Polyolefinfilamente gegeben wird, um so die zweite Schicht, die üblicherweise hydrophob ist, etwas hydrophil oder benetzbar auszugestalten. Diese Zugabe läßt sich erreichen, wenn dem Polymer vor seiner Extrusion ein Benetzungsmittel zugefügt wird, oder vorzugsweise, wenn eine Lösung des Benetzungsmittels auf die Vliesschicht nach ihrer Herstellung gegeben wird.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Vliesschicht-Umhüllung eine Menstruationsbinde ebenfalls so orientiert, dass die aus Polypropylen bestehende erste Lage der Trägerin zugekehrt ist. Die aus Polyethylen bestehende zweite oder Übertragungslage wird auf dieselbe Weise benetzbar gemacht, wie es oben in der bevorzugten Ausführungsform für das Futter einer Wegwerfwindel beschrieben wurde.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Verfahren zur Herstellung der Vliesschicht jeder Lage die folgenden Schritte. Das Polymer, entweder Polypropylen oder Polyethylen, wird vorzugsweise in geschmolzenen Zustand durch eine Spinndüsenplatte extrudiert, die eine Vielzahl von Löchern mit dem gewünschten Querschnitt aufweist, so dass eine Vielzahl von Filamenten entsteht, die ungefähr denselben Querschnitt aufweisen. Diese Filamente oder Endlosgarne werden dann vorzugsweise pneumatisch gestreckt. Nach dem Strecken werden die Filamente auf einem sich bewegenden Band abgelegt, und zwar in einer im wesentlichen zufälligen gegenseitigen Orientierung.

An dieser Stelle im bevorzugten Herstellverfahren können die Vliesschichten jeder Lage miteinander in einer der folgenden drei Arten zusammengefügt werden. Die erste und die bevorzugte Art umfaßt die Verwendung von parallelen Formern, d. h. Spinndüsen, zusammen mit der Streckeinrichtung. Bei dieser Art legt der erste Former eine Vliesschicht auf einem Ablageband unmittelbar vor dem Punkt ab, an dem der zweite Former seine Vliesschicht ablegt. Als Folge davon wird die zweite Vliesschicht auf die erste Vliesschicht abgelegt und die beiden durchlaufen die verbleibenden Herstellschritte zusammen. Die beiden Vliesschichten werden dann durch ein Paar von Verdichtungsrollen hindurchgeschickt, um in geringer Weise verdichtet zu werden. Anschließend werden die beiden Vliesschichten miteinander verschweißt und stabilisiert, indem sie durch ein Paar von in entgegengesetzten Richtungen rotierenden, geheizten Walzen laufen, deren erste eine glatte Oberfläche aufweist und deren zweite ein erhöht ausgeführtes Muster trägt. dadurch werden die beiden Vliesschichten in diskreten Gebieten thermisch miteinander verschweißt, wobei die Gebiete in einem Muster angeordnet sind, das dem erhöhten Muster auf einer der geheizten Walzen entspricht. Vorzugsweise wird das Muster aus thermisch miteinander verschweißten Gebieten so geformt, dass es ungefähr 10 bis ungefähr 30 Prozent der Oberfläche des Vliesstoffes ausmacht.

Das zweite Verschweißverfahren beinhaltet ebenfalls die Verwendung von zwei parallelen Formern wie das erste Verfahren, doch mit dem Unterschied, dass die erste abgelegte Vliesschicht thermische Verschweißwalzen, wie sie oben beschrieben sind, durchläuft, bevor die zweite Vliesschicht auf ihr abgelegt wird. Die beiden Vliesschichten, d. h. die verschweißte und die nichtverschweißte werden dann in geringer Weise verdichtet und durchlaufen ein zweites Paar von thermischen Verschweißwalzen. Vorzugsweise erzeugt dieses zweite Paar von thermischen Verschweißwalzen im Interesse einer optimalen Weichheit ein Verschweißmuster in den beiden Vliesschichten, das einen geringeren Prozentsatz des Mehrlagenstoffes beansprucht als das Verschweißmuster in der zuerst niedergelegten Vliesschicht.

Beim dritten Verschweißverfahren wird die zuerst niedergelegte Vliesschicht in einem Vorausschritt gebildet und dann aufgewickelt. Der Stoff selbst wird dann hergestellt, indem die zuerst niedergelegte Vliesschicht auf das Band abgelegt wird, auf dem die an zweiter Stelle niedergelegte Vliesschicht abgelegt wird. Die beiden Vliesschichten werden dann in der oben beschriebenen Weise verarbeitet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zur Herstellung von Mehrlagenvliesschichten nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer alternativen Einrichtung zur Herstellung der Mehrlagenvliesschichten der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer weiteren alternativen Einrichtung zur Herstellung des Vliesstoffes der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 eine perspektivische Unteransicht einer Spinndüsenplatte mit zweilappig geformten Öffnungen durch die Endlosgarne mit zweilappigen Querschnitt extrudiert werden;

Fig. 5 ein vergrößerte Unteransicht von zweien der zweilappig geformten Öffnungen der Spinndüsenplatte von Fig. 4;

Fig. 6 eine Unteransicht einer dreilappig geformten Öffnung in einer Spinndüsenplatte;

Fig. 7 einen teilweise Querschnitt einer Vliesschicht aus Filamenten mit zweilappigen Querschnitt;

Fig. 8 einen teilweise Querschnitt einer Vliesschicht aus Filamenten mit dreilappigen Querschnitt;

Fig. 9 einen Querschnitt eines Teils einer Wegwerfwindel, die mit dem Vliesschicht-Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;

Fig. 10 einen teilweise Querschnitt einer Menstruationsbinde, die mit der Vliesschicht-Umhüllung nach der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;

Fig. 11a-c verschiedene Muster von unterbrochenen Wärmeverbindungen, die dem Vliesstoff der vorliegenden Erfindung aufgeprägt werden können.

In der allgemeinsten Form umfaßt die vorliegende Erfindung einen aus mehreren Lagen bestehenden Vliesschicht- Stoff (Vliesstoff) mit mindestens zwei Lagen einer Vliesschicht, von denen mindestens eine Vielzahl von Filamenten oder Fasern eines thermoplastischen Materials enthält, wobei die Filamente oder Fasern einen zweilappigen Querschnitt aufweisen. Im einzelnen kann die Querschnittsgestalt dieser zweilappigen Filamente so beschrieben werden: sie enthält einen langgestreckten, im wesentlichen rechteckigen Teil, der an jeden seiner äußersten, voneinander getrennten Enden einen im wesentlichen kreisförmigen Teil aufweist, dessen Durchmesser größer ist als die Dicke des Rechtecks. Diese Gestalt könnte auch als "Hundeknochen " oder "Hantel" bezeichnet werden. Zur weiteren Verbesserung der Eigenschaften des Gewebes sollen die Filamente aus Polyethylen, Polypropylen oder Ethylen-Propylen- Copolymer bestehen.

Im allgemeinen kann jede Vliesschicht aus nichtkontinuierlichen Fasern, kontinuierlichen Filamenten (Endlosgarnen) oder eine Mischung aus beiden bestehen. Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung jeder Vliesschicht ist die Spunbonding-Technik, obwohl auch Schmelzblasverfahren als im Bereich der Erfindung liegend betrachtet werden, bei denen nichtkontinuierliche Fasern entstehen. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt werden die kontinuierlichen Filamente, die nach der Spunbonding-Technik hergestellt werden, bevorzugt.

Das thermoplastische Material jeder Vliesschicht kann entweder das gleiche wie das der anderen Vliesschicht sein oder ein davon verschiedenes Material. Jedes thermoplastische Material muß die Fähigkeit haben in Filamente gesponnen werden zu können. Obwohl auch daran gedacht werden kann, spinnbare Materialien, wie beispielsweise Glas zu verwenden, werden in der Praxis für beide Vliesschichten Polymermaterialien bevorzugt. Beispiele derartiger Polymere, die hier zur Verdeutlichung angegeben werden können, sind Polyolefine, Polyamide, Polyester, Polyurethane, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril, Polymethylmetacrylat, Polyethylacrylat, Zelluloseacetat, Viskose u. ä. Außerdem kann das thermoplastische Material ein Homopolymer sein, ein Copolymer oder eine Mischung aus zwei oder mehreren Polymeren; Homopolymere, Copolymere und Polymermischungen aus den Polyolefinen werden bevorzugt, wobei Copolymere und Homopolymere als erste Wahl gelten. Die bevorzugtesten Homopolymere sind Polypropylen und Polyethylen, und das bevorzugteste Copolymer ist ein Ethylen-Propylen-Copolymer. Entsprechend der hier in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendeten Weise umfaßt der Ausdruck "Polypropylen" Copolymere von Propylen und Ethylen, die hauptsächlich aus Propyleneinheiten zusammengesetzt sind. Ein bevorzugtes Copolymer enthält 97% Propylen und 3% Ethylen. In ähnlicher Weise umfaßt der Ausdruck "Polyethylen" gemäß der Absicht des Erfinders auch Copolymere von Ethylen und Propylen, die hauptsächlich aus Ethyleneinheiten aufgebaut sind.

Ein wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass gewisse Materialien, die aus verschiedenen Gründen für eine Vliesschicht nicht die optimalen Eigenschaften aufweisen, in der vorliegenden Erfindung in Kombination mit einer Vliesschicht verwendet werden können, die aus einem anderen Material besteht, um bessere Eigenschaften zu erhalten. Beispielsweise wird Polyethylen im allgemeinen als zu weich und zu plastisch für gewisse Anwendungen bei Vliesschichten angesehen. Wenn jedoch der Lehre der vorliegenden Erfindung gefolgt wird, kann eine aus Polyethylen hergestellte Vliesschicht mit einer stärkeren Vliesschicht verschweißt werden, beispielsweise einer die aus Polypropylen besteht, um so einen Schichtstoff zu erhalten, das wünschenswertere Eigenschaften aufweist. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt ist eine derartige Paarung die bevorzugteste. Das heißt, das bevorzugteste Ausführungsbeispiel umfaßt eine aus Polyethylen hergestellte Vliesschicht die mit einer aus Polypropylen hergestellten Vliesschicht verschweißt wird. Sowohl die Weichheit als auch die Zugstärke dieses besonderen Vliesstoffes sind verbessert.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der bevorzugten Einrichtung, mit der derartige Polymere in Vliesschichten geformt werden. Mit einer Abweichung ist diese Einrichtung gemäß der Lehre der US 4,405,297 aufgebaut und wird entsprechend der US 4,340,563 betrieben; auf diese beiden Patente und deren Offenbarung wird ausdrücklich Bezug genommen. Die Abweichung besteht darin, dass statt nur eines einzigen Formers, d. h. einer Spinndüse und einer Abschreck/Streckeinrichtung zwei derartige Former 11 und 12 in der Fabrikationslinie vorhanden sind. Der erste Former 11 legt eine erste Vliesschicht 13 auf dem sich bewegenden Band 15 ab, während der zweite Former 12 eine zweite Vliesschicht 14 auf die Oberfläche der ersten Vliesschicht 13 ablegt.

Neben dieser an sich bevorzugten Konfiguration sind andere Arten von Formern verfügbar. Beispielsweise wird in einer alternativen Ausführungsform eine Vliesschicht mit der Einrichtung und dem Verfahren hergestellt, das in der US 3,692,618 beschrieben ist. Die gesamte Offenbarung dieses Patentes wird ebenfalls hierin durch Bezugnahme aufgenommen.

Jeder der beiden in Fig. 1 dargestellten Former 11 und 12 für die Vliesschicht enthält einen Spinndüsenbehälter 21, in den geschmolzenes Polymer eingefüllt wird. Wie oben erwähnt, kann das Polymer, das für jede Vliesschicht verwendet wird, gleich dem Polymer für die andere Vliesschicht sein oder auch nicht. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Polymer für die eine Vliesschicht Polypropylen, während das Polymer für die andere Vliesschicht Polyethylen ist. Die Temperatur jeder Polymerschmelze ist so eingestellt, dass sie diese für das Spinnen ausreichend flüssig macht. Wird beispielsweise Polypropylen versponnen, so beträgt die bevorzugte Temperatur ungefähr 237,78°C (460°F). Wird Polyethylen gesponnen, so liegt die bevorzugte Temperatur bei 190,56°C (375°F). Auf jede Polymerschmelze wird Druck ausgeübt, um diese durch die Löcher oder Öffnungen in den Spinndüsenplatten 22 und 23 zu drücken, und so Vorhänge 24 bzw. 25 aus Filamenten zu bilden. Jeder Vorhang 24 und 25 fällt durch eine Abschreckkammer 26 und 27, in der er mit Luft zum Abschrecken in Kontakt kommt. Die Luft zum Abschrecken wird in jeder Former mit einem relativ geringen Druck zugeführt, der aber ausreicht, um die Filamente zu strecken, wenn sie Streckdüsen 28 und 29 durchlaufen.

Wenn der erste Vorhang 24 aus Filamenten am unteren Ende der Streckdüse 28 austritt, wird er auf einer sich bewegenden porösen Oberfläche 15 abgelegt, beispielsweise einem Endlossieb oder einem Band, um eine erste Vliesschicht 13 zu bilden. Wenn der zweite Vorhang 25 aus Filamenten am unteren Ende der Streckdüse 29 austritt, wird er auf der ersten Vliesschicht 13 abgelegt, um eine zweite Vliesschicht 14 zu bilden.

Es ist nicht kritisch, ob die erste Polypropylen Vliesschicht zuerst abgelegt wird oder die Polyethylen Vliesschicht. Das heißt, das Polypropylen kann entweder durch den ersten Former 11 oder durch den zweiten Former 12 als Vliesschicht abgelegt werden. Aus später noch zu erläuternden Gründen wird es bevorzugt, die Polypropylen Vliesschicht zuerst abzulegen, d. h. diese im ersten Former 11 auszubilden.

Nachdem die zweite Vliesschicht 14 auf der ersten Vliesschicht 13 abgelegt ist, wandern die Vliesschichten durch ein Paar von Verdichtungswalzen 19 und 20, die die Fasern in den Vliesschichten leicht verdichten, um so den Zusammenhalt der Vliesschichten zu erhöhen und die weitere Verarbeitung zu erleichtern.

Die beiden Vliesschichten 13 und 14 wandern dann durch zwei erhitzte Walzen 21 und 22 zum Verschweißen der Vliesschichten. Diese Walzen werden vorzugsweise nach der Lehre der US 3,855,046, hergestellt und betrieben. Bei der dort beschriebene Einrichtung und dem zugehörigen Verfahren werden zwei Walzen 21 und 22 verwendet, von denen mindestens eine und vorzugsweise beide erhitzt sind. Die untere Walze weist eine glatte Oberfläche auf, während die obere Walze 21 auf ihrer Oberfläche ein erhöht liegendes Muster mit Zwischenabständen aufweist. In alternativen Ausführungsformen können die Walzen vertauscht werden, so dass die Walze mit dem Muster unter den Vliesschichten liegt und so die zuerst niedergelegte Vliesschicht berührt.

Wenn die beiden Vliesschichten 13 und 14 die beiden erhitzten Walzen durchlaufen, wird jede Vliesschicht durch die Ausbildung von einzelnen, verdichteten Gebieten thermisch induzierter Faserverbindungen stabilisiert, die sich durch einen Hauptteil der Dicke der Vliesschichten erstrecken. Diese verdichteten Gebiete sind in einem unterbrochenen Muster angeordnet, das dem erhöht liegendem Muster der Walze 21 entspricht, und lassen zwischen sich Abstände mit nichtverschweißten Fasern. Außerdem werden die beiden Vliesschichten 13 und 14 zusammen in einen zweilagigen Vliesstoff 18 verschweißt.

Die Fig. 11a-11c zeigen drei Muster, die auf der Walze 21 verwendet werden können und die zu entsprechenden Mustern auf dem Vliesstoff 18 führen. Fig. 11a umfaßt kreisförmige Gebiete, die in Sechsecken und Dreiecken angeordnet sind. Fig. 11b umfaßt kreisförmige Gebiete, die in einem sich wiederholenden Muster einer Sanduhr angeordnet sind. Fig. 11c, die als bevorzugtes Muster gilt, enthält gleichseitige, rautenförmige Gebiete, die in versetzten Reihen angeordnet sind.

Die beiden hauptsächlich interessierenden Parameter des spezifischen verwendeten Musters sind die Größe der verdichteten Gebiete und der Abstand zwischen den Gebieten. Diese beiden Parameter bestimmen zusammen den Prozentsatz der Fläche der Vliesschicht, die verschweißt wird. Es ist wichtig, dass der Prozentsatz des verschweißten Gebietes ausreichend groß ist, um der Vliesschicht für den verwendeten Zweck die ausreichende Integrität zu verleihen. Außerdem ist es wichtig, dass der Prozentsatz der verschweißten Gebiete nicht zu groß ist, da ein größeres verschweißtes Gebiet üblicherweise zu einer Vliesschicht mit verringerter Weichheit führt. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt wird ein verschweißtes Gebiet zwischen ungefähr 10 und ungefähr 30 Prozent der Oberfläche des Vliesstoffes bevorzugt. Ein noch bevorzugter Bereich liegt zwischen ungefähr 12 bis ungefähr 20 Prozent an verschweißtem Gebiet, und am bevorzugtesten ist ein Wert von 17 Prozent.

Ein weiterer wichtiger Faktor für das Verschweißen der Vliesschichten ist die Temperatur, auf der die Walzen 21 und 22 gehalten werden. Selbstverständlich führen Temperaturen unterhalb eines gewissen Punktes für jedes Polymer zu keinerlei Verschweißen, während Temperaturen überhalb eines anderen Punktes zuviel von den Vliesschichten schmelzen. Man hat außerdem festgestellt, daß die Temperatur der Walzen sowohl die Zugfestigkeit als auch die Weichheit der hergestellten Vliesschichten beeinflussen. Im allgemeinen werden innerhalb eines gewissen Bereiches höhere Temperaturen eine Vliesschicht mit höherer Zugfestigkeit ergeben. Jedoch können die gleichen höheren Temperaturen auch zu einer Vliesschicht mit herabgesetzter Weichheit führen. Man nimmt an, dass innerhalb dieses Temperaturbereiches ein höhere und ein geringerer Verschweißungsgrad auftritt. Das heißt, die höheren Temperaturen führen wahrscheinlich zu mehr und stärkeren Verbindungen zwischen den Fasern, was die Zugfestigkeit fördert und die Weichheit negativ beeinflußt. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt liegt die bevorzugte Verschweißungstemperatur für Filamente aus Polypropylen zwischen ungefähr 104,44°C (220°F) und ungefähr 160°C (320°F). Eine Temperatur von ungefähr 135°C (275°F) ist dabei am bevorzugtesten.

Für Polyethylen liegt der bevorzugte Bereich der Verschweißungstemperaturen zwischen ungefähr 110°C (230°F) und ungefähr 115,56°C (240°F), wobei ein Wert von ungefähr 112,78°C (235°F) bevorzugt ist. Da der Schmelzpunkt von Polyethylen niedriger liegt als der von Polypropylen ist es wichtig, die Verschweißwalzen eng im Bereich für Polyethylen zu betreiben. Man hat festgestellt, das man beim Verschweißen der beiden Vliesschichten miteinander die Temperatur so wählen kann, dass sie deutlich unter der liegt, bei der Polypropylen schmilzt, solange die Temperatur in der Nähe des Schmelzpunktes von Polyethylen liegt. Man nimmt an, dass dies durch ein Schmelzen des Polyethylens in die Polypropylenschicht ermöglicht wird. Mit anderen Worten, es wird vermutet, dass das geschmolzene Polyethylen ausreicht, um beide Vliesschichten zu verschweißen.

Nachdem der Vliesstoff 18 durch die Walzen 21 und 22 verschweißt ist, wird er auf der Aufnahmerolle 23 aufgewickelt. Als Alternative kann es auch wünschenswert sein, diese Einrichtung mit einer Produktionslinie für das Endprodukt zu verbinden.

Das Basisgewicht des hergestellten Vliesstoffes läßt sich leicht in Abhängigkeit vom verwendeten Anwendungszwecks der Vliesschichten verändern. Beispielsweise kann ein Vliesstoff hergestellt werden zwischen ungefähr 10,17 g/m² (0,3 oz./square yard) bis ungefähr 101,73 g/m² (3 oz./square yard). Obwohl in anderen Ausführungsformen das Basisgewicht der ersten Vliesschicht größer als das der zweiten Vliesschicht sein kann oder umgekehrt, werden beim bevorzugten Ausführungsbeispiel erste und zweite Vliesschichten mit gleichem Basisgewicht verwendet. Ein bevorzugtes Basisgewicht für das Futter einer Wegwerfwindel mit beiden Lagen beträgt ungefähr 27,13 g/m² (0,8 oz./square yard) und ein bevorzugtes Basisgewicht für eine Vliesschicht-Umhüllung für eine Damen-Hygienebinde beträgt ungefähr 13,56 g/m² (0,4 oz./square yard).

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer alternativen Einrichtung zur Herstellung des zweilagigen Vliesstoffes gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel. Diese Einrichtung ist bis auf eine Ausnahme identisch zur Einrichtung in Fig. 1. Diese Ausnahme besteht darin, dass zwischen dem ersten Former 111 und dem zweiten Former 112 ein zusätzliches Paar von zum Verschweißen vorgesehenen Walzen 119 und 120 zusammen mit einem weiteren Paar von zum Verschweißen dienenden Walzen 221 und 222 angeordnet ist, die die erste Vliesschicht 113 in der oben beschriebenen Weise stabilisieren. Außerdem ist statt des eine Sammelbandes 15 von Fig. 1 ein Sammelband 115 und ein zusätzliches Band 215 vorgesehen, das die erste Vliesschicht 113 aufnimmt. Die dem Verdichten und Verschweißen dienenden Walzen 219-222 sind in der gleichen Weise ausgestaltet und werden in der gleichen Weise betrieben, wie es oben beschrieben wurde, mit der einen Ausnahme, dass sie zum Verdichten und Verschweißen einer einzelnen Vliesschicht eingerichtet sind.

Nachdem die erste Vliesschicht 113 verdichtet und verschweißt ist, wird sie von dem Aufnahmeband 115 aufgenommen, wonach die zweite Vliesschicht 114 auf ihrer Oberfläche abgelegt wird. Die beiden Vliesschichten, d. h. die verschweißte Vliesschicht 113 und die noch nicht verschweißte Vliesschicht 114 durchlaufen dann Verdichtungswalzen 119 und 120. Danach laufen sie durch Verschweißwalzen 121 und 122, wo die zweite Vliesschicht 114 stabilisiert wird, und die beiden Vliesschichten 113 und 114 in einen zweilagigen Vliesstoff 118 verschweißt werden. Der Vliesstoff 118 wird dann auf der Aufnahmerolle 123 aufgewickelt.

Fig. 3 zeigt eine weitere alternative Einrichtung zur Herstellung der Mehrlagenvliesstoffe. Bei dieser Einrichtung wird eine erste Vliesschicht 313 von einer Rolle 301 zugeführt. An diesem Punkt kann die Vliesschicht 313 entweder verschweißt oder nicht verschweißt sein. Der verschweißte Zustand ist bevorzugt. Die Vliesschicht 313 läuft dann längs eines Aufnahmebandes 315, worauf auf seiner Oberseite eine zweite Vliesschicht 314 niedergelegt wird. Die beiden durchlaufen dann die Verdichtungswalzen 319 und 320, und anschließend die zum Verschweißen vorgesehene Walzen 321 und 322, wo entweder beide Vliesschichten oder nur die zweite Vliesschicht stabilisiert werden, und die beiden Vliesschichten 313 und 314 miteinander zu dem Vliesstoff 318 verschweißt werden, wie es oben beschrieben wurde.

Bei der Diskussion der anhand der Fig. 2 und 3 beschriebenen Ausführungsbeispiele, ist zu beachten, dass das Verschweißmuster, das für das Verschweißen der beiden Vliesschichten verwendet wird, unter Beachtung des Verschweißmusters ausgewählt wird, das sich schon auf der zuerst niedergelegten Vliesschicht befindet, wenn diese vor dem Niederlegen der zweiten Vliesschicht verschweißt wurde. Es ist wünschenswert, dass sich das zweite Verschweißmuster nicht mit dem ersten überlappt. Ist dabei das zweite Verschweißmuster gleich dem ersten, so sollte es verschoben werden. Im Interesse der Weichheit dieses Vliesstoffes ist es aber vorzuziehen, das zweite Verschweißmuster unterschiedlich vom ersten zu wählen, und insbesondere einen geringeren Prozentsatz der Vliesschicht damit zu belegen als mit dem ersten Muster. Selbstverständlich wird das endgültige Verschweißmuster in der zuerst niedergelegten Vliesschicht die Summe des ersten und des zweiten Verschweißmusters sein. Dadurch wird ebenfalls ein geringerer Prozentsatz für das zweite Verschweißmuster nahegelegt.

Zur Klarstellung ist festzuhalten, dass der Ausdruck "zuerst niedergelegte Vliesschicht" sich auf die Vliesschicht bezieht, die früher in der Produktionslinie hergestellt wurde oder alternativ auf die Vliesschicht, die in einem vorhergehenden Schritt hergestellt und aufgerollt wurde. Es sollte auch festgehalten werden, dass die Ausdrücke "erste Vliesschicht" und "zweite Vliesschicht", die hier und insbesondere in den Ansprüchen verwendet werden, nur willkürliche Bezeichnungen darstellen, die sich nicht notwendigerweise auf die Reihenfolge der Ausbildung dieser Vliesschichten beziehen. Die Reihenfolge des Niederlegens jeder Vliesschicht und das jeweils verwendete Polymer hängen von der letzendlichen Verwendung des Vliesstoffes ab.

Es ist ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht ein Verschweißmuster aufweisen kann, dessen Fläche einen höheren Prozentsatz ausmacht als das der zweiten niedergelegten Vliesschicht. Auf diese Weise kann die zuerst niedergelegte Vliesschicht eine ausreichende Zugfestigkeit aufweisen, während die zweite niedergelegte Vliesschicht eine größere Weichheit zeigen kann. Dieses ist beispielsweise von Vorteil in einem Vliesstoff für eine Wegwerfwindel, bei dem die zweite niedergelegte Vliesschicht dazu dienen kann, auf der Körperseite der Windel für eine größere Weichheit zu sorgen, während die erste niedergelegte Vliesschicht dem Futter eine höhere Zugfestigkeit verleiht.

Als Alternative und gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann es auch wünschenswert sein, zuerst die Polyethylenvliesschicht zu verschweißen, die von Haus aus eine größere Weichheit aufweist, um dadurch deren Zugfestigkeit zu erhöhen. Im allgemeinen kann die Reihenfolge des Niederlegens der beiden Vliesschichten so gewählt werden, dass jede Vliesschicht auf der Seite erscheint, die am besten für das Verschweißen und die Zugabe eines Benetzungsmittels geeignet ist.

Fig. 4 ist eine perspektivische Unteransicht einer Spinndüsenplatte 41 mit zweilappig geformten Öffnungen 42. Durch diese Öffnungen 42 wird das Polymer extrudiert. Die dabei hergestellten Filamente haben einen Querschnitt mit zweilappiger, hundeknochenähnlicher oder hantelähnlicher Gestalt. Die Erfinder haben festgestellt, dass ein Mehrlagenvliesstoff besondere Vorteile aufweist, wenn eine seiner Lagen aus einer Vliesschicht besteht, die derart zweilappig geformte Filamente enthält.

Da der Vliesstoff dieser Erfindung so hergestellt werden kann, dass die zweilappigen Filamente entweder in der zuerst oder der an zweiter Stelle niedergelegten Vliesschicht enthalten sind, kann diese zweilappige Spinndüsenplatte in irgendeinem der in den Fig. 1-3 dargestellten Former eingebaut sein. Aus später zu diskutierenden Gründen wird es gegenwärtig bevorzugt, die zweilappige Spinndüsenplatte in den zweiten Former der oben beschriebenen Einrichtung einzubauen. Das heißt, es ist gegenwärtig bevorzugt, die Filamente mit dem zweilappigen Querschnitt in der zweiten niedergelegten Vliesschicht unterzubringen.

Die Spinndüsenplatte des anderen Formers kann Öffnungen jeder beliebigen Form aufweisen. Man nimmt an, dass die zweilappigen Filamente in einer Schicht des Vliesstoffes mindestens eine gewisse Verbesserung bringen, und zwar unabhängig von der Gestalt der Filamente in der anderen Schicht. Kreisförmige Öffnungen sind am häufigsten und es wird deshalb ganz klar in Betracht gezogen, auch kreisförmige Filamente in einer der Vliesschichten des Vliesstoffes zu verwenden. Außerdem kann es bei gewissen Ausführungsformen wünschenswert sein, beide Vliesschichten des Vliesstoffes mit zweilappigen Filamenten auszustatten. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt ist die bevorzugte Gestalt des Querschnitts der Filamente der anderen, d. h. der nicht zweilappigen Vliesschicht als Y-förmig bezeichnet. Fig. 6 zeigt eine Y-förmige Öffnung zur Herstellung derartiger Filamente.

Die Spinndüsenplatte 41 wird mit einer Breite hergestellt, die um einiges größer ist als die breite Vliesschicht. Die bevorzugte Breite der Vliesschicht hängt von der schließlich beabsichtigten Verwendung ab. Beispielsweise ist eine Vliesstoff, der als Futter für Wegwerfwindeln verwendet werden soll, ungefähr 31,75 cm (12,5 Zoll) breit.

Die Auswahl der Anzahl der Öffnungen und die Anordnung der Öffnungen in der Platte mit vorgeschriebenem Abstand werden so getroffen, dass die gewünschte Dichte von Fasern der Vliesschicht erzielt wird. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt wird es bevorzugt, zwischen ungefähr 30 und ungefähr 100 Öffnungen in der Spinndüsenplatte pro 2,54 cm (1 Zoll) Vliesschichtbreite vorzusehen. Der am meisten bevorzugte Wert liegt bei ungefähr 85 Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) Vliesschichtbreite. Beispielsweise werden in einer Spinndüsenplatte mit einer Breite von 30,48 cm (12 Zoll), d. h. eine Platte, die eine Vliesschicht mit einer Breite von ebenfalls 30,48 cm (12 Zoll) produziert, vorzugsweise 1020 Öffnungen vorgesehen.

Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht der bevorzugten Konfigurationen von zweien der Öffnungen 42 in der Spinndüsenplatte 41. Es ist bekannt, dass die Abmessungen und die Proportionen der zweilappigen Öffnungen nicht kritisch sind, vorausgesetzt, dass sie Filamente mit den zweilappig geformten Querschnitten gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugen. Gegenwärtig ist die bevorzugte Konfiguration der Öffnung wie folgt. Die kürzeste Abmessung ist die Dicke des langgestreckten Teils "a". Der Durchmesser "b" der im wesentlichen kreisförmigen Teile 25 und 26 beträgt ungefähr das Doppelte der Dicke "a". Die Länge "c" der Öffnung 24 ist ungefähr das Zehnfache der Dicke "a". In der bevorzugtesten Ausführungsform beträgt die Dicke "a" 0,215 mm, der Durchmesser "b" 0,430 mm und die Länge "c" 2,15 mm. Mit Sicherheit können diese Abmessungen und Proportionen in anderen Ausführungsformen variiert werden, und zwar abhängig von Faktoren, wie beispielsweise des jeweiligen Polymers, das extrudiert wird, und der gewünschten Eigenschaften der Vliesschicht.

Wie erwähnt, hängt der bevorzugte Abstand zwischen den Öffnungen von der Dichte der herzustellenden Vliesschicht ab. In der bevorzugtesten Ausführungsform ist der Abstand "d" zwischen den Öffnungen 7,25 mm. Außerdem ist die bevorzugte Orientierung der Öffnungen so, dass alle Öffnungen parallel zueinander angeordnet sind, und dass ihre Länge "c" in die Richtung ausgerichtet ist, in der sich das Band 17 verschiebt (d. h. in Maschinenrichtung).

Fig. 6 ist eine vergrößerte Unteransicht einer Y-förmigen Öffnung in einer Spinndüsenplatte. Die Filamente, die mit dieser Öffnung erzeugt werden, behalten ihren Y-förmigen Querschnitt selbst nach dem Strecken bei. Vliesschichten, die mit derartigen Y-förmigen Filamenten hergestellt werden, weisen eine erhöhte Steifigkeit auf, d. h. eine geringer Weichheit als solche Vliesschichten, die mit kreisförmigen oder zweilappigen Filamenten hergestellt wurden. Die mit Y-förmigen Filamenten hergestellten Vliesschichten zeigen desweiteren eine Zugfestigkeit, die gegenüber Vliesschichten mit kreisförmigen Filamenten erhöht ist. Wie oben erwähnt, besteht in der bevorzugtesten Ausführungsform die nichtzweilappige Schicht aus einer Vliesschicht, die Y-förmige Filamente aus Polyethylen enthält. Dies ist nach dem gegenwärtigen Kenntnisstand wünschenswert, um einen Vliesstoff zu erhalten, der sowohl eine verbesserte Weichheit als auch erhöhte Zugfestigkeit aufweist.

Fig. 7 ist eine Darstellung eines Teils einer Vliesschicht 71, die mit zweilappigen Filamenten hergestellt wurde. Diese Vliesschicht könnte entweder die erste oder die zweite niedergelegte Vliesschicht in den oben beschriebenen Verfahren sein, und wird Teil des Mehrlagen-Vliesstoffes der vorliegenden Erfindung. Es ist am meisten bevorzugt, die zweilappigen Filamente aus Polypropylen herzustellen. Wie ersichtlich, enthält die Vliesschicht eine Anzahl von Endlosfilamenten 72, die relativ zueinander willkürlich orientiert sind. Es ist wünschenswert, dass die Filamente in der Vliesschicht in starkem Maße Schleifen bilden und sich überlappen. Diese Eigenschaften werden durch Faktoren bestimmt, wie beispielsweise die Dichte der niedergelegten Filamente und die Geschwindigkeit, bei der die Filamente niedergelegt werden usw.

Wie ersichtlich, hat jedes der Filamente dieser Vliesschicht 71 einen zweilappigen Querschnitt. Es ist bekannt, dass die Abmessungen des zweilappigen Querschnitts nicht kritisch sind, vorausgesetzt, dass die Grundelemente eines derartigen Querschnitts vorliegen. Das heißt, der Querschnitt der Filamente umfaßt einen im wesentlichen rechtwinkligen Teil, der an jedem seiner äußersten Enden einen vergrößerten Teil aufweist, der typischerweise im wesentlichen kreisförmig ist.

Wie oben erwähnt, werden die Filamente nach ihrer Extrusion durch die Spinndüsenplatte 41 gestreckt. Als Folge davon weisen sie typischerweise Abmessungen auf, die geringer sind als die der Öffnungen 42. Der Betrag dieser Verringerung hängt von Faktoren ab, wie beispielsweise dem jeweiligen extrudierten Polymer, der Abkühlgeschwindigkeit der Filamente, der Zugkraft, die auf die Filamente ausgeübt wird usw. In der bevorzugten Ausführungsform, die Polypropylen verwendet, enden die Filamente typischerweise mit einer Länge des Querschnitts von zwischen ungefähr 30 µm und ungefähr 60 µm. Eine Querschnittslänge von ungefähr 40 µm ist am meisten bevorzugt, obwohl dieser Wert in Abhängigkeit der gewünschten Eigenschaften der Vliesschicht variiert.

Fig. 8 ist eine Darstellung ähnlich der von Fig. 7 mit der Ausnahme, dass die Filamente einen Y-förmigen Querschnitt aufweisen. Wie erwähnt, weist in der bevorzugtesten Ausführungsform eine der Vliesschichten diese Art von Filamenten auf und ist aus Polyethylen hergestellt.

Fig. 9 ist ein Querschnitt durch eine Wegwerfwindel 91. Das Vliesstoff-Futter 92 ist auf der Seite der Windel 91 angeordnet, die dem Körper des Kindes zugewandt ist. Entsprechend der Darstellung besteht das Vliesstoff-Futter 92 aus zwei Schichten 93 und 94. In der bevorzugtesten Ausführungsform enthält die dem Körper zugewandte Schicht 93 Polypropylen Filamente mit zweilappigen Querschnitt, wahrend die andere Schicht 94 Polyethylen Filamente mit Y-förmigen Querschnitt enthält. Als Alternative kann die Schicht 94 zweilappige oder zylindrische Filamente enthalten. Der Hauptteil der Windel besteht aus einer Schicht 95 eines absorbierenden Materials, wie beispielsweise fasriger Zellulosemasse. Die Schicht 95 soll Feuchtigkeit absorbieren. Zusätzlich wird eine feuchtigkeitsundurchlässige Schicht 96 vorgesehen.

Einen wichtige Eigenschaft des Vliesstoff-Futters 92 ist dessen Weichheit. Im einzelnen ist es wichtig, dass das Vliesstoff- Futter 92 sowohl außerordentlich biegsam als auch gegenüber Berührungen weich ist, damit sich das Kind wohlfühlt. Ein Vliesschicht-Futter, dessen dem Körper zugewandte Lage Filamente mit zweilappigem Querschnitt aufweist, weist eine in bemerkenswerterweise verbesserte Weichheit bezüglich der im Stand der Technik bekannten Vliesschicht-Futter auf, welche aus Filamenten mit kreisförmigem Querschnitt hergestellt waren. Außerdem verbesserte die Verwendung von Polypropylen oder Polyethylen die Weichheit gegenüber den Vliesstoff-Futtern des Standes der Technik.

Der verwendete Test zur Bestimmung der Weichheit von Vliesstoffen wird als "Smeltnik Steifetest" bezeichnet. Bei diesem Test wird ein Stück eines Vliesstoffes oben auf einen offenen Zylinder gelegt. Ein halbkugelförmiger Probenkörper mit einem Durchmesser, der geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser des Zylinders, wird dann von einer Standardhöhe fallengelassen, um den Vliesstoff in den Zylinder hineinzudrucken. Die Distanz, die der Probenkörper in den Zylinder eindringt, wird dann gemessen und als Maß der Weichheit aufgezeichnet, d. h. der Biegsamkeit oder Drapierbarkeit des Stoffes. Bei Vergleichsversuchen hat es sich gezeigt, dass ein Vliesstoff-Futter für Windeln, der mit kreisförmigen Filamenten hergestellt wurde, eine Distanz von 155 mm in den Zylinder zurücklegte, während ein Vliesstofffutter für Windeln, das mit Filamenten desselben Materials, jedoch mit zweilappigem Querschnitt hergestellt war, eine Distanz von 370 mm zurücklegte. damit war der Nachweis für eine dramatische Zunahme der Weichheit des erfindungsgemäßen Vliesstoffes erbracht.

Ein anderer Aspekt der Weichheit, der insbesondere bei Futtern für Windeln wichtig ist, betrifft die Weichheit gegenüber Berührungen oder das Weichegefühl. Für diese steht gegenwärtig kein spezifisches Prüfverfahren zur Verfügung. Es wurde jedoch von Testpersonen festgestellt, dass die Weichheit gegenüber der Berührung von Vliesschichten erhöht ist, wenn diese mit Filamenten zweilappigen Querschnitts hergestellt wurden, so dass diese Vliesschichten vorteilhafterweise auf die Körperseite der Windel 91 gebracht wird.

Eine andere Eigenschaft von Vliesstoff-Futtern und Vliesstoffen im allgemeinen ist die Zugfestigkeit, d. h. die Reißfestigkeit. Diese Eigenschaft wurde auf einer Einrichtung gemessen, bei der ein Stück eines Vliesstoffes in einem Paar von Klemmbacken befestigt und dann auseinander gezogen wird. Die zum Zerreißen des Stoffes erforderliche Kraft wird als Greifzugfestigkeit aufgezeichnet. Bei der Durchführung dieser Prüfung kann der Stoff in den Klemmbacken entweder so eingespannt werden, daß die Kraft parallel zu der Richtung ausgeübt wird, in der der Stoff niedergelegt wurde (Maschinenrichtung, MD), oder mit einer solchen Orientierung, dass die Kraft senkrecht zu der Richtung ausgeübt wird, in der der Stoff niedergelegt wurde (Querrichtung, CD). Alle die hier wiedergegebenen Werte der Zugfestigkeit beziehen sich auf Werte in Maschinenrichtung (MD).

Vliesstoffe, die eine Lage aus einer Vliesschicht mit zweilappigen Filamenten enthielten, eine erhöhte Zugfestigkeit aufwiesen. Ohne sich nun auf eine besondere Theorie festlegen zu wollen, wird gegenwärtig angenommen, dass diese erhöhte Zugfestigkeit die Folge einer größeren Kontaktfläche ist, die zwischen den Filamenten zur Verfügung steht, wenn diese in der oben beschriebenen Weise thermisch miteinander verbunden werden. Die Zugfestigkeit des Mehrlagenvliesstoffes nimmt ebenfalls zu, wie dies oben beschrieben wurde, wenn die zuerst niedergelegte Vliesschicht einen höheren Prozentsatz an Verschweißgebiet aufweist. Es wird außerdem angenommen, dass die Zugfestigkeit steigt, wenn eine zweilappige Vliesschicht und eine Y-förmige Vliesschicht in einem Mehrlagenvliesstoff verwendet werden, möglicherweise auf Grund der erhöhten Kontaktfläche für die thermische Verbindung.

Eine weitere Eigenschaft, die besonders wichtig ist, wenn ein Vliesstoff als Futter für eine Wegwerfwindel verwendet werden soll, ist die Benetzbarkeit des Futters. Abhängig vom Aufbau der Windel ist es üblicherweise wünschenswert, das Futter mindestens teilweise benetzbar auszugestalten, um den Durchgang von Feuchtigkeit bis zur Absorptionsschicht zu erleichtern. Außerdem ist es noch in höherem Maß wünschenswert, einen Gradienten der Benetzbarkeit in dem Futter zur Verfügung zu haben, durch den Feuchtigkeit vom Träger weggesaugt werden kann. Im einzelnen besteht die bevorzugteste Lösung darin, eine dem Körper zugewandte Schicht vorzusehen, die weniger benetzbar ist als die "Übertragungs"-Schicht, d. h. die Schicht, die dem absorbierenden Material am nächsten liegt. Auf diese Weise strömt die Flüssigkeit leichter bis zum absorbierenden Material als umgekehrt zurück zum Träger.

Viele der für die Herstellung von Vliesschichten geeigneten Polymere sind hydrophob. Im besonderen sind die beiden bevorzugtesten Polymere, Polypropylen und Polyethylen, vollständig hydrophob. Als Folge davon ist es wünschenswert, Schritte zu unternehmen, um die Benetzbarkeit von Vliesschichten zu erhöhen, die mit diesen Polymeren hergestellt werden.

Im Stand der Technik ist es bekannt, dass die Benetzbarkeit erhöht werden kann, wenn Benetzungsmittel, wie beispielsweise oberflächenaktive Stoffe (Tenside) zugefügt werden. Im einzelnen können öberflächenaktive Stoffe auf Kationenbasis, Anionenbasis oder auf nichtionischer Basis Materialien zugefügt werden, um diese benetzbar zu machen. Vorzugsweise werden Filamente aus Polypropylen dadurch benetzbar gemacht, dass ihnen ein nichtionischer, oberflächenaktiver Stoff zugefügt wird. Das kann durch Mischen des oberflächenaktiven Stoffes mit dem Polymer vor seiner Extrusion erfolgen, d. h. durch "interne Hinzufügung". Das Benetzungsmittel wird vorzugsweise mit dem Polymer in einer Menge von bis zu ungefähr 5 Gew.-% des Polymers gemischt. Außerdem hat man festgestellt, dass es bei Polymeren, wie beispielsweise Polypropylen günstig ist, die Vliesschichten in irgendeiner Herstellungsstufe zu erhitzen, um dadurch das Wandern des Benetzungsmittels zur Oberfläche der Filamente zu bewirken. Ein derartiger Wärmeprozess, mit dem ein intern zugefügter Schmierstoff zur Oberfläche der Filamente gebracht wird, ist in den US-Patentschriften 3,973,068 und 4,070,218, beschrieben. Natürlich muß die Temperatur, auf die die Vliesschicht erhitzt wird, unter dem Schmelzpunkt der Filamente liegen.

Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass es möglich ist, den beschriebenen Gradienten der Benetzbarkeit dadurch herzustellen, dass die gewünschte Menge des Benetzungsstoffes dem Polymer zugefügt wird, das in die Vliesschicht der Übertragungsschicht gelangt. Der Vliesschicht der dem Körper zugewandten Lage braucht entweder kein Benetzungsmittel zugefügt werden, weniger Benetztungsmittel oder ein weniger wirksames Benetzungsmittel.

Ein weiterer Vorteil liegt in der Tatsache, dass bei der internen Zugabe des Benetzungsmittels zu den Filamenten aus Polyethylen keine Notwendigkeit besteht, die Fasern nachher zu erhitzen, um eine Wanderung des oberflächenaktiven Stoffes zur Oberfläche zu bewirken. Das ist von Vorteil, wenn das Polyethylengewebe als Übertragungsschicht verwendet wird, da dann der Schritt des Erhitzens entfallen kann.

Als Alternative zur internen Zugabe kann das Benetzungsmittel der Vliesschicht nach ihrer Herstellung auch als Lösung zugeführt werden, d. h. durch "externe Zugabe". Diese Zugabe läßt sich ausführen, indem entweder jede einzelne Vliesschicht oder beide Vliesschichten zusammen in eine Lösung des Benetzungsmittels getaucht werden, um anschließend das Lösungsmittel zu verdampfen und dadurch eine Menge des oberflächenaktiven Stoffes auf der Oberfläche der Vliesschicht oder der Vliesschichten zurückzulassen. Es kann auch wünschenswert sein, die Vliesschicht zu erhitzen, um das Lösungsmittel schneller zu verdampfen. Alternativ dazu kann die Lösung des oberflächenaktiven Stoffes der Vliesschicht auch durch Aufsprühen oder durch Tiefdruck zugeführt werden. In beiden Fällen muss die Verdampfung des Lösungsmittels durch Erhitzen der Vliesschicht beschleunigt werden. Natürlich ist es wünschenswert, dass die Verdampfung abgeschlossen bevor die. Vliesschicht auf der Aufnahmerolle aufgewickelt wird. Bei allen drei Verfahren der externen Zugabe wird der oberflächenaktive Stoff so zugegeben, dass er ungefähr bei 5 Gew.-% der Vliesschicht liegt.

Wie bei der internen Zugabe wird es bevorzugt, das Benetzungsmittel selektiv zuzugeben, um einen Gradienten der Benetzbarkeit zu erhalten. Dies kann erfolgen, indem das Benetzungsmittel entweder einer oder beiden Vliesschichten zugegeben wird, bevor sie miteinander verbunden werden. Alternativ dazu können verschiedene Materialien in den Geweben eingesetzt werden, so dass das Benetzungsmittel wirksamer ist, wenn es der Übertragungsschicht zugeführt wird als das bei der Zugabe zu der dem Körper zugewandten Schicht der Fall ist.

Eine Vliesschicht mit Y-förmigen Filamenten als Übertragungsschicht zeigt sich eine Schicht überlegen, die entweder zweilapige oder kreisförmige Filamente enthält. Dies wird gegenwärtig auf das vergrößerte Volumen zurückgeführt, d. h. auf die geringere Dichte der Vliesschicht, die aus Y- förmigen Filamenten besteht, die dadurch eine größere Oberfläche für die Absorption von Feuchtigkeit zeigen.

Eine weitere Eigenschaft, die bei einem Vliesstoff für ein Futter von Bedeutung ist, betrifft seine Undurchsichtigkeit oder seine Fähigkeit zum Verhüllen. Im Stand der Technik ist es bekannt, der Polymerschmelze geringe Mengen von Titandioxid zuzugeben, um die Undurchsichtigkeit des Vliesstoffes zu erhöhen. Der, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Vliesstoff, weist von Haus aus eine erhöhte Undurchsichtigkeit auf, möglicherweise auf Grund der größeren Oberfläche der zweilappigen und/oder Y-förmigen Filamente, die mehr Licht reflektieren können.

Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch eine typische Damenhygiene-Binde 101. Diese enthält eine Vliesstoff-Umhüllung 102, die einen absorbierenden Teil 105 umgibt. Die Vliesstoff- Umhüllung besteht aus zwei Vliesschichten 103 und 104. Die meisten der Eigenschaften, die sich bei einer Wegwerfwindel als wünschenswert für das Vliesstoff-Futter herausgestellt haben, sind in ähnlicher Weise wünschenswert bei der Vliesstoff- Umhüllung für eine Damenhygiene-Binde. Es ist dabei wichtig, dass eine Vliesschicht zur Verfügung stellt, die eine verbesserte Weichheit aufweist, d. h. sowohl bezüglich ihrer Drapierfähigkeit und ihres weichen Griffs. Man bevorzugt daher in ähnlicher Weise die Vliesschicht mit den zweilappig geformten Filamenten auf der dem Körper zugewandten Seite des Produkts. Es ist außerdem typischerweise wichtig, die Benetzbarkeit der Vliesstoff Umhüllung 102 zu verbessern, vorzugsweise mit einem Gradienten der Benetzbarkeit. Dies kann erreicht werden, indem einer oder beiden Vliesschichten der Umhüllung ein Benetzungsmittel zugeführt wird, und zwar durch Verfahren ähnlich denen, wie sie oben in Verbindung mit dem Windel-Vliesstofffutter erläutert wurden.

BEISPIELE

Beispiel 1 wurde auf einer Einrichtung durchgeführt, die ähnlich ist, wie sie oben in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene Einrichtung. Im einzelnen betrug die Breite der Vliesschicht 30,48 cm (12 Zoll), in der ersten Spinndüsenplatte waren 50 zweilappig geformte Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) angeordnet und in der zweiten Spinndüsenplatte 50 zweilappig ausgebildete Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) Breite. Polypropylen wurde durch die erste Spinndüse mit einer Temperatur der Schmelze von ungefähr 237,78°C (460°F) extrudiert. Polypropylen wurde durch die zweite Spinndüse bei einer Temperatur der Schmelze von ungefähr 237,78°C (460°F) extrudiert. Das Basisgewicht der ersten niedergelegten Vliesschicht betrug 13,56 g/m² (0,4 oz./square yard). Die Basis der zweiten niedergelegten Vliesschicht betrug 13,56 g/m² (0,4 oz./square yard). Die beiden Vliesschichten wurden entsprechend dem Muster miteinander verschweißt, das in Fig. 11a dargestellt ist, und das eine Schweißfläche von ungefähr 22,5 Prozent der Vliesstofffläche ausmacht. Die Temperatur der zum Verschweißen vorgesehener Walzen betrug ungefähr 132,22°C (270°F).

Der entstehende Vliesstoff hatte einen Steifigkeitswert nach Smeltnik (SST) von 160 mm. Außerdem wurde der Stoff dieses Beispiels auf Zugfestigkeit geprüft, indem ein Stück des Stoffes zwischen einander gegenüberliegenden Zuggreifern gelegt wurde. Die Kraft, die erforderlich war, die Vliesschicht in der Richtung zu zerreißen, in der sie niedergelegt war (Maschinenrichtung oder MD), betrug 57,82 N (13 lbs).

Beispiel 2 wurde ähnlich wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die verwendete Einrichtung die in Verbindung mit Fig. 3 beschrieben war. Die zuerst niedergelegte Vliesschicht wurde bei ungefähr 132,22°C (270°F) entsprechend dem Muster von 11a mit ungefähr 22,5% Verschweißungsgebiet verschweißt. Die zweite Vliesschicht wurde auf der Oberfläche der zuerst niedergelegten Vliesschicht niedergelegt und dann mit ungefähr 3% Verschweißungsgebiet verschweißt. Die zuerst niedergelegte Vliesschicht wurde durch ein Tiefdruckverfahren mit einer Lösung eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes benetzbar gemacht.

Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 200 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 44,48 N (10 lbs). Zusätzlich wurde eine Prüfung durchgeführt, um den "Ablauf" dieses Stoffes zu bestimmen. Diese Prüfung besteht darin, ein Stück des Vliesstoffes mit einer Abmessung von 20,23 cm auf 25,4 cm (8 × 10 Zoll) oben auf eine absorbierende Matte zu legen. Die Matte und der Vliesstoff waren unter einem Winkel von 45° zueinander ausgerichtet. Danach wurden 100 ml Wasser auf den Vliesstoff an einem Punkt gegeben, der 15,24 cm (6 Zoll) von der Unterseite entfernt lag. Die Wassermenge, die von der Unterseite abtropfte ohne absorbiert worden zu sein, wurde gemessen und aufgezeichnet. Für das Beispiel 2 betrug der gemessene Wert 5,5 ml.

Beispiel 3 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 2 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht nicht verschweißt wurde, bevor die zweite auf ihrer Oberseite niedergelegt wurde. Der entstehende Stoff hatte einen SST-Wert von 315 mm, eine MD-Zugfestigkeit von 53,38 N (12 lbs) und einen Ablaufwert von 3,0.

Beispiel 4 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 2 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht bei 121,11°C (250°F) verschweißt wurde, bevor die zweite Vliesschicht auf ihrer Oberfläche niedergelegt wurde. Die beiden Vliesschichten wurden dann mit einem Verschweißungsgebiet von ungefähr 6,6% miteinander verschweißt. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 430 mm, eine MD-Zugfestigkeit von 35,58 N (8 lbs) und einen Ablaufwert von 2,9 ml.

Beispiel 5 wurde ähnlich wie Beispiel 2 durchgeführt mit der Ausnahme, dass der Querschnitt der zuerst niedergelegten Vliesschicht Y-förmig ausgestaltet war, und dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht einen intern zugefügten nichtionischen oberflächenaktiven Stoff aufwies. Die beiden Vliesschichten wurden bei ungefähr 126,67°C (260°F) miteinander verschweißt. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 300 mm, eine MD-Zugfestigkeit von 26,69 N (6 lbs) und einen Ablaufwert von 22,5 (wobei die Y-förmige Vliesschicht als Transferschicht diente).

Beispiel 6 wurde ähnlich wie Beispiel 5 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht runde Filamente aufwies, und dass das Basisgewicht der an zweiter Stelle niedergelegten Vliesschicht 16,69 g/m² (0,5 oz./square yard) betrug. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 220 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 40,03 N (9 lbs) sowie einen Ablaufwert von 71 ml.

Beispiel 7 wurde ähnlich wie Beispiel 2 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die zuerst niedergelegte Vliesschicht und die an zweiter Stelle niedergelegte Vliesschicht jeweils ein Basisgewicht von 16,96 g/m² (0,5 oz./square yard) aufwies. Die Filamente der zuerst niedergelegten Vliesschicht waren Y-förmig und hatten einen intern zugefügten nichtionischen oberflächenaktiven Stoff. Die zweite Vliesschicht wurde durch eine Spinndüsenplatte mit 30 Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) extrudiert. Die endgültige Verschweißtemperatur betrug ungefähr 137,78°C (280°F). Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST- Wert von 230 mm, eine MD-Zugfestigkeit von 53,38 N (12 lbs) und einen Ablaufwert von 30 ml.

Beispiel 8 wurde ähnlich wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Polyethylen durch die zweite Spinndüse mit Y- förmigen Öffnungen und bei einer Temperatur der Schmelze von ungefähr 190,56°C (375°F) extrudiert wurde. Das Basisgewicht der an zweiter Stelle niedergelegten Vliesschicht betrug 20,35 g/m² (0,6 oz./square yard). Die beiden Vliesschichten wurden bei ungefähr 107,22°C (225°F) und einem Verschweißgebiet von ungefähr 24% miteinander verschweißt. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 325 mm und eine MD- Zugfestigkeit von 42,26 N (9,5 Pound).

Beispiel 9 wurde auf einer Einrichtung durchgeführt, wie sie oben in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben wurde. Im einzelnen betrug die Breite der Vliesschicht 30,48 cm (12 Zoll), die erste Spinndüsenplatte wies 50 Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) Breite auf, die zweite Spinndüsenplatte 50 Öffnungen pro 2,54 cm (1 Zoll) Breite. Polypropylen wurde durch die erste Spinndüse bei einer Temperatur der Schmelze von ungefähr 237,78°C (460°F) durch Öffnungen mit zweilappiger Gestalt extrudiert. Durch die zweite Spinndüsenplatte wurde Polyethylen bei einer Temperatur der Schmelze von ungefähr 190,56°C (375°F) durch Y-förmige Öffnungen extrudiert. Das Basisgewicht der zuerst niedergelegten Vliesschicht betrug 13,56 g/m² (0,4 oz./square yard). Das Basisgewicht der an zweiter Stelle niedergelegten Vliesschicht betrug 20,35 g/m² (0,6 oz./square yard). Die beiden Vliesschichten wurden entsprechend dem in Fig. 11c gezeigten Muster miteinander verschweißt, wobei das Verschweißungsgebiet ungefähr 24% der Fläche der Vliesschicht betrug. Die Temperatur der Verschweißwalzen betrug ungefähr 107,22°C (225°F).

Der entstehende Vliesstoff hatte einen Steifigkeitswert nach Smeltnik (SST) von 325 mm. Außerdem wurde die Zugfestigkeit des in diesem Beispiel erhaltenen Stoffes gemessen, indem ein Stück des Vliesstoffes zwischen einandergegenüberliegenden Zuggreifern eingespannt wurde. Die Kraft, die benötigt wurde, um den Vliesstoff in der Richtung zu zerreißen, in der es niedergelegt wurde (Maschinenrichtung oder MD), betrug 42,26 N (9,5 lbs).

Beispiel 10 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 9 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Verschweißtemperatur 112,78°C (235°F) betrug. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 80 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 46,70 N (10,5 lbs).

Beispiel 11 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 9 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Vliesschichten aus Polypropylen und Polethylen jeweils ein Basisgewicht von 16,96 g/m² (0,5 oz./square yard) aufwiesen. Die beiden Vliesschichten wurden mit einem Verschweißungsgebiet von ungefähr 9% miteinander verschweißt. Die mit dem erhöhten Muster versehene Walze wurde bei einer Temperatur von 110°C (230°F) gehalten, während die Temperatur der glatten oder Gegendruckrolle 129,44°C (265°F) betrug. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 390 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 17,79 N (4 lbs).

Beispiel 12 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 11 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Vliesschichten und die Verschweißtemperaturen vertauscht wurden d. h. zuerst wurden Polyethylen Filamente niedergelegt und darauf als zweites Polypropylen-Filamente. Außerdem wurde die Walze mit dem erhöhten Muster bei 129,44°C (265°F) eingestellt und die Gegendruckrolle bei 110°C (230°F). Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 550 mm (wahrscheinlich aufgrund der Tatsache, dass die besser rutschende Polyethylenyliesschicht auf der Unterseite und dem Zylinder zugewandt angeordnet war) und eine MD-Zugfestigkeit von 22,24 N (5 lbs).

Beispiel 13 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 11 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die beiden Vliesschichten mit einem Verschweißungsgebiet von ungefähr 6% miteinander verschweißt wurden. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST- Wert von 550 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 13,34 N (3 lbs).

Beispiel 14 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 12 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Polypropylenyliesschicht Filamente mit Y-förmigen Querschnitt aufwies, und dass Vliesschichten mit einem Verschweißungsgebiet von ungefähr 22,5% miteinander verschweißt wurden. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 145 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 31,14 N (7 lbs).

Beispiel 15 wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 9 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Polypropylen- Vliesschicht bei ungefähr 132,22°C (270°F) verschweißt wurde, bevor die Polethylen-Vliesschicht auf ihr niedergelegt wurde, und zwar mit einem Verschweißungsgebiet von ungefähr 22,5%. Der entstehende Vliesstoff hatte einen SST-Wert von 185 mm und eine MD-Zugfestigkeit von 31,14 N (7 lbs).

Neben den hier beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung wird der Fachmann noch eine Vielzahl von Alternativen und Modifikationen erkennen. Im einzelnen kommen neben den hier beschriebenen Anwendungen von Vliesschichten gemäß der Erfindung als Futter für Wegwerfwindeln und als Umhüllungen für Damenhygieneprodukten weitere Produktetypen in Frage, wie beispielsweise Wegwerfkleidung für Chirurgen und ähnliches, Wischtücher für die Industrie usw. Obwohl in den beschriebenen Ausführungsformen nur zwei Lagen von Vliesschichten beschrieben wurden, betrifft die Erfindung auch Vliesstoffe mit drei oder mehr Lagen. In den Ansprüchen ist die Bezeichnung der Lagen als erste und zweite willkürlich und nicht auf die Reihenfolge bezogen, in der die Vliesschichten hergestellt oder angeordnet werden.

Claims (20)

1. Aus mindestens zwei Lagen bestehender Vliesstoff,
dadurch gekennzeichnet,
dass in ihm enthalten sind:
eine erste Vliesschicht (13) mit einer Mehrzahl von Filamenten oder Fasern eines ersten thermoplastischen Materials, wobei die Filamente einen zweilappigen Querschnitt (Fig. 5) aufweisen, wobei zweilappig sich auf eine Form bezieht, die einen in wesentlichen rechteckigen Bereich umfasst, an dessen beiden entgegengesetzten Enden sich jeweils ein vergrößerter Bereich befindet; und
eine zweite Vliesschicht (14), die benachbart zur ersten Vliesschicht angeordnet und mit diesem verschweißt ist, wobei die zweite Vliesschicht eine Vielzahl von Filamenten oder Fasern eines zweiten thermoplastischen Materials enthält.

2. Vliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten thermoplastischen Materialien unabhängig voneinander aus der Gruppe der Polyolefine ausgewählt sind.

3. Vliesstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin der ersten Vliesschicht (13) Polyethylen ist.

4. Vliesstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin der zweiten Vliesschicht (14) Polypropylen ist.

5. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1, bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente oder Fasern der zweiten Vliesschicht (14) benetzbarer sind als die Filamente der ersten Vliesschicht (13).

6. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente oder Fasern der zweiten Vliesschicht (14) einen dreilappigen Querschnitt aufweisen (Fig. 6).

7. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente der ersten Vliesschicht (13) und die Filamente der zweiten Vliesschicht (14) im wesentlichen auf identische Weise hergestellt und im wesentlichen auf willkürliche Weise niedergelegt sind.

8. Vliesstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder der Vliesschichten ein bestimmtes Mass von Verbindungen zwischen den Filamenten zur Stabilisierung der Vliesschichten vorliegt.

9. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin in einer der Vliesschichten (13, 14) ein Ethylen-Propylen-Copolymer ist.

10. Aus mindestens zwei Schichten bestehender Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die erste Vliesschicht (13) aus Polyethylenfilamenten und die zweite Vliesschicht (14) aus Polypropylenfilamenten besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in den Filamenten der ersten oder der zweiten Vliesschicht (13, 14) ein Benetzungsmittel enthalten ist, so dass eine Vliesschicht benetzbarer ist als die andere.

11. Vliesschicht-Futterstoff für Windeln, dadurch gekennzeichnet, dass der Futterstoff aus einem Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9 besteht, und dass eine Vielzahl von diskreten, verdichteten Gebieten aus thermisch induzierten Faserverbindungen vorliegt, die sich durch einen Grossteil der Dicke beider Vliesschichten erstrecken, wobei die verdichteten Gebiete in einem nicht zusammenhängenden Muster angeordnet sind, bei dem Bereiche mit nichtverschweißten Fasern zwischen den verdichteten Gebieten liegen.

12. Vliesschicht-Futterstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die verdichteten Gebiete in einem Bereich von 5 bis 30 Prozent der Fläche des Futterstoffes liegen.

13. Vliesschicht-Umhüllung für ein Damenhygieneprodukt, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht-Umhüllung aus einem Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9 besteht, und dass eine Vielzahl von diskreten, verdichteten Gebieten aus thermisch induzierten Faserverbindungen vorgesehen ist, die sich durch einen Großteil der Dicke beider Vliesschichten erstrecken, wobei die verdichteten Gebiete in einem nicht zusammenhängenden Muster angeordnet sind, bei dem zwischen den verdichteten Gebieten Bereiche mit nichtverbundenen Fasern liegen.

14. Vliesschicht-Umhüllung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die verdichteten Gebiete in einem Bereich von 5 bis 30 Prozent der Fläche der Vliesschicht- Umhüllung liegen.

15. Verfahren zur Herstellung eines Vliesschicht-Produktes, in dem die Schritte enthalten sind:
kontinuierliches Extrudieren eines thermoplastischen Polymers durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Öffnungen, um diskrete Filamente zu erzeugen;
Ziehen der Filamente;
Ablegen der Filamente auf im wesentlichen willkürliche Art auf ein Trägerband oder ähnliches, um eine Vliesschicht zu bilden; und
Stabilisieren der Vliesschicht durch Erzeugen von Bindungen zwischen den Fasern;
gekennzeichnet durch die Schritte:
Verwendung einer Spinndüse mit zweilappig geformten Öffnungen, um Filamente in einer ersten Vliesschicht zu erzeugen, die einen zweilappigen Querschnitt aufweisen, wobei zweilappig sich auf eine Form bezieht, die einen in wesentlichen rechteckigen Bereich umfasst, an dessen beiden entgegengesetzten Enden sich jeweils ein vergrößerter Bereich befindet.
Ausbilden einer zweiten Vliesschicht, die mit der ersten Vliesschicht verschweißt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen den Fasern hergestellt wird, indem die Vliesschicht durch zwei in entgegengesetzter Richtung rotierende Walzen geführt wird, von denen mindestens eine erhitzt wird, und von denen mindestens eine ein erhöht liegendes Muster aufweist, um eine Vielzahl von diskreten, verdichteten Gebieten aus thermisch induzierten Verbindungen zwischen den Fasern zu erzeugen, die sich durch einen Großteil der Dicke des Produkts erstrecken, wobei die verdichteten Gebiete in einem nicht zusammenhängenden Muster angeordnet sind, das dem erhöht liegenden Muster auf mindestens einer der Walzen entspricht, wobei das nicht zusammenhängende Muster zwischen den verdichteten Gebieten Bereiche mit nichtverschweißten Fasern erzeugt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten thermoplastischen Materialien unabhängig voneinander aus der Gruppe der Polyolefine ausgewählt sind.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Vliesschicht (13) aus Polypropylenfilamenten und die zweite Vliesschicht (14) aus Polyethylenfilamenten gebildet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Polypropylenyliesschicht und/oder die Polyethylenyliesschicht durch Erzeugung von Verbindungen zwischen den Fasern der jeweiligen Vliesschicht stabilisiert werden, bevor die beiden Vliesschichten miteinander verschweißt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Vliesschichten (13, 14) ein Benetzungsmittel beigegeben wird, um diese Vliesschicht benetzbarer als die andere Vliesschicht zu machen.