ES2864768T3

ES2864768T3 - Película adhesiva sensible a la presión

Info

Publication number: ES2864768T3
Application number: ES13173636T
Authority: ES
Inventors: Kenta Yamashita; Mitsushi Yamamoto; Donald Pinxten; Bert Cryns
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2012-06-25
Filing date: 2013-06-25
Publication date: 2021-10-14
Anticipated expiration: 2033-06-25
Also published as: JP6075978B2; JP2014005372A; EP2679332A1; US9302344B2; US20130344326A1; BR102013016336A2; CN103509478B; EP2679332B1; US20160168426A1; CA2820680A1; CN103509478A; US10293435B2; PL2679332T3

Abstract

Película adhesiva sensible a la presión, que comprende una película de resina como sustrato y una capa adhesiva sensible a la presión dispuesta por lo menos en una cara de la película de resina, en la que: la película de resina presenta una constitución multicapa que consta de por lo menos dos capas, en el que la película de resina comprende una primera capa dispuesta sobre un lado de una cara frontal de la película de resina y una segunda capa dispuesta sobre un lado de una cara posterior de la película de resina, representando el grosor de la primera capa un 70% o menos del grosor de toda la película de resina y representando el grosor de la segunda capa un 90% o menos de toda la película de resina, el lado de la cara frontal de la película de resina es el lado de la capa adhesiva sensible a la presión, la película de resina tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm, y tiene una transmitancia del rayo láser de un 5 % o menos en dicho rango de longitud de onda, la película adhesiva sensible a la presión tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm, y tiene una transmitancia del rayo láser de un 5 % o menos en dicho rango de longitud de onda, y la cara frontal y la cara posterior de la película de resina tienen diferentes valores de luminosidad L*, estando definida la luminosidad L* por el espacio de color L*a*b*, midiéndose la reflectancia del rayo láser, la transmitancia del rayo láser y la luminosidad L* según se describe en la parte de ejemplo de la descripción.

Description

DESCRIPCIÓN

Película adhesiva sensible a la presión

La presente solicitud reivindica prioridad de la solicitud de patente japonesa n° 2012-141996 presentada el 25 de junio de 2012.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

1. Campo de la invención

La presente invención se refiere a una película adhesiva sensible a la presión (Pressure-Sensitive Adhesive, PSA), en particular, una película PSA que se utiliza preferiblemente para aplicaciones que implican corte con un rayo láser en un rango específico de longitudes de ondas.

2. Descripción de la técnica relacionada

Se han utilizado ampliamente técnicas que implican mecanizado con rayo láser para cortar y realizar orificios, etc., de diversos materiales. El láser de dióxido de carbono es un ejemplo típico de láser utilizado para tales procesos de mecanizado. Por ejemplo, en una realización de dicho mecanizado láser, una película PSA como material auxiliar se adhiere a la superficie de una pieza de trabajo y se proyecta un rayo láser sobre la película PSA, por lo que la pieza de trabajo junto con la película PSA se procesa con el láser. Por ejemplo, la publicación de solicitud de patente japonesa n° 2004-235194 describe una técnica para aumentar la fiabilidad o trabajabilidad de la perforación, etc., uniendo a presión una lámina PSA auxiliar a una placa revestida de cobre y proyectando un láser de dióxido de carbono sobre la lámina PSA auxiliar para realizar orificios en la placa revestida de cobre. El documento US 2008/0014407 A1 describe un método de ablación por láser realizado sobre una lámina sensible a la presión. El documento WO 2011/122437 A1 describe una lámina adhesiva. El documento EP 1184437 A2 describe el uso de una cinta adhesiva sensible a la presión para proporcionar una superficie resistente a arañazos. El documento US 2012/0018903 A1 describe una lámina para una superficie posterior de un semiconductor de tipo “flip chip”.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN

Recientemente, respecto al mecanizado por láser tal como se ha descrito anteriormente, existe un interés creciente en técnicas de mecanizado que utilizan un rayo láser de longitud de onda corta. Por ejemplo, en lugar de un láser de dióxido de carbono (con una longitud de onda central de aproximadamente entre 9,3 pm y 10,6 pm), existe una demanda de mecanizado con láser utilizando un láser de longitud de onda corta que tiene una longitud de onda central de aproximadamente entre 1,0 pm a 1,1 pm. Sin embargo, en el mecanizado con láser utilizando un rayo láser de una longitud de onda tan corta, el uso de una película PSA de la misma manera que se había utilizado para el mecanizado con láser de dióxido de carbono a veces no lograba realizar un corte de alta calidad en la película PSA y daba como resultado una disminución de la eficiencia o la precisión en el mecanizado láser.

La presente invención se ha realizado en vista de tales circunstancias con el objetivo de proporcionar una película PSA adecuada para aplicaciones en las que la película PSA se corta con un láser de longitud de onda corta que tiene una longitud de onda central entre 1,0 pm y 1,1 pm. Cabe señalar que, a diferencia de la abrasión por láser, la técnica de mecanizado por rayo láser que se describe aquí se refiere a un mecanizado por láser ordinario, tal como corte con un láser YAG que tiene una mayor duración de pulso (más particularmente, que tiene una salida continua del orden de microsegundos), o similar.

La presente invención proporciona una película PSA que comprende una película de resina como sustrato y una capa PSA dispuesta por lo menos en una cara (típicamente, por lo menos en una de dos caras) de la película de resina. La película de resina en la película PSA tiene una constitución multicapa que consta de por lo menos dos capas. La película de resina tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm. También tiene una transmitancia de rayo láser de un 5% o menos en dicho rango de longitud de onda.

La película PSA tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en el rango de longitud de onda de 1000 nm y 1100 nm (o el "rango de longitud de onda prescrito" en lo sucesivo) mientras que tiene una transmitancia del rayo láser de un 5% o menos. Esto da lugar a una absorbancia del rayo láser de entre un 55 y un 95% en el rango de longitud de onda, lo que permite que la película PSA absorba eficazmente un rayo láser (o un "rayo láser prescrito" en lo sucesivo) que tiene una longitud de onda central en el intervalo de longitud de onda prescrito. Por tanto, utilizando la energía del rayo láser prescrito absorbida, la película PSA puede cortarse de manera eficaz. Este corte puede indicar cortar la película PSA haciendo que una parte local de la película PSA se descomponga y desaparezca o se derrita proyectando el rayo láser prescrito sobre la misma. Dado que la película de resina tiene una constitución multicapa que consta de dos o más capas, pueden darse propiedades diferentes a las capas respectivas de acuerdo con su uso. Aunque no está particularmente limitado, ejemplos de tales propiedades incluyen capacidad de corte por rayo láser, capacidad de impresión de superficie, resistencia a la intemperie y carácter distintivo. La capacidad de corte del rayo láser se refiere a la facilidad de corte con el rayo láser prescrito y muestra cierta proporcionalidad a la absorbancia del rayo láser prescrito. La capacidad de impresión de superficie puede referirse a la facilidad de impresión en la película de resina o al aspecto visual de las impresiones. En una realización preferible de la película PSA que se describe aquí, la cara frontal y la cara posterior de la película de resina tienen diferentes valores de luminosidad L* definida por el espacio de color L*a*b*. Con la cara frontal y la cara posterior de la película de resina con diferente luminosidad, por ejemplo, si bien se logra una capacidad de corte adecuada del rayo láser con el rayo láser prescrito en una primera capa, una segunda capa puede tener propiedades (por ejemplo, capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc.) que son posibles por la diferencia de luminosidad.

En una realización preferible de la película PSA que se describe aquí, la película de resina comprende una primera capa que forma una cara frontal de la película de resina, comprendiendo la primera capa un negro de humo como agente que absorbe el rayo láser. La inclusión de un negro de humo en la primera capa permite un corte preferible de la película PSA con un rayo láser prescrito.

En una realización preferida de la película PSA que se describe aquí, la película de resina presenta una constitución de tres capas. La constitución de tres capas de la película PSA es preferible para producir el efecto de la presente invención.

En una realización preferible de la película PSA que se describe aquí, la capa PSA se dispone en la cara frontal de la película de resina, con la cara frontal de la película de resina con una luminosidad L* definida por el espacio de color L*a*b* de 25 o inferior y la cara posterior de la película de resina con una luminosidad L* definida en el espacio de color L*a*b* de 65 o superior. Dicha constitución permite un fácil corte con rayo láser de la película PSA a la vez que proporciona una gran capacidad de diseño, capacidad de impresión de superficie, resistencia a la intemperie, y carácter distintivo.

En una realización preferible de la película PSA que se describe aquí, cada capa que constituye la película de resina comprende un componente de resina, siendo el componente de resina una resina de poliolefina o una resina de poliéster. Aquí, el término "resina de poliolefina" se refiere a una resina que comprende una poliolefina al 50% en masa o más (por ejemplo, 70% en masa o más, típicamente 80% en masa o más) de los componentes poliméricos que constituyen la resina. De manera similar, el término "resina de poliéster'' se refiere a una resina que comprende un poliéster al 50% en masa o más (por ejemplo, 70% en masa o más, típicamente 80% en masa o más) de los componentes poliméricos que constituyen la resina. Es preferible una película de resina constituida con una capa que contenga dicha resina y una película PSA que comprenda la película de resina dado que, cuando se corta con el rayo láser prescrito, el ancho de corte puede controlarse fácilmente y es probable que forme un borde de corte con una superficie de forma precisa.

Una realización preferida de la película PSA que se describe aquí se utiliza en una aplicación que implica el corte con un rayo láser que tiene una longitud de onda central de 1000 nm a 1100 nm. La película PSA que se describe aquí tiene propiedades adecuadas para su uso en una realización que comprende cortarse con un rayo láser que tiene una longitud de onda central de 1000 nm a 1100 nm tal como se ha descrito anteriormente. En otras palabras, la película PSA se utiliza preferiblemente para aplicaciones en las que puede cortarse con el rayo láser prescrito. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 muestra una vista en sección transversal que ilustra esquemáticamente un ejemplo de constitución de la película PSA.

La figura 2 muestra una vista en sección transversal que ilustra esquemáticamente otro ejemplo de constitución de la película PSA.

La figura 3 muestra una vista en sección transversal que ilustra esquemáticamente un ejemplo típico de un estado de la película PSA cuando se corta adecuadamente con un rayo láser.

La figura 4 muestra una vista en sección transversal que ilustra esquemáticamente un ejemplo típico de un estado de la película PSA cuando se corta de manera inadecuada con un rayo láser.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

A continuación, se describen unas realizaciones preferidas de la presente invención. Las cuestiones necesarias para llevar a la práctica esta invención, aparte de las específicamente mencionadas en esta descripción, pueden entenderse como cuestiones de diseño para una persona con conocimientos ordinarios en la técnica en base a la técnica convencional en el campo pertinente. La presente invención puede ponerse en práctica en base al contenido que se da en esta descripción y el conocimiento técnico común en el campo de la materia. En la siguiente descripción, todos los elementos y sitios que proporcionan el mismo efecto se indican mediante un número de referencia común, y las descripciones redundantes pueden omitirse o simplificarse.

La película PSA que se describe aquí comprende una capa PSA por lo menos sobre una cara de una película de resina como sustrato. Puede tratarse de una película PSA de una cara (una película PSA adhesiva de una cara) que tenga una capa PSA sólo en la primera cara del sustrato, o puede ser una lámina PSA de doble cara (una película PSA adhesiva de doble cara) que tenga una capa PSA en cada una de la primera y segunda cara del sustrato. La presente invención se describe, a continuación, con más detalle, siendo un ejemplo principal una realización en la que se aplica a una película PSA de una cara, mientras que la aplicación de la técnica que se describe aquí no se limita a dicha realización.

La figura 1 muestra un ejemplo de constitución típica de la película PSA de acuerdo con la presente invención. La película PSA 1 comprende una película de resina 10 como sustrato y una capa PSA 20 dispuesta en una primera cara (cara única) 10^ade la misma, y se utiliza adhiriendo la capa PSA 20 a un adherente. En una realización preferible, la cara posterior 10B (opuesta a la cara provista de la capa adhesiva 20) de la película de resina 10 comprende una superficie desprendible (superficie de desprendimiento). Antes de su uso (es decir, antes de adherirse al adherente), la película PSA 1 se enrolla en un rollo de modo que la cara posterior 10B de la película de resina 10 queda en contacto y protege una superficie (cara adhesiva) 20A de la capa PSA 20. Alternativamente, al igual que la película PSA 1 mostrada en la figura 2, la superficie 20A de la capa PSA 20 puede protegerse con un revestimiento desprendible 30 que tiene una superficie desprendible por lo menos en el lado orientado hacia la capa PSA 20 (lado de la capa PSA 20).

La película de resina puede presentar una constitución que conste de por lo menos dos capas. Por tanto, la película de resina puede comprender por lo menos una primera capa y una segunda capa. En los ejemplos mostrados en las figuras 1 y 2, la película de resina 10 presenta una constitución de tres capas que consta de una primera capa 11, una segunda capa 12 y una capa intermedia 13. La primera capa 11 de la película de resina 10 queda colocada en el lado de la capa PSA 20 respecto a la segunda capa 12, formando la superficie lateral (o "cara frontal", en lo sucesivo) 10A de la capa PSA 20 en la película de resina 10. La segunda capa 12 queda colocada en el lado de la cara posterior 10B respecto a la primera capa 11, formando la cara posterior 10B en la película de resina 10. La cara posterior 10B puede formar una superficie exterior de la película PSA 1 si la película PSA 1 se adhiere a un adherente. La capa intermedia 13 queda colocada entre la primera capa 11 y la segunda capa 12. Se observa que la película de resina 10 no se limita a una constitución de tres capas. En vista de dotar a cada capa una propiedad diferente y la fabricación, el número de capas es preferiblemente de entre 2 y 5. De este modo, puede formarse una capa adicional entre la primera capa y la capa intermedia o entre la segunda capa y la capa intermedia. Puede formarse una capa adicional en el lado de la cara frontal respecto a la primera capa o en el lado de la cara posterior respecto a la segunda capa. Dicha capa adicional puede disponerse para un tratamiento de desprendimiento o para aumentar la fuerza de adhesión, o puede ser una capa formada por un material impreso. Entre éstas, la película de resina presenta preferiblemente una constitución de tres capas o una constitución de cuatro capas, siendo particularmente preferible una constitución de tres capas.

Aunque no está particularmente limitado, la cara frontal y la cara posterior de la película de resina están constituidas preferiblemente para que tengan una luminosidad diferente. Esto asegura la capacidad de corte con el rayo láser prescrito a la vez que proporciona a la cara posterior propiedades como capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. En la presente descripción, el término "luminosidad" o "luminosidad L*" se refiere a la luminosidad L* especificada por el espacio de color L*a*b* en base a la definición sugerida por la Comisión Internacional de Iluminación en 1976 o especificada por JIS Z8729. En particular, la luminosidad L* puede determinarse mediante mediciones tomadas de acuerdo con el método descrito más adelante en los ejemplos prácticos, utilizando un colorímetro (nombre comercial "CR-400" disponible de Konica Minolta Holdings Inc.; cromámetro). La cara frontal y la cara posterior de la película de resina difieren en la luminosidad L* en preferiblemente 5 o más, más preferiblemente 10 o más, o particularmente preferiblemente 20 o más (por ejemplo, 30 o más, típicamente 40 o más). La diferencia puede ser 65 o menos (por ejemplo, 55 o menos, típicamente 45 o menos).

Aunque no está particularmente limitado, la cara posterior de la película de resina tiene una luminosidad L* de 40 o más (por ejemplo, 45 o más, típicamente 55 o más) o preferiblemente 60 o más (por ejemplo, 65 o más, típicamente 70 o más). Esto da lugar a un aumento de la blancura de la superficie exterior de la película PSA, lo que proporciona propiedades tales como capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. La luminosidad L* de la cara posterior puede ser de 90 o menos (por ejemplo, 85 o menos). Aunque no está particularmente limitado, desde el mismo punto de vista que la luminosidad L*, la cara posterior tiene preferiblemente una cromaticidad a* definida por el espacio de color L* a* b* en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente entre -8 y 2). Aunque no está particularmente limitado, la cara posterior tiene preferiblemente una cromaticidad b* en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5). Se observa que, en la presente descripción, el término "un rango de ± X" se utiliza para indicar un rango de -X a X.

Aunque no está particularmente limitado, la cara frontal de la película de resina puede tener una luminosidad L* de 50 o menos (por ejemplo, 40 o menos, típicamente 30 o menos). La luminosidad L* de la cara frontal es preferiblemente de 25 o menos. Encontrándose la luminosidad L* de la cara frontal en un rango tan bajo, es probable que la película de resina tenga una constitución con la que pueda disponerse una capa PSA adyacente o pueda cortarse adecuadamente una película PSA completa que comprenda la película de resina con el rayo láser prescrito. También es ventajoso que, si se selecciona un agente absorbente coloreado como agente que absorbe el rayo láser que se describe más adelante, la influencia del color (tono, etc.) del agente absorbente no es perceptible. Aunque no está particularmente limitado, la cara frontal puede tener una cromaticidad a* definida por el espacio de color L*a*b* en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5). Aunque no está particularmente limitado, la cara frontal puede tener una cromaticidad b* en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5).

51 la película de resina presenta una constitución multicapa que consta de dos o más capas, las capas respectivas están constituidas preferiblemente para que tengan diferente luminosidad. Por ejemplo, en la película de resina 10 que tiene una constitución de tres capas tal como se muestra en la figura 1, es preferible que por lo menos la primera capa 11 y la segunda capa 12 tengan diferente luminosidad. Esto proporciona una capacidad de corte adecuada del rayo láser con el rayo láser prescrito en la primera capa, mientras que la segunda capa puede presentar unas propiedades que pueden obtenerse por la diferencia de luminosidad. Tales propiedades pueden ser capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. La capacidad de impresión de la superficie a la cual se hace referencia aquí abarca una mayor flexibilidad en la impresión en la superficie exterior que puede lograrse aumentando la blancura mediante estableciendo la luminosidad para que sea mayor para la cara posterior de la película de resina colocada en el lado de la superficie exterior de la película PSA, lo que hace que el tono, etc., de la superficie exterior influya menos para impresiones en la superficie exterior. La resistencia a la intemperie abarca la capacidad de prevenir o reducir la degradación por la luz solar, incluyendo rayos ultravioleta. Con la película de resina comprendiendo una capa que tiene una mayor luminosidad y una capa que tiene una menor luminosidad, se proporciona una capacidad para evitar la penetración de la luz solar, logrando una gran resistencia a la intemperie. El carácter distintivo incluye el color de la superficie exterior de la película PSA adherida a un adherente seleccionándose el color de manera que sea diferente del color de la superficie del adherente, lo que permite reconocer fácilmente la presencia o ausencia de la película PSA adherida en el adherente. Una película PSA altamente distintiva proporciona una gran manejabilidad. La primera capa y la segunda capa difieren en la luminosidad L* preferiblemente en 5 o más, más preferiblemente 10 o más, o particularmente preferiblemente 20 o más (por ejemplo, 30 o más, típicamente 40 o más). La diferencia puede ser 65 o menos (por ejemplo, 55 o menos, típicamente 45 o menos). Los valores de luminosidad L* de la cara frontal y la cara posterior de la película de resina, así como cada capa que forma una superficie exterior de la película de resina, pueden medirse sin separarlas en capas individuales (pueden medirse en forma de película de resina multicapa). Si la película de resina presenta una constitución multicapa que consta de tres o más capas, la luminosidad L* de una capa dispuesta en una posición manera intermedia (por ejemplo, una capa intermedia) puede medirse en un estado expuesto que puede obtenerse eliminando las capas de la superficie exterior (por ejemplo, la primera capa y segunda capa) por raspado o abrasión. Las mediciones pueden tomarse con un colorímetro (nombre comercial "CR-400" disponible de Konica Minolta Holdings Inc.; cromámetro).

Con la película de resina que presenta una constitución multicapa que consta de por lo menos dos capas, en la que la capa dispuesta en el lado de la cara frontal (lado de la capa PSA) de la película de resina se denomina primera capa, la primera capa puede tener una luminosidad L* de 50 o menos (por ejemplo, 40 o menos, típicamente 30 o menos) aunque no se limita particularmente a estos intervalos. La luminosidad L* de la primera capa es preferiblemente de 25 o menos. Si se utiliza un agente absorbente de rayo láser a base de color negro (por ejemplo, un negro de humo) como agente absorbente de rayo láser, la primera capa puede tener una luminosidad L* en estos intervalos. Es preferible disponer dicha primera capa para formar la cara frontal de la película de resina. De esta manera, una capa PSA dispuesta adyacente a la primera capa y una película PSA completa que posiblemente comprenda una capa (típicamente, la segunda capa) que puede disponerse en la primera capa, pueden cortarse preferiblemente con el rayo láser prescrito. La primera capa es preferiblemente una capa negra o una capa gris (más preferiblemente una capa negra) tal como se describe más adelante. Aunque no está particularmente limitado, la cromaticidad a* definida por el espacio de color L*a*b* de la primera capa puede estar en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5). La cromaticidad b* de la primera capa tampoco está particularmente limitada, y puede estar en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5).

Si la película de resina tiene una constitución que consta de por lo menos dos capas, y la capa dispuesta en la cara posterior de la película de resina se denomina segunda capa, la segunda capa tiene una luminosidad L* de 40 o más (por ejemplo, 45 o más, típicamente 55 o más) o preferiblemente 60 o más (por ejemplo, 65 o más, típicamente 70 o más) aunque no se limita particularmente a tales intervalos. Es preferible colocar dicha segunda capa para formar la cara posterior de la película de resina. En este caso, si la película PSA se adhiere a un adherente, la cara posterior forma la superficie exterior de la película PSA. Por tanto, al aumentar la luminosidad de la segunda capa, aumenta la blancura de la superficie exterior de la película PSA, proporcionando propiedades tales como capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. La segunda capa puede tener una luminosidad L* de 90 o menos (por ejemplo, 85 o menos). La segunda capa es preferiblemente una capa blanca o una capa gris (más preferiblemente una capa blanca) tal como se describe más adelante. Desde el mismo punto de vista que la luminosidad L*, la cromaticidad a* definida por el espacio de color L*a*b* de la segunda capa está preferiblemente en un rango de ± 15 (por ejemplo, -10 a 5, típicamente -8 a 2) aunque no se limita particularmente a estos rangos. Aunque no está particularmente limitado, la cromaticidad b* de la segunda capa está preferiblemente en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5).

Si la película de resina presenta una constitución multicapa que consta de tres o más capas, típicamente una constitución de tres capas tal como se muestra en la figura 1, cada una de la primera capa 11, la capa intermedia 13 y la segunda capa 12 mostradas en la figura 1 puede ser una capa blanca, una capa gris o una capa negra, aunque no está particularmente limitado. Aquí, el término "capa blanca" se refiere a una capa que tiene una luminosidad L* de 65 o más (por ejemplo, 65 o más, pero 90 o menos, típicamente 70 o más, pero 85 o menos). El término "capa gris" se refiere a una capa que tiene una luminosidad L* superior a 25, pero inferior a 65. El término "capa negra" se refiere a una capa que tiene una luminosidad L* de 25 o inferior (por ejemplo, 0 o superior, pero 25 o menos, 10 o más, pero menos de 25). Los valores de cromaticidad de las capas blanca, gris y negra no están particularmente limitados, si bien cada una puede tener una cromaticidad a* en un rango de ± 15 (por ejemplo, -10 a 5, típicamente -8 a 2) y una cromaticidad b* en un rango de ± 15 (por ejemplo, ± 10, típicamente ± 5).

Ejemplos típicos de la segunda/intermedia/primera capa incluyen capa blanca/negra/negra, capa blanca/gris/negra, capa blanca/blanca/negra, capa gris/gris/gris, capa blanca/gris/gris y capa gris/gris/negra. Entre éstas, son preferibles las combinaciones capa blanca/negra/negra y capa blanca/gris/negra. Es especialmente preferible la combinación de capa blanca/gris/negra. Con una capa blanca y una capa negra incluidas, puede aumentarse la resistencia a la intemperie de la película PSA. Por tanto, incluso si la capa PSA está constituida con un PSA que tiene poca resistencia a la intemperie, tal como caucho natural, etc., puede prevenirse adecuadamente la degradación del PSA. Haciendo que la capa intermedia sea una capa blanca o gris, incluso si la primera capa es una capa negra, puede aumentarse la luminosidad de la cara posterior. Si la capa intermedia es una capa gris o negra, la capacidad de corte del rayo láser que puede obtenerse tiende a ser mayor. Es preferible que la segunda capa para formar la superficie exterior de una película PSA sea una capa blanca. Esto aumenta la luminosidad de la superficie exterior de la película PSA, proporcionando propiedades tales como capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. La primera capa que forma la cara frontal de la película de resina es preferiblemente una capa negra. De esta manera, es probable que la película de resina tenga una constitución con la que pueda cortarse una capa PSA adyacente o una película PSA completa que comprenda la película de resina, preferiblemente con el rayo láser prescrito. Además, si se emplea un agente absorbente coloreado como agente que absorbe el rayo láser que se describe más adelante, es ventajoso que la influencia del color (tono, etc.) no sea importante.

Es preferible que una capa (por ejemplo, por lo menos una capa entre la primera capa, la segunda capa y la intermedia) que constituye la película de resina sea opaca, o es más preferible que todas las capas que constituyen la película de resina sean opacas. Aquí, puede entenderse que el término "opaco" excluye ser incoloro y transparente. Alternativamente, puede entenderse como un concepto que excluye ser coloreado y transparente también. Como tal, la absorbancia del láser tiende a establecerse en un rango preferible. Se observa que, si las capas que constituyen la película de resina son transparentes, la capacidad de corte de la película PSA resultante puede disminuir, por lo que no puede obtenerse un corte de alta calidad. Debido a esto, la película de resina tiene preferiblemente una transmitancia de luz total de un 50% o menos (por ejemplo, un 20% o menos, típicamente un 10% o menos). La película de resina tiene preferiblemente una turbidez de un 80% o más (por ejemplo, un 90% o más, típicamente un 95% o más). Los métodos para medir la transmitancia de luz total y la turbidez de una película de resina se basan en JIS K7361. Como sistema para medir la transmitancia total de luz y la turbidez, puede utilizarse "HM-150" disponible de Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.

En la técnica descrita aquí, la película de resina como sustrato tiene una transmitancia de rayo láser de un 20% o más en un intervalo de longitud de onda entre 1000 nm y 1100 nm. Esta transmitancia del rayo láser indica la proporción real del rayo láser prescrito absorbido por la película de resina en relación con la intensidad del rayo láser prescrito proyectado sobre la película de resina. Una absorbancia del rayo láser inferior a un 20% para la película de resina dará como resultado una baja eficiencia de calentamiento por proyección del rayo láser prescrito, con lo que la película de resina y una película PSA que comprende la película de resina no pueden descomponerse adecuadamente y desaparecer o fundir. Por lo tanto, la película PSA no puede cortarse, o incluso si se pudiera cortar hasta cierto punto, será difícil proporcionar un corte de alta calidad de manera constante.

En la presente descripción, el término "absorbancia del rayo láser" se refiere a un valor determinado sustituyendo los valores de transmitancia T (%) y reflectancia R (%) medidos con un espectrofotómetro (por ejemplo, espectrofotómetro modelo número "U-4100" disponible en Hitachi High-Technologies Corporation o un sistema similar) en la siguiente ecuación (1):

Absorbancia A (%) = 100 (%) - T (%) - R (%) (I)

El término "absorbancia del rayo láser en un intervalo de longitud de onda de entre 1000 nm y 1100 nm" se refiere a la absorbancia mínima del rayo láser (o "Amin (1000,1100)" en lo sucesivo) en dicho intervalo de longitud de onda. El corte de la película PSA por el rayo láser se describirá con referencia a los diagramas esquemáticos mostrados en las figuras 3 y 4. Tal como se muestra en la figura 4, respecto a la película PSA 100 formada con una película de resina 110 que tiene un Amin (1000,1100) inferior a un 20%, incluso si una cara adhesiva 20A de la película PSA 100 está adherida a un adherente y se proyecta un rayo láser prescrito LB sobre su cara posterior, el área de la película PSA 100 por debajo del rango de proyección del rayo láser LB no puede calentarse lo suficiente como para descomponerse y desaparecer. Debido a esto, la película pSa 100 no puede cortarse con el rayo láser prescrito LB, o incluso si se pudiera cortar hasta cierto punto, el corte se realiza principalmente por la película PSA 100 derritiéndose y deformándose debido al calor transferido desde el adherente. Así, por ejemplo, tal como se muestra en la figura 4, la precisión no puede aumentarse para las formas de una superficie de borde de corte 100E y un borde de proyección 100 F (alrededor del borde entre una región proyectada con el rayo láser y una región no proyectada con el rayo láser) o para el ancho de corte, etc.

Por el contrario, tal como se muestra en la figura 3, si la película PSA 1 que comprende una película de resina 10 que tiene un Amin (1000, 1100) de un 20% o más se adhiere a un adherente y el rayo láser prescrito LB se proyecta sobre su cara posterior, la película de resina 10 absorbe eficazmente el rayo láser prescrito LB a calentar, y se deja que la película PSA 1 se descomponga y desaparezca eficazmente para dar como resultado un corte. Por lo tanto, la película PSA 1 puede cortarse con una anchura de corte (la anchura de un espacio formado por la proyección del rayo láser) W que se controla con precisión de acuerdo con la amplitud de irradiación del rayo láser prescrito. Una película PSA 1, tal como se muestra en la figura 3, puede cortarse con un ancho de corte W igual o mayor que el ancho de proyección (diámetro) del rayo láser prescrito. Puede obtenerse un corte de alta calidad con una superficie de borde de corte 1E y un borde de proyección 1F, ambos con una forma precisa.

En la técnica que se describe aquí, la película de resina tiene una absorbancia del rayo láser Amin (1000,1100) preferiblemente de un 30% o más, o más preferiblemente un 55% o más (por ejemplo, un 60% o más, típicamente un 70% o más). Toda la película PSA tiene una absorbancia del rayo láser Amin (1000,1100) preferiblemente de un 20% o más, más preferiblemente un 30% o más, o todavía más preferiblemente un 55% o más (por ejemplo, un 60% o más, típicamente un 70% o más). Si Amin (1000,1100) es demasiado baja, será difícil cortar la película de resina (o incluso una película PSA que comprende la película de resina) con la proyección del rayo láser prescrito, o es menos probable obtener un corte de alta calidad. Si bien la película de resina puede tener un 100% de Amin (1000,1100), normalmente es preferible que sea de un 95% o menos. Desde el punto de vista de la reducción de los residuos cortados con láser (en general, un residuo debido principalmente a un agente que absorbe el rayo láser) de la película PSA, la película de resina puede tener un Amin (1000,1100) de un 90% o menos, o más preferiblemente un 85% o menos (por ejemplo, un 80% o menos).

La película de resina tiene preferiblemente una reflectancia de rayo láser de un 5% o más, pero de un 40% o menos en un rango de longitud de onda de entre 1000 nm y 1100 nm. Con la reflectancia del rayo láser en estos rangos, la absorbancia del rayo láser tiende a establecerse en el rango preferible. La reflectancia del rayo láser puede ser superior a un 5%, pero un 35% o inferior (por ejemplo, de entre 10 y 30%). Es preferible que toda la película PSA también tenga una reflectancia de rayo láser en los rangos indicados anteriormente.

La película de resina tiene preferiblemente una transmitancia de haz láser de un 5% o menos en un intervalo de longitud de onda de entre 1000 nm y 1100 nm. Con la transmitancia del rayo láser en este rango, la absorbancia del rayo láser tiende a establecerse en el rango preferible. Si la transmitancia del rayo láser es demasiado alta, la capacidad de corte de la película PSA puede disminuir, por lo que no puede obtenerse un corte de alta calidad. La transmitancia del rayo láser es preferiblemente de un 3% o menos (típicamente 0%).

En la técnica que se describe aquí, la película de resina puede comprender, como agente que absorbe el rayo láser, una única especie o una combinación adecuada de algunas especies entre varios materiales capaces de aumentar la Amin (1000,1100). Por lo tanto, en la presente descripción, el término "agente que absorbe el rayo láser" se refiere a un material capaz de producir un efecto para hacer que la absorbancia del rayo láser Amin (1000,1100) sea mayor que en la película de resina correspondiente libre del agente que absorbe el rayo láser.

En la técnica que se describe aquí, como agente que absorbe el rayo láser, es preferible utilizar una, dos o más especies seleccionadas entre agentes absorbentes del rayo láser a base de color negro (o agentes absorbentes a base de color negro, en lo sucesivo) y agentes absorbentes de rayos láser a base de color blanco (o agentes absorbentes a base de color blanco, en lo sucesivo). Alternativamente, entre los agentes absorbentes de rayos láser distintos de los agentes absorbentes a base de color negro y los agentes absorbentes a base de color blanco (o "agentes absorbentes de rayos láser no negro/blanco", en lo sucesivo), puede utilizarse una especie únicamente o dos o más especies en combinación, o cualquiera de éstos en combinación con un agente absorbente a base de color negro o un agente absorbente a base de color blanco. Desde el punto de vista de la capacidad de absorción del rayo láser, es deseable utilizar un agente absorbente a base de color negro. En vista de la capacidad de diseño, la capacidad de impresión de la superficie y el carácter distintivo, es deseable utilizar un agente absorbente a base de color blanco.

Ejemplos preferibles del agente absorbente a base de color negro incluyen negros de humo. Por ejemplo, es preferible utilizar un negro de humo que tenga un diámetro de partícula medio de entre 10 nm y 500 nm (más preferiblemente de entre 10 nm y 120 nm). En la presente descripción, salvo que se especifique lo contrario, el término "diámetro de partícula medio" se refiere a un diámetro de partícula a un 50% del volumen acumulativo en una distribución de tamaño medida utilizando un contador de partículas basado en el método de dispersión/difracción láser (es decir, un diámetro de partícula promedio a un 50% del volumen, que puede abreviarse como "D⁵⁰" en lo sucesivo). Si se añade un agente absorbente a base de color negro, tipificado por negros de humo, a la película de resina (o a una capa que constituye la película de resina) en un 5% en masa o más (o en un 10% en masa o más), puede entenderse como un pigmento negro.

Ejemplos de un agente absorbente a base de color blanco incluyen carbonato de calcio, sílice, alúmina, óxido de titanio, talco, arcilla, silicato de aluminio, carbonato de plomo básico, óxido de zinc, titanato de estroncio, sulfato de bario, sulfato de calcio, etc. Entre estos, puede utilizarse una sola especie o una combinación de dos o más especies. En particular, se prefieren el carbonato cálcico y la sílice. El agente absorbente a base blanco al que se hace referencia aquí es un componente que puede entenderse como un pigmento blanco utilizado para blanquear la película de resina. En vista de un propósito de uso tan diferente, el agente absorbente a base blanco en la presente descripción puede definirse para excluir óxido de titanio, que es un pigmento blanco típico. Puede definirse para excluir, además, una, dos o más especies (típicamente tres especies, típicamente todas las especies) entre alúmina, talco, arcilla, silicato de aluminio, carbonato de plomo básico, óxido de zinc, titanato de estroncio, sulfato de bario y sulfato de calcio. Si se añade un agente absorbente a base de color blanco a la película de resina (o una capa que constituye la película de resina) en un 5% en masa o más (o en un 10% en masa o más), puede entenderse como un pigmento blanco. Aunque no está particularmente limitado, el agente absorbente a base de color blanco puede tener un diámetro de partícula promedio (D⁵⁰) de entre 0,01 pm y 5 pm (por ejemplo, entre 0,02 pm y 3 pm, típicamente entre 0,05 pm y 2 pm).

Ejemplos preferibles de agentes absorbentes de rayos láser no negros/blancos incluyen metales y compuestos metálicos. Ejemplos del metal incluyen aluminio, titanio, níquel, circonio, tungsteno, hierro, cobre, plata, oro, zinc, molibdeno, cromo, aleaciones que comprenden principalmente estos metales, etc. Ejemplos de compuestos metálicos incluyen óxidos, nitruros, carburos, etc., de los metales (si bien se excluyen agentes absorbentes a base de color blanco tales como óxido de aluminio, óxido de titanio, etc.). Estos metales y compuestos metálicos pueden utilizarse preferiblemente como agentes absorbentes de rayos láser, típicamente en forma de polvo. Otros ejemplos de agentes absorbentes de rayos láser que no son negros/blancos incluyen compuestos orgánicos que absorben el rayo láser prescrito. Ejemplos de tales compuestos orgánicos incluyen compuestos a base de cuaterrileno, compuestos a base de perileno, compuestos a base de ftalocianina, compuestos a base de cianina, compuestos a base de aminio, compuestos a base de naftalocianina, compuestos a base de naftoquinona, compuestos a base de diimonio, compuestos a base de antraquinona, complejos metálicos aromáticos a base de ditiol (por ejemplo, complejos de níquel), etc. Entre estas, se prefieren las cuaterrilenbisimidas orgánicas. Los ejemplos específicos incluyen "Lumogen IR 765", "Lumogen IR 788" y "Lumogen IR 1050" (todos son nombres comerciales de BASF Corporation). Éstos son preferibles por tener una alta transparencia y, por lo tanto, es menos probable que alteren la tonalidad y el tono de color de la película de resina. Es preferible que el agente absorbente de rayo láser no blanco/negro tenga un diámetro de partícula promedio (D⁵⁰) de 0,01 pm o mayor, pero 20 pm o menos (por ejemplo, 0,1 pm o mayor, pero 10 pm o menos, típicamente 1 pm o mayor, pero 5 pm o menos).

El contenido de agente que absorbe el rayo láser en la película de resina puede ser, por ejemplo, un 0,01% en masa o más, o preferiblemente un 0,05% en masa o más (por ejemplo, un 0,07% en masa o más). Es probable que un contenido demasiado elevado de agente que absorbe el rayo láser dé como resultado un residuo de corte por láser importante. Por tanto, normalmente, el contenido de agente que absorbe el rayo láser en la película de resina es adecuadamente inferior a un 10% en masa o preferiblemente inferior a un 5% en masa (por ejemplo, un 3% en masa o menos, normalmente un 2% en masa o menos). Si el agente que absorbe el rayo láser es un agente absorbente a base de color negro, el límite superior de su contenido es preferiblemente de un 3% en masa o inferior (típicamente inferior a un 3% en masa), o más preferiblemente de un 2% en masa o inferior (típicamente inferior a un 2% en masa). Si el agente que absorbe el rayo láser es un agente absorbente a base de color blanco, el límite superior de su contenido puede ser de un 20% en masa o inferior (por ejemplo, un 15% en masa o inferior, típicamente un 12% en masa o inferior), o puede ser inferior a un 10% en masa (normalmente inferior a un 5% en masa).

Si la película de resina presenta una constitución que consta de por lo menos dos capas, es preferible que cada capa contenga el agente que absorbe el rayo láser descrito anteriormente. En una realización preferible, cada una de la primera capa y la segunda capa comprende un agente que absorbe el rayo láser. La primera capa y la segunda capa pueden comprender diferentes agentes absorbentes del rayo láser. En particular, si la primera capa se dispone en el lado de la cara frontal de la película de resina, la primera capa contiene preferiblemente un agente absorbente a base de color negro (típicamente un negro de humo). Si la segunda capa se dispone en la cara posterior de la película de resina, la segunda capa contiene preferiblemente un agente absorbente a base de color blanco (particularmente preferiblemente carbonato cálcico o sílice) como agente que absorbe el rayo láser. Es preferible añadir "Lumogen IR 765", "LumogenIR 788" o "LumogenIR 1050" indicados anteriormente como agentes absorbentes del rayo láser además de un agente absorbente a base de color blanco, o en lugar del mismo. Si se dispone una capa intermedia entre la primera capa y la segunda capa, la capa intermedia contiene preferiblemente un agente absorbente a base de color negro y/o un agente absorbente a base de color blanco como agente que absorbe el rayo láser. En estos casos, la capa intermedia puede ser una capa negra, una capa blanca y una capa gris. Cada capa puede contener, además, un agente absorbente de rayo láser que no sea negro/blanco. En una realización preferible, la primera capa y la segunda capa comprenden diferentes agentes absorbentes del rayo láser. Si se dispone, además, una capa intermedia, los agentes absorbentes del rayo láser añadidos a la primera capa, la segunda capa y la capa intermedia pueden ser todos diferentes. El contenido de agente que absorbe el rayo láser en cada capa puede estar al mismo nivel que el contenido del agente que absorbe el rayo láser en la película de resina descrita anteriormente. Se observa que no todas las capas que constituyen la película de resina multicapa contienen necesariamente un agente que absorbe el rayo láser. Es preferible que, entre las capas respectivas en la película de resina, por lo menos una capa (típicamente la primera capa) dispuesta en el lado de la capa PSA contenga un agente que absorbe el rayo láser.

Ejemplos de un material que puede utilizarse como componente de resina que constituye la película de resina incluyen resinas de poliolefina tales como polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno-propileno, resinas de mezcla de polipropileno-polietileno, etc.; resinas de poliéster tales como tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, etc., así como resinas de cloruro de vinilo, resinas de acetato de vinilo, resinas de poliamida, etc. Puede formarse una película de resina moldeando típicamente un material en una película, siendo el material una composición de resina preparada añadiendo un agente que absorbe el rayo láser a dicho material de resina. El método de moldeo no está particularmente limitado, y puede emplearse adecuadamente un método de extrusión conocido hasta ahora (por ejemplo, un método de extrusión por inflado, un método de extrusión con matriz en T), un método de fundición y métodos similares. Si la película de resina comprende por lo menos dos capas (típicamente dos o más capas de resina), puede obtenerse una película de resina que comprenda múltiples capas de resina empleando un método único o una combinación adecuada de métodos entre un método en el que las composiciones de resina correspondientes a las capas de resina respectivas se moldean simultáneamente (por ejemplo, mediante un método de inflado de múltiples capas o un método de matriz en T de múltiples capas), un método en el que las respectivas capas se moldean individualmente y se adhieren después entre sí, un método en el que una capa se vierte encima de otra capa preformada y otros métodos similares. Los componentes de resina que constituyen las respectivas capas de resina pueden seleccionarse adecuadamente de las especies enumeradas anteriormente. Los componentes de resina en las respectivas capas de resina pueden ser iguales o diferentes entre sí.

La película de resina (o una capa que constituye la película de resina) contiene preferiblemente un colorante tal como pigmentos, tintes o similares. Ejemplos preferidos del colorante incluyen colorantes a base de color blanco y colorantes a base de color negro. Si la segunda capa se dispone en la cara posterior de la película de resina, la segunda capa comprende preferiblemente un colorante a base de color blanco conocido (en particular, preferiblemente un pigmento blanco). Si la primera capa se dispone en la cara frontal de la película de resina, la primera capa comprende preferiblemente un colorante a base de color negro conocido (en particular, preferiblemente un pigmento negro). Ejemplos de colorantes a base de color blanco incluyen colorantes inorgánicos tales como óxido de titanio, etc.; colorantes orgánicos tales como partículas de resina acrílica, etc.; y similares. Ejemplos de un colorante a base de color negro incluyen colorantes inorgánicos tales como negros de humo, etc.; colorantes orgánicos tales como tintes negros a base de antraquinona, etc.; y similares. Entre estos colorantes, puede utilizarse una única especie únicamente o una combinación de dos o más especies.

El contenido de colorante no está particularmente limitado y puede ser en un rango conocido. Por ejemplo, puede ser de entre un 0,1 y un 30% en masa, o preferiblemente entre un 0,1 y un 25% en masa (típicamente entre un 0,1 y un 20% en masa) de la película de resina. Si las capas (por ejemplo, la segunda capa y/o la capa intermedia, en particular, preferiblemente la segunda capa) que constituyen la película de resina comprenden un colorante a base de color blanco (típicamente un pigmento blanco), su contenido es convenientemente de un 5% en masa o más, o puede ser un 6% en masa o más (por ejemplo, un 7% en masa o más). El límite superior del contenido de colorante a base de color blanco (típicamente un pigmento blanco) es adecuadamente un 20% en masa o menos, o puede ser un 15% en masa o menos (por ejemplo, un 10% en masa o menos). Si las capas que constituyen la película de resina (por ejemplo, la primera capa y/o la capa intermedia, en particular, preferiblemente la primera capa) comprenden un colorante a base de color negro (típicamente un pigmento negro), su contenido es convenientemente de un 5% en masa o más, o puede ser un 6% en masa o más (por ejemplo, un 7% en masa o más). El límite superior del contenido de colorante a base de color negro (típicamente un pigmento negro) es adecuadamente un 20% en masa o menos, o puede ser un 15% en masa o menos (por ejemplo, un 10% en masa o menos).

La película de resina puede comprender aditivos opcionales según sea necesario. Ejemplos de dichos aditivos incluyen agentes ignífugos, agentes antiestáticos, agentes fotoestabilizantes (captadores de radicales, agentes absorbentes de rayos ultravioleta, etc.), antioxidantes y similares.

La película de resina puede imprimirse en la cara posterior. En tal caso, al aumentar la blancura de la cara posterior de la película de resina, se aumenta la flexibilidad para imprimir sobre la misma y pueden producirse buenas impresiones. El método de impresión no está particularmente limitado, y puede emplearse de manera adecuada un método entre varios métodos conocidos o comúnmente utilizados tales como impresión offset, serigrafía, tipografía, flexografía, impresión en huecograbado, etc.

Una superficie de la película de resina puede someterse según sea necesario a un tratamiento para aumentar la adhesión a un material dispuesto adyacente. Ejemplos de un tratamiento para aumentar la adhesión incluyen tratamiento de descarga en corona, tratamiento con ácido, irradiación con rayos ultravioleta, tratamiento con plasma, revestimiento de imprimación, etc. Un tratamiento de superficie de este tipo puede aplicarse preferiblemente a la cara frontal o la cara posterior de la película de resina. Si la película de resina se imprime en una superficie de la misma, después de someterse a un tratamiento de superficie (por ejemplo, tratamiento de descarga en corona) descrito anteriormente, la película de resina puede imprimirse en la superficie y someterse a un tratamiento de desprendimiento el cual se describe a continuación.

Por lo menos una superficie de la película de resina (la cara frontal y/o la cara posterior, preferiblemente la cara posterior) puede someterse a un tratamiento de superficie adecuado para aumentar el desprendimiento. En una película de resina sometida a dicho tratamiento de superficie, puede hacerse que por lo menos una superficie sea una cara desprendible. Puede utilizarse preferiblemente una película de resina que tenga la superficie previamente sometida a un tratamiento de desprendimiento (típicamente una película de resina provista de una capa de desprendimiento producida mediante un tratamiento con un agente de desprendimiento). Puede utilizarse un agente de desprendimiento conocido o comúnmente utilizado para formar la capa de desprendimiento. Ejemplos de dicho agente de desprendimiento incluyen agentes de desprendimiento a base de silicona y agentes de desprendimiento no a base de silicona. Como agente de desprendimiento no a base de silicona, puede utilizarse un agente de desprendimiento a base de flúor o a base de alquilo de cadena larga. Un agente de desprendimiento puede ser un producto de condensación, tal como una poliamida, etc., o un agente de desprendimiento a base de polímero de adición. Para una película de resina formada por un material menos adhesivo que incluye un polímero menos polar, etc., como resinas poliolefínicas o similares, puede utilizarse una superficie de la película como cara desprendible sin ningún tratamiento de desprendimiento particular. Alternativamente, una superficie de la película de resina formada por un material menos adhesivo puede someterse, además, a un tratamiento de desprendimiento. El método de tratamiento de desprendimiento (típicamente un método para aplicar un agente de desprendimiento) no está particularmente limitado, y pueden emplearse adecuadamente medios de aplicación conocidos hasta ahora. Puede darse un tratamiento de desprendimiento (típicamente formación de una capa de desprendimiento), tal como se ha descrito anteriormente, a una película de resina con anticipación, o puede llevarse a cabo durante el curso del procedimiento para proporcionar una capa PSA sobre la película de resina y enrollar la resultante, por ejemplo, antes o después de proporcionar la capa PSA, pero antes del enrollado. Respecto a una película PSA cubierta con un revestimiento desprendible que comprende un revestimiento desprendible, el tratamiento de desprendimiento puede aplicarse al revestimiento desprendible.

Normalmente es adecuado que la película de resina tenga un grosor de aproximadamente entre 10 pm y 150 pm. Si es mucho más delgada de 10 pm o mucho más gruesa de 150 pm, es probable que disminuyan las propiedades de manipulación de la película de resina o de una película PSA que comprende la película de resina. En una realización preferible, la película de resina tiene un grosor de entre 20 pm y 110 pm (más preferiblemente entre 40 pm y 100 pm). Si la película de resina tiene por lo menos dos capas, cada capa puede tener independientemente un grosor de 3 pm o mayor (por ejemplo, 5 pm o mayor, típicamente 10 pm o mayor). El grosor de cada capa puede ser independientemente 70 pm o menos (por ejemplo, 50 pm o menos, típicamente 40 pm o menos).

Si la película de resina tiene una capa negra (la primera capa) situada en la cara frontal y una capa blanca (la segunda capa) situada en la cara posterior tal como se ha descrito anteriormente, haciendo que la capa negra sea más gruesa, la absorbancia del rayo láser puede aumentar y puede aumentarse la capacidad de corte de la película de resina. Al hacer que la capa blanca sea más gruesa, pueden aumentarse propiedades tales como el diseño, la capacidad de impresión de la superficie, la resistencia a la intemperie, el carácter distintivo, etc. Si se dispone una capa intermedia entre la capa negra y la capa blanca, si la capa intermedia es una capa blanca o una capa gris, al hacer que la capa intermedia sea más gruesa, puede aumentarse la luminosidad de la cara posterior. Si la segunda capa de la película de resina se hace más delgada, es decir, si el grosor de la segunda capa es de 25 pm o menos (por ejemplo, 20 pm o menos, típicamente 15 pm o menos), incluso si no se añade un agente absorbente de rayo láser a la segunda capa, la segunda capa se derretirá fácilmente por el calor transferido desde una capa adyacente. Esto puede producir un corte de alta calidad al mismo tiempo que tiene una ventaja de costes.

Si la película de resina tiene una constitución multicapa que consta de dos o más capas, es adecuado que cada una de la primera capa y la segunda capa represente independientemente un 10% o más (por ejemplo, un 30% o más, típicamente un 50% o más) del grosor de toda la película de resina, si bien cada una puede representar un 90% o menos (por ejemplo, un 70% o menos, típicamente un 50% o menos). Si se dispone, además, una capa intermedia, es adecuado que cada una de la primera capa, la segunda capa y la capa intermedia represente independientemente un 10% o más (por ejemplo, un 15% o más, típicamente un 30% o más) del grosor de toda la película de resina, mientras que cada una puede representar un 50% o menos (por ejemplo, un 40% o menos, típicamente un 35% o menos). Se observa que los grosores de la primera capa y la segunda capa, así como la capa intermedia, si la hay, se seleccionan adecuadamente dentro de rangos para que su total no exceda el 100%. Si la película de resina presenta una constitución bicapa o de tres capas, los grosores de las respectivas capas que constituyen la película de resina se seleccionan de manera que totalicen el 100%.

En la técnica que se describe aquí, el PSA que constituye la capa PSA no está particularmente limitado. Por ejemplo, puede utilizarse un PSA a base de caucho conocido, PSA acrílico, PSA a base de poliéster, PSA a base de poliuretano, PSA a base de silicona o similares. Desde el punto de vista del rendimiento adhesivo y el coste, puede utilizarse preferiblemente un PSA a base de caucho o un PSA acrílico. La capa PSA puede tener una constitución monocapa, o una constitución laminada que conste de dos o más capas de diferentes composiciones.

Ejemplos de un PSA a base de caucho incluyen PSA a base de caucho natural, PSA a base de caucho sintético y similares. Ejemplos de un polímero a base de caucho como polímero base de un PSA a base de caucho sintético incluyen polibutadieno, poliisopreno, caucho butílico, poliisobutileno, elastómeros a base de estireno tales como copolímeros en bloque de estireno-butadieno-estireno, bloque de estireno-etileno/butileno-estireno copolímeros, copolímeros aleatorios de estireno-etileno/butileno, etc., y otros tales como caucho de etileno propileno, caucho de propileno butano, caucho de etileno propileno butano y similares.

Un PSA acrílico preferible comprende, como polímero base (un componente principal entre los componentes poliméricos), por ejemplo, un polímero acrílico que tiene una composición monomérica que comprende principalmente un (met)acrilato de alquilo tal como (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de 2-etilhexilo, etc., y que comprende, además, según sea necesario, un monómero modificador copolimerizable con el (met)acrilato de alquilo. Ejemplos del monómero modificador incluyen monómeros que contienen grupos hidroxilo tales como (met)acrilato de 2-hidroxiletilo, etc.; monómeros que contienen grupos carboxilo tales como ácido (met)acrílico, etc.; monómeros a base de estireno tales como estireno, etc.; ésteres vinílicos tales como acetato de vinilo, etc.; y similares. Dicho PSA acrílico puede obtenerse mediante un método de polimerización comúnmente utilizado, tal como un método de polimerización en solución, un método de polimerización en emulsión, un método de polimerización por rayos ultravioleta (UV) o similares.

La capa PSA puede contener un agente que absorbe el rayo láser. En una capa PSA que consta de múltiples capas, por lo menos una capa entre ellas puede contener un agente que absorbe el rayo láser. Para que el agente que absorbe el rayo láser esté contenido en la capa PSA, pueden seleccionarse adecuadamente una, dos o más especies entre los agentes absorbentes del rayo láser enumerados anteriormente. El contenido de agente que absorbe el rayo láser en la capa PSA es adecuadamente un 5% en masa o menos, o preferiblemente un 3% en masa o menos (por ejemplo, un 1% en masa o menos). Un contenido demasiado elevado de agente que absorbe el rayo láser puede provocar un rendimiento degradado del adhesivo. La técnica que se describe aquí puede llevarse a la práctica preferiblemente en una realización en la que la capa PSA está esencialmente libre de un agente que absorbe el rayo láser.

La capa PSA puede contener aditivos opcionales según sea necesario. Ejemplos de tales aditivos incluyen agentes reticulantes, agentes adherentes, agentes suavizantes, agentes ignífugos, agentes antiestáticos, colorantes (pigmentos, tintes, etc.), agentes fotoestabilizantes (captadores de radicales, agentes absorbentes de UV, etc.), antioxidantes, etc.

El grosor de la capa PSA puede seleccionarse de manera adecuada de modo que pueda obtenerse un rendimiento adhesivo adecuado para la aplicación de la película PSA. Normalmente, la capa pSa tiene un grosor adecuado de entre 0,5 pm y 50 pm o preferiblemente entre 1 pm y 30 pm (por ejemplo, entre 2 pm y 20 pm).

El método para disponer una capa PSA sobre la película de resina no está particularmente limitado. Por ejemplo, puede emplearse adecuadamente un método conocido, tal como un método en el cual se aplique a la película de resina una solución o una dispersión que contiene componentes formadores de capa PSA disueltos en un disolvente orgánico o dispersos en un disolvente acuoso y se deje secar para formar directamente una capa PSA en la superficie de la película de resina, un método en el cual se transfiera a la película de resina una capa PSA preformada sobre una superficie de desprendimiento, un método en el cual se coextruya una composición formadora de capa PSA y una composición formadora de película de resina (extruidas en múltiples capas), o un método similar.

La película PSA que se describe aquí es preferible como película PSA (película PSA para corte por láser) que se utiliza en una aplicación que implica corte con un rayo láser (un rayo láser prescrito) que tiene una longitud de onda central de entre 1000 nm y 1100 nm. La película PSA puede cortarse con el rayo láser prescrito antes o después de su adhesión a un adherente. Ejemplos de una realización en la que la película PSA se corta con el rayo láser prescrito antes de su adhesión a un adherente incluyen una realización tal como la que se muestra en la figura 2 en la que, mientras una superficie de la capa PSA 20 se protege con un revestimiento antiadherente 30, se proyecta un rayo láser prescrito sobre la cara posterior (cara posterior 10B de la película de resina 10) de la película PSA 1 para cortar solamente la película PSA 1 mientras se deja el revestimiento de desprendimiento 30 tal como está, y una realización en la que la película PSA 1 se corta junto con el revestimiento de desprendimiento 30. La película PSA cortada en una forma deseable puede adherirse posteriormente a cualquier adherente para cumplir un propósito tal como protección de la superficie, decoración, o marcado del adherente, unión a otro adherente, etc. Como realización en la que la película PSA se corta con el rayo láser prescrito después de su adhesión a un adherente, puede citarse una realización en la que la película PSA se adhiere a una superficie de una pieza de trabajo y el rayo láser prescrito se proyecta sobre la cara posterior de la película PSA para realizar un mecanizado con láser (corte, perforación, raspado, etc.) de la pieza de trabajo. En tal realización, la película PSA puede ser capaz de funcionar como película de protección para proteger una superficie de la pieza de trabajo antes, después o durante el mecanizado con láser.

EJEMPLOS

A continuación, se describen varios ejemplos prácticos relacionados con la presente invención. En la siguiente descripción, "partes" y "%" se basan en la masa salvo que se especifique lo contrario.

En los ejemplos prácticos que se indican a continuación, se utilizaron los siguientes materiales para la fabricación de las películas de resina.

LDPE: polietileno de baja densidad (nombre comercial "PETROTHENE 186R" disponible de TOSOH Corporation) PP: polipropileno aleatorio (nombre comercial "PRIME POLYPRO F-744NP" disponible de Prime Polymer Co., Ltd.) PBT: tereftalato de polietileno (nombre comercial "NOVADURAN 5505S" disponible de Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation)

CB: polvo de negro de humo de 20 nm de diámetro medio

Al: escamas de aluminio de 2 pm de diámetro medio

CaCO3: polvo de carbonato cálcico de 2 pm de diámetro medio '

SiO2: polvo de sílice de 4 pm de diámetro medio

L1050: agente absorbente de rayo láser (nombre comercial "LumogenIR 1050" disponible de BASF Corporation) TiO2: polvo de dióxido de titanio de 0,2 pm de diámetro medio

Se fabricó una película PSA 1 que presentaba la misma constitución que la mostrada en la figura 1, tal como se describe a continuación. En particular, los materiales que se muestran en la Tabla 1 se coextruyeron a una temperatura de la matriz de 165° C utilizando una máquina de inflado de películas de coextrusión de 3 capas (método de inflado) para fabricar una película de resina de tres capas 10 con un grosor total de 90 pm. La tabla 1 muestra las respectivas composiciones y grosores de la primera capa 11, la capa intermedia 13, y la segunda capa 12 que constituyen esta película de resina 10.

Una primera cara (la superficie en el lado de la primera capa 11) de la película de resina fabricada se sometió a un tratamiento de descarga en corona. La composición PSA P1 que se describe a continuación se aplicó a la superficie tratada con descarga en corona y se dejó secar para formar una capa de 15 pm de grosor después de secarse. Se obtuvo así una película PSA 1 que tenía una capa PSA a base de caucho natural 20 sobre una primera cara de un sustrato. En esta película PSA 1, la segunda capa 12, la capa intermedia 13 y la primera capa 11 de la película de resina 10 eran una capa blanca, una capa negra y una capa negra, respectivamente, disponiéndose una capa PSA 20 en el lado de la primera capa 11.

(Composición PSA P1)

A 100 partes de caucho natural se añadieron y se mezclaron 70 partes de un agente de adherencia (nombre comercial "QUINTONE A 100" disponible de Zeon Corporation), 2 partes de un agente anti-envejecimiento (nombre comercial "NOCRAC NS-5" disponible de Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd.), 3 partes de un agente de reticulación a base de isocianato (nombre comercial "CORONATE L" disponible de Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) y tolueno para obtener una composición PSA a base de caucho natural P1.

Se fabricaron películas de resina de acuerdo con los Ejemplos 2 y 3 de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que las composiciones y el grosor de la primera capa, la capa intermedia y la segunda capa se modificó tal como se muestra en la Tabla 1. Utilizando estas películas de resina fabricadas, respectivamente, se obtuvieron unas películas PSA de acuerdo con los Ejemplos 2 y 3 de la misma manera que en el Ejemplo 1. En estas películas PSA, la segunda capa, la capa intermedia y la primera capa eran una capa blanca, una capa negra y una capa negra, respectivamente.

Se fabricó una película de resina de acuerdo con el Ejemplo 4 de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que las composiciones y el grosor de la primera capa, la capa intermedia y la segunda capa se modificaron tal como se muestra en la Tabla 1. Utilizando esta película de resina fabricada, se obtuvo una película PSA de acuerdo con el Ejemplo 4 de la misma manera que en el Ejemplo 1. En esta película PSA, la segunda capa, la capa intermedia y la primera capa eran una capa blanca, una capa gris y una capa negra, respectivamente.

Se fabricó una película de resina de acuerdo con el Ejemplo 5 de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que las composiciones y el grosor de la primera capa, la capa intermedia y la segunda capa se modificó tal como se muestra en la Tabla 1. Utilizando esta película de resina fabricada, se obtuvo una película PSA de acuerdo con el Ejemplo 5 de la misma manera que en el Ejemplo 1. En esta película adhesiva, la segunda capa, la capa intermedia y la primera capa eran una capa gris, una capa gris y una capa gris, respectivamente.

Se fabricaron películas de resina de acuerdo con los Ejemplos 6 a 10 de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que las composiciones y el grosor de la primera capa, la capa intermedia y la segunda capa se modificaron tal como se muestra en la Tabla 2. Utilizando estas películas de resina fabricadas, respectivamente, se obtuvieron películas PSA de acuerdo con los Ejemplos 6 a 10 de la misma manera que en el Ejemplo 1. En estas películas PSA, la segunda capa, la capa intermedia y la primera capa eran una capa blanca, una capa gris y una capa negra, respectivamente.

Se fabricó una película de resina de acuerdo con el Ejemplo 11 de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que las composiciones y el grosor de la primera capa, la capa intermedia y la segunda capa se modificaron tal como se muestra en la Tabla 2. Utilizando esta película de resina fabricada, se obtuvo una película PSA de acuerdo con el Ejemplo 11 de la misma manera que en el Ejemplo 1. En esta película PSA, la segunda capa, la capa intermedia y la primera capa eran una capa blanca, una capa blanca y una capa blanca, respectivamente.

Mediante el método de inflado, se extruyó LDPE a una temperatura de la matriz de 165° C para obtener una película de resina monocapa de 60 |im de grosor. Una primera cara de la película de resina se sometió a un tratamiento de descarga en corona. La composición PSA P2 que se describe a continuación se aplicó a la superficie tratada con descarga en corona y se dejó secar para formar una capa de 4 pm de grosor después de secarse. Se obtuvo así una película PSA que tenía una capa PSA acrílica sobre una primera cara de un sustrato.

(Composición PSA P2)

Se polimerizó una mezcla que contenía acrilato de 2-etilhexilo, acetato de vinilo y ácido acrílico en una proporción de 100/80/5 en presencia de peróxido de benzoílo (iniciador de polimerización) en tolueno para obtener un polímero acrílico con un peso molecular promedio en peso de 60 x 104 A 100 partes del polímero acrílico se añadieron y se mezclaron 2 partes de un agente de reticulación a base de epoxi (nombre comercial "TETRAD C" disponible de Mitsubishi Gas Chemical Company Inc.) para obtener una composición PSA P2.

Se procesó un 3 % de TiO2 y un 97% de LDPE a una temperatura de resina de 180° C con una extrusora de doble husillo (disponible de Toshiba Machine Co., Ltd.) para obtener gránulos para un sustrato. Los gránulos resultantes se extruyeron a una temperatura de la matriz de 180°C mediante el método de inflado para obtener una película de resina monocapa de 100 pm de grosor. La composición PSA P1 se aplicó a la superficie tratada por descarga en corona y se dejó secar para formar una capa de 10 pm de grosor después de secarse. Se obtuvo así una película PSA que tenía una capa PSA a base de caucho natural en una primera cara de un sustrato.

Se procesó un 0,05 % de CB y un 99,95% LDPE a una temperatura de resina de 180° C con la extrusora para obtener gránulos para un sustrato. Los gránulos resultantes se extruyeron a una temperatura de 165°C mediante el método de inflado para obtener una película de resina monocapa de 9o |jm de grosor.

El PP se extruyó a una temperatura de la matriz de 230°C a través del método de matriz en T para obtener una película de resina monocapa de 40 jm de grosor.

Se extruyó PBT a una temperatura de la matriz de 245°C mediante el método de matriz en T para obtener una película de resina monocapa de 40 jm de grosor.

Se procesó un 0,1 % de Al y un 99,9% LDPE a una temperatura de resina de 180° C con la extrusora para obtener gránulos para un sustrato. Los gránulos resultantes se extruyeron a una temperatura de la matriz de 165°C mediante el método de inflado para obtener una película de resina de 90 jm de grosor.

[Evaluaciones]

Se cortaron muestras de unas dimensiones apropiadas de las películas PSA y películas de resina fabricadas de acuerdo con los respectivos ejemplos anteriores y se sometieron a las siguientes evaluaciones.

(1) Transmitancia

Sistema de medición: espectrofotómetro modelo número "U-4100" disponible en Hitachi High-Technologies Corporation

Condiciones de medición: detección aplicada al modo de medición, modo de datos % T (transmitancia), frecuencia de barrido 750 nm/min, intervalo de muestreo 1 nm, control de hendidura automatizado, tensión del fotomultiplicador automatizada a 1, modo de control de intensidad fijo, medición de alta resolución desconectado, no se utilizó película de atenuación, sensibilidad PbS a 1, longitud de celda 10 mm.

Método de medición

(1) Se activó el sistema de medición y se mantuvo en espera durante 2 horas o más para estabilizar el sistema. Posteriormente, sin disponer ninguna muestra, se midió la línea de base.

(ii). Después, se colocó una muestra en la región de medición de transmitancia del sistema de medición (para un caso de una película PSA, de manera que la luz entrara en la película PSA desde la cara posterior), y bajo las condiciones de medición mostradas anteriormente, se midió la transmitancia en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm.

(2) Reflectancia

Sistema de medición: espectrofotómetro modelo número "U-4100" disponible de Hitachi High-Technologies Corporation

Condiciones de medición: detección aplicada al modo de medición, modo de datos de % R (reflectancia), frecuencia de barrido de 750 nm/min, intervalo de muestreo de 1 nm, control de hendidura automatizado, tensión del fotomultiplicador automatizada a 1, modo de control de intensidad fijo, medición de alta resolución desconectado, no se utilizó película de atenuación, sensibilidad PbS a 1, longitud de celda 10 mm.

Método de medición:

(i) Se activó el sistema de medición y se mantuvo en espera durante dos horas o más para estabilizar el sistema. Posteriormente, se colocó una placa blanca estándar en la región de medición de reflectancia (sin disponer muestra) y se midió la línea de base.

(ii) Después, se colocó una muestra en la región de medición de reflectancia. Aquí, para evitar el reflejo de la luz que se había transmitido a través de la muestra, se colocó una placa de resina con el nombre comercial "CLAREX (marca registrada)" (de color negro, 1 mm de grosor) disponible de Nitto Jushi Kogyo Co., LTD. frente a la superficie en la que entraba la luz. Si la muestra era una película PSA, la película PSA se adhirió a la placa de resina (condición de adherencia: rodillo de 2 kg movido hacia adelante y hacia atrás una vez). Bajo las condiciones de medición que se han mostrado anteriormente, se midió la reflectancia en el rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm.

(3) Absorbancia

Sustituyendo los valores de transmitancia T (%) y reflectancia R (%) en la siguiente ecuación: 100 (%) - T (%) - R (%), se determinó la absorbancia mínima en el rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm, Amin (1000, 1100). Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 3 junto con los valores de transmitancia T (Amin) y reflectancia R (Amin) a la longitud de onda de la absorbancia mínima.

(4) Corte por láser

(4-1) Corte por láser (i)

Cada muestra (una película PSA adherida a una placa SUS3042B de 1 mm de grosor o una película de resina con los bordes fijados con cinta PSA) se colocó sobre el soporte de trabajo de un soldador láser (modelo número "YLM-500P" disponible de Amada Co., Ltd.) y se proyectó un rayo láser sobre una línea de corte prescrita en las siguientes condiciones:

Láser utilizado: láser YAG (longitud de onda de 1064 nm, potencia 500 W)

Estado del haz: velocidad de desplazamiento de 10 m/min

(4-2) Corte por láser (ii)

Cada muestra (una película PSA adherida a una placa SUS3042B de 1 mm de grosor o una película de resina con los bordes fijados con cinta PSA) se colocó sobre el soporte de trabajo de un soldador láser (modelo número "M802E" disponible de Omron Laserfront Inc.) y se proyectó un rayo láser sobre una línea de corte prescrita en las siguientes condiciones:

Láser utilizado: láser YAG (longitud de onda de 1,06 pm, potencia de 200 W)

Estado del haz: velocidad de desplazamiento de 5 m/min

Respecto al corte por láser (i) y el corte por láser (ii), se observó el estado de cada muestra después de la emisión de rayos láser bajo un microscopio óptico (ampliado 100x) y se graduó la capacidad de corte con el rayo láser (capacidad de corte del rayo láser) en los dos niveles siguientes.

Bueno: la muestra (película PSA sola o película de resina sola) pudo cortarse con un ancho de corte igual o mayor que el diámetro del rayo láser (buena capacidad de corte del rayo láser)

Deficiente: la muestra (película PSA sola o película de resina sola) no pudo cortarse o el ancho de corte era menor que el diámetro del rayo láser (capacidad de corte deficiente del rayo láser).

Los resultados de la evaluación del corte por láser (i) y del corte por láser (ii) se muestran en las Tablas 1 a 3.

(5) Luminosidad y cromaticidad

Respecto a las caras frontales (superficies en el lado de la primera capa) y las caras posteriores (superficies en el lado de la segunda capa) de las películas de resina de acuerdo con los Ejemplos 1 a 10, se midió la luminosidad y la cromaticidad. En particular, cada película de resina de 10 cm por 10 cm se colocó sobre una placa SUS430 y, utilizando un cromámetro ("CR-400" disponible de Konica Minolta Holdings Inc.), se midió la luminosidad L* así como las cromaticidades a* y b*, tal como se define por el espacio de color L*a*b*, en 5 puntos en total, es decir, cuatro puntos de esquina y un punto central, en la película de resina. La medición se tomó dos veces en cada punto de medición y se utilizó el valor promedio de los 10 valores medidos totales. Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 2.

Tabla 1

Tabla 2

__________

Tabla 3

Tal como se muestra en las Tablas 1 a 3, las películas PSA de los Ejemplos 1 a 10 que tienen una absorbancia del rayo láser Amin (1000, 1100) de un 20% o superior, todas presentaron una buena capacidad de corte del rayo láser. Estas películas PSA tenían una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en el rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm y una transmitancia del rayo láser de un 5% o menos en dicho rango de longitud de onda. Especialmente, las películas PSA de los Ejemplos 1 a 4 y 6 a 10, cada una con un Amin (1000, 1100) de un 80% o menos, dio como resultado un residuo de corte por láser menor y produjo bordes cortados de mayor calidad visual en comparación con el Ejemplo 5 que tenía un Amin (1000, 1100) superior a un 80%. Por otra parte, las películas PSA o de resina de los Ejemplos 11 a 17, cada una de las cuales no alcanzaba una absorbancia láser Amin (1000, 1100) de un 20% o más, si bien presentaban una transmitancia láser superior a un 5%, todas dieron como resultado una pobre capacidad de corte por láser.

Las películas de resina de acuerdo con los Ejemplos 1 a 4 y 6 a 10 todas presentaban una luminosidad L* de 65 o más en la superficie del lado de la segunda capa (la cara posterior de la película de resina), que formaba la superficie exterior de la película PSA. Por lo tanto, con el aumento de la blancura de la superficie exterior de la película PSA, se esperan aumentos en capacidad de diseño, capacidad de impresión de la superficie, resistencia a la intemperie, carácter distintivo, etc. Además, la superficie del lado de la primera capa, que era la cara frontal de la película de resina de acuerdo con cada ejemplo, tenía una luminosidad L* de 25 o menos, lo cual probablemente permita cortar fácilmente una capa PSA adyacente o una película PSA que comprende la película de resina con el rayo láser prescrito.

Aunque anteriormente se han descrito en detalle unas realizaciones específicas de la presente invención, se trata simplemente de ejemplos y no limitan el alcance de las reivindicaciones. La técnica de acuerdo con las reivindicaciones incluye varias modificaciones y cambios realizados en las realizaciones específicas ilustradas anteriormente.

[Lista de signos de referencia]

1: película PSA

10: película de resina

11: primera capa

12: segunda capa

13: capa intermedia

20: capa PSA

30: revestimiento desprendible LB: rayo láser

W: ancho de corte

Claims

REIVINDICACIONES

1. Película adhesiva sensible a la presión, que comprende una película de resina como sustrato y una capa adhesiva sensible a la presión dispuesta por lo menos en una cara de la película de resina, en la que:

la película de resina presenta una constitución multicapa que consta de por lo menos dos capas, en el que la película de resina comprende una primera capa dispuesta sobre un lado de una cara frontal de la película de resina y una segunda capa dispuesta sobre un lado de una cara posterior de la película de resina, representando el grosor de la primera capa un 70% o menos del grosor de toda la película de resina y representando el grosor de la segunda capa un 90% o menos de toda la película de resina,

el lado de la cara frontal de la película de resina es el lado de la capa adhesiva sensible a la presión,

la película de resina tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm, y tiene una transmitancia del rayo láser de un 5 % o menos en dicho rango de longitud de onda,

la película adhesiva sensible a la presión tiene una reflectancia del rayo láser de un 5% o más, pero un 40% o menos en un rango de longitud de onda de 1000 nm a 1100 nm, y tiene una transmitancia del rayo láser de un 5 % o menos en dicho rango de longitud de onda, y

la cara frontal y la cara posterior de la película de resina tienen diferentes valores de luminosidad L*, estando definida la luminosidad L* por el espacio de color L*a*b*,

midiéndose la reflectancia del rayo láser, la transmitancia del rayo láser y la luminosidad L* según se describe en la parte de ejemplo de la descripción.

2. Película adhesiva sensible a la presión de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la primera capa comprende un negro de humo como agente que absorbe el rayo láser.

3. Película adhesiva sensible a la presión de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en la que la película de resina tiene una constitución de tres capas.

4. Película adhesiva sensible a la presión de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la cara frontal tiene una luminosidad L* de 25 o menor y la cara posterior tiene una luminosidad L* de 65 o mayor, estando definida la luminosidad L* por el espacio de color L*a* b*.

5. Película adhesiva sensible a la presión de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que cada capa que constituye la película de resina comprende un componente de resina, siendo el componente de resina una resina de poliolefina o una resina de poliéster.

6. Uso de la película adhesiva sensible a la presión de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que la película adhesiva sensible a la presión se corta con un rayo láser que tiene una longitud de onda central de 1000 nm a 1100 nm.