DE69930840T2

DE69930840T2 - Bahnmaterial mit einer Kunststofffolie und einer Faserbahn, Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE69930840T2
Application number: DE69930840T
Authority: DE
Inventors: Claudio 51030 Pieve a Celle Giacometti
Original assignee: Fintex and Partners Italia SpA
Current assignee: Fintex and Partners Italia SpA
Priority date: 1999-07-02
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2006-09-28
Anticipated expiration: 2019-07-03
Also published as: DK1064900T3; ATE322874T1; DE69930840D1; EP1064900A1; ES2259831T3; EP1064900B1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Produkt, das aus einer Kunststofffolie und einer Faserbahn aus Textilfasern besteht, sowie seine Verwendungen.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Bahnprodukts, das aus einem Laminat mindestens einer Folie aus Kunststoffmaterial kombiniert mit einer Faserbahn aus Textilfasern besteht.
Stand der Technik
Bei der Herstellung vieler Hygieneprodukte wie zum Beispiel Damenbinden, Inkontinenzeinlagen, Windeln und ähnlicher Produkte besteht ein häufiger Bedarf an einem undurchlässigen oder teilweise undurchlässigen Bahnprodukt, das flauschig, weich und hypoallergen ist. Darüber hinaus muss sich das Produkt, während es die für eine Kunststofffolie typischen undurchlässigen und/oder widerstandsfähigen Charakteristiken aufweist, auch wie ein Textilgewebe anfühlen. Dies liegt darin begründet, dass das Bahnprodukt mit der Haut des Benutzers des absorbierenden Produkts in Berührung kommen wird und der Benutzer Berührung mit einer Kunststofffolie als etwas Unangenehmes empfinden wird, insbesondere, da sie die Tendenz hat, an der Haut anzuhaften.
Beim Herstellen von Damenbinden oder Windeln wird die rückwärtige Bahn zunehmend häufiger aus einem Bahnmaterial mit einer gewobenen Konsistenz auf der Außen seite hergestellt. Dies soll dem Benutzer ein verstärktes Gefühl von Bequemlichkeit verleihen. Verschiedene Verfahren zum Erhalten eines kombinierten Produkts sind bisher untersucht worden, das aus einer Kunststofffolie und einer Schicht aus Textilfasern besteht. In US-A-2,897,109 ist ein Verfahren beschrieben, in dem eine thermoplastische Folie direkt bei ihrem Abwickeln auf eine Bahn aus verfestigten Textilfasern extrudiert wird. Die beiden Schichten werden mittels Laminierung dank der viskosen Konsistenz der frisch extrudierten Kunststofffolie kombiniert. Deshalb werden die Fasern der nichtgewobenen Faserbahn an der Folie verankert und teilweise umschlossen. Das resultierende Produkt ist besonders starr und nicht weich aufgrund des teilweisem Einschlusses der Fasern in der Folie, und aufgrund der Tatsache, dass die Fasern vor der Kombination mit der Folie in Form nichtgewobener verfestigter Fasern vorliegen müssen.
US-A-2,896,626 beschreibt eine Kunststofffolie kombiniert mit einer Faserbahn aus Zellulosefasern, die an einer Kunststofffolie für teilweisen Einschluss in derselben verankert werden. Eine ähnliche Lösung ist in FR-A-2,455,884 beschrieben. In beiden Fällen liegt der Nachteil vor, dass die Kunststofffolie aufgrund des für den Einschluss der Fasern benötigten Prozesses der Erweichung und der teilweisen Schmelzung durchlässig für Flüssigkeiten werden kann. Darüber hinaus erbringt das teilweise Schmelzen der Folie und der Einschluss der Fasern innerhalb der Folie ein relativ unflexibles und nicht ausreichend weiches Produkts.
In US-A-4,725,473 ist ein Prozess zum Erhalten eines Produkts beschrieben, das eine Kunststofffolie und eine Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern aufweist. Diesem bekannten Verfahrens zufolge, wird die Kombinierung ausschließlich durch Punktbindung erhalten, wobei die Folie und die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern zwischen zwei Zylindern laminiert werden, von denen einer mit Vorsprüngen versehen ist. Zum Erhalten einer ausreichend zuverlässigen Kombinierung ist es erforderlich, eine große Bindungsfläche zu erzeugen, mit resultierender Erhärtung des Materials. Trotz der beträchtlichen Erweiterung der Bindungsfläche (die diesem Patent zufolge 50% der gesamten Kontaktfläche zwischen der Faserbahn und der Folie erreichen kann), sind die Fasern in dem Zwischenbereich zwischen den Bindungspunkten völlig frei, außer der mechanischen Haftung zwischen den Fasern, und sie unterliegen daher der Loslösung. Darüber hinaus ist die Mindestbindungsfläche gleich 5%, da die Fasern sich unter diesem Wert vollständig von der Folie lösen. Wenn die Bindungsfläche über 5% in Bezug zur Gesamtfläche des Produkts vergrößert wird, ist das Produkt übermäßig starr.
Aus EP-A-0 691 203 ist ein Verfahren zum Kombinieren einer Faserbahn aus zumindest teilweise verfestigten Textilfasern und einer Kunststofffolie durch Heißlaminierung bekannt. Das erhaltene Produkt ist aufgrund der Erweiterung der Bindungsfläche und der Verwendung einer Faserbahn aus teilweise verfestigten Fasern nicht ausreichend weich und flauschig.
In EP-A-0 738 505 ist ein Verfahren zum Kombinieren einer Faserbahn aus unverfestigten Fasern mit einer Kunststofffolie beschrieben, in dem die Vereinigung zwischen den zwei Komponenten aufgrund des Erweichens und des teilweisen Schmelzens der Fasern erfolgt, hauptsächlich ohne Schmelzen der Folie. Auf diese Weise wird ein zuverlässiger wirkendes undurchlässiges Produkt erzeugt, es kann jedoch hinsichtlich der Weichheit, der Flauschigkeit der Faserschicht und der Gesamtflexibilität des Bahnprodukts verbessert werden.
Ein Verfahren gemäß der Präambel von Anspruch 1 ist aus US-A-5,843,057 bekannt.
Aufgaben und Zusammenfassung der Erfindung
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Realisierung eines Verfahrens zum Herstellen eines Verbundbahnprodukts, das mindestens eine Kunststofffolie und mindestens eine Faserbahn miteinander kombiniert aufweist, welche verglichen mit den derzeit bekannten Produkten überlegene Charakteristiken von Weichheit, Flexibilität und zuverlässiger Undurchlässigkeit aufweisen.
Diese und andere Aufgaben und Vorteile, die Fachleuten in dem Gebiet beim Lesen des folgenden Textes deutlich werden, werden mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 erhalten.
Während es theoretisch möglich ist, den Klebstoff entweder auf die Faserbahn oder die Kunststofffolie aufzubringen, wird gemäß der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung der Klebstoff auf die Folie aufgebracht. Auf diese Weise bleibt er auf der Oberfläche der Folie und wird nicht innerhalb der Dicke der Faserbahn zerstreut.
Während der Laminierung ist es möglich, zumindest teilweise eine Verfestigung der Fasern mittels Klebstoff und/oder durch teilweises Schmelzen der Fasern zu erhalten.
Im wesentlichen sieht die Erfindung vor, dass eine thermoplastische Folie – die eine Folie aus Polyethylen sein kann, welche möglichst aus Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung besteht – auf eine Faserbahn aus unverfestigten Fasern mit beträchtlicher Flauschigkeit und Weichheit mit einem Verfahren aufgebracht wird, das mindestens teilweise ein Klebeverfahren ist, ohne die Fasern und/oder die Faserbahn zu schmelzen, oder (wie das Folgende verdeutlichen wird) unter Verwendung von begrenztem Schmelzen in getrennten Bereichen.
Der Ausdruck Faserbahn aus unverfestigten (oder nicht zusammenklebenden) Fasern bedeutet einen Bahnkomplex, der aus Fasern besteht, die hauptsächlich durch mechanische Auswirkungen vereinigt sind, das heißt durch Reibung zwischen den Fasern und durch die Form der Fasern, die miteinander verwoben sind.
Eine Faserbahn dieses Typs kann zum Beispiel durch ein Kardierverfahren oder durch einen Luftstrom erhalten werden, der eine Faserbahn auf einem Saugzylinder erzeugt. Alternativ ist es möglich, ein feuchtes Faserbahnherstellungsverfahren mit Techniken zu verwenden, die ähnlich denjenigen für die Herstellung von Papier sind. Die 'spun-bonded' Technik für die Herstellung der Faserbahn ist nicht auszuschließen.
Die Faserbahn aus unverfestigten Fasern ist durch eine beträchtliche Weichheit und Flauschigkeit mit niedriger Konsistenz und niedrigem mechanischem Widerstand gekennzeichnet. Das Kombinieren der Kunststofffolie durch Klebstoff, während die Faserbahn an der Folie verankert wird, lässt die Fasern ausreichend voluminös und frei, wodurch beträchtliche Flauschigkeit erzeugt wird.
Da die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern niedrig mechanische Festigkeit aufweist, wird sie vorzugsweise in der gleichen Fertigungsstraße hergestellt, auf der die Kombinierung mit der Kunststofffolie erfolgt. Eine einzige Anlage kann zu diesem Zweck vorgesehen werden, die ein System zum Abrollen der Folie von einer Spule oder ein mitlaufendes Extrusionssystem für die Folie, sowie eine Produktionsmaschine für die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern einschließt, die eine Faserbahn erzeugen wird, welche sofort nach Aufbringung des Klebstoffs auf die Folie gelegt wird, wobei die Laminierung der beiden Komponenten nach Aufbringung des Klebstoffs erfolgen wird.
Der Klebstoff kann von einem jeglichen Typ sein: druck-, emulsions- (zum Beispiel Acryl) oder wärmeempfindlich. Entsprechend dem verwendeten Klebstoff wird das Material kalt- oder heißlaminiert. In einer derzeit bevorzugten Ausführungsform ist der Klebstoff der Heißschmelz-, d. h. wärmeempfindliche Typ. Er wird aktiviert, indem er auf eine geeignete Temperatur gebracht wird. Diese Temperatur ist normalerweise niedrig in Bezug zu der Temperatur, bei der die Fasern und die Kunststofffolie erweichen, zum Beispiel um 50–110°C und vorzugsweise 70°–80°C. Dies ermöglicht Laminieren des Materials zwischen zwei Zylindern, von denen mindestens einer erhitzt ist, unter Verwendung einer Temperatur unter derjenigen, bei der die Fasern und die Folie erweichen, und somit ohne Schmelzen dieser Komponenten. Dies ermöglicht es, ein besonders weiches und flauschiges Material zu erhalten. Da die Folie darüber hinaus einer viel niedrigeren Temperatur in Bezug zu derjenigen ausgesetzt wird, bei der sie erweicht, wird das Risiko einer Erzeugung von Mikrolöchern in der Folie selbst vermieden, welche die Undurchlässigkeit gefährden würden.
Ideale Klebstoffe zu diesem Zweck sind zum Beispiel die wärmeempfindlichen Klebstoffe mit den Codes VH18B und SP507, die von Savaré I.C. S.r.l., Mailand, Italien hergestellt und vertrieben werden.
Allgemein sind wärmeaktivierte Klebstoffe, die eine Glasübergangstemperatur (Tg) niedriger als 20°C und vorzugsweise niedriger als 10°C aufweisen, und vorteilhaft mit einem Elastizitätsmodul niedriger als 10⁷ Dyn/cm², besonders zu diesem Zweck geeignet. Die niedrige Glasübergangstemperatur ermöglicht den Erhalt besonders weicher Produkte.
Die Folie ist vorzugsweise eine thermoplastische Folie. Das thermoplastische Material, aus dem die Folie besteht, kann aus einer Gruppe ausgewählt werden, die einschließt: alle Typen von Polyolefinen, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, amorphe Polyolefine und ähnliche Produkte; Materialien, die schmelzfähige Komponenten enthalten, welche Polymerfasern oder Bindemittel einschließen, einschließlich Naturfasern wie zum Beispiel Zellulose, Holzzellulose, Baumwolle, Jute, etc., Kunstfasern wie zum Beispiel Fasern aus Glas, Rayon^®, Polyestern, Polyolefinen, Polyamiden, Acrylfasern, aromatischen Amiden, Polyamiden, Polytetrafluorethylen, Bindemitteln wie zum Beispiel hoch/niedrigschmelzende Zweikomponenten-Polymerstrukturen, Polyestercopolymere, Polyvinylchlorid, Chlorid/Polyvinylacetat-Copolymere, Polyamidcopolymere, Materialien gebildet aus Mischungen, in denen eine der Komponenten nicht schmelzfähig ist, dampf- oder luftdurchlässige Materialien einschließlich mikroporöser Folien, wie zum Beispiel diejenige, die von Exxon Chemical Company (USA) unter der Marke EXXAIRE^® geliefert werden, oder diejenigen, die von Mitsui Toatsu Company (Japan) unter der Marke ESPOIR NO^® geliefert werden, und einschließlich auf Polymer basierenden monolithischen Folien, die dampfdurchlässig sind, wie zum Beispiel PEBAX^® geliefert von Elf Atachem (Frankreich) oder HYTREL^® geliefert von Du Pont Company (USA).
Der Klebstoff kann unter Verwendung eines Verteilers aufgebracht werden, der den Klebstoff in einer wahllosen und diskontinuierlichen Weise auf die Folie aufbringt. Verteiler dieser Art sind bereits bekannt. Die Verteilungstechnik kann Punktieren, durchgehender Streifen, Mikrostreifen (zum Beispiel schmelzgeblasen oder spirogebunden) oder dergleichen sein. Wenn der Klebstoff diskontinuierlich auf der Folie verteilt worden ist, wird lokale und diskontinuierliche Haftung erhalten, die größere Flauschigkeit bieten wird, da die Faser an der Folie in begrenzten Bereichen anhaften, während in den klebstofffreien Bereichen die Fasern nicht an der Folie, sondern nur aneinander aufgrund der Auswirkung von gegenseitigem mechanischen Ergreifen anhaften werden.
Allgemein kann die Laminierung zwischen der Folie und der Faserbahn zwischen zwei glatten Zylindern erhalten werden, die auf Raumtemperatur sein können. Alternativ kann einer oder können beide der Zylinder erhitzt sein. In diesem Fall erfolgt die Verfestigung zwischen Faser und Klebstoff. Das Erhitzen eines oder beider der Zylinder kann zum Aktivieren des Klebstoffs verwendet werden. Einer möglichen alternativen Ausführungsform der Erfindung zufolge, kann die Laminierung der Folie und der Faserbahn aus Textilfasern zwischen einem glatten Zylinder und einem mit Vorsprüngen bedeckten Zylinder bewirkt werden. Durch Erhitzen eines oder des anderen der beiden Zylinder oder beider ist es möglich, ein teilweises Schmelzen mindestens einiger der Fasern der Faserbahn nur in den Bereichen, die den Vorsprüngen auf dem Zylinder entsprechen, und eine niedrigere Erhitzung in dem Bereich zwischen den Vorsprüngen zu erreichen. Auf diese Weise wird die Faserbahn aus Textilfasern an der Kunststofffolie durch teilweise Punktbindung in Übereinstimmung mit den Vorsprüngen verankert, während in den Bereichen zwischen benachbarten Vorsprünge die Temperatur ausreichend sein wird, um den wärmeempfindlichen Klebstoff zu aktivieren, mit resultierender Anhaftung der Fasern an der Folie durch Kleben.
Auch in diesem Fall wird der Klebstoff in einer diskontinuierlichen Weise wie erforderlich aufgebracht. Die Verankerung zwischen den Fasern und der Kunststofffolie durch Kleben ist weniger festhaftend als eine Verankerung, die durch Schmelzen in Übereinstimmung mit den Vorsprüngen auf dem Laminierzylinder erhalten wird, die Faserbahn aus Textilfasern wird jedoch weich und flauschig in den Bereichen zwischen den benachbarten Vorsprüngen sein.
Alternativ kann die Temperatur der Kompressionsbereiche zwischen dem glatten Zylinder und den Vorsprüngen niedriger sein als die Schmelztemperatur, jedoch hoch genug, um den Klebstoff zu aktivieren. In diesem Fall erfolgt Anhaftung ausschließlich dank der Auswirkung des Klebstoffs und ausschließlich in den Bereichen der Vorsprünge, wodurch das Produkt weich bleibt.
Zum Vermeiden übermäßiger Starrheit des Materials und zum Bewahren der gewünschten Charakteristiken von Flauschigkeit, Weichheit und Textilgefühl ist es zu bevorzugen, dass die Oberfläche, auf der die Fasern teilweise geschmolzen werden, gleich einem Maximum von 25% der Gesamtoberfläche der Folie und vorzugsweise weniger als 15% beträgt.
Zum Erhalten einer lokalisierten Verankerung durch Schmelzen der Fasern unter Vermeidung einer Beschädigung der darunter liegenden Folie ist es vorteilhaft, wenn die Fasern zumindest teilweise aus einem Polymer mit einer Erweichungstemperatur unter der des Polymers oder der Polymere besteht, aus denen die Folie hergestellt ist. Dies ist möglich, wenn Fasern mit unterschiedlichen Charakteristiken gemischt werden, einige mit einer niedrigen Schmelztemperatur und andere mit einer hohen Schmelztemperatur. Somit werden die Bereiche, wo die Vorsprünge einwirken, nur ein teilweises Schmelzen und nur der Fasern verursachen. Alternativ ist es möglich, Zweikomponentenfasern zu verwenden, d. h. Fasern mit einem Kern mit einer hohen Schmelztemperatur und einer Hülle mit einer niedrigen Schmelztemperatur. Es ist ferner möglich, eine Kombination dieser beiden Lösungen zu verwenden. In jedem Fall, und ungeachtet, welche Lösung gewählt wird, (Mischung von Fasern und/oder Zweikomponentenfasern), ist es vorteilhaft, dass ein Anteil der Fasern eine niedrigere Schmelztemperatur als die anderen aufweist.
Das mit dem Verfahren gemäß der Erfindung erhaltene Ergebnis ist grundsätzlich ein Bahnmaterial, das eine Kunststofffolie und eine Faserbahn aus Textilfasern kombiniert mit der Kunststofffolie aufweist, bei dem die Fasern der Faserbahn zumindest auf einem Teil des Oberflächenbereichs des Bahnmaterials unverfestigt zusammen vorliegen und mit der Folie zumindest teilweise mittels eines Klebstoffs vereinigt sind. In der Praxis können die Fasern, wie oben aufgeführt, durch teilweises Schmelzen in bestimmten Punkten oder Bereichen verfestigt werden, in denen die Vorsprünge der Laminierzylinder eingewirkt haben, während die Fasern in den benachbarten Bereichen frei oder nur mittels diskontinuierlicher Aufbringung von Klebstoff an der Kunststofffolie befestigt sind.
Die Folie kann vorhergehend mit Durchgangslöchern versehen werden. Oder das Verbundbahnmaterial kann nach der Kombinierung der Fasern und der Folie perforiert werden. Die Öffnungen werden vorgesehen, wenn das Bahnprodukt bei solchen Anwendungen gebraucht wird, bei denen eine Flüssigkeit von einer Seite des Bahnmaterials zur anderen hindurchfließen muss, zum Beispiel, wenn es als die obere Schicht oder obere Lage eines absorbierenden Produkts verwendet wird, wie zum Beispiel einer Damenbinde, einer Windel oder eines anderen Artikels. Die rückseitige Lage diese Artikeltyps kann auch aus Bahnmaterial gemäß der Erfindung bestehen. In beiden Fällen wird der Benutzer das absorbierende Produkt als sehr bequem zu tragen empfinden.
Das Bahnmaterial kann auch zur Erzeugung anderer Produkte dienen für jeden Anlass, bei dem es erforderlich ist, ein Kunststofffolienmaterial zu verwenden, das ein sehr bequemen Gewebegefühl vermittelt. Zum Beispiel kann das Bahnmaterial gemäß dieser Erfindung zum Herstellen von Tischdecken, Prüftischabdeckungen, Overalls und Masken zum Gebrauch im Gesundheitsdienst oder für andere Verwendungen gebraucht werden. Je nach der Verwendung des Produkts kann die Kunststofffolie Öffnungen aufweisen oder durchgehend sein.
Darüber hinaus ist es möglich, zwei Faserbahnen auf die Kunststofffolie aufzubringen, eine auf jeder Seite. In diesem Fall wird mindestens eine der zwei Faserbahnen unter Verwendung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebracht, vorzugsweise werden jedoch beide Faserbahnen unter Verwendung dieses Verfahrens aufgebracht werden, um ein sehr weiches Endprodukt zu erhalten. Das Bahnmaterial mit einer doppelten Faserbahn kann mit Faserbahnen des gleichen Typs auf beiden Seiten, oder mit Faserbahnen mit unterschiedlichen Charakteristiken auf jeder Seite aufgebracht werden. Insbesondere ist es möglich, dass eine Faserbahn hauptsächlich hydrophile Charakteristiken und die andere hauptsächlich hydrophobe Charakteristiken aufweist. In diesem Fall weist die Kunststofffolie vorzugsweise Öffnungen auf und ist das Bahnmaterial besonders als obere Lage von absorbierenden Hygieneartikeln geeignet.
Andere vorteilhafte Charakteristiken und Ausführungsformen des Verfahrens und Produkts gemäß der Erfindung sind in den anliegenden Patentansprüchen angeführt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird besser durch Lesen der Beschreibung und Studieren der anliegenden Zeichnung verstanden werden, die praktische, jedoch nicht begrenzende Ausführungsformen der Erfindung zeigt. Die Zeichnung, in der gleiche Ziffern gleiche oder entsprechende Teile kennzeichnen, zeigen:
1: eine vereinfachte Zeichnung der Anlage für die Herstellung des kombinierten Bahnmaterials gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung;
2: einen schematischen und stark vergrößerten Schnitt des Bahnmaterials gemäß einer ersten Ausführungsform;
3: eine Draufsicht von 2 entlang der Linie III-III;
4: einen Schnitt ähnlich dem in 2 des Materials gemäß einer anderen Ausführungsform;
5: eine Draufsicht von 4 entlang der Linie V-V in einem anderen Maßstab;
6a–6d: schematische Schnitte des Materials in aufeinanderfolgenden Stufen des Arbeitsprozesses;
7: eine Draufsicht ähnlich der Ansicht in 3 mit anderer Verteilung des Klebstoffs;
8: ein Diagramm der Anlage, die in Bezug zu der in 1 gezeigten Anlage modifiziert ist;
9: einen Schnitt des Bahnmaterials mit zwei Faserbahnen auf beiden Seiten der Folie;
10: einen Schnitt eines kombinierten Bahnmaterials, in dem die Folie Öffnungen aufweist;
11: eine schematische Querschnittsansicht eines absorbierenden Produkts, in dem Bahnmaterial gemäß der Erfindung verwendet wird.
Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung
1 zeigt eine stark vereinfachte Zeichnung der wesentlichsten Teile einer Anlage für die Herstellung von kombiniertem Bahnmaterial. Die Anlage umfasst eine Maschine 1 für die Herstellung einer Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern. Die Maschine 1 ist schematisch als eine Kardiermaschine gezeigt, da die kardierte Faserbahn derzeit die bevorzugte Form von Faserbahn für die Herstellung des Materials darstellt. Die Verwendung anderer Maschinen oder Vorrichtungen für die Herstellung von Faserbahnen aus unverfestigten Textilfasern zum Gebrauch in dem vorliegenden Verfahren ist jedoch nicht auszuschließen.
Die Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern wird durch die ersten Zuführungen, die schematisch als eine Reihe von Walzen 3, 5 gezeigt sind, zu einem Arbeitsbereich geführt. Die Faserbahn wird geeignet zum Beispiel durch ein System von Förderbändern – nicht gezeigt – gehalten werden, um das Fehlen von mechanischer Festigkeit der Faserbahn selbst zu überwinden.
Die die Faserbahn V bildenden Fasern können Naturfasern, zum Beispiel Baumwollfasern sein. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Fasern jedoch synthetisch, zum Beispiel Polypropylen, Polyethylen, Nylon^®, Polyester, Rayon^®, Zelluloseacetat oder ähnliches, mit einer Länge typischerweise zwischen 20 und 60 mm und, zum Beispiel einer Feinheit zwischen 1 und 25 dtex. Die Dicke der Faserbahn V aus losen Fasern beträgt typischerweise zwischen 0,2 und 0,5 mm, dies ist jedoch nicht bindend.
Eine Kunststofffolie F, zum Beispiel eine Folie aus Polyethylen geeigneter Dicke, typischerweise 10–50 μm und vorzugsweise zwischen 15 und 25 μm, die von einer Vorratsspule oder Rolle R zugeführt wird, wird neben einer Faserbahn V aus Textilfasern platziert. Bevor sie neben der Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern platziert wird, wird ein Klebstoff auf die Folie F mittels einer geeigneten Ausgabeeinrichtung 7 aufgebracht, die an einer Klebstation 8 positioniert ist. Die Aufbringung kann durch Verteilen, Sprühen oder ein anderes bekanntes System erfolgen, um eine völlig kontinuierliche Schicht, oder eine diskontinuierliche und wahllose Verteilung von Klebstoff auf der Oberfläche zur oberen Seite der Folie F hin zu erhalten. Die Menge von auf der Folie verteiltem Klebstoff liegt typischerweise zwischen 0,1 und 15 g/m² und vorzugsweise zwischen 0,2 und 10 g/m², und noch stärker bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m². Wenn die Verteilung diskontinuierlich und wahllos ist, sollte die Menge von pro Oberflächeneinheit verteiltem Klebstoff in jedem Fall im wesentlichen einheitlich bleiben.
Der Klebstoff ist vorzugsweise ein wärmeempfindlicher Klebstoff (heißschmelzend) mit einer Aktivierungstemperatur vorzugsweise zwischen 70° und 80°C und einer Glasübergangstemperatur (Tg) niedriger als 20°C und vorzugsweise niedriger als 10°C, um einen hohen Weichheitsgrad sogar bei Raumtemperatur zu bewahren.
Entlang eines Förderbands 9, welches in dem Beispiel in der Zeichnung – zusammen mit einem Paar von Zuführwalzen 1 – die Kunststofffolienzuführungen F bildet, werden die Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern und die Kunststofffolie F übereinander platziert, um in eine Laminatorgruppe 13 eingeführt zu werden, die in dem dargestellten Beispiel aus einem glatten unteren Zylinder 15 und einem oberen Zylinder 17 besteht, der mit Vorsprüngen 17P versehen ist. Der untere Zylinder 15 wird vorzugsweise eine Außenfläche in Stahl oder einem im Wesentlichen starren Material aufweisen, welches ähnlich zu dem Material ist, das die Außenfläche der Vorsprünge des oberen Zylinders 17 bildet. Die Möglichkeit, dass der untere Zylinder mit einem nachgiebigen Material wie zum Beispiel Gummi überzogen wird, ist nicht auszuschließen.
Einer oder beide der Zylinder 15, 17 können auf eine Temperatur erhitzt werden, die zum Aktivieren des durch die Ausgabeeinrichtung C aufgebrachten Klebstoffs ausreicht, wenn dieser ein Heißschmelzklebstoff ist. Wie im Folgenden erklärt werden soll, kann die Laminiertemperatur einen Wert aufweisen, der teilweises Schmelzen der die Faserbahn V bildenden Fasern verursachen wird. Insbesondere können die Temperatur und der durch die Laminiergruppe 13 ausgeübte Druck derart sein, um ein mindestens teilweises Schmelzen der unverfestigten Textilfasern in Übereinstimmung mit den Vorsprüngen 17P des oberen Zylinders 17 zu verursachen.
In dem in 1 dargestellten Beispiel ist eine Prägegruppe 20 mit einem ersten unteren Prägezylinder 21 mit einer glatten Oberfläche, vorzugsweise aus Gummi, und einem zweiten oberen Prägezylinder 23 bedeckt mit Vorsprüngen 23P stromabwärts von der Laminatorgruppe 13 vorgesehen. Bei Bedarf prägt die Prägegruppe 20 das Bahnmaterial M, das durch Kombinierung mittels Laminierung der Kunststofffolie F und der Faserbahn V aus Textilfasern erhalten wird. Das Bahnmaterial M wird dann auf Rollen R' aufgewickelt.
In 8 ist eine modifizierte Anlage schematisch gezeigt, in der der obere Zylinder 17 wie auch der untere Zylinder 15 glatt sind, und in der die Prägegruppe 20 nicht vorgesehen ist.
2 und 3 zeigen schematisch das mit der oben beschriebenen Anlage erhaltene Bahnmaterial M, wenn der Klebstoff C in einer wahllosen und diskontinuierlichen Weise aufgebracht wird, und ein Paar glatter Laminierzylinder 15, 17 verwendet wird (Anlage in 8). Beim Durchqueren der Laminatorgruppe 13 wird der Klebstoff C wärmeaktiviert, wodurch er auf die Erweichungstemperatur gebracht wird, so dass die die Faserbahn V bildenden Textilfasern T bereichsweise an der Kunststofffolie F dar unter anhaften. Die Bereiche, in denen sie anhaftet, sind entsprechend der Verteilung des Klebstoffs C breiter verteilt. Die Dichte der Verteilung des Klebstoffs hängt auch von der Länge der Fasern ab, da es zu empfehlen ist, dass jede Faser im Durchschnitt mindestens einen Verankerungspunkt an der Folie F aufweisen sollte. Deshalb gilt, je kürzer die Fasern, desto dichter die Punkte aus Klebstoff C.
In den Bereichen ohne Klebstoff werden die Textilfasern T miteinander nur durch die mechanischen Reibungseffekte miteinander verbunden, wie in der Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern. Die Folie F weist daher eine beträchtliche Oberflächenflauschigkeit und Weichheit auf. Das Bahnmaterial M bleibt auch dank der diskontinuierlichen Verteilung des Klebstoffs C flexibel.
Andererseits zeigen die 4 und 5 schematisch das Bahnmaterial, das erhalten wird unter Verwendung gleichmäßiger Verteilung des Klebstoffs C und eines Laminatorzylinders 17, der mit Vorsprüngen 17P versehen ist (1), die auf eine zum Aktivieren des Klebstoffs in den den Vorsprüngen 17P entsprechenden Bereichen ausreichende Temperatur oder auf eine höhere Temperatur erhitzt werden, die ausreicht, um mindestens ein teilweises Schmelzen der Textilfasern T in den Bereichen der Vorsprünge 17P auf dem Laminatorzylinder 17 zu verursachen. Die Vorsprünge 17P erzeugen Bindungspunkte P (wenn die Fasern schmelzen) oder Anhaftung (wenn nur der Klebstoff aktiviert wird) zwischen der Faserbahn V aus Textilfasern T und der Kunststofffolie F. In diesen Bereichen werden die Textilfasern T durch die Auswirkung des teilweisen Schmelzens oder die Auswirkung des Klebstoffs verfestigt.
Wenn die Faserbahn V aus einer Mischung von Textilfasern T mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen gebildet wird, wenn die Temperatur, auf die die Faserbahn durch die Vorsprünge 17P erhitzt wird, zwischen den minimalen und den maximalen Schmelztemperaturen der Fasern in der Mischung liegt, werden einige der Textilfasern T lokal schmelzen und andere werden nicht schmelzen, wodurch Punkte P von Kohäsion zwischen den Fasern und Anhaftung an der Kunststofffolie F mit Schmelzen einer begrenzten Anzahl von Fasern erzeugt werden. Alternativ können die Textilfasern T mindestens teilweise vom Zweikomponententyp sein, mit einer Hülle, die eine Schmelztemperatur unter der des Kerns aufweist. In diesem Fall wird die Temperatur der Vorsprünge 17P des Laminatorzylinders 17 ausreichend sein, um ein Schmelzen nur des äußeren Teils oder der Hülle der Zweikomponentenfasern zu verursachen.
In dem die Bindungs- oder Anhaftungspunkte P umschließenden Bereich werden die Textilfasern T der Faserbahn V zumindest teilweise an der Kunststofffolie F aufgrund der Wirkung des Klebstoffs C anhaften, der wärmeaktiviert wird, wenn die Temperatur in der Laminierspalt ausreichend ist, um die Wärmeaktivierung des Klebstoffs auch in den an die Vorsprünge 17P angrenzenden Bereichen zu erreichen.
Der Prozess des Anklebens der Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern T an der Kunststofffolie F ist schematisch in den 6a–6d gezeigt: 6a zeigt die Kunststofffolie, die aus der Rolle R austritt. 6b zeigt die Kunststofffolie F, auf der der Klebstoff C aufgebracht wurde, der in diesem Beispiel eine durchgehende Schicht bildet. Es sollte verstanden werden, dass auch in diesem Fall die Verteilung des Klebstoffs diskontinuierlich sein könnte, wie in dem Beispiel der 2 und 3 gezeigt ist. In 6c ist die Faserbahn V aus unverfestigten Textilfasern T auf die Kunststofffolie F gelegt worden, auf der eine Schicht aus Klebstoff C verteilt wurde. 6d zeigt die Kunststofffolie F und die Faserbahn V im Laminierspalt zwischen den Laminatorzylindern 15, 17. In dem Bereich zwischen den beiden in 6d gezeigten aufeinanderfolgenden Vorsprüngen 17P ist die Temperatur (die durch Erhitzen des Zylinders 17 und/oder des Zylinders 15 erhalten wird) ausreichend zum Aktivieren des Klebstoffs C, jedoch nicht ausreichend zum Erweichen der Textilfasern T und/oder der Kunststofffolie F. An den Punkten, wo die Vorsprünge 17P einwirken, werden die Textilfasern T zumindest teilweise erweicht und geschmolzen.
Die Anhaftung der Textilfasern T an der Kunststofffolie F in den Bereichen um die Bindungspunkte P ist nicht so stark wie an den Anhaftungspunkten selbst, da die Anhaftung die Fasern an der Kunststofffolie F in einer elastischeren Weise anhaften lässt. Darüber hinaus wird die Dicke der Schicht aus Klebstoff C in Bezug zu der Dicke der Faserbahn V aus Textilfasern T so gewählt, dass nur die Fasern, die der Kunststofffolie F und daher der Schicht aus Klebstoff C am nächsten liegen, in dem Klebstoff eingeschlossen und zum Anhaften gebracht werden. Daher wird einerseits eine besonders zuverlässige gegenseitige Anhaftung zwischen der Faserbahn V und der Folie F dank der Bindungspunkte erhalten, und andererseits ist das Produkt weich und flauschig dank der Bereiche um die Bindungspunkte herum. Die Weichheit wird sogar erhöht, wenn der Klebstoff diskontinuierlich verteilt wird.
Wenn alternativ die Temperatur in dem Laminierspalt niedriger als die Aktivierungstemperatur des Klebstoffs ist, außer an den Vorsprüngen 17P, wird Anbinden der Fasern nur im Bereich der Vorsprünge 17P erfolgen, während die Fasern in den umgebenden Bereichen hauptsächlich unverfestigt bleiben werden und nicht an der Folie anhaften werden. Alternativ kann die Temperatur derart sein, dass sie die vollständige Aktivierung des Klebstoffs an den Vorsprüngen 17P und nur teilweise in den umgebenden Bereichen verursacht, wodurch sich eine ausgeprägtere Anhaftung in den Bereichen der Vorsprünge und weniger ausgeprägter in den benachbarten Bereichen ergibt.
Die Vorsprünge 17P können einen Abstand zwischen 0,5 und 15 mm und vorzugsweise weniger als 10 mm aufweisen, und sie können eine Frontfläche haben, die sich mit der Erhöhung des gegenseitigen Abstands vergrößert, zum Beispiel zwischen 0,2 und 2,5 mm². Die Dichte und die Abmessungen der Vorsprünge 17P sind vorzugsweise derart, um Bindung zu verursachen, die nicht mehr als 25% der Gesamtoberfläche des Bahnmaterials M umfasst.
7 zeigt eine Draufsicht ähnlich 3, bei der der Klebstoff C in Form von zufälligen Streifen anstatt in Tropfen oder in getrennten Bereichen aufgebracht ist. Das Verfahren zum Verankern der Fasern kann wie bereits beschrieben sein. Die Form, die der auf die Folie aufgebrachte Klebstoff annimmt, hängt von der verwendeten Aufbringungstechnik ab.
In 9 ist eine Ausführungsform gezeigt, in der zwei getrennte Faserbahnen aus Textilfasern V1 und V2 auf die Folie F auf beiden Seiten der Folie aufgebracht werden. Die Aufbringung kann unter Verwendung des Verfahrens ausgeführt werden, wie es für eine einzelne Faserbahn beschrieben wurde. Zum Beispiel können die beiden Faserbahnen an der Folie F platziert werden, nachdem eine Schicht aus Klebstoff auf beiden Seiten aufgebracht wurde. Dann werden die Folie und die beiden Faserbahnen aus Textilfasern zwischen zwei Zylindern 15 und 17 laminiert.
Wenn das Verbundmaterial für die Herstellung einer oberen Lage eines absorbierenden Produkts oder für andere Verwendungen benutzt wird, in denen Durchlässigkeit für Flüssigkeiten erforderlich ist, kann die Kunststofffolie F Öffnungen oder Durchgangslöcher aufweisen. Diese können in der Folie erzeugt werden, bevor sie an der Faserbahn aus Textilfasern platziert wird, möglichst während eines vorhergehenden Arbeitsprozesses oder mitlaufend mit dem Laminierprozess. Zum Beispiel kann eine Perforatorgruppe zwischen der Rolle R und dem Förderband 9 angebracht werden. Alternativ kann die Perforierung unter der Laminatorgruppe 13 erzeugt werden. 10 zeigt einen schematischen Querschnitt von Bahnmaterial, das eine gelochte Kunststofffolie F mit Durchgangslöchern A einschließt. Die Öffnungen können unter Verwendung eines der verschiedenen bekannten Verfahren erzeugt werden, was es ermöglicht, eine dreidimensionale Struktur zu erzeugen, das heißt eine gelochte Folie, deren Dicke größer als die Dicke der integrierten Folie vor Perforierung ist. Eine geeignete Technik zum Erhalten dieses dreidimensionalen Effekts ist zum Beispiel in EP-A-0598970 durch den selben Besitzer beschrieben, auf das detaillierter Bezug genommen werden kann.
11 zeigt schematisch einen ausgeschnittenen Teil eines absorbierenden Produkts 50 von dem Typ, der einen absorbierenden Kern 51, eine undurchlässige rückseitige Lage 52 und eine vordere oder obere Lage, die durchlässig für Flüssigkeiten 54 ist, umfasst. Die Bezugsziffer 56 bezeichnet einen gelochten Bereich der oberen Lage. Die rückseitige Lage und/oder die obere Lage des Produkts 50 können mit einem Bahnmaterial des oben beschriebenen Typs erhalten werden. Insbesondere wird die obere Lage aus einer Kunststofffolie F gebildet werden, die, wie schematisch in 10 gezeigt, mit Öffnun gen (A) versehen ist. Eine doppelte Faserbahn aus Textilfasern kann auf die obere Lage wie in der Struktur in 9 aufgebracht werden, wobei die beiden Faserbahnen, die innere bzw. äußere, unterschiedliche Charakteristiken aufweisen: hydrophil oder hydrophob.
Es sollte verstanden werden, dass die Zeichnung nur mögliche Ausführungsformen der Erfindung zeigt, die in Form und Aufbau variieren können, während sie innerhalb des Konzepts der Erfindung verbleiben, wie es in den folgenden Patentansprüchen definiert ist. Bezugsziffern in den Patentansprüchen haben nur den Zweck, das Lesen derselben unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung zu vereinfachen, und begrenzen den Schutzumfang in keiner Weise.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Verbundbahnmaterials, das eine Kunststofffolie (F) und eine Faserbahn (V) aus Textilfasern (T) kombiniert mit der Kunststofffolie (F) aufweist, welches Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Zuführen der Kunststofffolie (F) zu einer Laminierstation; b) Zuführen der Faserbahn (V) zu der Laminierstation; c) Aufbringen eines Klebstoffs diskontinuierlich und wahllos auf eine Oberfläche der Folie oder eine Oberfläche der Faserbahn; d) Aufbringen der Faserbahn (V) auf die Kunststofffolie (F) mit dem zwischen der Faserbahn und der Folie verteilten Klebstoff; e) Laminieren der Kunststofffolie und der Faserbahn unter Verursachung gegenseitiger Anhaftung zwischen der Faserbahn aus unverfestigten Fasern und der Kunststofffolie mittels des Klebstoffs, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn eine unverfestigte kardierte Faserbahn aus Textilfasern ist und auf die Folie im noch unverfestigten Zustand aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge zwischen 20 und 60 mm aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn eine Dicke von zwischen 0,2 und 5 mm aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff auf die Folie aufgebracht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilverfestigung der Faserbahn während der Laminierung verursacht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern mitlaufend hergestellt wird und direkt auf die genannten Kunststofffolie aufgebracht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn aus Textilfasern und die Folie zwischen zwei glatten Zylindern laminiert werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie und die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern zwischen zwei Zylindern wärmelaminiert werden, von denen mindestens einer erhitzt ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein wärmeempfindlicher Klebstoff ist.
Verfahren nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass während der Laminierung der Kunststofffolie, der Klebstoff und die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern auf eine Temperatur erhitzt werden, die zum Aktivieren des Klebstoffs zumindest in bestimmten Bereichen ausreicht, jedoch niedriger als die Erweichungstemperatur der Kunststofffolie und der Textilfasern ist.
Verfahren nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern mindestens teilweise aus Kunstfasern besteht, und dass die Kunststofffolie, der Klebstoff und die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern auf eine Temperatur erhitzt werden, die ausreicht, um den Klebstoff zumindest in einigen Bereichen zu aktivieren und die Erweichung zumindest einiger der Fasern zu verursachen.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern aus mindestens zwei Typen mit zwei unterschiedlichen Erweichungstemperaturen bestehen.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie und die Faserbahn aus unverfestigten Textilfasern unter Verwendung eines Laminierzylinders laminiert werden, der mit Vorsprüngen versehen ist.
Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 13 oder 11 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff an den Vorsprüngen auf dem Zylinder wärmeaktiviert wird, um punktuelle Haftung zwischen der Faserbahn aus Textilfasern und der Kunststofffolie zu verursachen, während in den Bereichen zwischen benachbarten Vorsprüngen die Fasern der Faserbahn im wesentlichen unverfestigt bleiben und nicht an der Kunststofffolie anhaften.
Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorsprünge auf dem Laminierzylinder die gegenseitige Anhaftung zwischen der Kunststofffolie und der Faserbahn aus Textilfasern aufgrund von zumindest teilweisem Schmelzen der Fasern und/oder der Folie verursacht wird, und dass in den Bereichen zwischen den Vorsprüngen die Faserbahn aus Textilfasern und die Kunststofffolie durch Aktivierung des wärmeempfindlichen Klebstoffs ohne Schmelzen entweder der Textilfasern und/oder der Kunststofffolie vereinigt werden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche, in der die Fasern geschmolzen werden und die Vereinigung zwischen Textilfasern und Kunststofffolie aufgrund von Verklebung erhalten wird, gleich oder weniger als 25% der gesamten Fläche der behandelten Folie ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Laminierung das durch Kombinieren der Kunststofffolie und der Faserbahn aus Textilfasern erhaltene Bahnmaterial geprägt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mit Löchern versehen wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Aufbringung einer Faserbahn auf beide Oberflächen der Folie.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Faserbahnen hauptsächlich hydrophile Charakteristiken aufweist und die andere Faserbahn hauptsächlich hydrophobe Charakteristiken hat.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern auf mindestens einem Teil der Oberfläche des erhaltenen Verbundbahnmaterials unverfestigt bleiben.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines wärmeaktivierten Klebstoffs mit einer Glasübergangstemperatur von weniger als 20°C und vorzugsweise weniger als 10°C.
Bahnmaterial, das eine Kunststofffolie (F) und eine Faserbahn (V) aus Textilfasern (F) kombiniert mit der Kunststofffolie (F) aufweist, wobei die Faserbahn mit der Folie durch einen Klebstoff (C) verbunden wird, der wahllos und diskontinuierlich auf mindestens einem Teil der Kontaktfläche zwischen der Faserbahn und der Kunststofffolie verteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn eine kardierte Faserbahn aus unverfestigten Fasern ist.
Bahnmaterial nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge zwischen 20 und 60 mm aufweisen.
Bahnmaterial nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn eine Dicke zwischen 0,2 und 5 mm aufweist.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilfasern der Faserbahn Kunstfasern sind, die in getrennten Bereichen durch zumindest teilweises Schmelzen der Fasern und/oder Kleben verfestigt werden.
Bahnmaterial nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einigen der getrennten Bereiche, in denen die Textilfasern verfestigt sind, die Faserbahn auch an der Kunststofffolie auch durch Verbinden der Fasern und der Folie verankert wird.
Bahnmaterial nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Teil angrenzend an die getrennten Bereiche, in denen die Fasern durch Bindung an der Kunststofffolie verankert sind, die Fasern durch Kleben mit der Kunststofffolie verbunden werden.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff, der die Faserbahn aus Textilfasern und die Kunststofffolie vereinigt, ein wärmeempfindlicher Klebstoff ist.
Bahnmaterial nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff eine Glasübergangstemperatur von weniger als 20°C und vorzugsweise von weniger als 10°C aufweist.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens teilweise geprägt ist.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 31, gekennzeichnet durch das Vorliegen mindestens eines mit Löchern ausgestatteten Teils.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass es eine erste Faserbahn aus Textilfasern, die auf die erste Oberfläche der Folie aufgebracht wird, und eine zweite Faserbahn aus Textilfasern einschließt, die auf die zweite Oberfläche der Folie aufgebracht wird.
Bahnmaterial nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Faserbahn aus Textilfasern unterschiedliche hydrophile und hydrophobe Charakteristiken aufweisen.
Bahnmaterial nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Klebestoff aufweist, der in einer Menge zwischen 0,1 und 15 g/m² und vorzugsweise zwischen 0,2 und 10 g/m² verteilt ist.
Hygieneprodukt, das eine obere Bahn und eine rückseitige Lage sowie einen absorbierenden Kern zwischen der oberen Lage und der rückseitigen Lage einschließt, dadurch gekennzeichnet, dass von der oberen Lage und der rückseitigen Lage mindestens eine aus einem Bahnmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 35 besteht.