DE19920804A1 - Improvements relating to methods of thermal lamination - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kaschieren eines ersten Gewebes (40), wie beispielsweise spinngewebtem Polymer, mit Punktprägemustern (41) darauf zu einem zweiten Gewebe (43), wie beispielsweise einem Polymerfilm, enthält die Verwendung eines Kaschierprozesses mit einem Punktkaschiermuster (56) unter Bereitstellung einer beheizten Kalanderwalze (50). Eine oder mehrere geometrische Charakteristiken der beiden Muster (41, 56), wie beispielsweise Binde-/Kontaktbereiche, Teilung oder Winkel von Achsen sind vor dem Kaschieren so ausgewählt und unterschieden, daß während des Kaschierens der Grad der Punktlageverschiebungen zwischen den beiden Mustern (41, 56) kontrolliert wird. Der Schichtpreßstoff (60) kann ein Optimum über die gesamte Kaschierung haben, wenn der Grad der Punktlageverschiebungen maximiert ist. Ein Kleber kann zwischen dem ersten und zweiten Gewebe (40, 43) vorgesehen sein, um ein Kaschieren von ungleich zusammengesetzten Materialien zu ermöglichen.

Description

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einer Verbesserung bezüglich der Methode des thermischen Kaschierens. Konkret, aber nicht ausschließlich, bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Methode und eine Vorrichtung zum thermischen Kaschieren eines ersten nicht gewebten Polymerspinnvlieses, auf welchem ein geprägtes Muster geformt ist, mit einem zweiten Polymervlies mit einem Kaschierprozeß unter Verwendung einer Punktkaschierform, die auf einem Thermofusionskalander vorgesehen ist.

Vliesstofftechnologie ist ein Oberbegriff, der einen weiten Bereich der Textiltechnologie umfaßt, in dem Fasern oder Filamente durch andere Vliesstofftechnologie üblicherweise eingesetzt Methoden, durch die eine Verbindung zwischen den Fasern oder Filamenten erreicht wird, umfassen Verschlingen der Fasern unter Verwendung von Hochdruckwasserstrahlen, Klebebindung oder Thermobindung. Thermobindungen werden durch eine Kombination von Hitze und Druck erreicht, um thermoplastische Fasern oder Filamente zu verbinden. Diese Methode des Verbindens ist gut bekannt und ist die am häufigst verwendete Methode der Vliesstoffproduktion, bekannt als Spinnbinden oder Spinnlegen.

In einer nichtgewebten Spinnvliesproduktion werden kontinuierliche Filamente aus einem thermoplastischen Polymer, beispielsweise Polypropylen, durch Tausende von Spinndüsen extrudiert, um ein loses Gewebe zu formen, welches sodann in einem kontinuierlichen Prozeß durch Hitze und Druck zu einem fertigen Vlies gebunden wird. Dieser Prozeß ist nur für thermoplastische Polymere, beispielsweise Polypropylene, Polyamide oder Polyester, geeignet. Ein schematisches Diagramm einer Spinnvliesproduktionslinie ist in Fig. 1 gezeigt.

Thermobindung von thermoplastischen Filamenten kann durch gleichmäßiges Aufbringen von Hitze und Druck über den gesamten Bereich erreicht werden oder durch intermittierendes Aufbringen, so daß nur bestimmte Bereiche des Vlieses gebunden werden. Diskretes Verbinden, üblicherweise als "Punktbinden" bezeichnet, verleiht dem Material einen eher textilen Charakter im Vergleich zur gesamtflächigen Verbindung. Der textile Charakter der punktverbundenden Vliese geht auf die Fähigkeit der Spinnfäden zurück, sich relativ frei in dem Bereich zwischen den geprägten Punkten zu bewegen, da sie nur an den Prägepunkten miteinander verbunden oder verschweißt sind. Bezugnehmend auf Fig. 2 wird Punktbindung zumeist durch ein Kalandersystem erreicht, welches zwei beheizte Rollen (Kalanderrollen) 2, eine mit einer ebenen Oberfläche und eine mit erhöhten Prägeformen 4 an ihrer Oberfläche, so daß das lose Gewebe aus Fasern oder Filamenten 6 während des Passierens durch den Walzenspalt 8 zwischen den beiden Kalanderrollen 2 gebunden wird. Das Kalandersystem in Fig. 2 wird zum thermischen Verbinden eines losen Gewebes aus Filamenten zur Herstellung eines nichtgewebten Spinnvlieses 10 eingesetzt. Die Eigenschaften des gebundenen Materials, sein Aussehen, sein Faltenwurf, seine Weichheit und Festigkeit sind durch die Wahl der Bindeform 4 beeinflußt.

In einer Weiterführung dieses Prozesses wird eine weitere Lage, beispielsweise ein Film, ein Vlies oder eine Mikrofaserlage, mit durch den Walzenspalt des Spinnvlieskalandersystems zusammen mit dem losen Gewebe aus thermoplastischen Filamenten gefördert und gleichzeitig mit diesem gebunden. Die zusätzliche Lage wird typischerweise an den Punkten A¹ oder A² gemäß Fig. 1 in das Kalandersystem gefördert. Zum thermischen Verbinden in jedem geeigneten Bereich zwischen den textilen Fasern oder Filamenten und dem zusätzlichen Überzug sollten die Materialien miteinander kompatibel, in bezug auf chemische Zusammensetzung und Schmelzpunkt sein.

Thermisches Kaschieren dieser Art kann auch als "In-line"-Kaschieren bezeichnet werden, da sie direkt in dem Spinnvlieskalandersystem durchgeführt wird, wobei das Binden der thermoplastischen Filamente miteinandern und Kaschieren dieser thermoplastischen Filamente zu einer zusätzlichen Lage simultan geschieht.

Dem "In-line"-Kaschieren dieser Art sind vielfältige Ristriktionen inhärent. Der Bereich der Verfahrensgeschwindigkeit während des "In-line"- Kaschierens ist durch den Geschwindigkeitsbereich des Filamentextrusionsprozesses begrenzt. Es ist beispielsweise möglich, daß die Geschwindigkeit, bei der das lose Gewebe von Filamenten produziert wird, größer ist, als die optimale Geschwindigkeit für das Binden. Unter diesen Umständen ist die Wärmeübertragung von der Kalanderwalzenoberfläche zu den Komponenten unzureichend, um eine adäquate Bindung zwischen den Komponentenlagen zu erreichen. Es ist ferner schwierig, Produkte mit mehr als zwei Lagen unter Nutzung dieser Technik herzustellen. So erfordert zum Beispiel die Produktion eines zwischen zwei Vlieslagen gelegten Films zwei Verfahrensschritte. In einem ersten Schritt werden zwei Komponentenlagen, nicht gewebtes Vlies plus Überzug, durch den bereits beschriebenen In-line-Prozeß produziert. Im zweiten Schritt wird das Produkt aus dem ersten Schritt, ein Zweikomponentenschichtpreßstoff, nochmals verarbeitet durch Wiedereinführen in den Kalanderwalzenspalt an Position A¹ oder A² gemäß Fig. 1 und Zufügen der zweiten Vlieslage, so daß die Filmlage eingebettet ist.

Die Entwicklung von Off-line-Thermokaschieren vermindert einige dieser Probleme. Bei der Off-line-Kaschierung wird die Kaschierung der Komponenten in einem komplett separaten Prozeß von der Produktion jeder der Komponenten durchgeführt. Falls beispielsweise ein Filament verwendet wird, wird dieses als ein vorgeformtes, gebundenes Vlies entgegen dem ungebundenen Gewebe von Filamenten der In-line- Thermokaschierung bereitgestellt. Das vorgeformte Material wird sodann durch ein vergleichbar dem oben beschriebenen für die In-line- Punktkaschierung verwendeten Kalandersystem punktkaschiert. Fasern, Filme, Mikrofaserüberzüge, Netze oder andere Materialien können in einer Weise kombiniert werden, wie es in-line schwierig oder unmöglich wäre mit einem Faser- oder Filamentherstellungsprozeß, beispielsweise Spinnbinden. Entsprechend bietet Off-line-Kaschieren die Möglichkeit einer besseren Kontrolle des Kaschierprozesses, um das gewünschte Sichtpreßstoff zu erhalten.

Der Erfinder hat bemerkt, daß es zuvor unveröffentlichte, signifikante Probleme mit dem Off-line-Kaschieren gibt, wenn ein geprägtes Material punktkaschiert wird, wie beispielsweise punktgebundenes, nichtgewebtes Vlies. Konkret, während der Entwicklung des Off-line- Thermokaschierprozesses wurde ein herkömmliches, kommerzielles nichtgewobenes Spinnvlies mit einem Film kaschiert. Beide Komponenten basierten auf Polypropylene und waren von einer Zusammensetzung, die in der Thermokaschierung gut bekannt ist. Das Spinnvlies wurde unter Verwendung einer herkömmlichen Prägeform, wie sie üblicherweise von vielen Herstellern in der nichtgewebten Spinnvliesindustrie verwendet wird, gebunden und die Kalanderrolle verfügte über eine üblicherweise benutzte Punktkaschierform.

Beim Kaschieren des Vlieses mit dem Film wurde bemerkt, daß, obwohl die Majorität des Vlieses und des Films gut kaschiert wurden, einige Flecken vorhanden waren, an denen das Material völlig unkaschiert war. Diese unkaschierten Flächen hatten die Erscheinung von Blasen im Sichtpreßstoff, die eine minimale Größe von etwa 25 mm² aber typischerweise in der Größenordnung von 500 mm² aufwiesen.

Diese Unregelmäßigkeit war völlig unerwartet und zuerst vom Erfinder unkorrekten Prozeßbedingungen zugeschrieben worden. Dementsprechend wurden die Prozeßbedingungen verändert in dem Versuch, einen gleichmäßigen Grad des Kaschierens über den gesamten Bereich des Vlieses zu erreichen. Druck, Temperatur, Prozeßgeschwindigkeit und Materialzug wurden variiert und der Kaschierprozeß, in dem Versuch, ein gleichmäßiges Kaschieren zu erreichen, wiederholt. Wie auch immer, die Variation dieser Parameter gemeinsam und in Kombination verminderte das Problem nicht, wofür es keine naheliegende Erklärung gab. Dementsprechend liegt der Erfindung das Problem zugrunde, die vorbeschriebenen Probleme zu vermeiden oder wenigstens zu vermindern und dabei eine bessere Kaschierqualität bereitzustellen.

Die vorliegende Erfindung liegt in der Erkenntnis, daß das oben beschriebene Probleme mit einem Off-line-Punktkaschierprozeß der Wechselwirkung zwischen dem Prägemuster des Vlieses mit der Kaschierform der Kalanderwalze zuzuschreiben ist. Im einzelnen liegt die vorliegende Erfindung in der Erkenntnis, daß wenn die Prägepunkte eines geprägten, zu kaschierenden Materials mit den Kaschierpunkten der Punktkaschierform übereinstimmen, ein mangelhaftes Kaschieren auftritt, was zu dem Problem mit Blasen führt.

Die Situation, bei der das Prägemuster mit der Kaschierform zusammenfällt, ist in Fig. 3 gezeigt. Um ein geprägtes Material 10 mit einem anderen Material 12 zu kaschieren, muß ein ausreichender Bindedruck an jedem Kaschierpunkt 14 der Kaschierform 16 durch die Kaschierkalanderwalze 18 bereitgestellt werden. Wenn ein vorgegebener Kaschierpunkt 14 mit einem Prägemuster 20 des geprägten Materials 10 (wie in Fig. 3 gezeigt) zusammenfällt, ergibt sich eine unzureichende feste Dicke des geprägten Materials 10 und des anderen Materials 12, um den vorgeschriebenen Kaschierpunktdruck auszuüben. Wie auch immer, wenn der Kaschierpunkt 14 nicht mit dem Prägepunkt 20 des geprägten Materials 10 zusammenfällt, wie in Fig. 4 gezeigt, ergibt sich eine ausreichende feste Dicke der Materialien 10, 12, um den erforderlichen Kaschierpunktdruck bereitzustellen. Dieses Problem tritt auch auf, wenn das geprägte Material 10 umgedreht wird, so daß die ebene Oberfläche 22 des geprägten Materials 10 an der Kaschierkalanderwalze 18 anliegt. Das Vorgenannte erkannt, bietet die vorliegende Erfindung, nach einem Aspekt, eine Methode zum Kaschieren eines ersten Materials mit daraus gebildeten punktgeprägten Mustern mit einem zweiten Material durch einen Kaschierprozeß mit Punktkaschierformen, bei dem ein oder mehrere Charakteristiken der beiden Formen ausgewählt und unterschieden werden, um das Maß der Punkt-Lagenverschiebungen zwischen den Formen während des Kaschierens zu kontrollieren.

Dabei hat in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung der Begriff "Material" eine breite Bedeutung, wobei er alle Typen von im wesentlichen planen Material, welches für das Kaschieren geeignet ist, umfaßt. So meint der Begriff "Material" zum Beispiel Deckbögen, Gewebe, Vliese, Textilien, Blättchen usw., die mit anderen Blättern, Geweben, Vliesen, Textilien oder Blättchen zu einem Schichtpreßstoff kaschiert werden können. Ein geprägtes Material ist dehalb jedes Blatt, Gewebe, Vlies, Textil, Blättchen usw., welches hervorstehende oder zurückgesetzte Formationen an seiner Oberfläche aufweist.

Im Hinblick auf die Erfindung kann eine detaillierte Erklärung für den Grund, weswegen das Problem in dem oben beschriebenen Kaschierprozeß auftritt, gegeben werden.

Prägemuster können durch die Form der Prägepunkte definiert werden. Der als ein Prozentsatz der gesamten ausgedrückten Fläche Bereich der Prägepunkte, auch Prozentsatz des Bindebereichs genannt, die Achse der Fluchtlinie der Prägepunkte und die Teilung, das heißt, der Abstand zwischen den Prägepunkten. Die Kaschierform kann in ähnlicher Weise beschrieben werden, obwohl anstelle des prozentualen Bindebereichs der Prozentsatz des Kontaktbereichs der Punktkaschierform zugrundegelegt wird.

Ein übliches Prägemuster 24 eines Vlieses gemäß Fig. 5, welches in dem vorstehenden Off-line-Kaschierprozeß verwendet wird, hat in etwa 19% Bindebereich, quadratförmige Prägepunkte 26, die entlang orthogonaler Achsen X, Y unter 45°/45° zur Rotationsachse R der Kalanderwalze gerichtet sind, und eine Teilung P von in etwa 1,75 mm. Die Achsen X, Y sind weiterhin symmetrisch zur Linie A-A, die senkrecht zur Rotationsachse R ist. Dieses Muster ist eines der meist verbreitetsten Prägemuster für die Herstellung von nichtgewebten Spinnvliesen und im wesentlichen identisch mit den Punktkaschierformen der für den Off-line- Kaschierprozeß verwendeten Kalanderwalze.

Die verwendete Standardkaschierform war identisch mit dem Prägemuster, ausgenommen von einer leicht unterschiedlichen Teilung. Die Teilung der Kaschierform war in etwa 1,75 mm, aber geringfügig größer als die des Prägemusters.

Beim Kaschieren des Vlieses gemäß Fig. 5 mit dem Film traten unkaschierte Flächen ausschließlich im Bereich (I) auf, wo die Kaschierpunkte der Kalanderwalze und die bereits durch das Spinnvlies vorgegebenen Prägepunkte 26 miteinander zusammenfielen. Im Bereich (O), wo die Kaschierpunkte der Kalanderwalze nicht mit den Prägepunkten 26 des Vlieses zusammenfielen (außer Phase), wurde das Material gut kaschiert. Es sei darauf hingewiesen, daß nur zum Zwecke der Illustration die Größe der Prägepunkte 26 in Fig. 5A zur besseren Unterscheidbarkeit von den Kaschierpunkten reduziert wurde: Dies ist aber im Ergebnis kein Materialunterschied.

Die unkaschierten Flecken traten in einem in etwa gleichmäßigen Muster über die Oberfläche des Schichtpreßstoffes auf. Dies ist in dem geringfügigen Unterschied zwischen der Teilung des herkömmlichen Prägemusters 24 und der herkömmlichen Kaschierform begründet. Das resultierende Muster auf dem Sichtpreßstoff kann mit einem Interferenzmuster (wie etwa einem Moiré-Interferenzmuster) zwischen zwei Signalpunktquellen verglichen werden, wobei die Blasen an einer Position auftreten, wo die beiden Signale im wesentlichen in Phase sind.

Im Ergebnis ist dies ein partikularer Nachteil des thermischen Kaschierens unter Verwendung eines Kaschiermusters, welches identisch oder sehr ähnlich ist mit dem Bindemuster von einem der Komponentenlagen, wie dies bei dem vorbeschriebenen Kaschierprozeß der Fall ist. Dieses Problem kann nicht mehr durch einfaches Erhöhen des aufzubringenden Drucks zwischen den Kalanderwalzen vermieden werden. Obwohl dies einen ausreichenden Druck an den übereinstimmenden Punkten (Fig. 3) und damit gute Kaschierung sicherstellen würde, wäre an den nicht übereinstimmenden Punkten (Fig. 4) ein zu hoher Druck, was zu einer Beschädigung von wenigstens einem der beiden Kaschierlagen führen würde.

Es gibt viele Gründe, warum dieses Problem vorher nicht bekannt wurde. Einer dieser Gründe ist, daß es nicht bemerkt wurde, weil der Blaseneffekt sich nicht in dramatischer Weise im relativ dünnen Material zeigt. Weitere Versuche des Erfinders haben gezeigt, daß, wenn leichtgewichtige Fasern, beispielsweise mit einem Gewicht von 35 g/m², verwendet werden, keine sichtbaren unkaschierten Bereiche auftreten. Dies ist darin begründet, daß leichtgewichtige Materialien dünn sind und nicht viel Energie in Form von Hitze und Druck zum Binden der Lagen benötigen. Wie auch immer, der resultierende Sichtpreßstoff kann ein unattraktives (ungleichförmiges) Aussehen aufweisen und sogar ungleichmäßig und runzelig aussehen. Nach der Kenntnis der Erfindung kann dieses ungleichmäßige Aussehen den ungleichförmigen Bedingungen an jedem Kaschierpunkt, was zu dem ungleichmäßigen Kaschierdruck an diesen Punkten führt, zugeschrieben werden.

Ein anderer kommerzieller Grund ist, daß, wenn ein Schichtpreßstoff in­ line durch einen Spinnvlieshersteller produziert wird, der Hersteller die gleiche geprägte Kalanderwalze sowohl in, dem Binde- als auch dem Kaschierschritt der Herstellung verwendet. Dies führt zu demselben Binde- (und Kaschier-)muster, welches in dem Herstellungsprozeß verwendet wird. Dementsprechend wird der Hersteller dann einfach akzeptieren, was aus dem Prozeß herauskommt.

Falls der Hersteller das Aussehen dieses Nicht-Kaschiereffektes sah und den gesamten Kaschierprozeß verlangsamt hat, um die Verweilzeit in dem Walzenspalt zu erhöhen, würde mehr Energie in Form von Wärme in den Kaschierprozeß gesteckt. Falls das Material für das Kaschieren ein Gewicht von geringfügig über 50 g/cm² hat, was normalerweise einen schlechten Kaschiereffekt zeigen würde, kann der erhöhte Energieeintrag ausreichend sein, um eine direkte, sichtbare Erscheinung dieses Effektes zu vermeiden, nicht aber das tatsächliche Auftreten der Unterschiede in der Kaschierung. Dies mag ein weiterer Grund dafür sein, weshalb Hersteller bisher dieses Problem noch nicht angesprochen haben.

Bei der Verwendung schwereren und damit dickeren Materials, konkret bei der Verwendung von geprägtem Material mit einem unteren Gewicht von etwa 50 g/m², wird das Problem der Blasen leicht erkennbar. In der Tat scheint die Manifestation der Blaseneffektes mit der steigenden Vliesdicke ebenfalls zu steigen. Falls das Problem früher bemerkt wurde, dürften alternative Kaschiermethoden, zum Beispiel Gesamtbereichskaschierung statt Punktkaschierung, verwendet worden sein, um das auftretende Problem einfach zu umgehen. Wie auch immer, derartige alternative Kaschierprozesse haben jeweils andere unerwünschte Nachteile im Vergleich zur Off-line-Punktkaschierung.

Bei der praktischen Anwendung der vorliegenden Erfindung wird die Auswahl und der Grad der Unterschiede zwischen einem unter mehreren Merkmalen arrangiert, um den Grad der Punktlagenungenauigkeit zwischen den Mustern zu maximieren. Wenn die Punktlagenungenauigkeit maximiert ist, tritt der größte Grad der Kaschierung auf, da die höchste Prozentzahl von Kaschierpunkten das erste und zweite Material miteinander verbindet. Dieses erhöht vorteilhafterweise den Wert der Abschälfestigkeitscharakteristik des Schichtpreßstoffes.

Die Auswahl und der Grad der Differentiation zwischen einem oder mehreren Charakteristiken kann eingesetzt werden, um die Größe von Bereichen als Ergebnis der Kaschierung, welche Gruppen von nebeneinanderliegenden Punkten in jedem Muster, die in Überdeckung sind, aufweist, zu kontrollieren, um das sichtbare Auftreten des Nichtkaschiereffektes, beispielsweise Blasen, der bei der sich ergebenden Kaschierung auftritt, zu vermeiden. Im einzelnen sind die Bereiche vorzugsweise kleiner als 25 mm². Da die vorliegende Erfindung eine totale Kontrolle des resultierenden Interferenzmusters durch das Präge- und Kaschiermuster erlaubt, ist es möglich, jeden gewünschten Effekt in dem Schichtpreßstoff zu erzeugen. Dementsprechend können in kontrollierter Weise Muster für eine Produktion spezieller Effekte in dem Schichtpreßstoff, wie beispielsweise vorbestimmte Bereiche von Nichtkaschierung, falls gewünscht, ausgewählt werden. Ferner können verschiedene Merkmale von Prägemustern und Kaschiermustern so ausgewählt und differenziert werden, daß ein ästhetisch ansprechendes Finish auf der Oberfläche des Schichtpreßstoffes erzeugt wird.

Der Begriffscharakteristik soll dabei so verstanden werden, daß er jeden geometrischen Parameter des Musters umfaßt, der verändert werden kann, um einen geometrischen Unterschied zwischen den Prägemustern und den Kaschiermustern zu erzeugen. In den Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung sind die Charakteristiken der Muster, welche differenziert werden können, entweder einzeln oder gleichzeitig: Die Achse der Flucht der Prägepunkte des Prägemusters und der Kaschierpunkte der Kaschierform, vorzugsweise mit zueinander orthogonalen Achsen; die Teilung zwischen den Prägepunkten oder zwischen den Kaschierpunkten; der prozentuale Bindebereich der Prägemuster oder der prozentuale Kontaktbereich der Punktkaschierungform; und die Form und Größe jedes Prägepunktes des Prägemusters oder jedes Kaschierpunktes der Punktkaschierform.

In einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird eine Kaschierform auf der Kalanderwalze verwendet, welche signifikant unterschiedlich zum Prägemuster der Komponente (Materiallage) ist, die der Kaschiermaschine zugeführt wird. Im einzelnen können zwei Muster, die normalerweise dieselben sind, zur Erlangung eines bestimmten ästhetischen Finish der Kaschierung im Rahmen der vorliegenden Erfindung ausreichend differenziert werden, indem einfach die orthogonalen Achsen eines der Muster gedreht wird, so daß Gruppen von Kaschierpunkten und Prägepunkten nicht mehr zusammenfallen.

Eine Grenze des Thermobindeprozesses ist, daß die Komponenten einen ähnlichen Erweichungs- und Schmelzpunkt haben müssen und aus vergleichbaren chemischen Komponenten bestehen müssen, um eine adäquate Bindung durch Wärme und Druck zu erhalten. Zum Beispiel ist es nicht möglich, einen Polyäthylenfilm mit einem Polypropylenspinnvlies allein durch Hitze und Druck zu kaschieren. Die herkömmliche Lösung für dieses Problem ist die Verwendung einer Klebekaschierung.

Nahezu alle Klebekaschiersysteme verwenden einen Kleber, der auf einem der Substrate aufgetragen wird. Während des Prozesses wird das Material erhitzt und zusammengepreßt, um eine Verbindung zu erhalten und anschließend durch einen Trockner gefahren, um Lösemittel und Trägerlösungen zu verdunsten. Das Problem mit jedem Klebesystem ist, daß der Kleber nur auf die Oberfläche des Materials aufgetragen wird. Daher ist die Verbindung nur so gut wie der Verbund zwischen dem Kleber und der Oberfläche auf einem der Komponentenmaterialien.

Eine neue Lösung zu dem obengenannten Problem ist, zwei ungleiche Materialien unter Verwendung der eben beschriebenen Kalanderpunktverbindungsmethode in Verbindung mit der Bereitstellung einer thermoplastischen Kleberlage zwischen dem ersten und zweiten Material. Der Klebstoff kann als Überzug auf eines der ersten und zweiten Materialien aufgetragen werden, welcher dann durch den Thermobindekalander gefördert wird, der den Kleber während des Durchförderns schmilzt. Anschließendes Kühlen des Schichtpreßstoffes läßt den geschmolzenen Kleber erstarren, wodurch die Materialien miteinander gebunden werden.

Die thermoplastische Klebelage und das erste Material, in vorliegendem Fall ein Polymer, können so durch den Thermobindekalander gefördert werden, daß sie miteinander verschmolzen werden, so daß sie eine integrierte Verbindung bilden. Von der integralen Verbindung kann angenommen werden, daß sie durch Wärme, die von der Außenseite zur Innenseite des Schichtpreßstoffes und genauso des Klebers transferiert wird, daß sich Kleber von der Innenseite zur Außenseite des Schichtpreßstoffes ausbreitet, gebildet wird.

Der signifikante Unterschied zwischen dem Durchfördern des Materials zwischen einem flachen Walzenspalt und einem Punktbindespalt ist, daß der Punktbindespalt so gestaltet ist, daß die beiden miteinander zu verbindenden Oberflächen voll vorgenetzt werden. Der Begriff "vornetzen" ist dabei benutzt, wie er von einem Klebstoffexperten benutzt werden würde, nämlich nicht bedeutend, daß Wasser involviert ist, sondern daß der Kleber in innigem Kontakt mit der Oberfläche fließt. Ein Punktkaschierprozeß verwendet Reibkräfte infolge des lokalen Drucks, der auf die Kaschierpunkte ausgeübt wird, genauso wie Wärme. Der Erfinder bedenkt, daß ein Grad der Mischung der Komponenten an den Kaschierpunkten auftritt, das heißt, Mischung des Klebers und der miteinander zu kaschierenden Materialien.

Das zweite Material umfaßt vorzugsweise auch ein thermoplastisches Material, das auch zum Schmelzen gebracht werden kann, um einen Teil der integrierten Verbindung zu bilden. Die integrierte Verbindung stellt eine integrierte Festigkeit in dem Schichtpreßstoff sicher und bietet eine hohe Abschälfestigkeit, was auf eine starke Kaschierung zwischen den Komponenten lagen des Schichtpreßstoffes hinweist.

In diesem Verfahren tritt die Klebeverbindung vorherrschend an den Kaschierpunkten der Walze und nicht in den Zwischenbereichen auf, wodurch das Verbinden einer großen Bandbreite von Produkten ermöglicht wird. Dieses bietet signifikante Vorteile gegenüber der vollflächigen Klebeverbindung mit bestimmten Materialien. Zum Beispiel bei der Verbindung von wasserdampfdurchlässigem Film mit einer Vlieslage kann die Flexibilität und Wasserdampfdurchlässigkeit des Produkts in einem größerem Maß erhalten bleiben.

Bei den bekannten Produkten der atmenden Schichtpreßstoffe ist es oft erforderlich, den Kleber auf einen der Materialien (üblicherweise das dünnere) in diskontinuierlicher Weise aufzubringen. Dies ist dadurch begründet, daß das Material üblicherweise unter Verwendung eines flachen Walzenspalts miteinander kaschiert wird, nämlich unter Verwendung einer glatten Kalanderbindeoberfläche, welche die gesamte Struktur zusammenpreßt. Konventionell wird eine diskontinuierliche Beschichtung dadurch erreicht, daß ein diskontinuierliches Muster von Heißkleber auf eines der Materialien gesprüht oder gedruckt wird. Ferner ist es möglich, die Oberfläche des Materials durch ein Bestäubungsverfahren mit dem Kleberpulver zu beschichten. Jedes dieser Verfahren verursacht zusätzliche Kosten und Komplexität des Kaschierprozesses. Die vorliegende Erfindung ermöglicht vorteilhafterweise die Verwendung einer einfachen glatten Transferwalze zum Transferieren des Klebers auf eines der Materialien, ohne daß die Beschichtung diskontinuierlich sein muß. Der Punktverbindungseffekt der Kaschierform auf der Kalanderwalze stellt sicher, daß der Kleber lediglich an bestimmten Punkten geschmolzen und gesiegelt wird, wodurch die gewünschte Atemfähigkeit des Schichtpreßstoffes sichergestellt wird und vorteilhafterweise das Erfordernis eines speziellen diskontinuierlichen Beschichtungsprozesses vermeidet.

Es ist möglich, eine akzeptable Klebeverbindung unter Verwendung ungleicher Polymere in jeder Lage des Schichtpreßstoffes zu erreichen. Zum Beispiel ist es möglich, eine akzeptable Verbindung zwischen Spinnvliesen und schmelzgeblasenen Vliesen unter Verwendung von Kleber auf konventionellem Weg zu erreichen, da die Oberfläche des schmelzgeblasenen Vlieses, welches kurze Fasern hat, keine integrierte Festigkeit hat und deshalb der Kleber leicht vom schmelzgeblasenen Vlies abschält. Durch die Verwendung einer geprägten Wärmebindekalanderwalze kann ein Polypropylen-Spinnvliesmaterial gut mit einem schmelzgeblasenen Polypropylenmaterial unter Verwendung einer Klebeschicht verbunden werden. Darüber hinaus wurde festgestellt, daß mit demselben Kleber das Polypropylen-Spinnvliesmaterial eine bessere Bindung durch diesen Prozeß erreichte, als durch die traditionelle Kaschiermaschine.

Darüber hinaus ist es möglich, ungleiche Polymere, beispielsweise einen preiswerten Polyäthylenfilm mit einem Polypropylen-Spinnvliesmaterial, zu kombinieren. Dies hat den Vorteil, daß der Kaschierprozeß bei einer doppelten normalen Geschwindigkeit gefahren werden kann, da die Verweilzeit nicht länger berücksichtigt werden muß. Daher ist es möglich, ein erstes Material mit einer chemischen Zusammensetzung, die zum Binden ungeeignet ist, mit einem zweiten Material allein durch Hitze und Druck zu kaschieren.

Dieses ist ein weiterer signifikanter Vorteil der Verwendung eines Klebers wie oben beschrieben: Es wird möglich, thermoplastische Materialien mit nicht-thermoplastischen Materialien zu verbinden, zum Beispiel technische, nicht gewebte Materialien zu gewebten Textilmaterialien, beispielsweise Leinen. Konkreter, durch die Verwendung eines Klebers in einem Punktbindeprozeß ist es möglich, schmelzgeblasene, nicht gewebte Materialien mit Baumwollvliesen zu kaschieren, wobei die Verbindungspunkte auf dem Schmelzgeblasenen ihrer Mikrofasern zu einem Film schmelzen lassen. Der sich ergebende Schichtpreßstoff kann beispielsweise für allergiehemmende Textilien verwendet werden.

Es ist zu würdigen, daß durch die Verwendung einer Klebepunktkaschierung das erste und/oder zweite Material diskontinuierliche Fasern aufweisen kann, die bei dem Kaschierprozeß zu einem Film an den Klebekaschierpunkten geschmolzen werden.

Alternativ kann das textile Material unter Verwendung einer Klebeschicht punktkaschiert werden und das Spinnvliesmaterial kann mit dem Polymerfilm in einem einzigen Durchgang durch die Kaschiermaschine punktverbunden werden. Der resultierende Sichtpreßstoff hat seinen Nutzen für seine Anwendung für beispielsweise Freizeitkleidung. Darüber hinaus ermöglicht dieser Prozeß vorteilhafterweise die Herstellung von sehr niedrigpreisigem, atemfähigen Gewebe für die Bekleidungsindustrie.

Eine geringe Menge von thermoplastischem Kleber kann auch beim Binden gleicher Materialien miteinander von Vorteil sein. Diesem Umstand ist die Bindung der Komponenten durch eine Kombination von thermischen Verbindungen der Komponenten mit ähnlichem Schmelzpunkt und Zusammensetzung, ergänzt durch an den Kaschierpunkten aktivierten Verbindungen mit thermoplastischem Klebstoff aktiviert.

Vorzugsweise werden die Kaschierbedingungen so ausgewählt, daß die thermoplastische Klebstofflage in einem einzigen Durchgang durch den Thermobindekalander geschmolzen und direkt anschließend gekühlt wird. Dies beschleunigt den Kaschierprozeß und vermeidet das Erfordernis eines separaten Trocknungsschritts. Der Klebstoff besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren von Acrylklebern, Heißklebern, Netzklebern oder Pulverklebern.

Vorzugsweise umfaßt die Punktkaschiermethode nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung Beschichten des ersten Materials, des zweiten Materials oder des Schichtpreßstoffes mit einer chemischen Zusammensetzung, um dem Schichtpreßstoff spezifische Eigenschaften zu verleihen. Dies ist insbesondere dort geeignet, wo feuerfeste Vliese erforderlich sind oder Schichtpreßstoff bestimmte kundenspezifische Appreturen haben müssen.

Das erste Material kann ein nichtgewebtes Spinnvliestextil aufweisen, welches vorzugsweise ein Polymer aus der Gruppe der Polypropylene, Polyäthylene, Polyester oder Polyamide ist. Falls das erste Material ein Gewicht von 50 g/m² oder mehr hat, tritt der visuelle Unterschied zwischen der vorliegenden Erfindung und dem Stand der Technik deutlich erkennbar hervor.

Das zweite Material kann einen dünnen Film mit einem Gewicht von weniger als 50 g/m² umfassen und ist vorzugsweise ein Polymer aus der Gruppe der Polypropylene, Polyäthylene, Polyester oder Polyamide.

Wie bereits erwähnt, ist das visuelle Auftreten dieses Effekts auch in einem kleineren Grad abhängig von der Verweilzeit des Materials im Walzenspalt. Falls das Material bei einer geringeren Geschwindigkeit (längerer Verweilzeit) kaschiert wird, wird mehr Wärmeenergie in den Kaschierprozeß als bei einer Kaschierung mit einer höheren Optimalgeschwindigkeit eingebracht. Dementsprechend ist nun der Blaseneffekt, der bei der Kaschierung eines 50 g/m²-Materials bei einer Optimalgeschwindigkeit sichtbar ist, nun nicht sichtbar. Dieses ändert nichts an der Tatsache, daß der relative Grad der Kaschierung an den zusammenfallenden Punkten und den nicht zusammenfallenden Punkten weiterhin signifikant unterschiedlich ist. Der kommerzielle Grund hier ist eine Grenze, zu der der Kaschierprozeß verlangsamt werden kann und hierdurch der Grad der Variation der Grenze zwischen der Sichtbarkeit und Nichtsichtbarkeit dieses Effektes zu einem relativ kleinen Grad verschoben werden kann. Die Komponentenfilme (zwei Verbundschichtpreßstoffe) können gegenüber dem Prozentsatz der In- Phase-Bereiche verhältnismäßig sensibel sein. Durch die Verwendung von leichtgewichtigem Spinnvlies kann dieses Problem vermieden werden, was aber zu einem anderen Problem der Beschädigung des leichtgewichtigen Spinnvlieses führt. Eine Lösung ist die Verwendung einer sehr dünnen Gewebelage als dritte Lage in dem Schichtpreßstoff, um die dünne dritte Lage mit der zweiten Lage zu schützen. Der Drei- Lagen-Schichtpreßstoff ist sehr fest und schützt die zweite Lage, die nun zwischen der ersten und der dritten Lage eingebettet ist. Dementsprechend umfaßt das Verfahren nach der vorliegenden Punktkaschier-Erfindung weiterhin die Bereitstellung einer weiteren Lage zwischen dem ersten und dem zweiten Material. Die weitere Lage ist vorzugsweise eine Mikrofaserschicht, ein unplastisches Gewebe oder ein kontinuierlicher dünner Film.

In der vorbeschriebenen Methode nach der vorliegenden Erfindung ist die Kaschierung durch die Verwendung von Thermobindekalandern erreicht. Das erste Material kann ein Prägemuster aufweisen, das nicht symmetrisch zu einer Linie senkrecht zu einer Rotationsachse der Kalanderwalze des Kalanders ist, und das erste Material kann in seiner Orientierung umkehrbar sein, um ein Prägemuster mit unterschiedlichen Mustercharakteristiken gegenüber einem nicht umgekehrten ersten Material zu zeigen.

Umkehren des ersten Prägematerials bietet unterschiedliche Qualitätsergebnisse in dem Schichtpreßstoff und kann durch einfaches Umdrehen des ersten Materials erreicht werden, so daß die gegenüberliegende Oberfläche der Kaschierkalanderwalze zugekehrt ist. Der Vorteil liegt darin, daß es dann möglich ist, dasselbe Prägemuster auf dem geprägten Material einzusetzen, um zwei einigermaßen unterschiedliche Typen von Schichtpreßstoffen zu produzieren, was zu einer großen Kostensenkung führt, da nur ein Typ von Material benötigt wird, welches in einer Menge gekauft wird, um zwei unterschiedliche Typen von Schichtpreßstoffen zu erhalten.

Vorzugsweise ist das umgekehrte Prägemuster ausreichend unterschiedlich zu dem nicht umgekehrten Prägemuster, um unter denselben Verfahrensbedingungen eine unterschiedliche Druckverteilung über dem Schichtpreßstoff zu erzielen. Dies ermöglicht, durch das Umkehren eines einzigen Musters unterschiedliche Kaschiercharakteristiken zu erhalten. Zum Beispiel kann das nicht umgekehrte erste Material im wesentlichen wasserundurchlässig sein, während das umgekehrte erste Material porös sein kann. Dementsprechend führt die unterschiedliche Druckverteilung vorzugsweise zu einer Perforation des Schichtpreßstoffes, wenn das erste Material umgekehrt ist, und zu einer Nichtperforation, wenn es nicht umgekehrt ist.

Derselbe Effekt des Umkehrens des ersten Materialmusters kann auch erreicht werden bei "relativem Umdrehen" des Musters auf der Kalanderwalze. In diesem Fall wäre die Kaschierform nicht symmetrisch zu einer Linie parallel zur Rotationsachse der Kalanderwalze. "Relatives Umdrehen" kann durch Umschalten der Rotation der Kalanderwalze im Hinblick auf das zu kaschierende Material erreicht werden.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Kaschieren eines ersten Materials mit einem Prägemuster darauf zu einem zweiten Material, wobei die Vorrichtung eine Kaschiereinrichtung zum Verbinden des ersten und zweiten Materials miteinander an bestimmten Punkten aufweist, wobei die Kaschiereinrichtung eine Punktkaschierform aufweist, deren Charakteristiken derart ausgebildet sind, daß sie zu korrespondierenden einen oder mehreren Charakteristiken des Prägemusters unterschiedlich sind, so daß während des Kaschierens die Menge von Punktlagenungenauigkeiten zwischen den beiden Mustern kontrolliert wird.

Das erste und zweite Material sind vorzugsweise kontinuierliche Bahnen von Material und die Vorrichtung ist vorzugsweise zur Bildung eines kontinuierlichen Schichtpreßstoffes ausgelegt. Der Begriff "kontinuierlich" ist hier ein relativer Begriff, der bedeuten soll, daß die Länge der Bahn um einige Größenordnungen größer als die Breite der Bahn ist.

In einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Material in Form von Bobinen bereitgestellt und die Vorrichtung umfaßt Einrichtungen zum Abwickeln und Glätten des Materials vor dem Kaschieren. Darüber hinaus umfaßt die Kaschiereinrichtung eine geprägte Thermobindekalanderwalze.

Die Vorrichtung kann weiterhin Einrichtungen zum Kühlen des Schichtpreßstoffes nach dem Kaschierprozeß aufweisen. Ferner kann die Vorrichtung einer Einrichtung zum Behandeln des kaschierten Materials mit einer chemischen Zusammensetzung nach dem Kaschierprozeß aufweisen.

Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Punktbinden zweier Blättchen miteinander bereitgestellt, die folgende Schritte aufweist: Auswahl eines Prägemusters, das auf einem der Blättchen aufgebracht wird; Auswahl eines Punktbindemusters, welches für das Verbinden der beiden Blättchen miteinander eingesetzt wird und Punktverbinden der beiden Blättchen miteinander unter Verwendung des Punktbindemusters, wobei die ausgewählten Schritte so arrangiert werden, daß unterschiedliche Charakteristiken der beiden Muster zu einem vorbestimmten Grad von Punktlageverschiebungen zwischen den Mustern führen.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Diagramm eines Prozesses für die Herstellung von Spinnvliesen;

Fig. 2 eine schematische, vergrößerte Teilansicht eines Kalandersystems für ein Verfahren zur Punktbindung eines losen Gewebes aus Fasern;

Fig, 3 eine schematische, vergrößerte Darstellung einer Thermobindekalandervorrichtung mit einem Kaschiermuster, welches durch Vorsprünge auf einer Kalanderwalze definiert ist, die lagengenau mit Prägepunkten eines punktgeprägten Gewebes ist;

Fig. 4 eine schematische, vergrößerte Teilansicht einer Kalandervorrichtung mit einem durch Vorsprünge auf der Kalanderrolle gebildeten Muster, das lagenverschoben mit Prägepunkten eines punktgeprägten Gewebes ist;

Fig. 5 eine Draufsicht eines 19%-Quadrat 45°/45° Standardprägemusters eines punktgeprägten Gewebes, welches in dem Kaschierprozeß nach dem Stand der Technik benutzt wird;

Fig. 5A eine Draufsicht auf das sich ergebende Interferenzmuster, die durch Kaschieren eines punktgeprägten Gewerbes mit einer Kalanderwalze mit ähnlichem Muster wie das in Fig. 5 gezeigte, in einem Kaschierprozeß nach dem Stand der Technik erhalten wird;

Fig. 6 ein schematisches Diagramm mit einer Dreischrittkaschiervorrichtung, welches geeignet ist, jedes der Ausführungsbeispiele der Erfindung durchzuführen;

Fig. 7A eine Draufsicht auf ein 19%-Quadrat 45°/45° Prägemuster eines punktgebundenen Gewebes mit einer Teilung von etwa 2,1 mm für ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7B eine Draufsicht auf ein 19%-Quadrat 45°/45° Kaschiermuster einer Punktkaschierkalanderwalze mit einer Teilung von etwa 1,75 mm für ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7C eine Draufsicht auf ein sich ergebendes Interferenzmuster einer ersten Ausführungsform erzeugt durch Kaschieren des punktgebundenen Gewerbes gemäß Fig. 7A mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderwalze gemäß Fig. 7B;

Fig. 8A eine Draufsicht auf ein 19%-Quadrat 60°/30° Prägemuster eines punktgebundenen Gewebes für ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8B eine Draufsicht auf ein 19%-Quadrat 45°/45° Kaschiermuster einer Punktkaschierkalanderwalze für das zweite Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8C eine Draufsicht auf das sich ergebende Interferenzmuster des zweiten Ausführungsbeispiels erzeugt durch Kaschieren des punktgebundenen Gewebes gemäß Fig. 8A mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderwalze gemäß Fig. 8B;

Fig. 9A eine Draufsicht auf ein 9% rund 60°/30° Prägemuster eines punktgebundenen Gewebes für ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9B eine Draufsicht ein 19%-Quadrat 45°/45° Kaschiermuster einer Punktkaschierkalanderwalze für ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9C eine Draufsicht auf ein sich ergebendes Interferenzmuster des dritten Ausführungsbeispiels erzeugt durch Kaschieren des punktgebundenen Gewerbes gemäß Fig. 9A mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderwalze gemäß Fig. 9B;

Fig. 10 eine Draufsicht einer fotomicrografischen Aufnahme der Oberfläche des Schichtpreßstoffes erzeugt durch Kaschieren des punktgebundenen Gewebes gemäß Fig. 9A mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderrolle gemäß Fig. 9B;

Fig. 11 eine schräge Ansicht der fotomicrografischen Aufnahme des Schichtpreßstoffes gemäß Fig. 10;

Fig. 12 ein Querschnitt der fotomicrografischen Aufnahme der Obenfläche des Sichtpreßstoffes gemäß Fig. 10 mit Kaschierpunkten, die teilweise in Übereinstimmung mit den Prägepunkten der Gewebelage sind;

Fig. 13A und 13B ein schematischer Querschnitt eines konventionellen geprägten Materials in unterschiedlicher Kaschierorientierung;

Fig. 14 eine Draufsicht auf ein 9% rund 60°/30° Prägemuster eines punktgebundenen Gewebes mit seinen Symmetrielinien im Vergleich zur Rotationsachse einer Thermobinde-Kalanderwalze;

Fig. 15A eine Draufsicht auf ein Prägemuster eines 19%- Quadrat 45°/45° Kaschiermusters einer Punktkaschierkalanderwalze für ein viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 15B eine Draufsicht auf ein Prägemuster einer 19% rund 60°/30° gebundenen Gewebes für ein viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 16A eine Draufsicht auf das sich ergebende Interferenzmuster des vierten Ausführungsbeispiels erzeugt durch Kaschieren des punktgebundenen Gewebes gemäß Fig. 15B mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderwalze gemäß Fig. 15A;

Fig. 16B eine Draufsicht auf das sicher ergebende Interferenzmuster des vierten Ausführungsbeispiels erzeugt durch Umdrehen des punktgebundenen Gewebes gemäß Fig. 15B, welches dann mit dem Punktkaschiermuster der Kalanderwalze gemäß Fig. 15A kaschiert wurde; und

Fig. 17 ein Querschnitt einer fotomicrografischen Darstellung einer Oberfläche eines Dreikomponenten- Sichtpreßstoffes hergestellt als Modifikation des ersten, zweiten und vierten Ausführungsbeispiels.

In Fig. 6 ist eine Kaschiereinrichtung gezeigt, die für die Durchführung jeder der bevorzugten Ausführungsbespiele der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird.

Die Kaschiervorrichtung 28 umfaßt drei unterschiedliche Sektionen 30, 32, 34. In der ersten Sektion 30 werden zwei Gewebe, die kaschiert werden sollen, bereitgehalten und individuell für das Kaschieren konditioniert. In der zweiten Sektion 32 werden die beiden Gewebe zusammengeführt und kaschiert. In der dritten Sektion 34 werden die kaschierten Gewebe für einen Endbearbeitungsprozeß gesammelt. Jeder dieser drei Sektionen wird nun näher beschrieben.

Die erste Sektion 30 enthält einen ersten Zuführdorn 36 und einen zweiten Zufuhrdorn 38, die an einem Ende der Kaschiervorrichtung 28 angeordnet sich. Der erste Zuführdorn 36 trägt eine Rolle geprägten Gewebes 40 mit einem Prägemuster 41, das eine Mehrzahl von Prägepunkten 42 aufweist, während der zweite Zuführdorn eine Rolle nicht geprägten Materials 43 trägt, welches mit dem geprägten Gewebe 40 kaschiert werden soll.

Das geprägte Gewebe 40 wird von dem ersten Zuführdorn abgezogen und durch sieben Glättwalzen 44 abgespult, die so angeordnet sind, daß ein kurvenreicher Pfad gebildet wird, den das Gewebe 40 zum erreichen der zweiten Sektion 32 der Vorrichtung 28 zurücklegt. Aufgabe der sieben Glättwalzen 44 ist das zuvor gewickelte geprägt Gewebe 44 zu glätten und eine bestimmte Spannung für die Zuführung des geprägten Gewebes 40 zu der zweiten Sektion 32 sicherzustellen.

Das nicht geprägte Gewebe 43 wird von dem zweiten Zuführdorn 38 abgezogen und durch vier Glättwalzen 46, die so angeordnet sind, daß sie einen kurvenreichen Weg für das nicht geprägte Gewebe 43 vom zweiten Zuführdorn 38 zur zweiten Sektion 32 bilden, abgespult. Dieses vier Glättwalzen 46 sorgen für ein Spannen und unterstützen das Glätten des nicht geprägten Gewebes 43. Die letzte, der zweiten Sektion 32 nächstgelegene Glättwalze ist eine motorisch angetriebene Spreizwalze 48, die eine spezielle Gestaltung zum seitlichen Spreizen des nicht geprägte Gewebes 43 entlang der Achse der Spreizwalze 48 aufweist. Für das nicht geprägte Gewebe 43 wird eine Spreizwalze benutzt da dieses üblicherweise von einem leichtgewichtigem Typ ist und dadurch die Tendenz hat, in Richtung auf ihre Mitte sich zu kräuseln oder zu raffen.

Während in der oben beschriebenen Vorrichtung 28 Gruppen von sieben und vier Walzen 44, 46 eingesetzt wurden, kann auch jede geeignete Zahl in jeder geeigneten Konfiguration zum Erzielen des Glättens des geprägten und nicht geprägten Gewebes und Bereitstellung einer ausreichenden Straffung eingesetzt werden. Generell, je kürzer die Distanz von den Zuführdorn 36 zu der zweiten Sektion 32 ist desto besser. Da aber in der Praxis der Zuführdorn 36 eine bestimmte Distanz von der zweiten Sektion 32 entfernt sein muß, kann die Tendenz des Gewebes sich zu raffen signifikant verringert werden durch Passieren durch den kurvenreichen Weg unter Verwendung der Walzen 44, 46. Ferner erlauben diese Walzen 44, 46 einer Handhabung des Gewebes ohne nachteilige Auswirkung auf den Prozeß.

Die zweite Sektion 32 weist zwei motorisch angetriebene, ölbeheizte Kalanderwalzen 50, 52 auf, die vertikal benachbart zueinander angeordnet sich, wobei sich die Walzen gerade berühren, wenn Gewebe zwischen ihnen angeordnet ist. Der Berührungspunkt zwischen den Kalanderwalzen 50, 52 stellt einen Walzenspalt 54 bereit, durch dem das zuvor geglättete geprägte und nicht geprägte Gewebe passiert. Im Gebrauch sind die beiden Kalanderwalzen 50, 52 durch das Gewebe, das bearbeitet wird, auseinander gehalten.

Beheizen sowohl der unteren als auch der oberen Kalanderwalze 50, 52 wird erreicht durch termostatische Regulierung der Temperatur von durch die Kalanderwalzen gepreßtem Öl. Die Kalanderwalzen 50, 52 werden auf eine Temperatur beheizt, die von dem Schmelzpunkt des zu kaschierenden Gewebes abhängt. Wenn das Gewebe zum Beispiel Polypropylene umfaßt, die einen Schmelzpunkt von 165°C haben, wird das Öl der oberen Kalanderwalze 50 bei einer Temperatur von 173°C und das Öl der unteren Kalanderwalze 52 bei einer Temperatur von 153°C gehalten. Diese Öltemperaturen stellen eine Temperatur an der Kalanderwalzenoberfläche bereit, die gerade unterhalb der Schmelztemperatur des zu kaschierenden Gewebes ist.

Der durch die Kalanderwalzen 50, 52 ausgeübte Druck auf die Gewebe 40, 43 kann variiert werden. Um den gerade in dem Verfahren aufgebrachten Druck zu bestimmen, können Drucksensoren an Hydraulikventilen der Kalanderwalzen (nicht gezeigt), die vorgesehen sind, um die Walzenspaltgröße bei null während des Kaschierprozesses zu halten, vorgesehen sein. Das Aufbringen von Druck auf die beiden Gewebe und die Rotation der Kalanderwalzen führt zu einem Einziehen des Gewebes in dem Walzenspalt 54. Typischerweise wird der Druck auf eine Größenordnung von etwa 50 bis 70 kg/cm eingestellt. Dieses ist ein eindimensionaler Wert, da er von der Breite des zu kaschierenden Gewebe abhängt. Bei vorgegebenen Druckniveau ist der Druck, der durch die Kalanderwalzen 50, 52 auf ein schmales Gewebe ausgeübt wird, größer als bei einem breiten.

Im Gebrauch führt die durch die Kalanderwalzen 50, 52 an den Walzenspalt 54 aufgebrachte Wärme und der Druck zum Kaschieren der beiden Gewebe 40, 43 miteinander. Die Drehgeschwindigkeit der Kalanderwalzen 50, 52 wird konstant gehalten und muß zusammen mit anderen Faktoren, wie zum Beispiel den aufgebrachten Druck, den Schmelzpunkt der benutzten Gewebe und der Temperatur des Kaschierprozesses, in Betracht gezogen werden. Die Geschwindigkeit der Kalanderwalzen bestimmt die Zeitspann, in der die Gewebe unter Druck und Wärme am Spalt 54 stehen. Dementsprechend muß die Geschwindigkeit so eingestellt werden, daß genügten Einwirkzeit für die Wärme und den Druck zum Eintreten des Kaschierens gegeben ist.

Um das Kaschieren herbeizuführen verfügt die obere Kalanderwalze 50 über eine Mehrzahl von erhöhten Vorsprüngen, wobei jeder Vorsprung einen Kaschierpunkt 55 bereitstellt. Die Vorsprünge sind auf der Oberfläche der oberen Kalanderrolle 50 in einem Muster, nachfolgend als Kaschiermuster 56 bezeichnet, arrangiert, während die untere Kalanderwalze 52 eine glatte Oberfläche hat (die genauen Details des benutzten Kaschiermuters 56 werden später in dieser Beschreibung zusammen mit Details der Wechselwirkung zwischen dem Kaschiermuster 56 und dem Prägemuster 41 des geprägten Gewebes 40 beschrieben). Die beiden Gewebe 40, 43 werden an dem Walzenspalt 54 miteinander punktverbunden (punktgeschweißt), wo die Vorsprünge der oberen Kalanderwalze 50 die Bahnen gegen die glatte Oberfläche des unteren Kalanderwalze 52 drücken. Die Wärme der Kalanderwalzen 50, 52 schmelzen die Fasern in jedem der geprägten und nicht geprägten Gewebe 40, 43 und, zusammen mit dem an den Kaschierpunkten 55 des Kaschiermusters 56 aufgebrachten Druck, bewirken einen punktgebundenen Schichtpreßstoff 60 der beiden zugeführten Gewebe 40, 43.

Die dritte Sektion 34 umfaßt einen bewegbaren Endbearbeitungsdorn 62, auf dem das kaschierte Gewebe 60 nach dem Verlassen des Walzenspalts 54 aufgewickelt werden kann. Der Endbearbeitungsdorn 62 wird zum Sammeln des Schichtpreßstoffes rotiert. Die Geschwindigkeit der Rotation wird automatisch variiert, um sicherzustellen, daß die Aufwickelgeschwindigkeit des Schichtpreßstoffes auf den Endbearbeitungsdorn mit der Kaschiergeschwindigkeit der Gewebe 40, 43 an der zweiten Sektion 32 übereinstimmt.

Zwischen dem Endbearbeitungsdorn 62 und dem Walzenspalt 54 der zweiten Sektion 32 ist eine Druckeinrichtung 64 zum Drucken eines Firmenkennzeichens und/oder eines Kaschierdeskriptors auf den Schichtpreßstoff vorgesehen. Ferner ist eine Behandlungseinrichtung (nicht gezeigt) vorgesehen, die, falls erforderlich, den Sichtpreßstoff mit einer Chemikalie zum Einbringen spezieller Eigenschaften in den Schichtpreßstoff 60 behandelt, zum Beispiel umfaßt die Behandlungschemikalie einen feuerfesten oder chemischen Schutz. Der Schichtpreßstoff 60 passiert über sechs Walzen 66, die arrangiert sind, einen kurvenreichen Pfad für den zum Endbearbeitungsdorn 62 transportierte Schichtpreßstoff 60 zu bilden. Zwei dieser Walzen sind motorisch angetriebene Kühlwalzen 68, die eine S-förmige Konfiguration bilden. Diese Walzen 66, 68 kühlen den Schichtpreßstoff 60 und erlauben ihm sich vor dem Sammeln auf dem Endbearbeitungsdorn 62 zu setzen.

Sobald eine fertige Rolle von endverarbeitetem Schichtpreßstoff 60 erhalten wurde, kann diese entfernt und in eine Schneideinrichtung (nicht gezeigt) gebracht werden. Die Schneideinrichtung trennt die Kanten des Schichtpreßstoff 60 um eine kundenspezifische Breite des Schichtpreßstoffes bereitzustellen. Das Trimmen der Kanten in dieser Weise vermeidet das Erfordernis eine akkuraten Einstellung der Breite des geprägten und nicht geprägten Gewebes 40, 43 während des Kaschierprozesses und erlaubt ferner nicht übereinstimmende Breiten des geprägten und nicht geprägten Gewebes zu benutzten.

Es sei darauf hingewiesen, daß die oben beschriebene Kaschiervorrichtung 28 vom Schichtpreßstoff unterschiedlicher Gewebebreiten eingesetzt werden kann. Die genaue Auswahl von Charakteristiken (geometrischen Parametern) des Kaschiermusters 56 der oberen Kalanderwalze 50 und des geprägten Musters 41 des geprägten Gewebes 40 errichten nicht nur die Art, in welche das zugeführte Gewebe miteinander zu dem Schichtpreßstoff 60 gewunden wird, sondern bestimmt auch einige der wichtigen funktionellen Qualitäten des Schichtpreßstoffes 60. Im einzelnen kontrolliert die Kontrolle des Grads auf Lagenverschiebungen zwischen den Punkten jedes Musters, da heißt nicht Überlappen der Prägepunkten 42 und der Kaschierpunkte 55 die Effektivität des Kaschierprozesses: die effektivste Punktkaschierung findet statt, wenn die Punkte 42, 55 lagenverschoben sind und minimale Kaschierung ergibt sich, wenn die Punkte 42, 55 in Lage sind. Eine Kontrolle dieser Interferenz oder Wechselwirkung zwischen diesen beiden Mustern 41, 56 können für eine Verbesserung der funktionellen Eigenschaften, wie beispielsweise der Permeabilität des Schichtpreßstoffes genutzt werden.

Die geometrischen Merkmale des Prägemusters 41 und des Kaschiermusters 56, die in den vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispielen variiert werden, um bestimmte Effekte zu erzielen, sind: die orthogonalen Musterachsen, die Teilung (die Teilung zwischen den Prägepunkten), und die Prozentzahl der Verbindungsbereiche. Es sei darauf hingewiesen, daß die Variation einiger dieser Faktoren die Werte anderer Faktoren beeinflußt. Zum Beispiel wird eine Variation der Teilung die Prozentzahl der Bindebereiche beeinflussen, wenn die Größe jedes Prägepunktes 42 konstant gehalten wird. Alternativ beeinflußt eine Variation der Teilung die Größe jedes Prägepunkts 42, wenn die Prozentzahl der gebundenen Bereiche konstant gehalten wird. Andere konventionelle Faktoren, beispielsweise Materialgewicht pro Quadratmeter, die die Dicke des Gewebes bestimmen, und chemische Zusammensetzung des Gewebes können auch ausgewählt werden, um unterschiedliche Kaschiereigenschaften bereitzustellen. Die nachfolgend vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung gebrauchen die vorstehend beschriebene Vorrichtung, so daß eine weitere Beschreibung der Vorrichtung unterbleiben kann. Unterschiedliche Charakteristiken der beiden Muster 41, 56 sind von Ausführungsbeispiel zu Ausführungsbeispiel variiert, um unterschiedliche Interferenzergebnisse zu erzielen, wie nachfolgend beschrieben.

Es sein darauf hingewiesen, daß in den vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispielen das geprägten Material durch einen Spinnbinde- oder Spinnlegeprozeß gemacht ist, wobei Spinnfäden miteinander gebunden sind, um eine kontinuierliches Blatt oder eine Bahn zu formen. Dementsprechend ist das Prägemuster 41 dieses Gewebes nachfolgend als Bindemuster 41 bezeichnet.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 7A, 7B und 7C beschrieben. In dem ersten Ausführungsbeispiel haben das Kaschiermuster 65 der Kalanderwalze 50 und das Bindemuster 41 des geprägten Gewebes 40 übereinstimmende Musterachsen x, y und X, Y aber unterschiedliche Teilungen. Fig. 7A zeigt das Bindemuster 41 des geprägten Gewebes 40, das eine Polypropylenspinnfließ mit 19% Bindebereichen, nämlich 19% des Bereichs des Vlieses ist während der Herstellung punktgebunden, ist. Das Gewicht des Vlieses ist 70 g/m². Das Bindemuster 41 weist eine Anordnung von quadratförmigen Bindepunkten 42 mit einer Teilung von etwa 1,75 mm auf. Die Anordnung der Bindepunkte 42 hat eine orthogonale Achse X, Y, die jede um 45° gegen Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt ist.

Das Kaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50 ist in Fig. 7B gezeigt und hat 19% Kontaktbereich. Das Kaschiermuster 56 umfaßt eine Anordnung von quadratförmigen Kaschierpunkten 55 mit einer Teilung von etwa 1,75 mm. Ebenso wie das Bindemuster 41 des geprägten Materials 40 hat das Kaschiermuster 56 orthogonale Achsen x, y, die jede um 45° gegen die Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt sind. Das Muster 56 eines der am häufigsten Eingesetzten in Offlinekaschierprozessen.

Das vorbeschriebene Vlies (geprägte Gewebe) 40 ist mit einem ebenen, leichtgewichtigen Propylenfilm (nicht geprägtes Gewebe) 43 kaschiert, das ein Gewicht von 25 g/m² hat. Während des Kaschierens bilden die Muster auf dem Vlies 40 und der Kalanderwalze ein Interferenzmuster 70, das in dem resultierenden, in Fig. 7C gezeigten Schichtpreßstoff sichtbar ist. Wie bereits beschrieben, bilden Bereiche, wo die beiden Muster 41, 46 lagenverschoben sind, optimale Bindungen zwischen dem Vlies und dem Film 43. In Bereichen, wo die Muster 41, 56 in Lagen sind, ist die Bindung zwischen dem Vlies 40 und dem Film 43 nicht optimal, wenn hier überhaupt eine Bindung vorliegt. Nicht desto trotzt ist das Problem des Standes der Technik großer Bereiche des Sichtpreßstoffes 60, die nicht miteinander gebunden ist, vermieden, da die Größe der Bereiche von Punktlagengenauigkeiten zwischen den Mustern 41 und 56 innerhalb einer vorgegebenen Höchstgrenze gehalten sind, die klein genug ist, daß Problem zu verhindern.

Die Anwendungen solche Schichtpreßstoffe sind vielfältig. Zum Beispiel kann der Schichtpreßstoff für Bedachungsunterlagen oder anderen Anwendungen in der Bauindustrie, für Bettungsschutz oder schützende Bekleidungsstoffe verwendet werden.

Bezugnehmend auf Fig. 8A, 8B und 8C wird nun ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. In diesem zweiten Ausführungsbeispiel haben das Kaschiermuster 56 der Kalanderrollen 50 und das Bindemuster 41 des geprägten Materials 40 übereinstimmende Binde/Kontaktbereiche, aber unterschiedliche Musterachsen X, Y, x, y. Dieses Ausführungsbeispiel ist zur Demonstration brauchbar, wie die vorliegende Erfindung verwirklicht werden kann, wenn es gewünscht ist, zwei Muster 41, 56, die normal dieselben sind, zu benutzen. In diesem Fall können die Muster 41, 56 ausreichend unterschiedlich gemacht werden durch einfaches Drehen der orthogonalen Achsen X, Y eines der Muster 41, 56, so daß die Bindepunkte 42 im wesentlichen nicht zusammenfallen mit den Kaschierpunkten 55. Da Verändern des Kaschiermusters 56 der Kalanderwalze 50 eine teuere Ausführung wäre, ist es praktikabler, das Bindemuster 41 des geprägten Materials 40 unter Kenntnis des Kaschiermusters 56 zu ändern, um den erforderlichen Unterschied zu erreichen. Dies liegt darin begründet, daß das Gewebe mit einem spezifischen Prägemuster durch den Spinngewebehersteller geliefert werden kann und auch die Kosten der Bereitstellung des erforderlichen Unterschieds zwischen den Muster im wesentlichen durch den Spinngewebehersteller geboren werden kann.

Fig. 8A zeigt ein Bindemuster 41 des geprägten Materials 40, welches ein Polypropylenspinnvlies mit 19% Bindebereich ist. Das Gewicht des Vlieses ist 70 g/m². Das Bindemuster 41 umfaßt eine Anordnung von quadratförmigen Bindepunkten 42 mit einer Teilung von etwa 1,75 mm.

Die Anordnung der Bindepunkten 42 hat orthogonale Achsen X, Y mit einem Versatz von 30° und 60° bezogen auf die Rotationsachse R der Kalanderwalze 50.

Das Kaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50 ist in Fig. 8B dargestellt und ist dieselben, wie das der im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Kalanderwalze 50. Die wichtige zu berücksichtigende Charakteristik ist, daß das Kaschiermuster 56 19% Kontaktbereiche hat und orthogonale Achsen x, y, die jede um 45° zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt sind.

Fig. 8C zeigt das Interferenzmuster 72, das in dem resultierenden Schichtpreßstoff 60 erhalten wird, wenn das oben beschriebene Vlies 40 mit dem relativ dünnen, leichtgewichtigen (25 g/m²) Polypropylenfilm 43 kaschiert wird. Es sei unter Betrachtung von Fig. 8C darauf hingewiesen, daß keine großen Bereiche von Bindepunkten 42 und Kaschierpunkten 55 in Lage sind. In dem resultierenden Interferenzmuster 72 sind kleine Gruppen 74 von etwa vier benachbarten Punktorten, an denen die Kaschierpunkte 55 in Lage mit den Bindepunkten 42 sind. In der Umgebung jeder dieser Gruppen 74 von vier In-Lage-Punktorten ist eine Gruppe 76 von lagenverschobenen Orten, an denen die Kaschierpunkte 55 und die Bindepunkte 42 lagenverschoben sind. Die Zahl der benachbarten in Lage Orten ist ausreichend klein, um die Bildung von unkaschierten Blasen zu vermeiden.

Bezugnehmend auf Fig. 9A, 9B, 9C, 10, 11 und 12 wird nun ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. Eine Art, in der das Ausführungsbeispiel von den vorhergehenden Ausführungsbeispielen abweicht ist, daß drei Materialien miteinander kaschiert werden, um eine gewünschter Dreilagenschichtpreßstoff 60 zu erhalten. Das dritte Gewebe 80 wird in ähnlicher Weise zugeführt, in der das oben beschriebene nicht geprägte Material 43 zugeführt wird, nämlich von einem entsprechenden Dorn mit einer geeigneten Anzahl von Abwickel- und Spreizwalzen (nicht gezeigt). Dieses dritte Gewebe 80 umfaßt ein geprägtes leichtgewichtiges (17 g/m²) Spinnvlies.

In diesem Ausführungsbeispiel sind das Kaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50 und Bindemuster 41 des geprägten Gewebes 40 sowohl in der Prozentzahl der Binde-/Kontaktbereiche und der Orientierung unähnlich und haben somit keine Gruppen von einigen Kaschier-/Bindepunkten 42, 55 in Lage. Genauer, das Standardkaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50, wie in dem ersten und zweiten Ausführungsbespielen beschrieben, wird benutzt, nämlich ein Kaschiermuster 56 mit einem 19% Kontaktbereich und orthogonalen Achsen x, y, die jede um 45° zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50, wie in Fig. 9B gezeigt, versetzt sind. Das geprägte Gewebe 40 ist Polypropylenspinnvlies mit etwa 9% Bindebereich und einer Anordnung von kreisförmigen Bindepunkten 42 mit einer Teilung von etwa 1,75 mm. Dieses Vlies 40 hat ein Gewicht von 70 g/m² mit einer Anordnung von Bindepunkten 42 mit orthogonalen Achsen X, Y, die um 30° und 60° bezogen auf die Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt sind, wie in Fig. 9A gezeigt. Das nicht geprägte Gewebe 43 (leichtgewichtiger Film), das in diesem Ausführungsbeispiel benutzt wird, ist dasselbe, wie in dem ersten und zweitem Ausführungsbeispiel beschrieben.

Die insgesamt sichtbare Erscheinung des Schichtpreßstoffes 60 ist nicht wesentlich beeinflußt durch die Bindepunkte 42 des geprägten Gewebes 40 mit Kreis- oder Quadratform. Der dominante, die Erscheinung beeinflussende Faktor des Schichtpreßstoffes 60 ist das resultierende Interferenzmuster, welches durch das Kaschieren zweier unterschiedlicher Muster gebildet ist, was umgekehrt von anderen Mustervariablen, das heißt Differenz der Teilung zwischen den Punkten 42, 55 der Muster 41, 56 und der relativen Winkel zwischen den Achsen der Muster 41, 56, abhängt. Die Verwendung unterschiedlicher Prägepunktformen macht es leichter, zwischen zwei Mustern 41, 56 zum Zweck der Beschreibung zu unterscheiden.

Fig. 10 ist eine fotomicrografische Darstellung eines Teils der Oberfläche des Schichtpreßstoffes 60 gebildet durch das dritte Ausführungsbeispiel und Fig. 9C ist ein Punktdiagramm, welches das resultierende Interferenzmuster 82 zeigt. Wie Fig. 9C und Fig. 10 klar zeigen, sind keine Gruppen von mehreren benachbarten Bindepunkten-/Kaschierpunktenpaaren in Lage. Wenn ein Bindepunkt 42 und ein Kaschierpunkt 55 in Lage, wie dargestellt beim Punktort A, sind, sind Bindepunkte 42 und Kaschierpunkte 55 direkt benachbart zu lagenverschobenen Punktorten A, jeweils nicht in Lage oder nur teilweise in Lage.

Der Effekt der Kaschierwechselwirkungen zwischen den unterschiedlichen Mustern 41, 56 ist weiter in Fig. 11 dargestellt, welche eine fotomicrografische Darstellung der Oberfläche des resultierenden Schichtpreßstoff 60 aufgenommen in einem Winkel zur Erlangung eines dreidimensionalen Aspekts des Interferenzmusters 82, ist. Die Kaschierpunkte 55 sind erkennbar als quadratförmige Vertiefungen, gekennzeichnet mit A, während die Bindepunkte 41 des Vlieses 40 durch reflektiertes Licht als kreisförmige Bindepunkte 42 erkennbar sind, die mit B auf der Oberfläche des Vlieses 40 bezeichnet sind.

Fig. 12 ist eine fotomicrografische Darstellung eines Querschnitts eines Kaschierpunkts 55, der teilweise in Lage mit einem Bindepunkt 42 des Vlieses 40 ist. Der Bindepunkt 42 ist erkennbar gebunden mit der Filmlage 43 und der dritten Gewebe 80 in dem mit A gekennzeichneten Bereich, wo Bereiche der Kaschierpunkte 55 und der Bindepunkte 42 lageverschoben sind. In dem mit B gekennzeichneten Bereichen des Flieses 40 ist das Flies 40 nicht mit der Filmlage 43 oder der dritten Lage 80 kaschiert und von diesem verteilt, da der andere Bereich der Bindepunkte 42 in Lage mit korrespondierenden Bereichen der Kaschierpunkte 55 ist.

Eine viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 13A, 13B, 14, 15A, 15B, 16A und 16B beschrieben. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Orientierung des gegebenen geprägten Materials 40 vor der Zuführung zu der Kalanderwalze 50 umgedreht, um einen signifikanten Unterschied im Schichtpreßstoff 60 zu produzieren. Um ein besseres Verständnis des involvierten Prinzips mit diesem Aspekt der vorliegenden Erfindung zu erreichen, wird erst eine kurze Beschreibung eines vergleichbaren Falls gegen.

Üblicherweise war die Orientierung des Prägemusters keine Frage im Kaschierprozeß. Dies liegt darin, daß die meist genutzten Prägemuster 41 und Kaschiermuster 56 ein 45°/45° quadratgebundenes Muster hatten, nämlich ein Muster mit orthogonalen Achsen X, Y, jede bei 45° zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50. In diesem Fall wird der Interferenzmuster zwischen dem Kaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50 und dem Bindemuster des geprägten Gewebes 40 ähnlich unabhängig davon sein, welche Oberfläche des Gewebes der Kalanderwalze 50 der Kaschiermaschine zugekehrt wird. Dies ist klar dargestellt in den Fig. 13A und 13B, wo zu sehen ist, daß für jede Orientierung des geprägten Gewebes 40 ausreichende Unterstützung für die Bildung einer sicheren Schweißung zu dem nicht geprägten Gewebe 43 an den Kaschierpunkten 55 ist, was nur erreichbar ist an den Teilen 84 des geprägten Materials 40, wo es frei von Bindepunkten 42 ist. Die Position dieser Teile 84 des geprägten Gewebes 40 ändert nichts an der Orientierungsumkehrung. Dies liegt darin, daß 45°/45° Quadratbindemuster 41 eine Symmetrielinie in der Mitte des Musters haben, wie erkennbar an der Linie A-A von Fig. 5, nämlich entlang eine Linie orthogonal zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50. Ein Rundbindemuster 41 ausgerichtet entlang 45°/45° Winkeln wird auch eine ähnliche Symmetrielinie und daher einen ähnlichen Effekt bei Umdrehen des Materials haben.

Wenn das Bindemuster 41 keine Symmetrielinien hat, die orthogonal zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 ist, zum Beispiel, wenn das Bindemuster auf dem geprägten Gewebe 40 X- und Y-Achsen ausgerichtet an anderen als 45°-Winkeln zur Rotationsachse R hat, ist das Interferenzmuster zwischen den Bindepunkten 42 des Vlieses 40 und den Kaschierpunkten 55 unterschiedlich abhängig, welche Oberfläche des Vlieses 40 der Kalanderwalze 50 während des Kaschierens zugekehrt ist. Ein Beispiel von Mustern (ein 60°/30° Bindemuster 41), das nicht derartige orthogonale Symmetrielinien hat, ist in Fig. 14 gezeigt, wo die Symmetrielinie des Musters mit der Linie B-B gekennzeichnet ist.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind beide Ergebnisse mit Umdrehen und Nichtumdrehen des geprägten Gewebes 40 gezeigt. Fig. 15A und 15B zeigen ein 19%-Muster 56 mit quadratförmigen Kaschierpunkten 55 die orthogonalen Achsen x, y haben, die jede um 45° zur Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt sind und 9%-Bindemuster 41 von kreisförmigen Bindepunkten 42 mit orthogonalen Achsen X, Y, die um 30° und 60° bezüglich der Rotationsachse R der Kalanderwalze 50 versetzt sind. Die Teilung P zwischen den Kaschierpunkten 55 und den Bindepunkten 42 ist 1,75 mm für beide Muster 41, 56. Zusätzlich weist das geprägte Vlies 40 ein 70 g/m² Polypropylenspinnvlies und das nicht geprägte Gewebe 43 ein 25 g/m² Polypropylenfilm auf.

Fig. 16A zeigt das Interferenzmuster 88 welches durch Übereinanderlegen des 19% Kaschiermuster 56 und 9% Bindemusters 41 erhalten wird. Der Effekt des Umdrehens des geprägten Gewebes 40 ist in Fig. 16B gezeigt. Die 60°/30° Winkel des Bindemusters 41 erzeugen ein unterschiedliches Interferenzmuster 90 durch Umdrehen des geprägten Gewebes 40. Während die Interferenzmuster 88, 90 durch übereinanderlegen der relevanten Musterdarstellungen demonstriert werden können, wie in Fig. 16A und 16B gezeigt, kann die aktuelle Dreidimensionale visuelle des resultierenden Schichtpreßstoffes 60 nicht mit diesen Mitteln gezeigt werden.

Zwei weitere Einflüsse beeinflussen die visuelle Erscheinung des resultierenden Schichtpreßstoffes 60: Der dreidimensionale Effekt des Kaschiermusters 56 und des Musters von refelektierenden Licht von dem Bindemuster 42 auf dem Vlies 40, daß nicht in Lage mit den Kaschierpunkten 55 ist. Dieser Effekt ist besonders hervorragend, wenn die glatte Seite des geprägten Materials 40 der Kalanderwalze 50 zugekehrt wird, d. h., wenn das geprägte Material 40 gemäß Fig. 3 umgedreht wurde, wie in Fig. 13B gezeigt.

In den in Fig. 16B gezeigten Interferenzmuster 90 ist eine große Gruppe von benachbarten Punktorten an denen die Kaschierpunkte 55 und die Bindepunkte 42 im wesentlichen in Lage (i) (in etwa 12) sind als in dem in Fig. 16A gezeigten Interferenzmuster 88 (ungefähr 4) in beiden von diesen Schichtpreßstoff 60 ist die Zahl der benachbarten Inlagepunkte (i) in jeder Gruppe ausreichend klein um die Bildung unkaschierter Blasen zu vermeiden. Es wurden weitere unerwartete Phänomene beobachtet, die nachfolgend beschrieben werden.

Wenn ein 70 Gramm pro Quadratmeter Polypropylenspinnvlies 40 und ein 25 Gramm pro Quadratmeter Polypropylenfilm 43 bearbeitet wurden, die in der in Fig. 16A gezeigten Konfiguration angeordnet wurden, wurde eine gute Qualität des Kaschiermusters 60 produziert. Für viele Anwendungen ist eine gute Qualität des Schichtpreßstoffes 60 eine, in welcher die Komponenten miteinander verschweißt sind und wo keine Beschädigungen in der Filmlage 43 sind, so daß dieses weiterhin eine Barriere gegen Wasser und andere Flüssigkeiten bilden kann. Der wie in Fig. 16A dargestellt hergestellte Schichtpreßstoff 60 hat eine hydrostatische Spitze größer als 200 cm nach einem Test nach ISO 811 (ein Flüssigkeitsdruck im Permeabilitätstest).

Unter denselben Prozeßbedingungen wurde das unkaschierte 70 g/m² Vlies 40 umgedreht und der Kaschierprozeß durchgeführt, so daß der resultierende Schichtpreßstoff 60 wie in Fig. 16B konfiguriert war. Durch Testen des resultierenden Schichtpreßstoffes 60 wurde herausgefunden, daß die wasserabweisende Eigenschaft bemerkenswert schlechter war und Lecktage bei einer hydrostatischen Spitze mit einem Wert niedrig als 60 cm Wasser war, wenn nach derselben ISO-811-Methode getestet wird. Dieses war eine überraschende Beobachtung und wurde verifiziert durch wiederholte Experimente um zu bestätigen, daß dieses Phänomen kein Zufallseffekt war.

In der in Fig. 16A dargestellten Konfiguration kehrte das 70 g/m² geprägte Gewebe 40 sein Prägemuster 41 der Kalanderwalze 50 wie diagrammatisch dargestellt in Fig. 3 und 4 zu. Während es diese Konfiguration hat, die gute barriere Eigenschaften gab, kann das Phänomen nicht auf jeden anderen Effekt, wie etwa einen Puffermangel, wo die Kaschierpunkte 55 der Kalanderwalze 50 in das "Loch" der Prägepunkte 42 des geprägten Gewebes 40 eintraten. Die Erklärung für dieses Phänomen wird in der Druckverteilung auf die Kaschierpunkte 55 während des Kaschierprozesses vermutet.

Schlechte Kaschierung, die generell in Bereich beobachtet wurde, wo die Prägepunkte 42 in Lage waren, was in schlimmsten Fall zu Blasen des unkaschierten Materials führt, sind ein Beweis, daß der durch die In-Lage- Kaschierpunkte 55 ausgeübte Druck niedriger ist als der lagenverschobenen mit Bindepunkten 42 des Vlieses 40, wie weiter oben beschrieben. Daraus folgt, daß der Druck der Kalanderwalze 50 durch die verbleibenden Kaschierpunkte 55 ausgeübt wird, die lageverschoben sind. Je mehr Kaschierpunkte 55 in Lage sind, durch desto weniger Kaschierpunkte 55 kann der Druck der Kalanderwalze 50 angewendet werden und desto höher ist der Druck pro Kaschierpunkt. Dementsprechend ist für die Konfiguration gemäß Fig. 16B der 25 g/m² Film 43, durch zu hohen effektiven Druck von der Kalanderwalze 50 beschädigt worden, obwohl der durch die Hydraulikventile angegebene Prozeßdruck der Kalanderwalze 50 unverändert ist.

Während das erste, zweite und vierte Ausführungsbeispiel das Kaschieren von zwei Lagen beschreiben, ist es auch möglich, dieses Ausführungsbeispiel für das Kaschieren von wenigstens einer zusätzlichen Lage zu adaptieren. Für jede zusätzliche erforderliche Lage kann dieses ausgeführt werden, durch einfaches Hinzufügen einer extra geprägten Geweberolle auf einem zusätzlichen Zuführdorn mit einer geeigneten Anzahl von Glätt- und Speizwalzen in der ersten Sektion 30 der Kaschiervorrichtung 28. Zum Beispiel kann ein Polypropylenfilm zwischen zweit Polypropylenspinnvliesen kaschiert werden. Beispielhaft zeigt Fig. 17 eine fotomicrografische Darstellung eines Dreikomponenten- Schichtpreßstoffes im Querschnitt, herstellt durch Off-Line- Thermokaschierung. Oberfläche A ist ein 70 g/m² Polymerspinnvlies, Oberfläche B ist ein 17 g/m² Polymerspinnvlies und die Zwischenlage C ist ein 25 g/ m² Polypropylenfilm eingebettet zwischen den beiden äußeren Lagen A, B.

Der Querschnitt wurde durch die Kaschierpunkte D (55) gelegt, so daß die Kaschierpunkte D (55) sichtbar sind und die drei Komponenten A, B und C miteinander durch die Kombination von Hitze und Druck gebunden zeigt. Die Anordnung von Bindepunkten des 70 g/m² Vlieses ist nicht in dieser Figur gezeigt. Zwischen den Kaschierpunkten D (55) bei E sind die Filamente des Spinnvlieses sichtbar und es kann gesehen werden, daß in diesem Bereich keine Bindung zur Zwischenfilmlage C vorhanden ist.

Ein fünftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun beschrieben. In diesem Ausführungsbeispiel können unterschiedliche Gewebe durch Kalanderwalzen 50 der Punktkaschiervorrichtung, wie oben beschrieben, in Verbindung mit einer thermoplastischen Klebelage miteinander kaschiert werden. Ein Kleber in Form von Acrylkleber, Heizschmelzkleber, Netz oder Pulver kann benutzt werden. Der Kleber wird auf eines der Gewebe 40, 43 durch Transferwalzen (nicht gezeigt) aufgetragen. Das beschichtete Material wird dann durch die Thermobindekalanderwalzen 50, 52 mit den anderen der Materialien geklebt, wodurch der Kleber während des Passierens durch diese schmilzt. Sobald die Gewebe die Kalanderwalze 50, 52 verlassen, wird der Schichtpreßstoff gekühlt und der geschmolzene Kleber härtet, wobei die Gewebe 40, 43 miteinander verbunden werden.

In diesem Verfahren tritt das Klebebinden vorzugsweise an den Kaschierpunkten 55 der Kalanderwalze 50 auf und nicht in den Zwischenbereichen, was das Verbinden eines großen Bereichs von Produkten ermöglicht. Die folgenden zwei Bespiele illustrieren den Klebepunktbindungsprozeß. In dem ersten Beispiel wird ein wasserdampfpermeabler Film zur einer Vlieslage gebunden, um eine flexibel und wasserdampfpermeable Charakteristik der Komponentenlagen zu erhalten. In dem zweiten Beispiel wird ein Polypropylenspinngewebe zu einem polypropylenspritzgeblasenen Gewebe gebunden. Durch die Verwendung von Standardprüfverfahren und auch Verwendung desselben Klebers wurde herausgefunden, daß Polypropylenspinngewebe eine bessere Bindung durch diesen Prozeß erreicht als durch traditionelle Klebekaschierung.

Durch nähere Betrachtung, wie das zweite Beispiel erreicht wurde, wurde festgestellt, daß durch den Kalanderteil des Verfahrens die Polymerköpfe unter Bildung einer Lage von dünnen Blättern an den Kaschierpunkten 55 schmolzen. Wären diese nicht verschmolzen, stellten sie nichts desto weniger eine Oberfläche bereit, auf der der Kleber eine positive Bindung bilden konnte. Zum Beispiel formte das kurzfasrige schmelzgeklebt Gewebe sich selbst in einem Film an den Kaschierpunkten 55, auf dem und in dem der Kleber eine positive Verbindung bilden konnte. Wichtiger noch wurde bedacht, daß der Kleber in den unterschiedlichen polymeren Schmolz dabei die Verbindungskraft zwischen den unterschiedlichen Lagen über traditionelle Klebebindemethoden erhöhte.

In einem weiteren Beispiel dieses Ausführungsbeispiels ist eine kleiner Menge von thermoplastischem Kleber zum Kaschieren von zwei ähnlich chemisch zusammengesetzten Geweben miteinander benutzt, nämlich zwei Polypropylengeweben. Der Kleber verbesserte die Punktkaschierung dieser Gewebe. Dies ist in der Kombination einer Thermobindung der zwei Gewebe mit vergleichbarem Schmelzpunkt und Zusammensetzung unterstützt durch die thermoplastische Klebebindung an den Kaschierpunkten 55 begründet.

Die vorstehenden Beispiele, in denen thermoplastischer Klebstoff benützt ist, verwenden Punktkaschieren der Gewebe miteinander bei Kontrollieren der Interaktion zwischen dem Präge- und Kaschiermustern. Das Prinzip des Durchgangs eines klebebeschichteten Gewebes durch eine Thermobindekalanderwalze 50 zum Schmelzen des Klebers und des Polymers miteinander um eine integrale Verbindung zu bilden, kann auch in anderen Kaschierprozessen eingesetzt werden, die nicht zwischen den Kaschier- und Prägemustern unterscheiden oder die zum Beispiel nicht geprägtes Gewebe miteinander punktkaschieren.

Obwohl in den vorstehenden Ausführungsbeispielen nicht gezeigt, kann die Vorsprunggröße (oder die Größe jedes Bindepunktes oder Prägepunktes 41), variiert werden, typischerweise in Verbindung mit den Bindebereich oder der Teilung, um den erforderlich Unterschied zwischen dem Kaschier- und Prägemuster zu erreichen. Es ist auch ersichtlich, daß die Größe der Vorsprünge sich auch leicht ändern kann, falls die Form geändert wird und damit die Form der Vorsprünge geändert werden kann, um einen erforderlichen Musterunterschied bereitzustellen.

In den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde das Kaschiermuster 56 der Kalanderwalze 50 nicht verändert. Dies ist in den vergleichsweise hohen Kosten eines Austauschs der Kalanderwalze 50 zur Erlangung eines Unterschieds zwischen dem Prägemuster und dem Kaschiermuster 56, im Vergleich zu der Option unterschiedliche Prägemuster auf dem von einem Spinngewebehersteller zu liefernde Gewebe zu spezifizieren, begründet. Ungeachtet des signifikanten Kostenunterschiedes dieser beiden Wege ist zu beachten, daß die vorliegende Erfindung auf die Situation, bei der das Kaschiermuster 56 auf der Kalanderwalze 50 ausgewählt wird und um einen erforderlichen Unterschieds zwischen den Prägemustern und dem Kaschiermustern 56 bereitzustellen, abgedeckt sein soll.

Nachdem in einzelnen bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben sind, ist zu beachten, daß die Ausführungsbeispiele nur exemplarisch sind und das Variationen und Modifikationen, wie sie sich für solche ergeben, die das geeignete Wissen und Ausbildung besitzen gemacht werden, ohne den Geist und den Bereich der Erfindung, wie in den anhängenden Ansprüchen herausgestellt, zu erlassen.

Claims (45)

1. Verfahren zum Kaschieren eines ersten Gewebes mit einem Punktprägemuster darauf und einem zweiten Gewebe durch einen Kaschierprozeß unter Verwendung eines Punktkaschiermusters, in dem eine oder mehrere Charakteristiken der beiden Kaschiermuster ausgewählt und unterschieden werden, um während des Kaschierens den Grad von Punktlageungenauigkeiten zwischen den zwei Mustern zu kontrollieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die Auswahl und der Grad der Unterschiede zwischen der einen oder mehreren Charakteristik festgesetzt ist, um den Grad der Punktlageverschiebungen zwischen den zwei Mustern zu maximieren.

3. Verfahren nach Anspruch 2, in dem die Auswahl und der Grad der Unterschiede zwischen den einen oder mehreren Charakteristiken festgesetzt ist, um die Größe von Bereichen im resultierenden Schichtpreßstoff der Gruppen von benachbarten Punkten in jedem Muster aufweist, die in Lage sind, zu kontrollieren, um das visionelle Auftreten von Nichtkaschiereffekten, wie beispielsweise Blasen in dem resultierendem Schichtpreßstoff, zu vermeiden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem eine oder mehrere ausgewählte Charakteristik die Teilung zwischen Prägepunkten oder Kaschierpunkten umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, in den die Prägemusterteilung veränderbar und die Punktkaschiermusterteilung fest ist.

6. Verfahren nach einem der vorherstehenden Ansprüche, in dem ein oder mehrere ausgewählte Charakteristiken die Achse der Ausrichtung von Prägepunkten des Prägemusters und von Kaschierpunkten des Kaschiermusters umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, in dem die Achsen orthogonal zueinander sind.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, in dem die Achsen der Prägepunkte verändert werden und die Achsen der Kaschierpunkte fest sind.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem eine oder mehrere ausgewählte Charakteristiken die Prozentzahl der gebundenen Bereiche des Prägemusters oder die Prozentzahl der Kontaktbereiche des Punktkaschiermusters umfassen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, in dem die Prozentzahl der gebundenen Bereiche des Prägemusters variierbar und die Prozentzahl der Kontaktbereiche des Punktkaschiermusters fest ist.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem eine oder mehrere ausgewählte Charakteristiken die Form jedes Prägepunktes des Prägemusters oder jedes Kaschierpunktes des Punktkaschiermusters umfassen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, in dem die Form jedes Prägepunktes variierbar und die Form jedes Kaschierpunktes fest ist.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem eine oder mehrere der ausgewählten Charakteristiken die Größe jedes Prägepunktes des Prägemusters oder jedes Kaschierpunktes des Punktkaschiermusters umfaßt.

14. Verfahren nach Anspruch 11, in dem die Größe jedes Prägepunktes variierbar und die Größe jedes Kaschierpunktes fest ist.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Gewicht des ersten Gewebes größer oder gleich 50 g/m² ist.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Gewicht des zweiten Gewebes kleiner als 50 g/m² ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zusätzlich eine thermoplastische Klebstofflage zwischen dem ersten und zweiten Gewebe während des Kaschierprozesses vorgesehen ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, in dem die Klebstofflage als Beschichtung auf einer Seite des ersten oder zweiten Gewebes vorgesehen ist.

19. Verfahren nach Anspruch 18, in dem die Beschichtung im wesentlichen kontinuierlich aber unter Bereitstellung diskreter Klebebindepunkte zwischen dem ersten und zweiten Gewebe an den Kaschierpunkten während des Punktkaschierprozesses bereitstellt ist.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, in dem das erste Gewebe eine chemische Zusammensetzung hat, die für eine Verbindung mit dem zweitem Gewebe allein durch Hitze und Druck ungeeignet ist.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, in dem das erste Gewebe ein thermoplastisches Polymer umfaßt und das Kaschieren durch einen geprägten Thermobindekalander durchgeführt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, in dem das Kaschieren das Durchlaufen der thermoplastischen Klebstofflage mit der Polymerlage durch den Thermobindekalander umfaßt, derart, daß sie zur Bildung einer integralen Verbindung zusammengeschmolzen werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, in dem das zweite Gewebe ein thermoplastisches Gewebe umfaßt und ebenfalls zum Schmelzen gebracht wird, um einen Teil der integralen Verbindung zu Bilden.

24. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, in dem das zweite Gewebe ein gewebtes Textilgewebe umfaßt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, bei dem weiterhin die Kaschierbedingungen zum Schmelzen der thermoplastischen Klebestofflage in einem einzigen Durchgang durch den Thermobindekalander und unmittelbar anschließendes Abkühlen des Schichtpreßstoffes zum Härten des geschmolzenen Klebers ausgewählt ist.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 25, in dem der Klebstoff eines oder mehrerer von Acrylkleber, Heizschmelzkleber, Netzkleber oder Pulverkleber ist.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 26, in dem das erste und/oder zweite Gewebe diskontinuierliche Fasern enthält, die bei dem Kaschierprozeß geschmolzen werden, um einen Film an den Klebekaschierpunkten zu bilden.

28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem weiterhin das erste Gewebe, das zweite Gewebe oder der Schichtpreßstoff mit einer chemischen Zusammensetzung zum Aufbringen spezifischer Eigenschaften in den Schichtpreßstoff beschichtet wird.

29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Gewebe ein nicht gewebtes Spinnvlies enthält.

30. Verfahren nach Anspruch 29, in dem das erste Material ein thermogebundenes Polymer, wie etwa Polypropylen, Polyethylen, Polyester oder Polyamid enthält.

31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das zweite Gewebe einen dünnen Film enthält.

32. Verfahren nach Anspruch 31, in dem das zweite Gewebe einen thermogebundenes Polymer, wie etwa Polypropylen, Polyethylen, Polyester oder Polyamid enthält.

33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem weiterhin eine zusätzliche Lage zwischen dem ersten und zweitem Gewebe bereitstellt ist.

34. Verfahren nach Anspruch 33, in dem die zusätzliche Lage, eine Microfaserlage, ein Nichtplastisches Vlies oder ein kontinuierlicher Dünnfilm ist.

35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Kaschieren durch einen Thermobindekalander erfolgt, bei dem das erste Gewebe ein Prägemuster hat, das nicht symmetrisch zu einer Linie senkrecht zur Rotationsachse des Kalanders ist und das erste Gewebe in seiner Orientierung umgedreht werden kann, um Prägemuster mit unterschiedlichen Prägecharakteristiken gezeigt wird zum dem gezeigten, wenn das erste Gewebe nicht umgedreht ist.

36. Verfahren nach Anspruch 35, welches weiterhin das Umdrehen des ersten Gewebes vor dem Kaschieren umfaßt.

37. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36, in dem das umgedreht Prägemuster ausreichend unterschiedlich zu dem nicht umgedrehten Prägemuster ist, um unter denselben Prozeßbedingungen eine unterschiedliche Druckverteilung über die Kaschierung bereitzustellen.

38. Verfahren nach Anspruch 37, in dem die unterschiedliche Druckverteilung zu einer Perforation des Schichtpreßstoffes führt, wenn das erste Material umgedreht ist und zu einer Nichtperforation, wenn es nicht umgedreht orientiert ist.

39. Vorrichtung zum Kaschieren eines ersten Gewebes mit einem Prägemuster darauf mit einem zweitem Gewebe, mit Kaschiermitteln zum Verbinden des ersten und des zweite in Gewebes miteinander an bestimmten Punkten, wobei die Kaschiermittel ein Punktkaschiermuster aufweisen mit einem oder mehreren seiner Charakteristiken ausgewählt, um zu korrespondierenden einen oder mehreren Charakteristiken des Prägemusters unterschiedlich zu sein, derart, daß während des Kaschierens der Grad der Punktlageverschiebungen zwischen den beiden Mustern kontrolliert wird.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, in dem das erste und zweite Material kontinuierliche Gewebeblätter und die Vorrichtung zur Bildung eines kontinuierlichen Schichtpreßstoffes ausgebildet ist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 40, in der das Gewebe als Materialbobine bereitgehalten ist und die Einrichtungen zum Abwickeln und Glätten des Gewebes vor dem Kaschieren aufweist.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 41, in der die Kaschiereinrichtung einen geprägten Thermobindekalander aufweist.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 42, die weiterhin Mittel zum Kühlen des Schichtpreßstoffes nach dem Kaschierprozeß aufweist.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 43, die weithin Mittel zum Behandeln des kaschierten Gewebes mit einer chemischen Zusammensetzung nach dem Kaschierprozeß aufweist.

45, Verfahren zum Punktbinden zweier Blättchen miteinander, mit folgenden Verfahrensschritten:
Auswahl eines Prägemusters, welchen auf einen der Blättchen angebracht wird,
Auswahl eines Punktbindemusters, welches für das Binden der beiden Plättchen miteinander verwendet wird, und
Punktbinden der beiden Blättchen miteinander unter Verwendung des Punktbindemusters,
wobei die ausgewählten Schritt so arrangiert sind, daß unterschiedliche Charakteristiken der beiden Muster einen vorbestimmten Grad von Punktlageverschiebungen zwischen den Punktmustern begründen.