ES2856688T3

ES2856688T3 - Tubos médicos y procedimientos de fabricación

Info

Publication number: ES2856688T3
Application number: ES13859885T
Authority: ES
Inventors: Elmo Benson Stoks; Charles Christopher North; Mahran Maumoon Sujau; Joshua Daniel Stroobant; Gavin Walsh Millar; Matthew Liam Buswell; Ibrahim Al-Tiay; David Leon Mccauley; Schalkwyk Andre Van; Katja Munkelt; Matthew Robert Wilson; Helgard Oosthuysen; Sanjay Parag Patel; Dominique Richard D'andrea; Martin Grant Dover; Dean Antony Barker; Jonathan David Harwood; Christopher Jaye Amadio
Original assignee: Fisher and Paykel Healthcare Ltd
Current assignee: Fisher and Paykel Healthcare Ltd
Priority date: 2012-12-04
Filing date: 2013-12-04
Publication date: 2021-09-28
Anticipated expiration: 2033-12-04
Also published as: CA2896601C; CA3105568A1; CN110025867A; EP3708212B1; CA2896601A1; AU2021201281A1; US20210353895A1; CN116077787A; AU2018247230C1; CN109550128A; CN105339032A; CN109550128B; JP2024105425A; EP2928533A4; CN109550130A; CN116585583A; JP7487393B2; CN109550129A; DK2928533T3; AU2018247230A1

Abstract

Un tubo de respiración para uso en circuitos médicos para proporcionar gases a y/o extraer gases de un paciente, el tubo de respiración comprende: un primer miembro alargado (203) que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar, al menos en parte, un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen (207) que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen (207), teniendo la pared una porción interior próxima al lumen y una porción exterior que se aleja del lumen, un segundo miembro alargado (205) enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado (203), formando el segundo miembro alargado (205) al menos una porción del lumen (207) del tubo alargado, caracterizado porque: la porción interior de la pared tiene un espesor menor que la porción exterior de la pared, el espesor de la porción exterior de la pared está en el intervalo de aproximadamente 0,14 mm y aproximadamente 0,44 mm, y el espesor de la porción interna de la pared está en el intervalo de aproximadamente 0,05 mm y aproximadamente 0,30 mm.

Description

DESCRIPCIÓN

Tubos médicos y procedimientos de fabricación

La presente solicitud reivindica el beneficio de prioridad, según el 35 U.S.C. § 119(e), de la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm. 61/733.359, titulada TUBOS MÉDICOS Y PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN, presentada el 4 de diciembre de 2012; la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm. 61/733.360, titulada TUBOS MÉDICOS Y PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN, presentada el 4 de diciembre de 2012; la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm. 61/877.622, titulada TUBOS MÉDICOS Y PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN, presentada el 13 de septiembre de 2013; la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm. 61/877.566 titulada SISTEMA DE HUMIDIFICACIÓN, presentada el 13 de septiembre de 2013; la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm.

61/877.784, titulada CONEXIONES PARA SISTEMA DE HUMIDIFICACIÓN, presentada el 13 de septiembre de 2013; la Solicitud Provisoria de los Estados Unidos Núm. 61/877.736, titulada CALENTAMIENTO DE ZONA PARA CIRCUITOS RESPIRATORIOS, presentada el 13 de septiembre de 2013.

Además, la Solicitud PCT Núm. PCT/IB2012/001786, titulada TUBOS MÉDICOS Y PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN, presentada el 30 de mayo de 2012.

Antecedentes

Campo

La presente divulgación se refiere en general a tubos adecuados para uso médico y, en particular, a tubos para uso en circuitos médicos adecuados para proporcionar gases a un paciente y/o extraerlos del paciente, tal como en sistemas de presión positiva en las vías respiratorias (PAP), respiradores, anestesia, ventiladores e insuflación.

Los documentos WO 2011/051870 y WO 2012/164407 divulgan una manguera flexible extensible que comprende un primer miembro alargado que tiene un cuerpo hueco y está enrollado en espiral. Además, el documento WO 2012/164407 muestra un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado.

Descripción de la técnica relacionada

En los circuitos médicos, diversos componentes transportan gases calientes y/o humidificados hacia y desde los pacientes. Por ejemplo, en algunos circuitos respiratorios, como los circuitos de PAP o de respiración asistida, los gases inhalados por un paciente son suministrados desde un calentador-humidificador a través de un tubo inspiratorio. Como otro ejemplo, los tubos pueden proporcionar gas humidificado (comúnmente CO²) en la cavidad abdominal en los circuitos de insuflación. Esto puede ayudar a evitar la "desecación" de los órganos internos del paciente y puede disminuir el tiempo requerido para la recuperación de la cirugía. Los tubos no calefaccionados permiten una importante pérdida de calor por enfriamiento ambiental. Este enfriamiento puede dar lugar a una condensación no deseada o a una "goteo" a lo largo del tubo que transporta el aire caliente y humidificado. Sigue existiendo la necesidad de tubos que aíslen contra la pérdida de calor y, por ejemplo, permitan un mejor control de la temperatura y/o la humedad en los circuitos médicos. Por consiguiente, es un objeto de la invención superar o mejorar una o más de las desventajas de la técnica anterior o al menos proporcionar al público una opción útil.

Sumario

La invención es un tubo de respiración definido por el objeto de la reivindicación 1. Otros aspectos de la invención son objeto de la divulgación de las reivindicaciones dependientes. En algunas realizaciones, el tubo puede ser una estructura compuesta fabricada por dos o más componentes distintos que se enrollan en espiral para formar un tubo alargado. Por ejemplo, uno de los componentes puede ser un cuerpo hueco alargado enrollado en espiral, y el otro componente puede ser un componente estructural alargado también enrollado en espiral entre las vueltas del cuerpo hueco enrollado en espiral. Por ejemplo, un cuerpo hueco alargado formado (por ejemplo, extruido) de un solo material puede enrollarse en espiral para formar un tubo alargado. El propio cuerpo hueco alargado puede tener, en sección transversal, una porción de pared fina y una porción de refuerzo relativamente más gruesa o más rígida. Los tubos pueden incorporarse a una variedad de circuitos médicos o pueden emplearse para otros usos médicos.

En al menos una realización, un tubo compuesto puede comprender un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal y una pared hueca que rodea el lumen. Un segundo miembro alargado puede enrollarse en espiral y unirse entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. La denominación "primer miembro alargado" y "segundo miembro alargado" no connota necesariamente un orden, tal como el orden en el que se ensamblan los componentes. Según lo descrito en la presente memoria, el primer miembro alargado y el segundo miembro alargado también pueden ser porciones de un único elemento con forma de tubo.

En diversas realizaciones, el componente anterior tiene una, algunas o todas de las siguientes propiedades, así como las propiedades descritas en otras partes de la presente divulgación.

El primer miembro alargado puede ser un tubo. El primer miembro alargado puede formar en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas con una superficie aplanada en el lumen. Las burbujas adyacentes pueden estar separadas por un espacio sobre el segundo miembro alargado, o pueden no estar directamente conectadas entre sí. Las burbujas pueden tener perforaciones. El segundo miembro alargado puede tener una sección transversal longitudinal que es más ancha proximalmente al lumen y más estrecha a una distancia radial del lumen. Específicamente, el segundo miembro alargado puede tener una sección transversal longitudinal que es generalmente triangular, generalmente en forma de T, o generalmente en forma de Y. Uno o más filamentos de conducción pueden estar incrustados o encapsulados en el segundo miembro alargado. Los uno o más filamentos de conducción pueden ser filamentos de calentamiento (o más específicamente, filamentos de calentamiento de resistencia) y/o filamentos de detección. El tubo puede comprender pares de filamentos de conducción, tales como dos o cuatro filamentos de conducción. Los pares de filamentos de conducción pueden formarse en un bucle de conexión en un extremo del tubo compuesto. Los uno o más filamentos de conducción pueden estar espaciados de la pared del lumen. En al menos una realización, el segundo miembro alargado puede tener una sección transversal longitudinal que es generalmente triangular, generalmente en forma de T, o generalmente en forma de Y, y uno o más filamentos de conducción pueden estar incrustados o encapsulados en el segundo miembro alargado en los lados opuestos del triángulo, la forma de T o la forma de Y.

El componente anterior de acuerdo con una o todas las realizaciones precedentes puede incorporarse a un componente de circuito médico, un tubo inspiratorio, un tubo espiratorio, un componente de PAP, un circuito de insuflación, un componente de exploración o un componente quirúrgico, entre otras aplicaciones.

También es desvelado un procedimiento de fabricación de un tubo de material compuesto. El tubo resultante puede tener una, algunas o todas las propiedades descritas anteriormente o en cualquier parte de la presente divulgación. En al menos una realización, el procedimiento comprende proporcionar un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco y un segundo miembro alargado configurado para proporcionar soporte estructural al primer miembro alargado. El segundo miembro alargado está envuelto en espiral alrededor de un mandril con porciones de borde lateral opuestas del segundo miembro alargado que están espaciadas en envolturas adyacentes, formando así una espiral de segundo miembro alargado. El primer miembro alargado está envuelto en espiral alrededor del segundo miembro alargado, de manera que porciones del primer miembro alargado se superponen a las envolturas adyacentes del segundo miembro alargado y una porción del primer miembro alargado se dispone adyacente al mandril en el espacio entre las envolturas del segundo miembro alargado, formando así una espiral del primer miembro alargado.

En diversas realizaciones, el procedimiento anterior puede comprender uno, algunos o todos de los siguientes. El procedimiento puede comprender proporcionar aire a una presión mayor que la atmosférica a un extremo del primer miembro alargado. El procedimiento puede comprender enfriar la espiral del segundo miembro alargado y la espiral del primer miembro alargado, formando así un tubo compuesto que tiene un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y un espacio hueco que rodea el lumen. El procedimiento puede comprender la formación del primer miembro alargado. El procedimiento puede comprender la extrusión del primer miembro alargado con una primera extrusora. El procedimiento puede comprender la formación del segundo miembro alargado. El procedimiento puede comprender la extrusión del segundo miembro alargado con un segundo extrusor. El segundo extrusor puede estar configurado para encapsular uno o más filamentos de conducción en el segundo miembro alargado. La formación del segundo miembro alargado puede comprender la incrustación de filamentos de conducción en el segundo miembro alargado. Los filamentos de conducción pueden ser no reactivos con el segundo miembro alargado. Los filamentos de conducción pueden comprender aleaciones de aluminio o cobre u otros materiales de conducción. El procedimiento puede comprender la formación de pares de filamentos de conducción en un bucle de conexión en un extremo del tubo compuesto. La primera extrusora puede ser distinta de la segunda extrusora.

También es desvelado un tubo médico. En al menos una realización, el tubo comprende un cuerpo hueco alargado enrollado en espiral para formar un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal y una pared hueca que rodea el lumen, en el que el cuerpo hueco alargado tiene en sección transversal una pared que define al menos una porción del cuerpo hueco. El tubo puede comprender además una porción de refuerzo que se extiende a lo largo de una longitud del cuerpo hueco alargado que se coloca en espiral entre las vueltas adyacentes del cuerpo hueco alargado, en el que la porción de refuerzo forma una porción del lumen del tubo alargado. La porción de refuerzo puede ser relativamente más gruesa o más rígida que la pared del cuerpo hueco alargado.

En diversas realizaciones, el tubo anterior tiene una, algunas o todas de las siguientes propiedades, así como las propiedades descritas en otras partes de la presente divulgación. La porción de refuerzo puede estar formada por la misma pieza de material que el cuerpo hueco alargado. El cuerpo hueco alargado en sección transversal puede comprender dos porciones de refuerzo en los lados opuestos del cuerpo hueco alargado, en el que el enrollado en espiral del cuerpo hueco alargado une las porciones de refuerzo adyacentes entre sí de manera que los bordes opuestos de las porciones de refuerzo se toquen en las vueltas adyacentes del cuerpo hueco alargado. Los bordes laterales opuestos de las porciones de refuerzo pueden superponerse en las vueltas adyacentes del cuerpo hueco alargado. La porción de refuerzo puede estar fabricada por una pieza de material diferente al cuerpo hueco alargado. El cuerpo hueco puede formar en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas con una superficie aplanada en el lumen. Las burbujas pueden tener perforaciones. El tubo médico también puede comprender uno o más filamentos de conducción incrustados o encapsulados dentro de la porción de refuerzo. El filamento de conducción puede ser un filamento de calentamiento y/o un filamento de detección. El tubo médico puede comprender dos filamentos de conducción, en los que un filamento de conducción está incrustado o encapsulado en cada una de las porciones de refuerzo. El tubo médico puede comprender dos filamentos de conducción colocados en un solo lado del cuerpo hueco alargado. Los pares de filamentos de conducción pueden formarse en un bucle de conexión en un extremo del tubo alargado. Uno o más filamentos pueden estar separados de la pared del lumen.

El tubo anterior de acuerdo con una o todas las realizaciones precedentes puede incorporarse a un componente de circuito médico, un tubo inspiratorio, un tubo espiratorio, un componente de PAP, un circuito de insuflación, un componente de exploración o un componente quirúrgico, entre otras aplicaciones.

También es desvelado un procedimiento de fabricación de un tubo médico. El procedimiento comprende enrollar en espiral un cuerpo hueco alargado alrededor de un mandril para formar un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal y una pared hueca que rodea el lumen, en el que el cuerpo hueco alargado tiene en sección transversal una pared que define al menos una porción del cuerpo hueco y dos porciones de refuerzo en lados opuestos del cuerpo alargado que forman una porción de la pared del lumen, siendo las dos porciones de refuerzo relativamente más gruesas o más rígidas que la pared que define al menos una porción del cuerpo hueco. El procedimiento puede comprender además unir porciones de refuerzo adyacentes entre sí de manera que los bordes opuestos de las porciones de refuerzo se toquen en las vueltas adyacentes del cuerpo hueco alargado.

En diversas realizaciones, el procedimiento anterior puede comprender una, algunas o todas las siguientes propiedades o cualquier otra descrita en otras partes de la presente divulgación. La unión de porciones de refuerzo adyacentes entre sí puede hacer que los bordes de las porciones de refuerzo se superpongan. El procedimiento puede comprender además proporcionar aire a una presión mayor que la atmosférica a un extremo del cuerpo hueco alargado. El procedimiento puede comprender además enfriar el cuerpo hueco alargado para unir las porciones de refuerzo adyacentes entre sí. El procedimiento puede comprender además la extrusión del cuerpo hueco alargado. El procedimiento puede comprender además incrustar filamentos de conducción en las porciones de refuerzo. El procedimiento puede comprender además formar pares de filamentos de conducción en un bucle de conexión en un extremo del tubo alargado.

También es desvelado un tubo de respiración. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, teniendo la pared una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen, en la que la porción interna de la pared tiene un espesor menor que la porción externa de la pared.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El tubo de respiración puede comprender además un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. El espesor de la porción exterior de la pared puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,14 mm y aproximadamente 0,44 mm. El espesor de la porción exterior de la pared puede ser de aproximadamente 0,24 mm. El espesor de la porción interior de la pared puede estar entre 0,05 mm y 0,30 mm aproximadamente. El espesor de la porción interior de la pared puede ser de aproximadamente 0,10 mm.

También es desvelado un tubo de respiración. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, una burbuja que tiene una anchura máxima a lo largo del eje longitudinal y una altura máxima perpendicular al eje longitudinal entre el vértice orientado hacia el exterior de la pared y el lumen, en el que la relación entre la altura máxima y la anchura máxima es al menos de aproximadamente 0,16.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El tubo de respiración puede comprender además un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. La altura máxima puede estar en el intervalo de aproximadamente 1,2 mm y aproximadamente 8,2 mm. La altura máxima puede ser de aproximadamente 3,2 mm. La anchura máxima puede estar comprendida entre 3,5 mm y 7,5 mm. La anchura máxima puede ser de aproximadamente 5,5 mm. La relación entre la altura máxima y la anchura máxima puede ser mayor que 1,0.

También es desvelado un tubo de respiración. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, en el que una distancia vertical entre los puntos correspondientes en las burbujas adyacentes define un paso, en el que la relación del paso con el diámetro exterior máximo del tubo compuesto es menor que aproximadamente 0,35.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El tubo de respiración puede comprender además un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. El paso puede estar en el intervalo de aproximadamente 1,2 mm y aproximadamente 8,1 mm. El paso puede ser de aproximadamente 5,1 mm. El diámetro exterior máximo puede estar entre 19,5 mm y 25,5 mm. El diámetro exterior máximo puede ser de aproximadamente 22,5 mm.

También es desvelado un tubo compuesto. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, una burbuja que tiene una altura máxima, perpendicular al eje longitudinal, entre el vértice orientado hacia el exterior de la pared y el lumen que define la altura máxima del primer miembro alargado; y un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre vueltas adyacentes del primer miembro alargado, el segundo miembro alargado formando al menos una porción del lumen del tubo alargado, el segundo miembro alargado teniendo una altura máxima, perpendicular al eje longitudinal, entre el ápice orientado hacia el exterior del segundo miembro alargado y el lumen, en el que la relación de la diferencia entre la altura máxima del primer miembro alargado y la altura máxima del segundo miembro alargado al diámetro exterior máximo del tubo compuesto es menor que aproximadamente 0.049:1.

En diversas realizaciones, el tubo compuesto anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. La pared puede tener una porción interior próxima al lumen y una porción exterior alejada del lumen y la porción interior de la pared tiene un espesor menor que la porción exterior de la pared.

También es desvelado un tubo compuesto. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, teniendo la pared una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen; y un segundo miembro alargado enrollado en espiral entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado y estando el primer miembro alargado unido en puntos de conexión en las vueltas adyacentes del segundo miembro alargado; en el que el radio de curvatura del tubo compuesto está limitado por la longitud de la porción exterior entre los puntos de conexión.

En diversas realizaciones, el tubo compuesto anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. La pared tiene una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen y la porción interna de la pared tiene un espesor menor que la porción externa de la pared.

También es desvelado un tubo de respiración. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un componente de cuerpo hueco, en el que el peso por longitud del tubo dentro de al menos una porción de los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo es menor que aproximadamente 0,08 g/mm.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El primer miembro alargado puede comprender un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen. El tubo de respiración puede comprender además un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. El tubo de respiración puede comprender uno o más filamentos de conducción incrustados o encapsulados dentro del segundo miembro alargado. Al menos uno de los uno o más filamentos de conducción puede ser un filamento de calentamiento. Al menos uno de los uno o más filamentos de conducción puede ser un filamento de detección. La masa del tubo en los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo puede ser menor que aproximadamente 24 g. El peso por longitud del tubo dentro de al menos una porción de los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo puede ser menor que aproximadamente 0,06 g/mm. La masa del tubo en los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo puede ser menor que aproximadamente 16 g. El espesor de la pared puede ser como máximo de aproximadamente 0,50 mm.

También es desvelado un tubo de respiración. En al menos una realización, el tubo comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, teniendo la pared una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen, en la que, en al menos una porción del tubo compuesto, cuando es aplicada fuerza a la porción externa de la pared con una sonda de 2,5-mm hasta que la porción externa de la pared entra en contacto con la porción interna, la porción externa se desvía en una distancia vertical que satisface la ecuación D > 0,5*F2,5, en la que D representa la distancia vertical en milímetros, y F2,5 representa la fuerza en Newtons aplicada por la sonda de 2,5 mm.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El tubo de respiración puede comprender además un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. La porción exterior puede desviarse más de aproximadamente 1 mm cuando es aplicada una fuerza de aproximadamente 1 N con la sonda de 2,5 mm.

También es desvelado un conducto adecuado para uso con un tubo para proporcionar gases humidificados a un paciente. En al menos una realización, el conducto comprende un conector configurado para conectarse al tubo, comprendiendo el conector un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y paredes que rodean el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo para los gases humidificados durante el uso; y un conjunto de placa de circuito impreso que comprende una placa de circuito impreso y que comprende además una porción divisoria incrustada en las paredes del conector y que se extiende a través del lumen del conector a lo largo de una línea de diámetro o de cuerda, de manera que la porción divisoria biseca generalmente al menos una porción de la trayectoria de flujo, estando al menos una porción de la porción divisoria sobremoldeada por una composición de sobremoldeado, una porción de cableado adyacente a la porción divisoria y que se proyecta hacia fuera de la pared del conector en una dirección que se aleja del lumen del conector, y una porción de sensor dispuesta en el lumen del conector y que se proyecta desde la porción divisoria a lo largo del eje longitudinal, la porción de sensor que comprende al menos un sensor, y la porción de sensor que está sobremoldeada por la composición de sobremoldeado.

En diversas realizaciones, el conducto anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El conjunto de placa de circuito impreso puede comprender además una porción de soporte adyacente a la porción divisoria y que se proyecta hacia fuera del conector en una dirección alejada del lumen y en una dirección opuesta a la porción de cableado. La porción de cableado puede estar configurada para conexión eléctrica a uno o más cables de calentamiento del conducto. El al menos un sensor puede comprender un termistor. La porción del sensor puede proyectarse corriente arriba de la trayectoria del flujo. El al menos un sensor puede comprender un sensor adyacente a un borde de ataque corriente arriba de la porción del sensor. La porción del sensor puede proyectarse corriente abajo de la trayectoria del flujo. El al menos un sensor puede comprender un sensor adyacente a un borde de ataque corriente abajo de la porción del sensor. La composición de sobremoldeado próxima a la porción de sensor puede tener una forma cónica que se extiende a lo largo del eje longitudinal. El sobremoldeado puede ser más delgado proximalmente a un borde de ataque de la porción del sensor. La porción del sensor puede tener una forma de hoja de aire que se extiende a lo largo del eje longitudinal. La porción del sensor puede tener una forma de bala o de torpedo.

También es desvelado un conducto de respiración. En al menos una realización, el conducto comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso sobremoldeado asegurado a la pared, comprendiendo el conjunto de placa de circuito impreso una placa de circuito impreso y además comprendiendo una porción de montaje dispuesta en el lumen del conector y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, y un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje.

En diversas realizaciones, el conducto anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El sensor de temperatura puede ser un termistor.

También es desvelado un conducto de respiración. En al menos una realización, el conducto comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y paredes que rodean el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un componente asegurado a las paredes y que se extiende a través del lumen a lo largo de una línea de diámetro o cuerda, de tal manera que el componente generalmente biseca al menos parte de la trayectoria de flujo, comprendiendo el componente una porción de montaje dispuesta en el lumen y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje, y la conexión eléctrica al sensor.

En diversas realizaciones, el conducto anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El sensor de temperatura puede ser un termistor. El componente puede ser una placa de circuito impreso. La conexión eléctrica puede abarcar la longitud del componente a lo largo de la línea de diámetro o cuerda.

También es desvelado un conducto de respiración. En al menos una realización, el conducto comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso sobremoldeado asegurado a la pared, comprendiendo el conjunto de placa de circuito impreso una placa de circuito impreso y además comprendiendo una porción de montaje dispuesta en el lumen y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, y un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje, en el que el sobremoldeado proximal a la porción de montaje tiene una forma cónica.

También es desvelado un conducto de respiración. En al menos una realización, el conducto comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un componente conectado a la pared y que comprende una porción de montaje dispuesta en el lumen y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, comprendiendo la porción de montaje un sensor de temperatura colocado longitudinalmente corriente arriba de la conexión a la pared.

En diversas realizaciones, el tubo de respiración anterior puede comprender una, algunas o todas las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El sensor de temperatura puede ser un termistor. El sensor de temperatura puede estar próximo a un extremo corriente arriba de la porción de montaje. La porción de montaje puede estar sobremoldeada. El sobremoldeado puede ser más delgado proximalmente al sensor de temperatura. El montaje puede proyectarse longitudinalmente hacia abajo. El montaje puede tener una forma aerodinámica que se extiende a lo largo del eje longitudinal. El montaje puede tener forma de bala o de torpedo. La distancia vertical entre la montaje y la pared puede ser de al menos el 30% del diámetro del lumen.

También es desvelado un segmento de conducto de respiración. En al menos una realización, el segmento comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso que comprende una placa de circuito impreso y que comprende una primera porción que se extiende a través del lumen a lo largo de una línea de diámetro o de cuerda, de manera que una porción del conjunto de placa de circuito impreso generalmente biseca al menos una porción de la trayectoria de flujo, estando la primera porción sobremoldeada por una composición de sobremoldeado, una segunda porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia fuera de la pared en una dirección alejada del lumen, comprendiendo la segunda porción una o más almohadillas de conexión en la placa de circuito impreso configurada para recibir uno o más cables de un primer conjunto, una tercera porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia fuera de la pared en una dirección alejada del lumen y en una dirección opuesta a la segunda porción, comprendiendo la tercera porción una o más almohadillas de conexión en la placa de circuito impreso configuradas para recibir uno o más cables de un segundo conjunto que es diferente al primer conjunto, y una o más pistas conductoras en la placa de circuito impreso acopladas eléctricamente a las una o más almohadillas de conexión de la segunda porción y a las una o más almohadillas de conexión de la tercera porción y configuradas para proporcionar conectividad eléctrica entre el primer conjunto y el segundo conjunto.

En diversas realizaciones, el segmento anterior puede comprender una, algunas o todas de las siguientes propiedades o cualquier otra propiedad descrita en otra parte de la presente divulgación. El primer conjunto puede ser un tubo de respiración. El segundo conjunto puede ser un tubo de respiración. El conjunto de placa de circuito impreso puede comprender además una porción de montaje dispuesta en el lumen del conector y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, y un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje.

En diversas realizaciones, un tubo de respiración comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, una burbuja que tiene una anchura máxima a lo largo del eje longitudinal y una altura máxima perpendicular al eje longitudinal entre el vértice orientado hacia el exterior de la pared y el lumen, en el que la relación entre la altura máxima y la anchura máxima es al menos de aproximadamente 0,16. Un segundo miembro alargado puede estar enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. La altura máxima puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,7 mm y aproximadamente 7,7 mm. La altura máxima puede ser de aproximadamente 2,7 mm. La anchura máxima puede estar comprendida entre aproximadamente 2,0 mm y aproximadamente 6,0 mm. La anchura máxima puede ser de aproximadamente 4,0 mm. La altura máxima con respecto a la anchura máxima puede ser mayor que 1,0.

En diversas realizaciones, un tubo de respiración comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, en el que una distancia vertical entre puntos correspondientes en burbujas adyacentes define un paso, en el que la relación del paso con el diámetro exterior máximo del tubo compuesto es menor que aproximadamente 0,35. Un segundo miembro alargado puede estar enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado. El paso puede estar en el intervalo de aproximadamente 1,2 mm y aproximadamente 8,1 mm. El paso puede ser de aproximadamente 5,1 mm. El diámetro exterior máximo puede estar entre 19,5 mm y 25,5 mm. El diámetro exterior máximo puede ser de aproximadamente 22,5 mm.

En diversas realizaciones, un tubo compuesto comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, formando el cuerpo hueco en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas, una burbuja que tiene una altura máxima, perpendicular al eje longitudinal, entre el vértice orientado hacia el exterior de la pared y el lumen que define la altura máxima del primer miembro alargado; y un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre vueltas adyacentes del primer miembro alargado, el segundo miembro alargado formando al menos una porción del lumen del tubo alargado, el segundo miembro alargado teniendo una altura máxima, perpendicular al eje longitudinal, entre el ápice orientado hacia el exterior del segundo miembro alargado y el lumen, en el que la relación de la diferencia entre la altura máxima del primer miembro alargado y la altura máxima del segundo miembro alargado al diámetro exterior máximo del tubo compuesto es menor que aproximadamente 0,049:1. La pared puede tener una porción interior próxima al lumen y una porción exterior alejada del lumen, y la porción interior de la pared puede tener un espesor menor que la porción exterior de la pared.

En diversas realizaciones, un tubo compuesto comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen, teniendo la pared una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen; y un segundo miembro alargado enrollado en espiral entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, formando el segundo miembro alargado al menos una porción del lumen del tubo alargado y estando el primer miembro alargado unido en puntos de conexión en las vueltas adyacentes del segundo miembro alargado; en el que el radio de curvatura del tubo compuesto está limitado por la longitud de la porción exterior entre los puntos de conexión. La pared puede tener una porción interna proximal al lumen y una porción externa que se aleja del lumen, y la porción interna de la pared puede tener un espesor menor que la porción externa de la pared.

En diversas realizaciones, es proporcionado un conducto adecuado para uso con un tubo para proporcionar gases humidificados a un paciente, comprendiendo el conducto un conector configurado para conectarse al tubo, comprendiendo el conector un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y paredes que rodean el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo para los gases humidificados cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso que comprende una placa de circuito impreso y que comprende además una porción divisoria incrustada en las paredes del conector y que se extiende a través del lumen del conector a lo largo de una línea de diámetro o de cuerda, de manera que la porción divisoria biseca generalmente al menos una porción de la trayectoria de flujo, estando al menos una porción de la porción divisoria sobremoldeada por una composición de sobremoldeado, una porción de cableado adyacente a la porción divisoria y que se proyecta hacia fuera de la pared del conector en una dirección que se aleja del lumen del conector, y una porción de sensor dispuesta en el lumen del conector y que se proyecta desde la porción divisoria a lo largo del eje longitudinal, la porción de sensor que comprende al menos un sensor, y la porción de sensor que está sobremoldeada por la composición de sobremoldeado. El conjunto de placa de circuito impreso puede comprender además una porción de soporte adyacente a la porción divisoria y que se proyecta hacia fuera del conector en una dirección alejada del lumen y en una dirección opuesta a la porción de cableado. La porción de cableado puede estar configurada para conexión eléctrica a uno o más cables de calentamiento del conducto. El al menos un sensor puede comprender un termistor. La porción del sensor puede proyectarse corriente arriba de la trayectoria del flujo. El al menos un sensor puede comprender un sensor adyacente a un borde delantero corriente arriba de la porción del sensor. La porción del sensor puede proyectarse corriente abajo de la trayectoria del flujo. El al menos un sensor puede comprender un sensor adyacente a un borde de ataque corriente abajo de la porción del sensor. La composición de sobremoldeado próxima a la porción de sensor puede tener una forma cónica que se extiende a lo largo del eje longitudinal. El sobremoldeado puede ser más delgado cerca del borde de ataque de la porción del sensor. La porción del sensor puede tener una forma aerodinámica que se extiende a lo largo del eje longitudinal. La porción del sensor puede tener forma de bala o de torpedo.

En diversas realizaciones, un conducto de respiración comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso sobremoldeado fijado a la pared, comprendiendo el conjunto de placa de circuito impreso una placa de circuito impreso y que además comprende una porción de montaje dispuesta en el lumen y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, y un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje, en la que el sobremoldeado proximal a la porción de montaje tiene una forma cónica. El sensor de temperatura puede ser un termistor.

En diversas realizaciones, un conducto de respiración comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un componente conectado a la pared y que comprende una porción de montaje dispuesta en el lumen y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, comprendiendo la porción de montaje un sensor de temperatura colocado longitudinalmente corriente arriba de la conexión a la pared. El sensor de temperatura puede ser un termistor. El sensor de temperatura puede estar próximo a un extremo corriente arriba de la porción de montaje. La porción de montaje puede estar sobremoldeada. El sobremoldeado puede ser más delgado cerca del sensor de temperatura. El montaje puede proyectarse longitudinalmente hacia abajo. El montaje puede tener una forma aerodinámica que se extiende a lo largo del eje longitudinal. El montaje puede tener forma de bala o de torpedo. La distancia vertical entre la montaje y la pared puede ser de al menos el 30% del diámetro del lumen.

En diversas realizaciones, un segmento de conducto de respiración comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso que comprende una placa de circuito impreso y que comprende una primera porción que se extiende a través del lumen a lo largo de una línea de diámetro o cuerda, de manera que una porción del conjunto de placa de circuito impreso generalmente biseca al menos una porción de la trayectoria de flujo, estando la primera porción sobremoldeada por una composición de sobremoldeado, una segunda porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia afuera de la pared en una dirección que se aleja del lumen, comprendiendo la segunda porción una o más almohadillas de conexión en la placa de circuito impreso configurada para recibir uno o más cables de un primer conjunto, una tercera porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia fuera de la pared en una dirección alejada del lumen y en una dirección opuesta a la segunda porción, comprendiendo la tercera porción una o más almohadillas de conexión en la placa de circuito impreso configuradas para recibir uno o más cables de un segundo conjunto que es diferente al primer conjunto, y una o más pistas conductoras en la placa de circuito impreso acopladas eléctricamente a las una o más almohadillas de conexión de la segunda porción y a las una o más almohadillas de conexión de la tercera porción y configuradas para proporcionar conectividad eléctrica entre el primer conjunto y el segundo conjunto. El primer conjunto puede ser un tubo de respiración. El segundo conjunto puede ser un tubo de respiración. El conjunto de placa de circuito impreso puede comprender además una porción de montaje dispuesta en el lumen del conector y que se proyecta a lo largo del eje longitudinal, y un sensor de temperatura en una superficie de la porción de montaje.

En diversas realizaciones, un tubo compuesto comprende un primer miembro alargado que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar al menos en parte un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen; un segundo miembro alargado enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado, el segundo miembro alargado que forma al menos una porción del lumen del tubo alargado; en el que al menos una porción del primer miembro alargado está formado por un material transpirable. En un ejemplo, el tubo compuesto puede estar provisto de una fuente de fluido de humidificación y/o estar precargado con un volumen de fluido de humidificación, y un calentador provisto para calentar el fluido de manera que el vapor de fluido pase a través del material transpirable hacia o desde el lumen. El calentador puede comprender uno o más filamentos de calentamiento dispuestos en el segundo miembro alargado.

Con el fin de resumir la invención, han sido descritos en la presente memoria ciertos aspectos, ventajas y características novedosas de la invención. Debe entenderse que no necesariamente todas estas ventajas pueden lograrse de acuerdo con cualquier realización particular de la invención. Por lo tanto, la invención puede ser incorporada o llevada a cabo de una manera que logre u optimice una ventaja o grupo de ventajas según lo enseñado en la presente memoria sin lograr necesariamente otras ventajas como puede ser enseñado o sugerido en la presente memoria.

Breve descripción de los dibujos

Las realizaciones ejemplares que implementan las diversas características de los sistemas y procedimientos divulgados serán descritas a continuación con referencia a los dibujos. Los dibujos y las descripciones asociadas son proporcionados para ilustrar las realizaciones y no para limitar el alcance de la divulgación. Los dibujos de las Figuras 2H, 6A y 6B y la descripción asociada revelan realizaciones que forman parte de la invención. Las demás figuras representan realizaciones ejemplares.

La FIG. 1 muestra una ilustración esquemática de un circuito médico que incorpora uno o más tubos médicos.

La FIG. 2A muestra una vista en planta lateral de una sección de un ejemplo de tubo compuesto.

La FIG. 2B muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo similar al tubo compuesto ejemplares de la FIG. 2A.

La FIG. 2C muestra otra sección transversal longitudinal que ilustra un primer miembro alargado del tubo compuesto.

La FIG. 2D muestra otra sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo.

La FIG. 2E muestra otra sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo.

La FIG. 2F muestra un tubo con una porción expuesta en sección transversal longitudinal.

La FIG. 2G muestra una sección transversal longitudinal de una porción de un tubo similar al tubo ejemplar de la FIG. 2F.

La FIG. 2H muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo.

La FIG. 3 muestra una plantilla adecuada para determinar la desviación de la burbuja.

La FIG. 4 muestra una curva de fuerza frente a la desviación de la burbuja.

Las FIGS. 5A-5C muestran ejemplos de primeras formas de miembros alargados configurados para mejorar la eficiencia térmica.

Las FIGS. 5D-5F muestran ejemplos de disposiciones de filamentos configurados para mejorar la eficiencia térmica.

La FIG. 6A muestra una sección transversal longitudinal de una porción de un tubo compuesto en una posición neutral.

La FIG. 6B muestra la porción del tubo compuesto de la FIG. 6A en una posición doblada, en la que el tubo compuesto ha sido doblado a una forma Fl.

La FIG. 6C muestra un tubo de material compuesto que ha sido doblado en forma de F.

La FIG. 6D muestra un tubo compuesto que ha sido doblado más allá del radio mínimo de curvatura.

La FIG. 7A muestra una sección transversal de un segundo miembro alargado del tubo compuesto.

La FIG. 7B muestra otra sección transversal de un segundo miembro alargado.

La FIG. 7C muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado.

La FIG. 7D muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado.

La FIG. 7E muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado.

La FIG. 7F muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado.

La FIG. 7G muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado.

La FIG. 8A muestra un esquema de un tubo compuesto con paso variable.

La FIG. 8B es un gráfico que representa un ejemplo de perfil de temperatura en un tubo compuesto de paso variable.

La FIG. 9A muestra un esquema de sección transversal en plantilla frontal de una plantilla de flexibilidad. La FIG. 9B muestra un esquema detallado de la sección transversal de los rodillos en la plantilla de flexibilidad de la FIG. 9A.

Las FIGS. 9C-9F muestran una plantilla de flexibilidad en uso. Las FIGS. 9C y 9E muestran una vista en perspectiva frontal de muestras bajo prueba en la plantilla. Las FIGS. 9D y 9F muestran una vista en perspectiva trasera de las muestras bajo prueba en la plantilla.

La FIG. 10A muestra una plantilla de pruebas de resistencia al aplastamiento.

La FIG. 10B muestra un gráfico de carga vs. extensión, utilizado para determinar la rigidez al aplastamiento. Las FIGS. 11A-11D muestran las propiedades del radio de curvatura de los tubos.

Las FIGS. 12A-12C muestran ejemplos de apilamiento del primer miembro alargado.

La FIG. 13 muestra una realización alternativa del segundo miembro alargado.

Las FIGS. 14A-14E muestran variaciones de un tubo, adaptadas para proporcionar un mayor estiramiento lateral en el tubo.

Las FIGS. 15A-15E muestran un estado estirado de los tubos mostrados en las FIGS. 13A-E, respectivamente.

La FIG. 16 muestra un ejemplo de circuito médico de acuerdo con al menos una realización.

La FIG. 17 muestra un sistema de insuflación de acuerdo con al menos una realización.

La FIG. 18 es una ilustración esquemática de un tubo coaxial, de acuerdo con al menos una realización. Las FIGS. 19A-19B muestran un tubo compuesto en uso con una interfaz de paciente.

La FIG. 20A muestra un tubo compuesto en uso con una máscara facial completa.

La FIG. 20B muestra un tubo compuesto en uso con una máscara nasal.

La FIG. 20C muestra un tubo compuesto en uso con una máscara nasal/almohada.

La FIG. 21A muestra un aspecto en un procedimiento de formación del tubo compuesto.

La FIG. 21B muestra un segundo miembro alargado enrollado en espiral.

La FIG. 21C muestra otro aspecto en un procedimiento de formación del tubo compuesto.

La FIG. 21D muestra otro aspecto en un procedimiento de formación del tubo compuesto.

La FIG. 21E muestra otro aspecto en un procedimiento de formación del tubo compuesto.

La FIG. 21F muestra otro aspecto en un procedimiento de formación del tubo compuesto.

Las FIG. 22A-22C muestran ejemplos de configuraciones de secciones transversales longitudinales de tubos. Las FIGS. 23A-23H muestran un procedimiento alternativo de formación de un tubo.

Las FIGS. 24A-24B muestran otro ejemplo que ilustra un único cuerpo hueco alargado que se enrolla en espiral para formar un tubo médico.

Las FIGS. 24C-24F muestran ejemplos de otros cuerpos huecos alargados simples que se enrollan en espiral para formar un tubo médico.

Las FIGS. 25A-25L muestran un diagrama de flujo general y esquemas y fotografías más detallados relativos a un procedimiento para fijar un conector al extremo del tubo que está configurado en uso para conectarse a un humidificador.

Las FIGS. 26A-26E muestran un conector de unión de filamentos a un conector eléctrico.

Las FIGS. 27A-27E muestran una concha de almeja adecuada para uso con el conector de las FIGS. 25A-25L.

Las FIGS. 28A-28F y 29A-29L muestran conectores que pueden utilizarse para circuitos médicos que tienen cables eléctricos que pasan por estos y procedimientos de montaje asociados.

Las FIGS. 30A-30O muestran esquemas relativos a un conector adecuado para acoplar un tubo a una interfaz de paciente.

Las FIGS. 31A-31B muestran una porción de tope adecuada para uso con el conector de las FIGS. 30A-30O.

Las FIGS. 32A-32D muestran una característica anti-rotación adecuada para uso con el conector de las FIGS.

30A-30O.

Las FIGS. 33A-33D ilustran un ejemplo de montaje de PCB.

La FIG. 34 ilustra un miembro inspiratorio segmentado para uso con un sistema de humidificación, teniendo el miembro inspiratorio segmentado un conector intermedio configurado para acoplar filamentos de calentamiento y/o sensores de temperatura en los dos segmentos.

Las FIGS. 35A-35E muestran esquemas relativos a un conector adecuado para conectar un tubo a un puerto del humidificador, a la interfaz del paciente o a cualquier otro componente adecuado.

Las FIGS. 36A-36K muestran esquemas relativos a otro conector adecuado para conectar un tubo a un puerto del humidificador, a la interfaz del paciente o a cualquier otro componente adecuado.

La FIG. 37A muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo que comprende dos primeros miembros alargados.

La FIG. 37B muestra otra sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo que comprende dos primeros miembros alargados.

En general, a lo largo de los dibujos son reutilizados los números de referencia para indicar la correspondencia entre los elementos referenciados (o similares). No obstante, los elementos referenciados (o similares) correspondientes pueden tener números de referencia diferentes en algunas circunstancias. Además, el primer dígito de cada número de referencia indica generalmente la figura en la que el elemento aparece por primera vez.

Descripción detallada

Los detalles relativos a diversas realizaciones ilustrativas para implementar los aparatos y procedimientos descritos en la presente memoria son descritos a continuación con referencia a las figuras. La invención no está limitada a estas realizaciones descritas.

Circuito respiratorio compuesto por uno o más tubos médicos

Para una comprensión más detallada de la divulgación, se hace referencia en primer lugar a la FIG. 1, que muestra un circuito respiratorio de acuerdo con al menos una realización, que incluye uno o más tubos médicos. Tubo es un término amplio y se le debe dar su significado ordinario y habitual para una persona con conocimientos ordinarios en la técnica (es decir, no se debe limitar a un significado especial o personalizado) e incluye, sin limitación, pasajes cilíndricos y no cilíndricos. Ciertas realizaciones pueden incorporar un tubo compuesto, que puede definirse generalmente como un tubo que comprende dos o más porciones o, específicamente, en algunas realizaciones, dos o más componentes, según lo descrito con mayor detalle a continuación. Dicho circuito respiratorio puede ser un sistema de presión positiva en las vías respiratorias (PAP) continuo, variable o de dos niveles u otra forma de terapia de respiración.

Los gases pueden ser transportados en el circuito de la FIG. 1 de la siguiente manera. Los gases secos pasan de un ventilador/soplador 105 a un humidificador 107, que humidifica los gases secos. El humidificador 107 se conecta a la entrada 109 (el extremo para recibir los gases humidificados) del tubo inspiratorio 103 a través de un puerto 111, suministrando así gases humidificados al tubo inspiratorio 103. Un tubo inspiratorio es un tubo que está configurado para proporcionar gases respiratorios a un paciente, y puede estar fabricado con un tubo compuesto según lo descrito con más detalle a continuación. Los gases fluyen a través del tubo inspiratorio 103 hacia la salida 113 (el extremo para expulsar los gases humidificados), y luego hacia el paciente 101 a través de una interfaz de paciente 115 conectada a la salida 113.

Un tubo espiratorio 117 está conectado opcionalmente a la interfaz del paciente 115. Un tubo espiratorio es un tubo que está configurado para trasladar los gases humidificados exhalados fuera de un paciente. En este caso, el tubo espiratorio 117 devuelve los gases humedecidos exhalados desde la interfaz del paciente 115 al ventilador/soplador 105.

En este ejemplo, los gases secos entran en el ventilador/soplador 105 a través de un respiradero 119. Un ventilador 121 puede mejorar el flujo de gas en el ventilador/soplador al atraer aire u otros gases a través del respiradero 119. El ventilador 121 puede ser, por ejemplo, un ventilador de velocidad variable, en el que un controlador electrónico 123 controla la velocidad del ventilador. En particular, la función del controlador electrónico 123 puede ser controlada por un controlador maestro electrónico 125 en respuesta a las entradas del controlador maestro 125 y a un valor requerido predeterminado por el usuario (valor preestablecido) de la presión o de la velocidad del ventilador o del caudal de gases a través de un dial 127.

El humidificador 107 comprende una cámara de humidificación 129 que contiene un volumen de agua 130 u otro líquido humidificador adecuado. Preferentemente, la cámara de humidificación 129 es extraíble del humidificador 107 después de su uso. El fabricado con que sea extraíble permite que la cámara de humidificación 129 se pueda esterilizar o desechar más fácilmente. Sin embargo, la parte de la cámara de humidificación 129 del humidificador 107 puede ser una construcción unitaria. El cuerpo de la cámara de humidificación 129 puede estar formado por un material de vidrio o plástico no conductor. Pero la cámara de humidificación 129 también puede incluir componentes conductores. Por ejemplo, la cámara de humidificación 129 puede incluir una base altamente conductora del calor (por ejemplo, una base de aluminio) en contacto o asociada con una placa calentadora 131 en el humidificador 107.

El humidificador 107 también puede incluir controles electrónicos. En este ejemplo, el humidificador 107 incluye un controlador maestro electrónico, analógico o digital 125. Preferentemente, el controlador maestro 125 es un controlador basado en un microprocesador que ejecuta comandos de software almacenados en la memoria asociada. En respuesta al valor de humedad o temperatura establecido por el usuario a través de una interfaz de usuario 133, por ejemplo, y otras entradas, el controlador maestro 125 determina cuándo (o a qué nivel) energizar la placa calentadora 131 para calentar el agua 130 dentro de la cámara de humidificación 129.

Puede ser incorporada cualquier interfaz de paciente 115 adecuada. La interfaz de paciente es un término amplio y se le debe dar su significado ordinario y habitual para una persona con conocimientos ordinarios en la técnica (es decir, no se debe limitar a un significado especial o personalizado) e incluye, sin limitación, máscaras (tal como máscara traqueal, máscaras faciales y máscaras nasales), cánulas y almohadillas nasales. Una sonda de temperatura 135 puede conectarse al tubo inspiratorio 103 cerca de la interfaz del paciente 115, o a la interfaz del paciente 115. La sonda de temperatura 135 monitoriza la temperatura cerca o en la interfaz del paciente 115. Un filamento de calentamiento (no mostrado) asociado a la sonda de temperatura puede utilizarse para ajustar la temperatura de la interfaz del paciente 115 y/o del tubo inspiratorio 103 para elevar la temperatura del tubo inspiratorio 103 y/o de la interfaz del paciente 115 por encima de la temperatura de saturación, reduciendo así la oportunidad de una condensación no deseada.

En la FIG. 1, los gases humedecidos exhalados son devueltos desde la interfaz del paciente 115 al ventilador/soplador 105 a través del tubo espiratorio 117. El tubo espiratorio 117 también puede ser un tubo compuesto, según lo descrito en mayor detalle a continuación. Sin embargo, el tubo espiratorio 117 también puede ser un tubo médico como se conoce previamente en la técnica. En cualquier caso, el tubo espiratorio 117 puede tener una sonda de temperatura y/o un filamento de calentamiento, como ha sido descrito anteriormente con respecto al tubo inspiratorio 103, integrado en este para reducir la posibilidad de condensación. Además, el tubo espiratorio 117 no necesita devolver los gases exhalados al ventilador/soplador 105. Alternativamente, los gases humedecidos exhalados pueden pasar directamente al entorno ambiental o a otro equipo auxiliar, como un depurador/filtro de aire (no mostrado). En ciertas realizaciones, el tubo espiratorio se omite por completo.

Tubos compuestos

La FIG. 2A muestra una vista en planta lateral de una sección del tubo compuesto 201 ejemplar. En general, el tubo compuesto 201 comprende un primer miembro alargado 203 y un segundo miembro alargado 205. El término miembro es un término amplio y se le debe dar su significado ordinario y habitual para una persona con conocimientos ordinarios en la técnica (es decir, no se debe limitar a un significado especial o personalizado) e incluye, sin limitación, porciones integrales, componentes integrales y componentes distintos. De este modo, si bien la FIG. 2A ilustra una realización fabricada por dos componentes distintos, será apreciado que en otras realizaciones (como las descritas a continuación), el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 también pueden representar regiones en un tubo formado de un solo material. De este modo, el primer miembro alargado 203 puede representar una porción hueca de un tubo, mientras que el segundo miembro alargado 205 representa una porción estructural de soporte o refuerzo del tubo que añade soporte estructural a la porción hueca. La porción hueca y la porción de soporte estructural pueden tener una configuración en espiral, según lo descrito en la presente memoria.

El tubo compuesto 201 puede utilizarse para formar el tubo inspiratorio 103 y/o el tubo espiratorio 117 en un circuito respiratorio, como ha sido descrito anteriormente, un tubo coaxial según lo descrito a continuación, o cualquier otro tubo según lo descrito en otras partes de la presente divulgación. En ciertas realizaciones, el tubo compuesto 201 es al menos un tubo inspiratorio 103.

A continuación se describen con más detalle los componentes y propiedades de los tubos compuestos 201 ejemplares. Son utilizados subtítulos, tal como "primer miembro alargado" y "segundo miembro alargado". Estos subtítulos no son, ni deben ser interpretados como limitantes. Por ejemplo, los aspectos de una o más realizaciones descritas en el subtítulo "primer miembro alargado" también pueden aplicarse a una o más realizaciones descritas en el subtítulo "segundo miembro alargado", y lo contrario también es cierto.

Primer miembro alargado

En la FIG. 2A, el primer miembro alargado 203 comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar, al menos en parte, un tubo alargado que tiene un eje longitudinal LA-LA y un lumen 207 (orificio del tubo) que se extiende a lo largo del eje longitudinal LA-LA. El primer miembro alargado 203 tiene una porción interna 211 cerca del lumen 207.

En ciertas realizaciones, una superficie de la porción interna 211 forma el lumen 207. El primer miembro alargado 203 también tiene una porción externa 219 opuesta a la porción interna y orientada hacia fuera del lumen 207 en la dirección radial. Como se discute en mayor detalle a continuación, el primer miembro alargado 203 puede formar en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas. En ciertas realizaciones, las burbujas tienen un perfil de sección transversal que se asemeja a la letra "D". Las burbujas pueden estar arqueadas en la superficie orientada hacia el exterior. Las burbujas pueden ser más planas en la superficie del lumen 207. En al menos una realización, el primer miembro alargado 203 es un tubo.

Preferentemente, el primer miembro alargado 203 es flexible. La flexibilidad se refiere a la capacidad de doblarse. Además, el primer miembro alargado 203 es preferentemente transparente o, al menos, semitransparente o semiopaco. Un grado de transparencia óptica permite a un cuidador o usuario inspeccionar el lumen 207 en busca de obstrucciones o contaminantes o confirmar la presencia de humedad.

Una variedad de plásticos, incluyendo plásticos de grado médico, son adecuados para el cuerpo del primer miembro alargado 203. Los ejemplos de materiales adecuados incluyen elastómeros de poliolefina, amidas de bloque de poliéter, elastómeros de copoliéster termoplásticos, mezclas de EPDM y polipropileno, y poliuretanos termoplásticos. En ciertas realizaciones, el material es seleccionado de manera tal que la densidad del material del primer miembro alargado resultante 203 es menor o igual a 1 g/cm3 (o aproximadamente 1 g/cm3).

El material del primer miembro alargado 203 es preferentemente blando. La suavidad refleja la cantidad de material que "cede" o se comprime al aplicar una fuerza. Un material blando cede o se comprime más que un material firme. La deflexión de la burbuja puede ser utilizada para cuantificar la suavidad del material del primer miembro alargado 203. La deflexión de la burbuja es la distancia que la porción exterior 219 del primer miembro alargado 203 se desvía verticalmente (es decir, se desplaza radialmente hacia dentro en la dirección del lumen 207) al aplicar una fuerza. La deflexión de la burbuja puede probarse, por ejemplo, utilizando una plantilla de deflexión de la burbuja, como la plantilla 301 mostrada en la fotografía de la FIG. 3.

En una prueba de suavidad, cuatro muestras de tubos compuestos que tienen las propiedades mostradas en la TABLA 1 (en adelante en la presente memoria "Tipo 1") y cuatro muestras de tubos compuestos que tienen las propiedades mostradas en la TABLA 2 (en adelante en la presente memoria "Tipo 2") fueron probadas cada una en la plantilla 301 de la FIG. 3.

Tabla 1

Tabla 2

Una sonda 303 con un diámetro de 2,5 mm aplicó una fuerza a cada muestra 305 y se midió la deflexión de la burbuja. Las curvas resultantes son representadas en la FIG. 4. Hasta que su respectiva porción externa 219 fue puesta en contacto con la porción interna 211, las muestras de Tipo 1 generalmente requirieron menos fuerza para lograr una deflexión de burbuja similar a la de las muestras de Tipo 2. En ciertas realizaciones, hasta que la porción externa 219 es puesta en contacto con la pared interna 211, la deflexión de la burbuja puede satisfacer la ecuación D > 0,5*F2,5, en la que D representa la deflexión de la burbuja en milímetros y F2.5 representa la fuerza en Newtons aplicada por una sonda de 2,5-mm. Por ejemplo, el primer miembro alargado 203 puede desviarse más de 1 mm cuando es aplicada una fuerza de 1 N con una sonda de 2,5 mm 303, hasta que la porción exterior 219 entra en contacto con la porción interior 211.

Se debe apreciar que, aunque la configuración en la TABLA 1 puede ser preferente en ciertas realizaciones, otras configuraciones y variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones como se puede desear.

La FIG. 2B muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior del ejemplo de tubo compuesto 201 de la FIG. 2A. La FIG. 2B tiene la misma orientación que la FIG. 2A. Este ejemplo ilustra además la forma de cuerpo hueco del primer miembro alargado 203. Como se ve en este ejemplo, el primer miembro alargado 203 forma en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas huecas. De este modo, en esta descripción, el término "burbuja" se refiere a la forma de sección transversal de un rollo o giro del primer miembro alargado 203. Las porciones 209 del primer miembro alargado 203 se superponen a las vueltas adyacentes del segundo miembro alargado 205. Una porción interior 211 del primer miembro alargado 203 forma la pared del lumen 207.

La estructura de cuerpo hueco del primer miembro alargado 203 contribuye a las propiedades de amortiguación del sonido al tubo compuesto 201. En al menos una realización, el diámetro exterior del primer miembro alargado 203 es mayor que el diámetro exterior del segundo miembro alargado 205. La estructura en forma de burbuja forma un cojín. De este modo, el primer miembro alargado 203 con forma de burbuja y relleno de fluido (gas o líquido) puede amortiguar el ruido que se produce cuando el tubo compuesto 201 es arrastrado sobre un objeto, como el borde de un escritorio o una mesilla de noche. De este modo, el tubo compuesto 201 puede ser más silencioso en comparación con los tubos corrugados de cuerpo sólido de una sola pieza.

La estructura de cuerpo hueco del primer miembro alargado 203 también contribuye a las propiedades aislantes del tubo compuesto 201. Un tubo compuesto 201 aislante es deseable porque, Como ha sido explicado anteriormente, evita la pérdida de calor. Esto puede permitir que el tubo compuesto 201 suministre gas desde un calentadorhumidificador a un paciente mientras mantiene el estado acondicionado del gas con un consumo mínimo de energía.

Ha sido descubierto que contar con un hueco 213 entre vueltas adyacentes del primer miembro alargado 203, es decir, entre burbujas adyacentes, mejora inesperadamente las propiedades aislantes generales del tubo compuesto 201. De este modo, en ciertas realizaciones, las burbujas adyacentes están separadas por un hueco 213. Además, ciertas realizaciones incluyen la constatación de que proporcionar un hueco 213 entre burbujas adyacentes aumenta la resistividad de transferencia de calor (el valor R) y, en consecuencia, disminuye la conductividad de transferencia de calor del tubo compuesto 201. También Ha sido descubierto que esta configuración de hueco mejora la flexibilidad del tubo de material compuesto 201 al permitir curvas de radio más corto. Un segundo miembro alargado 205 triangular o un segundo miembro alargado 205 en forma de T, como se muestra en la FIG. 2B, puede ayudar a mantener un espacio 213 entre burbujas adyacentes. Sin embargo, en ciertas realizaciones, las burbujas adyacentes se tocan. Por ejemplo, las burbujas adyacentes pueden estar unidas.

La FIG. 2C muestra una sección transversal longitudinal de las burbujas de la FIG. 2B. Como se muestra, las porciones 209 del primer miembro alargado 203 que se superponen a las envolturas adyacentes del segundo miembro alargado 205 se caracterizan por un grado de región de unión 217. Una región de unión más grande mejora la resistencia del tubo a la deslaminación en la interfaz del primer y segundo miembros alargados. Adicional o alternativamente, la forma del cordón y/o de la burbuja puede ser adaptada para aumentar la región de unión 217. Por ejemplo, la FIG. 2D muestra una zona de unión relativamente pequeña en el lado izquierdo. La FIG. 5B también muestra una región de unión más pequeña. Por el contrario, la FIG. 2e tiene una región de unión mucho mayor que la mostrada en la FIG.

2D, debido al tamaño y la forma de la perla. Las FIGS. 5A y 5C también ilustran una región de unión más grande. Cada una de estas figuras se discute con más detalle a continuación. Debe apreciarse que, aunque las configuraciones de las FIGS. 2E, 3A, y 5C pueden ser preferentes en ciertas realizaciones, otras configuraciones, incluyendo las de las FIGS. 2D, 5B, y otras variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones según se desee.

La FIG. 2D muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo de material compuesto. La FIG. 2D tiene la misma orientación que la FIG. 2B. Este ejemplo ilustra además la forma de cuerpo hueco del primer miembro alargado 203 y demuestra cómo el primer miembro alargado 203 forma en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas huecas. En este ejemplo, las burbujas están completamente separadas entre sí por un hueco 213. Un segundo miembro alargado 205, generalmente triangular, soporta el primer miembro alargado 203.

La FIG. 2H muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo de material compuesto. La FIG. 2H tiene la misma orientación que la FIG. 2B.

En el ejemplo de la FIG. 2H, el espesor de la sección transversal de la porción interna 211 del primer miembro alargado 203 que forma la pared del lumen es menor que el espesor de la porción externa 219. Debido a que el primer miembro alargado 203 tiene un perfil de burbuja en forma de D, la porción exterior del primer miembro alargado 203 tiene holgura de material entre los rollos adyacentes del segundo miembro alargado, lo que facilita el movimiento y el estiramiento a medida que el tubo compuesto 201 se dobla en una forma fl. Debido a que la configuración de la FIG.

2H resulta en una burbuja más delgada cerca del lumen 207, dicha configuración permite que la porción interna 211 se comprima o "agrupe" más fácilmente cuando el tubo compuesto 201 es doblado en una forma fl. Por lo tanto, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que una configuración en la que el espesor de la sección transversal de la porción interna 211 es menor que el espesor de la sección transversal de la porción externa 219 puede mejorar la flexibilidad del tubo compuesto 201 al permitir curvas de radio más corto. Además, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que la flexibilidad general del tubo puede mejorarse proporcionando un primer miembro alargado 203 con un espesor de pared de sección transversal variable. Es deseado que el espesor de la porción interior 211 es menor que el espesor de la porción exterior 219.

En al menos una realización, el espesor de la porción interna 211 es al menos un 20% (o aproximadamente un 20%) menor que el espesor de la porción externa 219. Por ejemplo, en ciertas realizaciones, el espesor de la porción interior 211 es al menos un 30% (o aproximadamente un 30%), al menos un 40% (o aproximadamente un 40%), al menos un 50% (o aproximadamente un 50%), o al menos un 60% (o aproximadamente un 60%) menor que el espesor de la porción exterior 219. En ciertas realizaciones, el espesor de la porción interna 211 es 27% (o aproximadamente 27%) menor que el espesor de la porción externa 219. En ciertas realizaciones, el espesor de la porción interior 211 es 32% (o aproximadamente 32%) menor que el espesor de la porción exterior 219. En ciertas realizaciones, el espesor de la porción interior 211 es un 58% (o aproximadamente un 58%) menor que el espesor de la porción exterior 219. En ciertas realizaciones, el espesor de la porción interna 211 es un 64% (o aproximadamente un 64%) menor que el espesor de la porción externa 219.

El espesor de la porción exterior 219 puede estar en el intervalo de 0,14 mm (o aproximadamente 0,14 mm) y 0,44 mm (o aproximadamente 0,44 mm), tal como 0,22 mm (o aproximadamente 0,22 mm) o 0,24 mm (o aproximadamente 0,24 mm). El espesor de la porción interior 211 puede estar en el intervalo de 0,05 mm (o aproximadamente 0,05 mm) y 0,30 mm (o aproximadamente 0,30 mm), y preferentemente 0,10 mm (o aproximadamente 0,10 mm) o 0,16 mm (o aproximadamente 0,16 mm).

Con referencia nuevamente a la FIG. 2H, la altura (designada como H-H) de una única burbuja de sección transversal longitudinal del primer miembro alargado 203 puede ser mayor que la anchura (designada como W-W) de una única burbuja de sección transversal longitudinal del primer miembro alargado 203. Debido a que una mayor altura aumenta la cantidad de holgura de material en la pared exterior de la burbuja del primer miembro alargado 203, dicha configuración puede mejorar la flexibilidad del tubo compuesto 201 al permitir curvas de radio más corto. En consecuencia, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que la flexibilidad general del tubo puede mejorarse proporcionando un primer miembro alargado 203 con una altura de sección transversal longitudinal que es mayor que la anchura de sección transversal longitudinal. Debe apreciarse que, aunque esta configuración ejemplar puede ser preferente en ciertas realizaciones, otras configuraciones y variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones como puede ser deseado. Por ejemplo, la altura de una burbuja de sección transversal longitudinal del primer miembro alargado 203 puede ser menor que su anchura.

En al menos una realización, la altura de la burbuja (H-H) puede estar en el intervalo de 1,2 mm (o aproximadamente 1.2 mm) y 8,2 mm (o aproximadamente 8,2 mm), como 1,2 mm (o aproximadamente 1,2 mm), 1,7 mm (o aproximadamente 1,7 mm), 1,8 mm (o aproximadamente 1,8 mm), 2,7 mm (o aproximadamente 2.7 mm), 2,8 mm (o aproximadamente 2,8 mm), 3 mm (o aproximadamente 3 mm), 3,2 mm (o aproximadamente 3,2 mm), 3,5 mm (o aproximadamente 3,5 mm), 3,8 mm (o aproximadamente 3,8 mm), 4 mm (o aproximadamente 4 mm), 4,5 mm (o aproximadamente 4,5 mm), 7,7 mm (o aproximadamente 7,7 mm), u 8,2 mm (o aproximadamente 8,2 mm). En al menos una realización, la anchura de la burbuja (W-W) puede estar en el intervalo de 1,7 mm (o aproximadamente 1,7 mm) y 8 mm (o aproximadamente 8 mm), como 1,7 mm (o aproximadamente 1,7 mm), 3,2 mm (o aproximadamente 3.2 mm), 3,5 mm (o aproximadamente 3.5 mm), 4,0 mm (o aproximadamente 4,0 mm), 4,2 mm (o aproximadamente 4.2 mm), 5,2 mm (o aproximadamente 5,2 mm), 5,5 mm (o aproximadamente 5,5 mm), 6 mm (o aproximadamente 6 mm), 7 mm (o aproximadamente 7 mm), 7,5 mm (o aproximadamente 7,5 mm), u 8 mm (o aproximadamente 8 mm).

La relación entre la altura de la burbuja (H-H) y el ancho de la burbuja (W-W) puede expresarse como una relación. Una relación entre la altura de la burbuja (H-H) y la anchura de la burbuja (W-W) igual a 0 es la menos flexible. La flexibilidad aumenta a medida que aumenta la relación. En al menos una realización, la relación entre la altura de la burbuja (H-H) y la anchura de la burbuja (W-W) puede estar en el intervalo de 0,15 (o aproximadamente 0,15) y 1,5 mm (o aproximadamente 1,5), como 0,16 (o aproximadamente 0,16), 0,34 (o aproximadamente 3,4), 050 (o aproximadamente 0,50), 0,56 (o aproximadamente 0,56), 0,57 (o aproximadamente 0,57), 0,58 (o aproximadamente 0,58), 0,67 (o aproximadamente 0,67), 0,68 (o aproximadamente 0,68), 0,73 (o aproximadamente 0,73), 0,85 (o aproximadamente 0,85), 1,1 (o aproximadamente 1,1) y 1,3 (o aproximadamente 1,3).

Puede ser deseable que el perfil exterior del tubo corrugado sea relativamente suave. La suavidad relativa, como se utiliza en esta descripción, se refiere a las crestas entre el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 a lo largo de la longitud del tubo compuesto 201. Un tubo corrugado relativamente más liso tiene crestas más planas, más espaciadas o menos pronunciadas. Un perfil relativamente más suave puede reducir ventajosamente el ruido cuando el tubo corrugado se arrastra por un objeto, como el borde de un escritorio o una mesa.

Un parámetro ejemplar para cuantificar la suavidad relativa es la diferencia vertical entre un vértice radial exterior 221

del primer miembro alargado 203 y un vértice radial exterior 223 del segundo miembro alargado 205 de un tubo compuesto 201 (como se muestra, por ejemplo, en la FIG. 2H). A medida que la distancia entre el vértice radial exterior

221 y el vértice radial exterior 223 disminuye, el tubo compuesto 201 se siente relativamente más suave. En al menos una realización, la distancia vertical está en el intervalo de 1 mm (o aproximadamente 1 mm) y 4,6 mm (o aproximadamente 4,6 mm), como por ejemplo 1,0 mm (o aproximadamente 1,0 mm), 1,1 mm (o aproximadamente 1,1 mm), 1,3 mm (o aproximadamente 1,3 mm), 1,4 mm (o aproximadamente 1.4 mm), 1,6 mm (o aproximadamente 1,6 mm), 1,9 mm (o aproximadamente 1,9 mm), 2,0 mm (o aproximadamente 2,0 mm), 2,3 mm (o aproximadamente 2,3 mm), 2,4 mm (o aproximadamente 2,4 mm), 3,0 mm (o aproximadamente 3,0 mm), 3,3 mm (o aproximadamente 3,3 mm), o 4,6 mm (o aproximadamente 4,6 mm). También es posible cuantificar la suavidad relativa como la distancia vertical entre un vértice radial exterior 221 del primer miembro alargado 203 y un nadir radial exterior 225 del segundo miembro alargado 205 del tubo compuesto 201. Por ejemplo, la distancia vertical puede ser de 1,5 mm (o aproximadamente 1,5 mm).

Otro parámetro ejemplar para cuantificar la suavidad relativa es la relación entre la diferencia vertical entre un vértice radial 221 del primer miembro alargado 203 y un vértice radial 223 (o un nadir radial 225) del segundo miembro alargado 205 de un tubo compuesto 201 y el diámetro exterior máximo del tubo compuesto 201 (es decir, desde el vértice radial exterior 221 hasta el vértice radial exterior 221 del lado opuesto del tubo 201). A medida que aumenta el diámetro exterior máximo, la diferencia vertical entre el vértice radial exterior 221 y el vértice radial exterior 223 o el nadir 225 tiene menos efecto sobre la suavidad relativa. En al menos una realización, la relación se encuentra en el intervalo de 0,04 a 0,18, como por ejemplo 0,04, 0,05, 0,07, 0,08, 0,09, 0,10, 0,11, 0,12, 0,16, 0,17, o 0,18 o similar.

Como otro ejemplo, la distancia entre los puntos correspondientes de una vuelta a la siguiente (es decir, el paso) puede seleccionarse para cuantificar la suavidad relativa. En ciertas realizaciones, el paso puede estar en el intervalo de 2,1 mm (o aproximadamente 2,1 mm) y 9,5 mm (o aproximadamente 9,5 mm), tal como 2,1 mm (o aproximadamente 2,1 mm), 3,8 mm (o aproximadamente 3,8 mm), 4,8 mm (o aproximadamente 4.8 mm), 5,1 m aproximadamente 5,1 mm), 5,5 mm (o aproximadamente 5,5 mm), 5,8 mm (o aproximadamente 5,8 mm), 6,4 m aproximadamente 6,4 mm), 7,5 mm (o aproximadamente 7,5

mm), 8,1 mm (o aproximadamente 8,1 mm), o 9,5 (o aproximadamente 9,5 mm).

La relación entre el paso del tubo compuesto 201 y la diferencia vertical entre un vértice radial 221 del primer miembro alargado 203 y un vértice radial 223 del segundo miembro alargado 205 del tubo compuesto 201 puede seleccionarse para cuantificar la suavidad relativa. En ciertas realizaciones, la relación está en el intervalo de 1,3 (o aproximadamente

1,3) y 4,8 (o aproximadamente 4,8), como 1,31 (o aproximadamente 1,31), 1,76 (o aproximadamente 1,76), 2,39 (o aproximadamente 2,39), 2,42 (o aproximadamente 2.42), 2,53 (o aproximadamente 2,53), 2,71 (o aproximadamente 2,71), 2,75 (o aproximadamente 2,75), 3,26 (o aproximadamente 3,26), 3,75 (o aproximadamente 3,75), 4,13 (o aproximadamente 4,13), 4,64 (o aproximadamente 4,64), o 4,75 (o aproximadamente 4,75).

La relación entre el paso y el diámetro exterior máximo también puede seleccionarse para mejorar la suavidad relativa.

En ciertas realizaciones, la relación entre el paso y el diámetro exterior del tubo puede estar en el intervalo de 0,10 (o aproximadamente 0,10) y 0,35 (o aproximadamente 0,32), como por ejemplo 0,11 (o aproximadamente 0,11), 0,23 (o aproximadamente 0,23), 0,28 (o aproximadamente 0,28), 0,29 (o aproximadamente 0,29), 0,30 (o aproximadamente 0,30), 0,31 (o aproximadamente 0,31), o 0,32 (o aproximadamente 0,32).

Como ha sido comentado anteriormente, la porción hueca del primer miembro alargado 203 puede ser llenado con un fluido, es decir, un líquido o un gas. El primer miembro alargado 203 puede estar sustancialmente sellado para evitar que la cantidad de fluido se escape. El primer miembro alargado 203 también puede estar abierto en uno o ambos extremos para permitir un flujo continuo de líquido o gas.

El gas puede ser aire, que es deseable por su baja conductividad térmica (2,62x10-2 W/m-K a 300K). También puede utilizarse ventajosamente un gas más viscoso que el aire, ya que una mayor viscosidad reduce la transferencia de calor en condiciones de convección natural. De este modo, gases como el argón (17,72x10-3 W/m-K a 300K), el criptón (9,43x10-3 W/m-K a 300K) y el xenón (5,65x10-3 W/ m-K a 300K) pueden aumentar el rendimiento del aislamiento.

Cada uno de estos gases no es tóxico, es químicamente inerte, inhibe el fuego y está disponible comercialmente. La porción hueca del primer miembro alargado 203 puede estar sellada en ambos extremos del tubo, haciendo que el gas en su interior esté sustancialmente estancado. Alternativamente, la porción hueca puede ser una conexión neumática secundaria, como una línea de muestreo de presión para transportar la retroalimentación de presión desde el extremo del paciente del tubo a un controlador.

Los ejemplos de líquidos pueden incluir agua u otros líquidos biocompatibles con una alta capacidad térmica. Por ejemplo, se pueden utilizar nanofluidos. Un ejemplo de nanofluido con capacidad térmica adecuada comprende agua y nanopartículas de sustancias como el aluminio.

En uso, el fluido en la porción hueca del primer miembro alargado 203 puede estar configurado para uso para medir una o más propiedades del tubo 201, el primer miembro alargado 203, el segundo miembro alargado 205, y/o el gas en el lumen del tubo 201 207. En al menos una realización, se puede medir la presión del gas que pasa a lo largo del lumen del tubo ("gas del lumen"). Una medición de referencia de la presión del fluido en la porción hueca del primer miembro alargado 203 ("fluido hueco") es llevada a cabo antes de que el gas del lumen comience a circular. A medida que el gas del lumen comienza a pasar a través del tubo 201, la presión del gas del lumen tenderá a causar un aumento proporcional en la presión del fluido hueco dentro del primer miembro alargado 203. Comparando una medida tomada en uso con la medida de referencia, se puede determinar la presión del gas del lumen dentro del tubo 201. En otra realización, es seleccionado un fluido hueco que cambia una o más propiedades en función del intervalo de calor operativo del gas del lumen dentro del tubo 201. De esta manera, midiendo la propiedad del fluido hueco, se puede determinar la temperatura del gas del lumen. Por ejemplo, puede ser utilizado un fluido hueco que se expande con la temperatura. En uso, la temperatura del fluido hueco tenderá hacia la temperatura del flujo de gas del lumen. Midiendo entonces la presión del fluido hueco, se puede determinar la temperatura del gas del lumen. Esto puede resultar especialmente ventajoso cuando la temperatura del flujo de gas del lumen es difícil o indeseable de medir directamente.

En al menos una realización, el extruido utilizado para formar el primer miembro alargado 203 comprende además un relleno mineral. El proceso de extrusión se describe con más detalle a continuación. El talco o el silicato de magnesio hidrófilo es un relleno mineral adecuado. Además del talco, otros rellenos minerales adecuados incluyen el carbonato de calcio, el carbonato de calcio y magnesio como la dolomita, el sulfato de bario, la wollastonita, el caolín y la mica, cada uno de los cuales puede añadirse solo o en combinación. Los rellenos minerales adecuados también pueden tener tamaños de partícula menores que 10 pm (o aproximadamente 10 mm), o menores que 2,5 pm (o aproximadamente 2,5 mm).

Ha sido descubierto que la adición de relleno mineral al plástico extruido reduce la pegajosidad del primer miembro alargado 203 resultante. La pegajosidad se refiere al tacto del material del primer miembro alargado 203. Un material más pegajoso se siente más gomoso que un material menos pegajoso. Un material más pegajoso también puede tender a aferrarse a más materia no deseada, tal como suciedad o pelo, que un material menos pegajoso. Ha sido descubierto que la adición de relleno mineral reduce el ruido que hace el tubo cuando se mueve, se flexiona, etc., al reducir el grado en que las burbujas adyacentes se pegan (y se despegan) entre sí cuando se agrupan (y se despegan) en las proximidades de una curva.

También ha sido descubierto que la adición de relleno mineral al extruido puede reducir de manera adicional el ruido producido cuando el primer miembro alargado 203 se arrastra sobre un objeto, como el borde de un escritorio o una mesita de noche. El relleno mineral puede ayudar a reflejar el sonido dentro del polímero circundante, de modo que el sonido no pase directamente. La reflexión mejorada del sonido también puede dar a la fase de polímero más oportunidad de absorber la energía del sonido, el relleno mineral proporcionando así una amortiguación intrínseca del sonido. El relleno mineral también puede reducir la dureza del plástico extruido y mejorar así las propiedades de amortiguación del sonido.

En ciertas realizaciones, el relleno mineral está en el intervalo de 1,5 a 10 (o aproximadamente 1,5 a aproximadamente 10) por ciento en peso del total del extruido. En ciertas realizaciones, el relleno mineral está en el intervalo de 1,5 a 5 (o aproximadamente de 1,5 a aproximadamente 5) por ciento en peso del total de la extrusión. En ciertas realizaciones, el relleno mineral está en el intervalo de 10 (o aproximadamente de 10) por ciento en peso o menos del total del extruido. En ciertas realizaciones, el relleno mineral está en el intervalo del 5 (o aproximadamente 5) por ciento en peso o menos del total del extruido. En ciertas realizaciones, el relleno mineral está en el intervalo de 1,5 (o aproximadamente 1,5) por ciento en peso o más del total del extruido.

En la FIG. 2F, el primer miembro alargado 203 forma en sección transversal longitudinal una pluralidad de burbujas huecas. En este ejemplo, hay una pluralidad de burbujas, y más específicamente, dos envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203, entre las envolturas del segundo miembro alargado 205. Esta configuración se muestra con mayor detalle en la FIG. 2G. Según lo descrito y mostrado en otras partes de la presente divulgación, ciertas configuraciones pueden implementar más de dos, por ejemplo, tres, envolturas del primer miembro alargado 203 entre envolturas del segundo miembro alargado 205.

Las realizaciones que comprenden una pluralidad de envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203 entre las envolturas del segundo miembro alargado 205 pueden ser ventajosas debido a las mejoras en la flexibilidad general del tubo. Según lo descrito a continuación, el segundo miembro alargado 205, sustancialmente sólido, es generalmente menos flexible que el primer miembro alargado hueco 203. En consecuencia, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que la flexibilidad general del tubo puede mejorarse aumentando el número de burbujas del primer miembro alargado 203 entre las envolturas del segundo miembro alargado 205.

Otra ventaja de las realizaciones que comprenden una pluralidad de envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203 entre las envolturas del segundo miembro alargado 205 es la recuperación mejorada de la trituración. Se observó que, después de la trituración, las muestras que tenían múltiples burbujas entre las envolturas del primer miembro alargado 203 recuperaban su forma más rápidamente que las muestras que tenían una sola burbuja entre las envolturas del primer miembro alargado 203.

Otra ventaja de las realizaciones que comprenden una pluralidad de envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203 entre las envolturas del segundo miembro alargado 205 es la mejora de la resistencia al aplastamiento. La resistencia al aplastamiento es una propiedad mecánica que desempeña un papel importante en la resistencia del tubo mientras está en servicio. El entorno hospitalario puede ser duro, ya que el tubo puede estar sometido al aplastamiento por el brazo o la pierna de un paciente, los marcos de la cama y otros equipos. A continuación se exponen con más detalle ejemplos de propiedades de resistencia al aplastamiento.

Otra ventaja de la configuración de burbujas múltiples es que la configuración imparte la capacidad de contener o transportar fluidos adicionales. Como ha sido explicado anteriormente, la porción hueca del primer miembro alargado 203 puede llenarse con un gas. Las múltiples burbujas separadas o porciones huecas pueden llenarse con múltiples gases separados. Por ejemplo, una porción hueca puede contener o transportar un primer gas y una segunda porción hueca puede ser utilizada como una conexión neumática secundaria, tal como una línea de muestra de presión para transportar la retroalimentación de presión desde el extremo del paciente del tubo a un controlador. Como otro ejemplo, múltiples burbujas separadas o porciones huecas pueden ser llenadas con una combinación de líquidos, o una combinación de líquidos y gases. Una primera burbuja puede contener o transportar un gas, y una segunda burbuja puede contener o transportar un líquido, por ejemplo. Los líquidos y gases adecuados se han descrito anteriormente.

Se debe apreciar que, aunque las configuraciones en las FIGS. 2F y 2G pueden ser preferentes en ciertas realizaciones, otras configuraciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones como puede ser deseado.

Segundo miembro alargado

Con referencia nuevamente a las FIGS. 2A y 2B, el segundo miembro alargado 205 está también enrollado en espiral y unido al primer miembro alargado 203 entre las vueltas del primer miembro alargado 203. El segundo miembro alargado 205 puede formar al menos una porción del lumen 207 del tubo alargado. El segundo miembro alargado 205 actúa como soporte estructural del primer miembro alargado 203.

Las máquinas CPAP pesan normalmente entre 2 y 4 kg (o aproximadamente 2 y 4 kg). Por lo tanto, la resistencia a la rotura del tubo compuesto 201 (la carga de tracción horizontal o la fuerza requerida para causar la separación del primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205) es deseablemente lo suficientemente alta para evitar la separación si un usuario intenta utilizar el tubo compuesto 201 para levantar una máquina CPAP conectada al tubo compuesto 201. De este modo, la resistencia a la rotura es preferentemente mayor que 20 N (o aproximadamente 20 N) y, más preferentemente, mayor que 30 N (o aproximadamente 30 N). En ciertas realizaciones, la resistencia a la rotura está en el intervalo de 75 y 80 N (o aproximadamente 75 y 80 N). El límite elástico (la tensión máxima que puede desarrollarse sin causar deformación plástica) puede estar en el intervalo de 55 y 65 N (o aproximadamente 55 y 65 N). En ciertas realizaciones, el tubo compuesto 201 no se estirará (se desviará horizontalmente) más de 0,5 mm (o aproximadamente 0,5 mm) cuando sea aplicada una fuerza lateral de 2 N.

En al menos una realización, el segundo miembro alargado 205 es más ancho en la base (proximal al lumen 207) y más estrecho en la parte superior. Por ejemplo, el segundo miembro alargado puede tener una forma generalmente triangular, generalmente en forma de T, o generalmente en forma de Y. Sin embargo, cualquier forma que se ajuste a los contornos del correspondiente primer miembro alargado 203 es adecuada.

Preferentemente, el segundo miembro alargado 205 es flexible, para facilitar la flexión del tubo. Es deseado que el segundo miembro alargado 205 sea menos flexible que el primer miembro alargado 203. Esto mejora la capacidad del segundo miembro alargado 205 para soportar estructuralmente el primer miembro alargado 203. Por ejemplo, el módulo del segundo miembro alargado 205 es preferentemente de 30 - 50 MPa (o aproximadamente 30 - 50 MPa). El módulo del primer miembro alargado 203 es menor que el módulo del segundo miembro alargado 205. El segundo miembro alargado 205 puede ser sólido o mayormente sólido.

La FIG. 6A muestra una sección transversal longitudinal de un tubo compuesto 201 en una posición neutral. La FIG.

6A se centra en un rollo o burbuja del primer miembro alargado 203 y dos rollos del segundo miembro alargado 205.

El primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 tienen un punto de conexión radialmente exterior 601. En este ejemplo, la porción interna 211 del primer miembro alargado 203 es más delgada que la porción externa 219 del primer miembro alargado 203. También en este ejemplo, el segundo miembro alargado 205 tiene una sección transversal triangular. El lumen 207 está situado bajo la base del primer miembro alargado 203 y del segundo miembro alargado 205. La FIG. 6B muestra el tubo compuesto 201 de la FIG. 6A en una posición doblada, en la que el tubo compuesto 201 ha sido doblado a una forma fl (como se muestra en la FIG. 6C). La FIG. 6B se centra nuevamente en un rollo o burbuja del primer miembro alargado 203 y dos rollos del segundo miembro alargado 205. Más específicamente, la FIG. 6B se centra en el rollo o burbuja del primer miembro alargado 203 en la parte superior de la forma fl, es decir, en el lugar de máxima curvatura. El radio de curvatura del tubo compuesto 201 está limitado por la longitud de la sección de la porción exterior 219 entre los puntos de conexión adyacentes más externos 601. Si el tubo compuesto 201 se dobla más allá del radio de curvatura mínimo, la pared exterior forma hoyuelos 605, como se muestra en la FIG. 6D.

Una variedad de polímeros y plásticos, incluyendo plásticos de grado médico, son adecuados para el cuerpo del segundo miembro alargado 205. Los ejemplos de materiales adecuados incluyen elastómeros de poliolefina, amidas de bloque de poliéter, elastómeros de copoliéster termoplásticos, mezclas de EPDM y polipropileno y poliuretanos termoplásticos. En ciertas realizaciones, el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 pueden estar fabricados con el mismo material. El segundo miembro alargado 205 también puede estar fabricado con un material de color diferente l primer miembro alargado 203, y puede ser transparente, translúcido u opaco. Por ejemplo, en una realización el primer miembro alargado 203 puede estar fabricado con un plástico transparente, y el segundo miembro alargado 205 puede estar fabricado con un plástico opaco azul, negro o de otro color.

Esta estructura enrollada en espiral que comprende un cuerpo flexible y hueco y un soporte integral puede proporcionar resistencia al aplastamiento, dejando al mismo tiempo la pared del tubo lo suficientemente flexible como para permitir curvas de radio corto sin retorcerse, ocluirse o colapsarse. Preferentemente, el tubo puede doblarse aproximadamente cilindro metálico de 25 mm de diámetro sin que se retuerza, ocluya o colapse, tal como se define en la prueba de aumento de la resistencia al flujo con la flexión según la norma ISO 5367:2000(E).

Esta estructura también puede proporcionar una superficie lisa del lumen 207, que ayuda a mantener el tubo libre de depósitos y mejora el flujo de gas. Se ha descubierto que el cuerpo hueco mejora las propiedades aislantes de un tubo, al tiempo que permite que el tubo siga siendo liviano.

En algunas realizaciones, el segundo miembro alargado 205 puede estar fabricado con un material que absorba agua. Por ejemplo, puede ser utilizado un material absorbente tipo esponja. En tales realizaciones, el segundo miembro alargado 205 puede conectarse a una fuente de agua, tal como una bolsa de agua. En el uso, el agua sería transportada a lo largo de al menos una porción de la longitud del segundo miembro alargado 205 (preferentemente, sustancialmente toda la longitud). A medida que el gas pasa a lo largo del segundo miembro alargado 205 , el vapor de agua tenderá a ser recogido por los gases en el lumen 207, humidificando de este modo el flujo de gas.

En algunas realizaciones, los uno o más filamentos de calentamiento 215 incrustados en el segundo miembro alargado 205, como se muestra en la FIG. 2B, pueden ser controlados para alterar la tasa de evaporación y por lo tanto alterar el nivel de humidificación proporcionado al flujo de gas. Aunque la FIG. 2B muestra específicamente los filamentos de calentamiento 215, debe entenderse que el segundo miembro alargado 205 puede encapsular o albergar otros materiales de conducción, como uno o más filamentos, y específicamente sensores (no mostrados). Dichos materiales de conducción pueden disponerse en el segundo miembro alargado 205 para calentar o detectar el flujo de gas. Los filamentos de calentamiento 215 pueden minimizar las superficies frías en las que puede formarse el condensado del aire cargado de humedad. Los filamentos de calentamiento 215 también pueden utilizarse para alterar el perfil de temperatura de los gases en el lumen 207 del tubo compuesto 201.

En el ejemplo de la FIG. 2B, dos filamentos de calentamiento 215 están encapsulados en el segundo miembro alargado 205, uno a cada lado de la porción vertical de la "T". Los filamentos de calentamiento 215 comprenden material conductor, como aleaciones de Aluminio (Al) y/o Cobre (Cu), o polímero conductor. Preferentemente, el material que forma el segundo miembro alargado 205 es seleccionado para que no sea reactivo con el metal de los filamentos de calentamiento 215 cuando estos alcancen su temperatura de funcionamiento. Los filamentos 215 pueden estar alejados del lumen 207 para que los filamentos no estén expuestos al lumen 207. En un extremo del tubo compuesto, los pares de filamentos pueden formarse en un bucle de conexión.

En al menos una realización, una pluralidad de filamentos están dispuestos en el segundo miembro alargado 205. Los filamentos pueden ser conectados eléctricamente juntos para compartir un carril común. Por ejemplo, un primer filamento, tal como un filamento de calentamiento, puede ser dispuesto en un primer lado del segundo miembro alargado 205. Un segundo filamento, tal como un filamento de detección, puede estar dispuesto en un segundo lado del segundo miembro alargado 205. Un tercer filamento, tal como un filamento de tierra, puede ser dispuesto entre los primeros y segundos filamentos. Los primeros, segundos y/o terceros filamentos pueden conectarse juntos en un extremo del segundo miembro alargado 205.

La FIG. 2E muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo de material compuesto. La FIG. 2E tiene la misma orientación que la FIG. 2B. En el ejemplo de la FIG. 2E, los filamentos de calentamiento 215 están más separados entre sí que los filamentos 215 de la FIG. 2B. Ha sido descubierto que aumentar el espacio entre los filamentos de calentamiento puede mejorar la eficiencia de calentamiento, y ciertas realizaciones incluyen esta realización. La eficiencia de calentamiento se refiere a la relación entre la cantidad de calor que entra en el tubo y la cantidad de energía que sale o se recupera del tubo. En general, cuanto mayor sea la energía (o el calor) que se disipa a la atmósfera ambiente desde el tubo, menor será la eficiencia de calentamiento. Para mejorar el rendimiento del calentamiento, los filamentos de calentamiento 215 pueden estar igualmente (o casi igualmente) espaciados a lo largo del orificio del tubo. Alternativamente, los filamentos 215 pueden colocarse en los extremos del segundo miembro alargado 205, lo que puede proporcionar una fabricación más sencilla.

A continuación se hace referencia a las FIGS. 7A a 7G que demuestran configuraciones ejemplares para el segundo miembro alargado 205. La FIG. 7A muestra una sección transversal de un segundo miembro alargado 205 que tiene una forma similar a la forma de T mostrada en la FIG. 2B. En esta realización ejemplar, el segundo miembro alargado 205 no tiene filamentos de calentamiento. También pueden utilizarse otras formas para el segundo miembro alargado 205, incluyendo variaciones de la forma de T según lo descrito a continuación y formas triangulares.

La FIG. 7B muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 que tiene una sección transversal en forma de "T". En este ejemplo, los filamentos de calentamiento 215 están incrustados en los cortes 701 del segundo miembro alargado 205 a ambos lados de la porción vertical de la "T". En algunas realizaciones, los cortes 701 pueden formarse en el segundo miembro alargado 205 durante la extrusión. Los cortes 701 pueden formarse alternativamente en el segundo miembro alargado 205 después de la extrusión. Por ejemplo, una herramienta de corte puede formar los cortes en el segundo miembro alargado 205. Preferentemente, los cortes son formados por los filamentos de calentamiento 215 mientras son presionados o tirados (fijados mecánicamente) en el segundo miembro alargado 205 poco después de la extrusión, mientras el segundo miembro alargado 205 está relativamente blando. Alternativamente, uno o más filamentos de calentamiento pueden ser montados (por ejemplo, adheridos, pegados o parcialmente incrustados) en la base del miembro alargado, de tal manera que el/los filamento/s están expuestos al lumen del tubo. En tales realizaciones, puede ser deseable contener los filamentos en el aislamiento para reducir el riesgo de incendio cuando un gas inflamable como el oxígeno pasa a través del lumen del tubo.

La FIG. 7C muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 en sección transversal. El segundo miembro alargado 205 tiene una forma generalmente triangular. En este ejemplo, los filamentos de calentamiento 215 están incrustados en los lados opuestos del triángulo.

La FIG. 7D muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 en sección transversal. El segundo miembro alargado 205 comprende cuatro ranuras 703. Las ranuras 703 son hendiduras o surcos en el perfil de la sección transversal. En algunas realizaciones, las ranuras 703 pueden facilitar la formación de cortes (no mostrados) para incrustar filamentos (no mostrados). En algunas realizaciones, las ranuras 703 facilitan el posicionamiento de los filamentos (no mostrados), que se presionan o tiran hacia, y por lo tanto se incrustan en, el segundo miembro alargado 205. En este ejemplo, las cuatro ranuras de iniciación 703 facilitan la colocación de hasta cuatro filamentos, por ejemplo, cuatro filamentos de calentamiento, cuatro filamentos de detección, dos filamentos de calentamiento y dos filamentos de detección, tres filamentos de calentamiento y un filamento de detección, o un filamento de calentamiento y tres filamentos de detección. En algunas realizaciones, los filamentos de calentamiento pueden estar situados en el exterior del segundo miembro alargado 205. Los filamentos de detección pueden estar situados en el interior.

La FIG. 7E muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 en sección transversal. El segundo miembro alargado 205 tiene un perfil en forma de T y una pluralidad de ranuras 303 para colocar filamentos de calentamiento.

La FIG. 7F muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 en sección transversal. Cuatro filamentos 215 están encapsulados en el segundo miembro alargado 205, dos a cada lado de la porción vertical de la "T". Como se explica con más detalle a continuación, los filamentos están encapsulados en el segundo miembro alargado 205 porque el segundo miembro alargado 205 fue extruido alrededor de los filamentos. No se formaron cortes para incrustar los filamentos de calentamiento 215. En este ejemplo, el segundo miembro alargado 205 también comprende una pluralidad de ranuras 703. Dado que los filamentos de calentamiento 215 están encapsulados en el segundo miembro alargado 205, las ranuras 703 no se utilizan para facilitar la formación de cortes para incrustar los filamentos de calentamiento. En este ejemplo, las ranuras 703 pueden facilitar la separación de los filamentos de calentamiento incrustados, lo que facilita la extracción de núcleos individuales cuando, por ejemplo, se terminan los filamentos de calentamiento.

La FIG. 7G muestra otro ejemplo de un segundo miembro alargado 205 en sección transversal. El segundo miembro alargado 205 tiene una forma generalmente triangular. En este ejemplo, la forma del segundo miembro alargado 205 es similar a la de la FIG. 7C, pero cuatro filamentos 215 están encapsulados en el segundo miembro alargado 205, todos ellos centrales en el tercio inferior del segundo miembro alargado 205 y dispuestos a lo largo de un eje generalmente horizontal.

Como ha sido explicado anteriormente, puede ser deseable aumentar la distancia entre los filamentos para mejorar la eficiencia del calentamiento. En algunas realizaciones, sin embargo, cuando los filamentos de calentamiento 215 se incorporan al tubo compuesto 201, los filamentos 215 pueden estar posicionados relativamente centralizados en el segundo miembro alargado 205. Una posición centralizada promueve la robustez del tubo compuesto para su reutilización, debido en parte a que la posición reduce la probabilidad de que el filamento se rompa al repetir la flexión del tubo compuesto 201. La centralización de los filamentos 215 también puede reducir el riesgo de que se produzca un peligro de ignición, ya que los filamentos 215 están revestidos de capas de aislamiento y apartados de la trayectoria del gas.

Como ha sido explicado anteriormente, algunos de los ejemplos ilustran colocaciones adecuadas de los filamentos 215 en el segundo miembro alargado 205. En los ejemplos anteriores que comprenden más de un filamento 215, los filamentos 215 están generalmente alineados a lo largo de un eje horizontal. También son adecuadas configuraciones alternativas. Por ejemplo, dos filamentos pueden estar alineados a lo largo de un eje vertical o a lo largo de un eje diagonal. Cuatro filamentos pueden alinearse a lo largo de un eje vertical o de un eje diagonal. Cuatro filamentos pueden alinearse en una configuración en forma de cruz, con un filamento dispuesto en la parte superior del segundo miembro alargado, un filamento dispuesto en la parte inferior del segundo miembro alargado (cerca del lumen del tubo), y dos filamentos dispuestos en los brazos opuestos de una "T", "Y" o base de triángulo.

Dimensiones

Las TABLAS 3 y 4 muestran algunas dimensiones ejemplares de los tubos médicos descritos en la presente memoria, así como algunos intervalos para estas dimensiones. Las dimensiones se refieren a una sección transversal de un tubo. En estas tablas, el diámetro del lumen representa el diámetro interior de un tubo. El paso representa la distancia entre dos puntos repetidos medidos axialmente a lo largo del tubo, es decir, la distancia entre la punta de las porciones verticales de las "T" adyacentes del segundo miembro alargado. La anchura de la burbuja representa la anchura (diámetro exterior máximo) de una burbuja. La altura de la burbuja representa la altura de una burbuja desde el lumen del tubo. La altura del cordón representa la altura máxima del segundo miembro alargado desde el lumen del tubo (por ejemplo, la altura de la parte vertical de la "T"). La anchura del cordón representa la anchura máxima del segundo miembro alargado (por ejemplo, la anchura de la parte horizontal de la "T"). El espesor de la burbuja representa el espesor de la pared de la burbuja.

Tabla 3

Tabla 4

En otro ejemplo de realización, un tubo médico tiene las dimensiones aproximadas mostradas en la TABLA 5.

Tabla 5

En otro ejemplo de realización, un tubo médico tiene las dimensiones aproximadas mostradas en la TABLA 6. Tabla 6

Preferentemente, los extremos bajos de los intervalos de la TABLA 6 se corresponden entre sí, y los extremos altos de los intervalos de la Tabla 6 se corresponden entre sí.

Las realizaciones de las TABLAS 5 y 6 pueden ser particularmente ventajosas para aplicaciones de apnea obstructiva del sueño.

Las TABLAS 7 , 8 y 9 proporcionan ejemplos de relaciones entre las dimensiones de las características del tubo para los tubos descritos en las TABLAS 3 , 4 y 6 respectivamente.

Tabla 7

Tabla 8

Tabla 9

Paso y/o diámetro variable

La descripción anterior desvela diversas configuraciones de paso y diámetro constantes. Sin embargo, algunas realizaciones pueden incorporar un paso variable y/o un diámetro variable.

Un paso variable puede ser deseable porque puede permitir que el calor suministrado al flujo de gas varíe a lo largo del tubo. La capacidad de controlar el lugar en el que es suministrado el calor en un tubo puede ser utilizada para controlar o reducir la precipitación dentro del tubo. Por ejemplo, puede ser alcanzado un punto de ajuste de la temperatura al final del tubo para una condición determinada, pero no es suficiente para evitar la precipitación dentro del tubo, especialmente en la entrada del tubo o cerca de ella, donde la temperatura del gas puede estar cerca de la temperatura del punto de rocío (alta humedad relativa). Ciertas realizaciones incluyen la constatación de que la redistribución de la fuente de calor para concentrarla cerca de la entrada del tubo puede ayudar a asegurar una mayor concentración axial de calor en esta región, Q(z) [W/m], en la que z es el desplazamiento axial del tubo, comenzando en el extremo de la unidad.

La FIG. 8A muestra un ejemplo de tubo compuesto 201 con paso variable. En este ejemplo, el tubo 201 tiene un paso más pequeño cerca del extremo de la unidad 801. De este modo, los filamentos de calentamiento 215 en esta región estarán más densamente espaciados, permitiendo un mayor calentamiento en esa parte del tubo 201 así como un mayor y más preciso control de la temperatura. El tubo 201 tiene un mayor paso en el extremo del paciente 803. El mayor espaciado entre los filamentos de calentamiento 215 puede permitir que los gases disminuyan su temperatura a medida que se acercan al paciente. Esto puede evitar que el paciente reciba gases demasiado calientes y puede reducir la formación de goteo. La FIG. 8B muestra el perfil de temperatura del tubo compuesto de la FIG. 8A. Otros perfiles de temperatura también son posibles y pueden ser personalizados para lograr efectos específicos deseados.

La geometría del tubo 201 también afecta a las propiedades mecánicas del tubo. El aumento el tamaño de la burbuja del primer miembro alargado, incrementará la flexibilidad del tubo 201. Por el contrario, un tamaño de burbuja menor producirá una región más rígida del tubo 201. Al modificar la flexibilidad y la rigidez, las propiedades mecánicas del tubo 201 pueden personalizarse. Al variar el diámetro del tubo 201, es posible contar con un diámetro menor cerca de la interfaz con el paciente, lo que aumentará la comodidad del paciente, mejorará la estética y reducirá la invasividad de la interfaz.

Propiedades adicionales

Las TABLAS 10-13 muestran algunos ejemplos de propiedades de un tubo compuesto (etiquetado como "A"), descrito en la presente memoria, que tiene un filamento de calentamiento integrado dentro del segundo miembro alargado. A modo de comparación, también se presentan las propiedades de un tubo corrugado desechable Fisher & Paykel modelo RT100 (etiquetado como "B") que tiene un filamento de calentamiento enrollado helicoidalmente dentro del orificio del tubo.

La medición de la resistencia al flujo (RTF) se llevó a cabo según el Anexo A de la norma ISO 5367:2000(E). Los resultados se resumen en la TABLA 10. Como se observa a continuación, la RTF del tubo compuesto es menor que la RTF del tubo modelo RT100.

Tabla 10

El condensado o "goteo" dentro del tubo se refiere al peso del condensado recogido por día a un caudal de gas de 20 L/min y una temperatura ambiente de 18°C. El aire humidificado fluye a través del tubo continuamente desde una cámara. Los pesos del tubo se registran antes y después de cada día de prueba. Se realizan tres pruebas consecutivas, secando el tubo entre cada una de ellas. Los resultados son mostrados en la TABLA 11. Los resultados mostraron que la precipitación es significativamente menor en el tubo compuesto que en el tubo modelo RT100.

Tabla 11

El requisito de energía se refiere a la energía consumida durante la prueba de condensación. En esta prueba, el aire ambiente se mantuvo a 18°C. Las cámaras de humidificación (véase, por ejemplo, la cámara de humidificación 129 en la FIG. 1) fueron alimentadas por bases de calentamiento MR850. Los filamentos de calentamiento de los tubos se alimentaban independientemente de una fuente de alimentación de corriente continua. Se ajustaron diferentes caudales y se dejó que la cámara se asentara a 37°C en la salida de la cámara. A continuación, se modificó la tensión de CC de los circuitos para producir una temperatura de 40°C a la salida del circuito. Se registró la tensión necesaria para mantener la temperatura de salida y se calculó la potencia resultante. Los resultados son mostrados en la TABLA 12. Los resultados muestran que el tubo compuesto A utiliza una potencia significativamente mayor que el tubo B. Esto se debe a que el tubo B utiliza un filamento de calentamiento helicoidal en el orificio del tubo para calentar el gas de 37°C a 40°C. El tubo compuesto no tiende a calentar el gas tan rápidamente porque el filamento de calentamiento está en la pared del tubo (incrustado en el segundo miembro alargado). En cambio, el tubo compuesto está diseñado para mantener la temperatura del gas y evitar el goteo manteniendo el orificio del tubo a una temperatura superior al punto de rocío del gas humidificado.

Tabla 12

La deflexión vertical puede ser utilizada para cuantificar la flexibilidad de un tubo de material compuesto. La deflexión vertical puede ser probada, por ejemplo, utilizando una prueba de flexión en tres puntos. Una primera muestra de 300 mm de longitud del tubo A y una segunda muestra de 300 mm de longitud del tubo B se probaron en una plantilla de flexibilidad. En la FIG. 9A se muestra un esquema de la sección transversal de la plantilla de flexibilidad. La plantilla 901 utilizó una varilla de 25 mm 903 con una masa fija de 120 g para aplicar una fuerza a cada tubo 201, que se colocó entre dos rodillos 905 y 907. Los rodillos estaban separados por una distancia de 150 mm. La fuerza ejercida por la varilla 903 era de aproximadamente 1,2 N (0,12 kg x 9,81 m/s2). Un esquema detallado de la sección transversal de los rodillos 905 y 907 se muestra en la FIG. 9B. Ambos rodillos 905 y 907 tenían las mismas dimensiones, que se muestran en la FlG. 9B. Se utilizó un instrumento Instron 5560 Test System para medir la carga y la extensión. Cada muestra de tubo se ensayó tres veces, midiendo la extensión del tubo contra la carga aplicada, para obtener las constantes de rigidez promedio respectivas. Las constantes de rigidez promedio para el tubo A y el tubo B se reproducen en la TABLA 13.

Tabla 13

El peso del tubo puede ser muy importante, particularmente para las aplicaciones de CPAP. Si un paciente experimenta menos peso cerca de la cara del paciente, el paciente estará más cómodo durante el sueño. Un tubo compuesto 201 más liviano no tirará de la cabeza del paciente en una dirección concreta tanto como un tubo más pesado. Para garantizar la comodidad del paciente, es posible especificar que la masa o el peso total en una región cercana al extremo del paciente del tubo compuesto 201 debe ser menor que un valor determinado. En ciertas realizaciones, la masa del tubo en los 300 mm más cercanos al extremo del paciente es menor que 24 g (o aproximadamente 24 g). De manera deseable, la masa del tubo en los 300 mm más cercanos al extremo del paciente es menor que 16 g (o aproximadamente 16 g). En ciertas realizaciones, la masa del tubo en los 300 mm más cercanos al extremo del paciente es menor que 15 g (o aproximadamente 15 g). También es posible especificar que la masa total del tubo compuesto sea menor que un valor determinado. En ciertas realizaciones, la masa del tubo es menor que 130 g (o aproximadamente 130 g). De manera deseable, la masa del tubo es menor que 120 g (o aproximadamente 120 g). En ciertas realizaciones, la masa del tubo es menor que 100 g (o aproximadamente 100 g).

La siguiente discusión describe ahora propiedades adicionales relacionadas con un tubo compuesto 201 con dos burbujas entre las envolturas del segundo miembro alargado 205, como se ha comentado anteriormente.

Una primera muestra de tubo de 300 mm de longitud que comprende dos burbujas entre las envolturas del segundo miembro alargado 205 y una segunda muestra de tubo de 300 mm de longitud que comprende una burbuja entre las envolturas del segundo miembro alargado 205 fueron probadas cada una en la plantilla de flexibilidad 901 discutida anteriormente. La deflexión vertical se midió utilizando la posición del peso fijo con respecto a un soporte vertical 909 de la plantilla de flexibilidad, que se muestra en las fotografías de las FlGS. 9c a 9F.

La FlG. 9C muestra una vista en perspectiva frontal de la segunda muestra bajo prueba en la plantilla 901. La FlG. 9D muestra una vista en perspectiva trasera de la segunda muestra bajo prueba en la plantilla 901. La FlG. 9E muestra una vista en perspectiva frontal de la primera muestra bajo prueba en la plantilla 901. La FlG. 9F muestra una vista en perspectiva trasera de la primera muestra bajo prueba en la plantilla 901. Como se muestra en las FlGS. 9C a 9F, la segunda muestra mostrada en las FlGS. 9E y 9F tenía una deflexión vertical sustancialmente mayor que la primera muestra mostrada en las FlGS. 9C y 9D. Específicamente, la segunda muestra tenía una deflexión vertical de 3 mm, mientras que la primera muestra era mucho más flexible, teniendo una deflexión vertical de 42 mm.

Son realizadas pruebas de resistencia al aplastamiento en cuatro muestras de tubos utilizando una máquina lnstron configurada como se muestra en la fotografía de la FlG. 10A. El cilindro 1001 es sumergido en 16 mm desde la parte superior del tubo a una velocidad de 60 mm/min. La máquina lnstron tiene una célula de carga para medir con precisión la fuerza ejercida sobre un componente frente a la extensión. Se trazó la carga frente a la extensión, como se muestra en la FlG. 10B.

La rigidez de aplastamiento para cada muestra fue hallada ajustando una línea de mejor ajuste a los datos de la FlG.

10B y calculando su gradiente. La rigidez de aplastamiento calculada para cada muestra se muestra en la TABLA 14A. En la TABLA 14A (y en otras partes de la presente divulgación), la designación "burbuja doble" se refiere a una muestra de tubo que comprende dos burbujas entre las envolturas del segundo miembro alargado 205, cuando la muestra se ve en sección transversal longitudinal. La designación "burbuja simple" se refiere a una muestra de tubo que comprende una sola burbuja entre las envolturas del segundo miembro alargado 205, cuando la muestra es observada en sección transversal longitudinal. La rigidez promedio al aplastamiento (medida en N/mm) representa la fuerza media máxima por unidad de anchura que no produce aplastamiento.

Tabla 14A

Como se muestra en la tabla anterior, los tubos de burbuja simple tenían una rigidez promedio al aplastamiento de 3,86 N/mm, mientras que los tubos de burbuja doble tenían una rigidez promedio al aplastamiento de 3,21 N/mm. En otras palabras, los tubos de doble burbuja tenían una resistencia al aplastamiento aproximadamente un 16,8% menor que los tubos de burbuja simple. Sin embargo, ha sido observado que la rigidez al aplastamiento por unidad de espesor de los tubos de doble burbuja era aproximadamente de 165% del valor de los tubos de burbuja simple, como se muestra a continuación en la TABLA 14B.

Tabla 14B

Dicho de otro modo, cuando se tiene en cuenta el espesor de la burbuja exterior, el tubo de doble burbuja es aproximadamente 65% más resistente al aplastamiento que la variante de tubo de una sola burbuja. Al igual que las burbujas mostradas en las FIGS. 2F y 2G, las burbujas probadas en la configuración de doble burbuja son más altas que anchas, lo que resulta en más material en el plano vertical. Por lo tanto, se considera que la inesperada mejora en la resistencia al aplastamiento por unidad de espesor de la burbuja puede atribuirse a la red vertical adicional entre las cuentas que trabajan en la dirección del aplastamiento.

También fueron realizadas pruebas de tracción en las muestras de tubo de burbuja simple y doble. Ambas muestras tenían 230 mm de longitud y fueron alargadas 15 mm a una velocidad de 10 mm/min. Fue medida la fuerza necesaria para alargar las muestras. Los resultados son mostrados en la TABLA 14C.

Tabla 14C

Como se muestra en la TABLA 14C, el tubo de doble burbuja era significativamente más extensible en el plano axial (longitudinal). Se considera que este aumento de la extensibilidad longitudinal se debe a que el tubo de burbuja simple tiene más material entre las perlas que trabajan en el plano axial.

Propiedades térmicas

En las realizaciones de un tubo compuesto 201 que incorpora un filamento de calentamiento 215, el calor puede perderse a través de las paredes del primer miembro alargado 203, lo que provoca un calentamiento desigual. Como ha sido explicado anteriormente, una forma de compensar estas pérdidas de calor es aplicar una fuente de calor externa en las paredes del primer miembro alargado 203, lo que ayuda a regular la temperatura y a contrarrestar la pérdida de calor. Sin embargo, también pueden utilizarse otros procedimientos para optimizar las propiedades térmicas.

Se hace referencia nuevamente a las FIGS. 5A a 5C, que demuestran configuraciones ejemplares para la altura de la burbuja (es decir, la altura de la sección transversal del primer miembro alargado 203 medida desde la superficie que da al lumen interior hasta la superficie que forma el diámetro exterior máximo) para mejorar las propiedades térmicas.

Las dimensiones de la burbuja pueden seleccionarse para reducir la pérdida de calor del tubo compuesto 201. Generalmente, el aumento de la altura de la burbuja aumenta la resistencia térmica efectiva del tubo 201, porque una mayor altura de la burbuja permite que el primer miembro alargado 203 contenga más aire aislante. Sin embargo, Ha sido descubierto que, a cierta altura de burbuja, los cambios en la densidad del aire provocan convección en el interior del tubo 201, aumentando así la pérdida de calor. Además, a cierta altura de la burbuja, el área de la superficie se vuelve tan grande que el calor que se pierde a través de la superficie supera los beneficios del aumento de la altura de la burbuja. Ciertas realizaciones incluyen estas realizaciones.

El radio de curvatura y la curvatura de la burbuja pueden ser útiles para determinar una altura de burbuja deseable. La curvatura de un objeto se define como la inversa del radio de curvatura de ese objeto. Por lo tanto, cuanto mayor sea el radio de curvatura de un objeto, menos curvado será el objeto. Por ejemplo, una superficie plana tendría un radio de curvatura de ~ y, por tanto, una curvatura de 0.

La FIG. 5A muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de un tubo compuesto. La FIG. 5A muestra una realización de un tubo compuesto 201 donde la burbuja tiene una gran altura. En este ejemplo, la burbuja tiene un radio de curvatura relativamente pequeño y por lo tanto una gran curvatura. Además, la burbuja es aproximadamente tres o cuatro veces mayor en altura que la altura del segundo miembro alargado 205.

La FIG. 5B muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo de material compuesto. La FIG. 5B muestra una realización de un tubo de material compuesto 201 en el que la burbuja está aplanada en la parte superior. En este ejemplo, la burbuja tiene un radio de curvatura muy grande pero una curvatura pequeña. Además, la burbuja tiene aproximadamente la misma altura que el segundo miembro alargado 205.

La FIG. 5C muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo de material compuesto. La FIG. 5C muestra una realización de un tubo compuesto 201 donde la anchura de la burbuja es mayor que la altura de la burbuja. En este ejemplo, la burbuja tiene un radio de curvatura y la curvatura entre la de la FIG. 5A y la FIG.

5B, y el centro del radio para la porción superior de la burbuja está fuera de la burbuja (en comparación con la FIG.

5A). Los puntos de inflexión en los lados izquierdo y derecho de la burbuja están aproximadamente en la mitad (en altura) de la burbuja (en contraposición a la porción inferior de la burbuja, como en la FIG. 5A). Además, la altura de la burbuja es aproximadamente el doble de la del segundo miembro alargado 205, resultando en una altura de burbuja entre la de la FIG. 5A y la FIG. 5B.

La configuración de la FIG. 5A resultó en la menor pérdida de calor del tubo. La configuración de la FIG. 5B resultó en la mayor pérdida de calor del tubo. La configuración de la FIG. 5C tuvo una pérdida de calor intermedia entre las configuraciones de la FIG. 5A y 5B. Sin embargo, la gran superficie externa y la transferencia de calor por convección en la configuración de la FIG. 5A condujeron a un calentamiento ineficiente. De este modo, de las tres configuraciones de burbujas de las FIGS. 5A-5C, se determinó que la FIG. 5C tenía las mejores propiedades térmicas globales. La implicación práctica de esta eficiencia térmica es que, cuando la misma energía térmica fue introducida en los tres tubos, la configuración de la FIG. 5C permitió el mayor aumento de temperatura a lo largo del tubo. La burbuja de la FIG. 5C es lo suficientemente grande como para aumentar el volumen de aire aislante, pero no lo suficiente como para causar una pérdida de calor por convección significativa. Se determinó que la configuración de la FIG. 5B tenía las peores propiedades térmicas, es decir, que la configuración de la FIG. 5B permitía el menor aumento de temperatura a lo largo del tubo. La configuración de la FIG. 5A tenía propiedades térmicas intermedias y permitía un aumento de temperatura menor que la configuración de la FIG. 5C.

Debe apreciarse que aunque la configuración de la FIG. 5C puede ser preferente en ciertas realizaciones, otras configuraciones, incluyendo las de las FIGS. 5A, 5B y otras variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones según se desee.

La TABLA 15 muestra la altura de la burbuja, el diámetro exterior del tubo y el radio de curvatura de las configuraciones mostradas en cada una de las FIGS. 5A, 5B y 5C.

Tabla 15

La TABLA 16A muestra la altura de la burbuja, el diámetro exterior y el radio de curvatura de otras configuraciones como las mostradas en las FIGS. 11A, 11B y 11C.

Tabla 8A

Cabe señalar que, en general, cuanto menor sea el radio de curvatura, más ajustado podrá doblarse el tubo alrededor de sí mismo sin que la burbuja se colapse o se "retuerza". Por ejemplo, la FIG. 11D muestra un tubo que ha sido doblado más allá de su radio de curvatura (específicamente, muestra el tubo de la FIG 11A doblado aproximadamente radio de curvatura de 5,7 mm), causando así un acodamiento en las paredes de la burbuja. El retorcimiento es generalmente indeseable, ya que puede desmerecer la apariencia del tubo, y puede perjudicar las propiedades térmicas del mismo.

En consecuencia, en algunas aplicaciones, las configuraciones con mayores propiedades de flexión (como las mostradas en las FIGS. 5A o 5B) pueden ser deseables a pesar de tener propiedades térmicas menos eficientes. En algunas aplicaciones, se ha encontrado que un tubo con un diámetro exterior de 25 mm a 26 mm (o aproximadamente 25 mm a aproximadamente 25 mm) proporciona un rendimiento satisfactorio. Debe apreciarse que aunque las configuraciones de las FIGS. 5A y 5B pueden ser preferentes en ciertas realizaciones, otras configuraciones, incluyendo las de las FIGS. 11A-11D y otras variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones según se desee.

Se hace referencia nuevamente a las FIGS. 5C a 5F que demuestran ejemplos de colocación del elemento calefactor 215 con formas de burbuja similares para mejorar las propiedades térmicas. La ubicación del elemento calefactor 215 puede cambiar las propiedades térmicas dentro del tubo compuesto 201.

La FIG. 5C muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG. 5C muestra una realización de un tubo de material compuesto 201 en el que los elementos calefactores 215 están situados centralmente en el segundo miembro alargado 205. Este ejemplo muestra los elementos de calentamiento 215 cerca uno del otro y no cerca de la pared de la burbuja.

La FIG. 5D muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG. 5D muestra una realización de un tubo compuesto 201 en el que los elementos calefactores 215 están más separados, en comparación con la FIG. 5C, en el segundo miembro alargado 205. Estos elementos calefactores están más cerca de la pared de la burbuja y proporcionan una mejor regulación del calor dentro del tubo compuesto 201.

La FIG. 5E muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG. 5E muestra una realización de un tubo compuesto 201 en el que los elementos calefactores 215 están espaciados uno encima del otro en el eje vertical del segundo miembro alargado 205. En este ejemplo, los elementos de calentamiento 215 están igualmente cerca de cada pared de burbuja.

La FIG.5F muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG. 5F muestra una realización de un tubo de material compuesto 201 en el que los elementos calefactores 215 están espaciados en los extremos opuestos del segundo miembro alargado 205. Los elementos calefactores 215 están cerca de la pared de la burbuja, especialmente en comparación con las FIGS. 5C-5E.

De las cuatro disposiciones de filamentos de las FIGS. 5C-5F, ha sido determinado que la FIG. 5F tenía las mejores propiedades térmicas. Debido a sus formas de burbuja similares, todas las configuraciones experimentaron una pérdida de calor similar desde el tubo. Sin embargo, cuando se introdujo la misma energía térmica en los tubos, la configuración de filamentos de la FIG. 5F permitió el mayor aumento de temperatura a lo largo del tubo, para la temperatura del gas a granel dentro del tubo. Se determinó que la configuración de la FIG. 5D tenía las siguientes mejores propiedades térmicas y permitía el siguiente mayor aumento de temperatura a lo largo del tubo. La configuración de la FIG. 5C fue la siguiente mejor. La configuración de la FIG. 5E tuvo el peor rendimiento y permitió el menor aumento de temperatura a lo largo del tubo, cuando se introdujo la misma cantidad de calor.

Debe apreciarse que aunque la configuración de la FIG. 5F puede ser preferente en ciertas realizaciones, otras configuraciones, incluyendo las de las FIGS. 5C, 5D, 5E, y otras variaciones, pueden ser utilizadas en otras realizaciones según se desee.

A continuación se hace referencia a las FIGS. 12A a 12C, que demuestran configuraciones ejemplares para el apilamiento del primer miembro alargado 203. Ha sido descubierto que la distribución de calor puede ser mejorada en ciertas realizaciones apilando múltiples burbujas. Estas realizaciones pueden ser más beneficiosas durante el uso un filamento de calentamiento interno 215. La FIG. 12A muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG. 12A muestra una sección transversal de un tubo compuesto 201 sin ningún apilamiento.

La FIG. 12B muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG.

12B muestra otro ejemplo de tubo compuesto 201 con burbujas apiladas. En este ejemplo, dos burbujas se apilan una encima de la otra para formar el primer miembro alargado 203. En comparación con la FIG. 12A, la altura total de la burbuja se mantiene, pero el paso de la burbuja es la mitad de la FIG. 12A. Además, la realización de la FIG. 12B tiene sólo una ligera reducción del volumen de aire. El apilamiento de las burbujas reduce la convección natural y la transferencia de calor en el espacio entre las burbujas 213 y disminuye la resistencia térmica total. La trayectoria del flujo de calor aumenta en las burbujas apiladas permitiendo que el calor se distribuya más fácilmente a través del tubo compuesto 201.

La FIG. 12C muestra una sección transversal longitudinal de una porción superior de otro tubo compuesto. La FIG.

12C muestra otro ejemplo de un tubo compuesto 201 con burbujas apiladas. En este ejemplo, tres burbujas están apiladas una encima de la otra para formar el primer miembro alargado 203. En comparación con la FIG. 12A, la altura total de las burbujas se mantiene, pero el paso de las burbujas es un tercio de la FIG. 12A. Además, la realización de la FIG. 12B tiene sólo una ligera reducción del volumen de aire. El apilamiento de las burbujas reduce la convección natural y la transferencia de calor en el espacio entre las burbujas 213.

Con referencia ahora a la FIG. 13, se muestran posibles propiedades adicionales del segundo miembro alargado 205. El segundo miembro alargado 205 comprende uno o más cables coaxiales 1301 que tienen un conductor 1303 rodeado por una capa aislante 1305, una capa de blindaje 1307 y una capa de revestimiento 1309. En ciertas realizaciones, uno o más de los cables 1301 puede ser un cable multiaxial, es decir, tener múltiples conductores 1303 dispuestos dentro de la capa de aislamiento 1305. De esta manera, un único conjunto que contiene múltiples cables (incluyendo los cables de calentamiento y/o los cables del sensor) puede ser utilizado en el segundo miembro alargado 205, simplificando así el montaje y proporcionando cierto blindaje (a través de la capa de blindaje 1307) de las interferencias de RF y similares.

En algunas realizaciones, uno o más cables de transmisión de datos pueden ser incluidos en el segundo miembro alargado 205. Los cables de transmisión de datos pueden comprender cables de fibra óptica. En al menos una realización, es incluido un único cable de fibra óptica en el segundo miembro alargado 205 y es usado en un modo pasivo. En un modo pasivo, en un primer extremo del cable, son proporcionados una fuente de luz y un sensor de luz. En un segundo extremo, es proporcionado un reflector. En el uso, la fuente de luz proporciona una cantidad de luz con ciertas propiedades hacia el reflector. El reflector refleja entonces la luz hacia el sensor de luz, que puede analizar la luz reflejada para determinar las propiedades de la luz. El reflector puede ser adaptado para cambiar la propiedad de la luz reflejada en función de una propiedad del sistema. Por ejemplo, el reflector puede ser utilizado para controlar la condensación dentro de la interfaz. El reflector puede comprender un material que, por ejemplo, cambie de color en función de la presencia de condensación en el segundo extremo. El reflector puede incluir alternativa o adicionalmente un material que cambie de color o similar dependiendo del nivel de humedad (ya sea humedad relativa o humedad absoluta), y/o la temperatura del gas en el segundo extremo, y/o la composición del gas como el O²inhalado o el CO²exhalado.

Con referencia nuevamente a la FIG. 2B, en algunas realizaciones, un flujo de fluido (gas o líquido) puede pasar a lo largo del espacio dentro del primer miembro alargado 203. En tales realizaciones, es deseable que al menos una porción del primer miembro alargado 203 esté formada por un material transpirable. El término transpirable es utilizado la presente memoria para significar apreciablemente permeable al vapor de agua y sustancialmente impermeable a agua líquida y el flujo a granel de gases. Los materiales transpirables adecuados incluyen un material polimérico perfluorado activado con propiedades hidrofílicas extremas, como NAFION®, o un copolímero en bloque de poliéster hidrófilo, como SYMPATEx ®. Otros materiales adecuados son los polímeros incorporados comercialmente en los conductos EVAQUA™ y EVAQUA 2™ (Fisher & Paykel Healthcare Ltd., Auckland, Nueva Zelanda). Los materiales adecuados además son descritos en la Publicación de PCT WO 2011/077250, presentada el 22 de diciembre de 2010 y publicada el 30 de junio de 2011, y en la Patente de los Estados Unidos Núm. 6.769.431, presentada el 8 de mayo de 2001 y publicada el 3 de agosto de 2003.

El flujo a través del primer miembro alargado 203 puede ser útil para secar o humedecer el flujo de gas a través del lumen del tubo 201, según se desee. A la inversa, el flujo a través del lumen 207 del tubo 201 puede ser útil para secar o humedecer el flujo de gas a través del primer miembro alargado 203, según se desee. Los gases respiratorios exhalados pueden ser transportados a través del primer miembro alargado 203. Como otro ejemplo, puede ser transportado un líquido tal como agua líquida. Como otro ejemplo adicional, puede ser transportada una corriente de gas humidificado o saturado. Como otro ejemplo, una corriente de gas seco o una corriente de aire ambiental comprimido pueden ser transportadas. En las realizaciones anteriores, el primer miembro alargado 203 puede estar abierto en ambos extremos, para facilitar el flujo de fluido a través del primer miembro alargado 203. Un extremo del primer miembro alargado 203 puede estar conectado a una fuente adecuada, tal como una fuente de gas de respiración exhalado, agua líquida, gas humidificado, gas seco o aire comprimido, según se desee. El otro extremo puede conectarse a una salida adecuada o dejar que se ventile a la atmósfera.

Por ejemplo, con referencia a la FIG. 2B, la porción 211 del primer miembro alargado 203 que forma el lumen 207 del tubo 201 puede estar formada del material transpirable, como se describió anteriormente. La porción 219 orientada hacia el exterior (orientada hacia la atmósfera ambiental y alejada del lumen) del primer miembro alargado 203 puede estar formada por un material impermeable, es decir, un material que no es apreciablemente permeable al vapor de agua, al agua líquida o al flujo de gases a granel, según lo descrito en otra parte de la presente divulgación. En el uso, una cantidad de fluido de humidificación (tal como agua) puede pasar a través del espacio formado por el primer miembro alargado 203. Como el fluido de humidificación se calienta (por ejemplo, por los filamentos de calentamiento 215 dispuestos en el segundo miembro alargado 205), una porción del fluido de humidificación tenderá a evaporarse. El vapor de agua puede entonces pasar a través de la porción respirable 211 al flujo de gas a granel a través del lumen 207, humidificando así el flujo de gas a granel. En dicha realización, la combinación del fluido de humidificación, el primer miembro alargado 203, y los filamentos de calentamiento 215 pueden proporcionar un medio para humidificar el flujo de gas dentro del lumen 207 de manera tal que un humidificador autónomo puede ser omitido del sistema.

Como otro ejemplo, un flujo de gas puede pasar a lo largo del espacio dentro del primer miembro alargado 203. Por ejemplo, se pueden transportar gases respiratorios exhalados. Con referencia nuevamente a la FIG. 2B, el primer miembro alargado 203 o al menos la porción orientada hacia el exterior 219 del primer miembro alargado 203 está fabricado con un material transpirable, como ha sido descrito anteriormente. De esta manera, a medida que el gas exhalado se desplaza a lo largo de la longitud del primer miembro alargado 203, tenderá a secarse desde aproximadamente el 100% de humedad relativa en el extremo del paciente hasta un nivel de humedad reducido en el extremo opuesto.

La coextrusión es un procedimiento adecuado para formar un primer miembro alargado 203 que comprende una porción (211 o 219, según la aplicación deseada) formada por un material transpirable y una porción (219 o 211, según la aplicación deseada) formada por un material impermeable.

Además, aunque ciertas realizaciones anteriores se han descrito con referencia a un único primer miembro alargado 203 que comprende porciones transpirables e impermeables, debe apreciarse que los resultados deseados (como la humidificación del flujo de gas dentro del lumen 207) también pueden lograrse utilizando una pluralidad de primeros miembros alargados 203. En las FIGS. 12B, 12C, 37A y 37B se muestran realizaciones adecuadas.

La FIG. 37A muestra una sección transversal del tubo que comprende dos primeros miembros alargados. Un primer miembro alargado 203a está dispuesto en la proximidad del lumen 207 del tubo. Un segundo primer miembro alargado 203b está orientado hacia la atmósfera ambiental y se aleja del lumen 207. La porción interior del primer miembro alargado 203a forma la pared del lumen 207. El primer miembro alargado 203a puede definir un conducto para un fluido de humidificación, como el agua líquida. El primer miembro alargado 203a puede estar formado por un material transpirable. A medida que el fluido de humidificación es calentado (por ejemplo, por los filamentos de calentamiento 215 dispuestos en el segundo miembro alargado 205), una parte del fluido de humidificación tenderá a evaporarse. El vapor puede entonces pasar a través de las paredes del primer miembro alargado 203a al flujo de gas a granel a través del lumen 207, humidificando así el flujo de gas a granel. En dicha realización, la combinación del fluido de humidificación, el primer miembro alargado 203a y los filamentos de calentamiento 215 pueden proporcionar un medio para humidificar el flujo de gas dentro del lumen 207 de manera tal que se puede omitir un humidificador independiente del sistema. Debe apreciarse que las dimensiones mostradas en la FIG. 37A no están necesariamente a escala. Por ejemplo, el primer miembro alargado 203a puede ser relativamente más grande, y el segundo miembro alargado 203b puede ser relativamente más pequeño como se muestra en la FIG. 12B. También debe apreciarse que los filamentos de calentamiento 215 no tienen que estar necesariamente alojados en el segundo miembro alargado 205. Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 12B, el segundo miembro alargado puede ser omitido. Los filamentos de calentamiento 215 pueden alojarse, por ejemplo, en una porción del segundo primer miembro alargado 203b proximal al primer miembro alargado 203a.

La FIG. 37B también muestra una sección transversal del tubo que comprende dos primeros miembros alargados. Un primer miembro alargado 203a está dispuesto en la proximidad del lumen 207 del tubo. Un segundo primer miembro alargado 203b está orientado hacia la atmósfera ambiental y se aleja del lumen 207. La porción interior del primer miembro alargado 203a forma parte de la pared del lumen 207. Una porción interna del segundo primer miembro alargado 203b también forma parte de la pared del lumen 207. Como se ha discutido anteriormente con referencia a la FIG. 37A, el primer miembro alargado 203a puede definir un conducto para un fluido de humidificación, tal como agua líquida, y la combinación del fluido de humidificación, el primer miembro alargado 203, y los filamentos de calentamiento 215 pueden proporcionar un medio para humidificar el flujo de gas dentro del lumen 207 de manera tal que un humidificador autónomo puede ser omitido del sistema. Nuevamente, debe apreciarse que las dimensiones mostradas en la FIG. 37B no están necesariamente a escala. Por ejemplo, el primer miembro alargado 203a puede ser relativamente más grande, y el segundo miembro alargado 203b puede ser relativamente más pequeño como se muestra en la FIG. 12B. También debe apreciarse que el filamento de calentamiento no tiene que estar necesariamente alojado en el segundo miembro alargado. Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 12B, el segundo miembro alargado puede ser omitido. El filamento de calentamiento puede ser alojado, por ejemplo, en una porción del segundo primer miembro alargado 203b proximal al primer miembro alargado 203a.

Con referencia ahora a las FIGS. 14A-14E y 15A-15E, se muestran algunas variaciones de la configuración del tubo compuesto 201 que están adaptadas para proporcionar un mayor estiramiento lateral en el tubo compuesto 201. Las FIGS. 15A-15E muestran un estado estirado de los tubos compuestos mostrados en las FIGS. 14A-14E, respectivamente.

Ciertas realizaciones incluyen la realización de que los tubos mostrados en las FIGS. 14A, 14B, y 14E comprenden un segundo miembro alargado 205 que tiene una forma que aumenta la capacidad de estiramiento. Por ejemplo, en la FIG. 14A, el segundo miembro alargado 205 es sustancialmente oblongo y tiene un perfil sustancialmente de la misma altura que el primer miembro alargado 203. Como se muestra en la FIG. 15A, esto permite que el segundo miembro alargado 205 se deforme hacia fuera hasta al menos el doble de la anchura en comparación con el segundo miembro alargado 205 en reposo. En las FIG. 14B y 14E, el segundo miembro alargado 205 tiene una forma de acordeón. Al estirarse, el segundo miembro alargado 205 puede, por tanto, tolerar una cantidad mayor de estiramiento por aplanamiento (como se muestra en las FIGS. 15B y 15E, respectivamente).

En las FIGS. 14C y 14D, el primer miembro alargado 203 tiene una forma que le permite deformarse hacia afuera, permitiendo así un mayor estiramiento lateral (como se muestra en las FIGS. 15C y 15D, respectivamente).

Circuitos médicos

A continuación se hace referencia a la FIG. 16, que muestra un ejemplo de circuito médico de acuerdo con al menos una realización. El circuito comprende uno o más tubos compuestos como ha sido descrito anteriormente, concretamente para el tubo inspiratorio 103 y/o el tubo espiratorio 117. Las propiedades del tubo inspiratorio 103 y del tubo espiratorio 117 son similares a los tubos descritos anteriormente con respecto a la FIG. 1. El tubo inspiratorio 103 tiene una entrada 109, que comunica con un humidificador 107, y una salida 113, a través de la cual son proporcionados gases humidificados al paciente 101. El tubo espiratorio 117 también tiene una entrada 109, que recibe los gases humidificados exhalados por el paciente, y una salida 113. Como ha sido descrito anteriormente con respecto a la FIG. 1, la salida 113 del tubo espiratorio 117 puede ventilar los gases exhalados a la atmósfera, a la unidad de ventilador/soplador 105, a un depurador/filtro de aire (no mostrado), o a cualquier otro lugar adecuado.

Como ha sido descrito anteriormente, los filamentos de calentamiento 215 pueden colocarse dentro del tubo inspiratorio 103 y/o el tubo espiratorio 117 para reducir el riesgo de goteo en los tubos manteniendo la temperatura de la pared del tubo por encima de la temperatura del punto de rocío.

Componente de un sistema de insuflación

La cirugía laparoscópica, también denominada cirugía mínimamente invasiva (CMI), o cirugía de ojo de cerradura, es una técnica quirúrgica moderna en la que las operaciones en el abdomen se realizan a través de pequeñas incisiones (normalmente de 0,5 a 1,5 cm) en comparación con las incisiones más grandes que se necesitan en los procedimientos quirúrgicos tradicionales. La cirugía laparoscópica incluye operaciones dentro de las cavidades abdominal o pélvica. Durante la cirugía laparoscópica con insuflación, puede ser conveniente que el gas de insuflación (normalmente CO²) sea humedecido antes de pasar a la cavidad abdominal. Esto puede ayudar a evitar la "desecación" de los órganos internos del paciente y puede disminuir el tiempo necesario para la recuperación de la cirugía. Los sistemas de insuflación suelen constar de cámaras humidificadoras que contienen una cantidad de agua. El humidificador suele incluir una placa calefactora que calienta el agua para crear un vapor de agua que se transmite a los gases entrantes para humidificarlos. Los gases son transportados fuera del humidificador con el vapor de agua.

A continuación se hace referencia a la FIG. 17, que muestra un sistema de insuflación 1701, de acuerdo con al menos una realización. El sistema de insuflación 1701 incluye un insuflador 1703 que produce una corriente de gases de insuflación a una presión mayor que la atmosférica para su entrega en la cavidad abdominal o peritoneal del paciente 1705. Los gases pasan a un humidificador 1707, que incluye una base calefactora 1709 y una cámara humidificadora 1711, con la cámara 1711 en uso en contacto con la base calefactora 1709 para que la base calefactora 1709 proporcione calor a la cámara 1711. En el humidificador 1707, los gases de insuflación pasan a través de la cámara 1711 para que sean humedecidos hasta un nivel adecuado de humedad.

El sistema 1701 incluye un conducto de suministro 1713 que se conecta entre la cámara humidificadora 1711 y la cavidad peritoneal del paciente 1705 o el sitio quirúrgico. El conducto 1713 tiene un primer extremo y un segundo extremo, estando el primer extremo conectado a la salida de la cámara humidificadora 1711 y recibiendo los gases humidificados de la cámara 1711. El segundo extremo del conducto 1713 es colocado en el sitio quirúrgico o la cavidad peritoneal del paciente 1705 y los gases de insuflación humidificados se desplazan desde la cámara 1711, a través del conducto 1713 y dentro del sitio quirúrgico para insuflar y expandir el sitio quirúrgico o la cavidad peritoneal. El sistema también incluye un controlador (no mostrado) que regula la cantidad de humedad suministrada a los gases mediante el control de la potencia suministrada a la base del calentador 1709. El controlador también puede utilizarse para controlar el agua en la cámara del humidificador 1711. Se muestra un sistema de evacuación de humos 1715 que sale de la cavidad corporal del paciente 1705.

El sistema de evacuación de humos 1715 puede utilizarse junto con el sistema de insuflación 1701 descrito anteriormente o puede utilizarse con otros sistemas de insuflación adecuados. El sistema de evacuación de humos 1715 comprende un miembro de descarga o escape 1717, un conjunto de descarga 1719 y un filtro 1721. La rama de descarga 1717 se conecta entre el filtro 1721 y el conjunto de descarga 1719, que en uso está situado en o adyacente al sitio quirúrgico del paciente 1705 o a la cavidad peritoneal. El miembro de descarga 1717 es un tubo autónomo (es decir, el tubo es capaz de soportar su propio peso sin colapsar) con dos extremos abiertos: un extremo del sitio operativo y un extremo de salida.

Al menos una realización incluye la constatación de que el uso de un tubo compuesto como conducto 1713 puede proporcionar gases humidificados al sitio quirúrgico del paciente 1705 con una pérdida de calor minimizada de los gases humidificados.

Tubo coaxial

Un tubo de respiración coaxial también puede comprender un tubo compuesto como el descrito anteriormente. En un tubo de respiración coaxial, un primer espacio de gas es una extremidad inspiratoria o una extremidad espiratoria, y el segundo espacio de gas es el otro de la extremidad inspiratoria o de la extremidad espiratoria. Es proporcionado un pasaje de gas entre la entrada de dicha extremidad inspiratoria y la salida de dicha extremidad inspiratoria, y es proporcionado un pasaje de gas entre la entrada de dicha extremidad espiratoria y la salida de dicha extremidad espiratoria. En una realización, el primer espacio de gas es dicha extremidad inspiratoria, y el segundo espacio de gas es dicha extremidad espiratoria. Alternativamente, el primer espacio de gas puede ser la extremidad espiratoria, y el segundo espacio de gas puede ser la extremidad inspiratoria.

Se hace referencia a la FIG. 18, que muestra un tubo coaxial 1801 de acuerdo con al menos una realización. En este ejemplo, el tubo coaxial 1801 se proporciona entre un paciente 1801 y un respirador 1805. Los gases espiratorios y los gases inspiratorios fluyen cada uno en uno de los tubos interiores 1807 o en el espacio 1809 entre el tubo interior 1807 y el tubo exterior 1811. Se apreciará que el tubo exterior 1811 puede no estar exactamente alineado con el tubo interior 1807. En cambio, "coaxial" se refiere a un tubo situado dentro de otro tubo.

Por razones de transferencia de calor, el tubo interior 1807 puede transportar los gases inspiratorios en el espacio 1813 del mismo, mientras que los gases espiratorios son transportados en el espacio 1809 entre el tubo interior 1807 y el tubo exterior 1811. Esta configuración del flujo de aire se indica con flechas. Sin embargo, también es posible una configuración inversa, en la que el tubo exterior 1811 transporta los gases inspiratorios y el tubo interior 1807 transporta los gases espiratorios.

En al menos una realización, el tubo interior 1807 está formado por un tubo corrugado, tal como un tubo desechable Fisher & Paykel modelo RT100. El tubo exterior 1811 puede estar formado por un tubo compuesto, como ha sido descrito anteriormente.

Con un tubo coaxial 1801, el respirador 1805 puede no notar una fuga en el tubo interior 1807. Dicha fuga puede provocar un cortocircuito en el paciente 1801, lo que significa que el paciente 1801 no recibirá suficiente oxígeno. Dicho cortocircuito puede detectarse mediante la colocación de un sensor en el extremo del paciente del tubo coaxial 1801. Este sensor puede estar situado en el conector del extremo del paciente 1815. Un cortocircuito más cercano al respirador 1805 hará que el paciente 1801 continúe reinhalando el volumen de aire cercano al paciente 1801. Esto conducirá a un aumento de la concentración de dióxido de carbono en el espacio de flujo inspiratorio 1813 cerca del paciente 1801, que puede ser detectado directamente por un sensor de CO². Dicho sensor puede comprender cualquiera de un número de tales sensores como los disponibles actualmente en el mercado. Alternativamente, esta re-respiración puede ser detectada mediante la monitorización de la temperatura de los gases en el conector del extremo del paciente 1815, en el que un aumento de la temperatura por encima de un nivel predeterminado indica que se está produciendo una re-respiración.

Además de lo anterior, para reducir o eliminar la formación de condensación dentro del tubo interior 1807 o del tubo exterior 1811, y para mantener una temperatura sustancialmente uniforme en el flujo de gases a través del tubo coaxial 1801, puede proporcionarse un calentador, tal como un filamento de calentamiento de resistencia, dentro del tubo interior 1807 o del tubo exterior 1811, dispuesto dentro de los espacios de gases 1809 o 1813, o dentro de las propias paredes del tubo interior 1807 o del tubo exterior 1811.

Cánulas nasales y otras interfaces de pacientes

A continuación se hace referencia a la FIG. 19A, que muestra el tubo compuesto 201 en uso con una interfaz de paciente de cánula nasal 1901. En este ejemplo, la interfaz del paciente 1901 se coloca en la cara del paciente 1903 con el arnés 1905 asegurado alrededor de la parte posterior de la cabeza del paciente 1901. La interfaz del paciente incluye un cuerpo de cánula 1907 y un tubo de suministro 1909. Un tubo compuesto 201, como se ha descrito, se comunica con el tubo de suministro 1909 para proporcionar gases inspiratorios a la interfaz del paciente 1901.

En el pasado, el tubo de suministro 1909 ha sido utilizado para desacoplar el peso del tubo de respiración calentado de la interfaz del paciente 1901. Los tubos de suministro 1909 utilizados anteriormente consistían en una longitud de tubo flexible. Era importante que el tubo de suministro 1909 fuera liviano para que la masa del tubo de suministro 1909 no arrastrara la interfaz del paciente 1901 de la cara del paciente. Los tubos calentados eran sustancialmente más voluminosos y pesados que los tubos no calentados. Por lo tanto, los tubos de suministro 1909 utilizados anteriormente no se calentaban. Para lograr una flexibilidad satisfactoria, los tubos de suministro 1909 utilizados anteriormente también tenían malas propiedades de aislamiento. Sin un buen aislamiento y calentamiento, el goteo en los tubos de suministro 1909 era un problema. Por lo tanto, los tubos de suministro 1909 se mantuvieron lo más cortos posible para minimizar el goteo. Sin embargo, la corta longitud no impedía sistemáticamente que el peso del tubo de respiración calentado arrastrara la interfaz del paciente 1901. Por lo tanto, los tubos de suministro utilizados anteriormente tienen una serie de inconvenientes.

Los tubos compuestos 201 descritos en la presente memoria proporcionan un buen aislamiento manteniendo una buena flexibilidad y un peso liviano. De este modo, en algunas realizaciones, el tubo de suministro 1909 puede ser un tubo compuesto 201. Los tubos compuestos 201 pueden proporcionar propiedades de aislamiento mejoradas con respecto a los tubos de suministro previamente conocidos en la técnica. Además, la longitud del tubo de entrega puede ser más larga y proporcionar un mejor desacoplamiento del arrastre del tubo. El tubo de suministro 201 de material compuesto puede tener opcionalmente filamentos de calentamiento (no mostrados) en el segundo miembro alargado (no mostrado). Los filamentos de calentamiento, si están presentes, pueden proporcionar una entrada de calor. Alternativamente, los filamentos de calentamiento pueden proporcionar soporte estructural para el segundo miembro alargado sin ser energizados.

La longitud del tubo de suministro de material compuesto 201 sin calentar puede ser mayor que la longitud de una extensión normal sin calentar, manteniendo la misma o menor cantidad de pérdida de calor debido a las mejores propiedades de aislamiento del tubo de material compuesto 201. Una mayor longitud del tubo de suministro 1909 es beneficiosa para evitar que el movimiento del paciente arrastre las conexiones del tubo. Una mayor longitud de extensión también permitirá un mejor movimiento de la cabeza sin comprometer la comodidad del paciente.

Además, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que la eliminación de un tubo de entrega separado 1909 puede tener una serie de beneficios, discutidos a continuación. De este modo, como se muestra en la FIG. 19B, el tubo de suministro 1909 y el tubo compuesto 201 pueden ser deseablemente un componente unitario, que se extiende hasta el cuerpo de la cánula 1907.

En una interfaz de paciente típica 1901, un tubo calentado (en lugar del tubo compuesto 201 de la FIG. 19A) suministra gases inspiratorios a un tubo de suministro no calentado 1909. La temperatura de los gases inspiratorios puede experimentar pérdidas térmicas significativas (por ejemplo, 20°C o más o alrededor) a lo largo de la longitud del tubo de suministro no calentado 1909. Para compensar, la temperatura en el extremo del paciente del tubo calentado se mantiene más alta que la temperatura requerida realmente suministrada al paciente 1901. Además, la condensación puede llover a medida que la temperatura desciende en el tubo de suministro 1909. Ha sido observado que extender un tubo compuesto calentado 201 al cuerpo de la cánula 1907 en lugar del tubo de suministro 1909, como se muestra en la FIG. 19B, puede reducir los requisitos de energía de entrada, ya que el extremo del paciente del tubo compuesto 201 puede mantenerse a una temperatura más baja. Esta configuración también puede reducir el goteo al eliminar el tubo de entrega 1909 no calentado de la interfaz del paciente.

De manera deseable, el tubo compuesto 201 puede ser cónico. En al menos una realización, la porción del extremo del paciente del tubo de material compuesto 201 se estrecha para ajustarse a la entrada del cuerpo de la cánula 1907. En al menos una realización, el diámetro de una longitud del tubo compuesto 201 cerca del extremo del paciente es menor que el diámetro del resto del tubo compuesto 201. Por ejemplo, la longitud del tubo compuesto 201 cerca del extremo del paciente puede estar en el intervalo de 50 a 300 mm (o aproximadamente 50 a 300 mm). Un tubo de menor diámetro cerca del extremo del paciente puede reducir ventajosamente el peso del tubo cerca del cuerpo de la cánula.

El tubo compuesto 201 puede comprender un sensor de temperatura (no mostrado) cerca de al menos el extremo del paciente del tubo compuesto 201. Además de, o en lugar de, un sensor de temperatura, el tubo compuesto 201 puede comprender otro tipo de sensor (no mostrado) cerca de al menos el extremo del paciente del tubo compuesto 201. Por ejemplo, el tubo compuesto 201 puede comprender un sensor de presión (no mostrado) cerca de al menos el extremo del paciente del tubo compuesto 201. Los sensores de presión pueden ser particularmente ventajosos para el control de CPAP y la terapia nasal de alto flujo. Cuando el tubo compuesto 201 y el tubo de suministro 1909 son un componente unitario, el o los sensores están cerca de las fosas nasales 1903 del paciente, lo que puede proporcionar información más precisa relacionada con el gas suministrado. A continuación se describen con más detalle ejemplos de configuraciones de sensores en el extremo del paciente.

Una configuración unitaria también es deseable porque puede reducir el cableado en un paciente 1901. Si el cuerpo de la cánula 1907 está equipado con uno o más sensores u otros componentes eléctricos, es necesario proporcionar una conexión eléctrica al cuerpo de la cánula 1907. Si el tubo compuesto 201 y el tubo de suministro son un componente unitario, las líneas eléctricas pueden correr a lo largo del tubo compuesto 201, como ha sido descrito anteriormente, hasta el extremo del paciente del tubo compuesto 201 en el cuerpo de la cánula 1907. No se requiere una conexión eléctrica separada al cuerpo de la cánula 1907.

La configuración unitaria puede incorporar un tubo compuesto de paso variable 201, como ha sido descrito anteriormente. En un tubo que no tiene o tiene poca extensión sin calentar, el calentamiento continuaría hasta el cuerpo de la cánula 1907 en el que se ubicaría el elemento sensor. Estos tubos requieren temperaturas reducidas al final del tubo para asegurar la entrega de gases saturados a 37 C. Esto se debe a que, normalmente, la temperatura del final del tubo se ajusta a mucho más de 37 C para tener en cuenta la pérdida de calor en la extensión no calentada. Sin embargo, una configuración sin extensión no calentada tiene más probabilidades de sufrir condensación cerca del extremo de la unidad. La redistribución del calentamiento a una región próxima al extremo de la unidad del tubo ayudará a aumentar la ^{T g a s} > Tdew, y por tanto a reducir la aparición de condensación, sin proporcionar una temperatura excesivamente alta al final del tubo.

Debe apreciarse que, aunque las configuraciones de la FIG. 19B pueden ser preferentes en ciertas realizaciones, otras configuraciones, incluyendo la configuración de la FIG. 19A, pueden ser utilizadas en otras realizaciones según se desee.

Los tubos compuestos 201 de la presente divulgación también pueden incorporarse y/o utilizarse con otras interfaces de paciente, como una máscara facial completa 2001 (FIG. 20A), una máscara nasal 2003 (FIG. 20B) y una máscara nasal/almohada 2005 (FIG. 20C). Como ha sido discutido anteriormente, el tubo compuesto 201 puede servir como tubo de suministro 1909 o eliminar la necesidad de un tubo de suministro por completo.

Limpieza

Volviendo a la FIG. 2A, en al menos una realización, los materiales para un tubo compuesto pueden ser seleccionados para manejar varios procedimientos de limpieza. En algunas realizaciones, puede ser utilizada la desinfección de alto nivel (alrededor de 20 ciclos de limpieza) para limpiar el tubo compuesto 201. Durante la desinfección de alto nivel, el tubo compuesto 201 es sometido a pasteurización a aproximadamente 75°C durante aproximadamente 30 minutos. A continuación, el tubo de material compuesto 201 se baña en glutaraldehído al 2% durante aproximadamente 20 minutos. El tubo compuesto 201 se retira del glutaraldehído y se sumerge en peróxido de hidrógeno al 6% durante aproximadamente 30 minutos. Finalmente, el tubo compuesto 201 se retira del peróxido de hidrógeno y se baña en ortoftalaldehído (OPA) al 0,55% durante aproximadamente 10 minutos.

En otras realizaciones, puede ser utilizada esterilización (alrededor de 20 ciclos) para limpiar el tubo compuesto 201.

En primer lugar, el tubo compuesto 201 se coloca dentro de vapor de autoclave a aproximadamente 121 °C durante aproximadamente 30 minutos. A continuación, se aumenta la temperatura del vapor del autoclave a aproximadamente 134 °C durante aproximadamente 3 minutos. Después del autoclave, el tubo compuesto 201 se rodea de gas de óxido de etileno (ETO) al 100%. Finalmente, el tubo compuesto 201 se retira del gas ETO y se sumerge en 2,5% de glutaraldehído durante aproximadamente 10 horas.

El tubo compuesto 201 puede estar fabricado con materiales que soporten el proceso de limpieza repetido. En algunas realizaciones, parte o todo el tubo compuesto 201 puede estar fabricado con, pero no se limita a, elastómeros termoplásticos en bloque de estireno-etileno-buteno-estireno, por ejemplo Kraiburg TF6STE. En otras realizaciones, el tubo compuesto 201 puede estar fabricado con, pero no se limita a, hytrel, uretanos o siliconas.

Procedimientos de fabricación

A continuación, se hace referencia a las FIGS. 21A a 21F, que demuestran procedimientos ejemplares para la fabricación de tubos de material compuesto.

Volviendo primero a la FIG. 21A, un procedimiento de fabricación de un tubo compuesto comprende proporcionar el segundo miembro alargado 205 y envolver en espiral el segundo miembro alargado 205 alrededor del mandril 2101 con porciones de borde lateral opuestas 2103 del segundo miembro alargado 205 siendo espaciadas en envolturas adyacentes, formando así una espiral de segundo miembro alargado 2105. El segundo miembro alargado 205 puede ser directamente envuelto alrededor del mandril en ciertas realizaciones. En otras realizaciones, puede ser proporcionada una capa de sacrificio sobre el mandril.

En al menos una realización, el procedimiento comprende además la formación del segundo miembro alargado 205. La extrusión es un procedimiento adecuado para formar el segundo miembro alargado 205. El segundo extrusor puede estar configurado para extruir el segundo miembro alargado 205 con una altura de cordón especificada. De este modo, en al menos una realización, el procedimiento comprende la extrusión del segundo miembro alargado 205.

Como se muestra en la FIG. 21B, la extrusión puede ser ventajosa porque puede permitir que los filamentos de calentamiento 215 sean encapsulados en el segundo miembro alargado 205 a medida que se forma el segundo miembro alargado 205, por ejemplo, utilizando una extrusora que tenga una matriz de extrusión de cabeza cruzada. De este modo, en ciertas realizaciones, el procedimiento comprende proporcionar uno o más filamentos de calentamiento 215 y encapsular los filamentos de calentamiento 215 para formar el segundo miembro alargado 205. El procedimiento también puede comprender proporcionar un segundo miembro alargado 205 con uno o más filamentos de calentamiento 215 incrustados o encapsulados en el segundo miembro alargado 205.

En al menos una realización, el procedimiento comprende incrustar uno o más filamentos 215 en el segundo miembro alargado 205. Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 21C, los filamentos 215 pueden ser presionados (tirados o posicionados mecánicamente) en el segundo miembro alargado 205 hasta una profundidad especificada. Alternativamente, se pueden hacer cortes en el segundo miembro alargado 205 hasta una profundidad especificada, y los filamentos 215 pueden colocarse en los cortes. Preferentemente, el prensado o el corte son realizados poco después de que el segundo miembro alargado 205 sea extruido y el segundo miembro alargado 205 esté blando.

Como se muestra en las FIGS. 21D y 21E, en al menos una realización, el procedimiento comprende proporcionar el primer miembro alargado 203 y envolver en espiral el primer miembro alargado 203 alrededor de la espiral del segundo miembro alargado 2105, de manera tal que porciones del primer miembro alargado 203 sean superpuestas a envolturas adyacentes de la espiral del segundo miembro alargado 205 y una porción del primer miembro alargado 203 esté dispuesta de forma adyacente al mandril 2101 en el espacio entre las envolturas de la espiral del segundo miembro alargado 2105, formando así una espiral del primer miembro alargado 2107. La FIG. 21D muestra un procedimiento ejemplares de este tipo, en el que los filamentos de calentamiento 215 se encapsulan en el segundo miembro alargado 205, antes de formar la espiral del segundo miembro alargado. La FIG. 21E muestra un procedimiento ejemplares de este tipo, en el que los filamentos de calentamiento 215 están encapsulados en el segundo miembro alargado 205, mientras se forma la espiral de segundo miembro alargado 2105. Un procedimiento alternativo de incorporar filamentos 215 en el tubo compuesto comprende encapsular uno o más filamentos 215 entre el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 en una región en la que el primer miembro alargado 203 está superpuesto al segundo miembro alargado 205.

Como se discutió anteriormente, al menos una realización comprende un tubo que tiene múltiples envolturas del primer miembro alargado 203 entre las envolturas del segundo miembro alargado 205. En consecuencia, en ciertas realizaciones, el procedimiento comprende proporcionar el primer miembro alargado 203 y envolver en espiral el primer miembro alargado 203 alrededor de la espiral del segundo miembro alargado 2105, de manera que una primera porción lateral del primer miembro alargado 203 esté superpuesta a una envoltura de la espiral del segundo miembro alargado 2105 y una segunda porción lateral del primer miembro alargado 203 entre en contacto con una porción lateral adyacente del primer miembro alargado 203. Una porción del primer miembro alargado 203 está dispuesta de forma adyacente al mandril 2101 en el espacio entre las envolturas de la espiral del segundo miembro alargado 2105, formando así una espiral del primer miembro alargado 2107 que comprende múltiples envolturas del primer miembro alargado 203 entre envolturas del segundo miembro alargado 205.

En al menos una realización, el primer miembro alargado 203 se enrolla múltiples veces entre los rollos del segundo miembro alargado 205. Un ejemplo esquemático de la sección transversal longitudinal resultante se muestra en la FIG. 22A. Las envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203 pueden fusionarse utilizando cualquier técnica adecuada, como la fusión por calor, el adhesivo u otro mecanismo de fijación. En al menos una realización, las burbujas adyacentes fundidas o ablandadas pueden tocarse entre sí y, por lo tanto, unirse mientras están calientes y, posteriormente, enfriarse con un chorro de aire. Las envolturas adyacentes del primer miembro alargado 203 también pueden unirse enrollándolas en el mandril en un estado ablandado y dejándolas enfriar.

En al menos una realización, el primer miembro alargado 203 se enrolla una sola vez o varias veces entre los rollos del segundo miembro alargado 205, y la burbuja o burbujas entre los rollos del segundo miembro alargado 205 colapsan adicionalmente en burbujas separadas adicionales utilizando una técnica adecuada, como un tratamiento térmico. Un ejemplo de esquema de la sección transversal longitudinal resultante se muestra en la FIG. 22B. Como se muestra en la FIG. 22B, una burbuja del primer miembro alargado 203 puede colapsarse en dos o tres o más burbujas separadas utilizando cualquier técnica adecuada, como la aplicación de una fuerza mecánica con un objeto o la aplicación de una fuerza con un chorro de aire dirigido. En la FIG. 22C se muestra otro ejemplo esquemático de una sección transversal longitudinal resultante. En este ejemplo, una porción central de una burbuja se colapsa de tal manera que la parte superior de la burbuja se une a la parte inferior de la burbuja para formar dos burbujas discretas separadas por una porción inferior plana. Luego, las porciones laterales adyacentes de las dos burbujas discretas se unen para formar una estructura que comprende tres burbujas discretas.

Las alternativas descritas anteriormente para incorporar uno o más filamentos de calentamiento 215 en un tubo compuesto tienen ventajas sobre la alternativa de contar con filamentos de calentamiento en la trayectoria del gas. Contar con el filamento o filamentos de calentamiento 215 fuera de la trayectoria del gas mejora el rendimiento dado que los filamentos calientan la pared del tubo en la que es más probable que se forme la condensación. Esta configuración reduce el riesgo de incendio en entornos con alto nivel de oxígeno al alejar el filamento de calentamiento de la trayectoria del gas. Esta característica también reduce el rendimiento, ya que reduce la eficacia de los cables de calentamiento para calentar los gases que pasan por el tubo. No obstante, en ciertas realizaciones, un tubo compuesto 201 comprende uno o más filamentos de calentamiento 215 colocados dentro de la trayectoria del gas. Por ejemplo, los filamentos de calentamiento pueden colocarse en la pared del lumen (orificio del tubo), por ejemplo, en una configuración en espiral. Un procedimiento a modo ejemplar para disponer uno o más filamentos de calentamiento 215 en la pared del lumen comprende adherir, incrustar o formar de otro modo un filamento de calentamiento en una superficie del segundo miembro alargado 205 que, cuando se ensambla, forma la pared del lumen. De este modo, en ciertas realizaciones, el procedimiento comprende disponer uno o más filamentos de calentamiento 215 en la pared del lumen.

Independientemente de si los filamentos de calentamiento 215 están incrustados o encapsulados en el segundo miembro alargado 205 o dispuestos en el segundo miembro alargado 205, o colocados de otro modo en o sobre el tubo, en al menos una realización, los pares de filamentos pueden formarse en un bucle de conexión en un extremo del tubo compuesto para formar un circuito.

La FIG. 21F muestra una sección transversal longitudinal del ensamblaje mostrado en la FIG. 21E, centrándose en una porción superior del mandril 2101 y una porción superior de la espiral del primer miembro alargado 2107 y la espiral del segundo miembro alargado 2105. Este ejemplo muestra la espiral del segundo miembro alargado 2105 que tiene un segundo miembro alargado 205 en forma de T. A medida que se forma el segundo miembro alargado, los filamentos de calentamiento 215 se incrustan en el segundo miembro alargado 205. El lado derecho de la FIG. 21F muestra el perfil en forma de burbuja de la espiral del primer miembro alargado, como se describió anteriormente.

El procedimiento también puede comprender la formación del primer miembro alargado 203. La extrusión es un procedimiento adecuado para formar el primer miembro alargado 203. De este modo, en al menos una realización, el procedimiento comprende la extrusión del primer miembro alargado 203. El primer miembro alargado 203 también puede fabricarse mediante la extrusión de dos o más porciones y uniéndolas para formar una sola pieza. Como otra alternativa, el primer miembro alargado 203 también puede fabricarse mediante la extrusión de secciones que producen una forma hueca cuando se forman o se unen adyacentemente en un proceso de formación de tubo en espiral.

El procedimiento también puede comprender el suministro de un gas a una presión mayor que la atmosférica a un extremo del primer miembro alargado 203. El gas puede ser aire, por ejemplo. También pueden ser utilizados otros gases, como ha sido explicado anteriormente. El suministro de un gas a un extremo del primer miembro alargado 203 puede ayudar a mantener una forma de cuerpo abierta y hueca mientras el primer miembro alargado 203 se enrolla alrededor del mandril 2101. El gas puede proporcionarse antes de que el primer miembro alargado 203 se enrolle alrededor del mandril 2101, mientras el primer miembro alargado 203 se enrolla alrededor del mandril 2101, o después de que el primer miembro alargado 203 se enrolle alrededor del mandril 2101. Por ejemplo, una extrusora con una combinación de cabezal de extrusión/punta puede proporcionar o alimentar aire en la cavidad hueca del primer miembro alargado 203 mientras es extruido el primer miembro alargado 203. De este modo, en al menos una realización, el procedimiento comprende extruir el primer miembro alargado 203 y proporcionar un gas a una presión mayor que la atmosférica a un extremo del primer miembro alargado 203 después de la extrusión. Una presión de 15 a 30 cm de H²O (o de aproximadamente 15 a 30 cm de H²O) ha resultado ser adecuada.

En al menos una realización, el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 se enrollan en espiral sobre el mandril 2101. Por ejemplo, el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 pueden salir de una matriz de extrusión a una temperatura elevada de 200°C (o aproximadamente de 200°C) o más y luego ser aplicados al mandril después de una corta distancia. Preferentemente, el mandril se enfría utilizando una camisa de agua, un enfriador y/o cualquier otro procedimiento de enfriamiento adecuado hasta una temperatura de 20 °C (o aproximadamente 20 °C) o menos, por ejemplo, acercándose a 0 °C (o aproximadamente 0 °C). Después de 5 (o aproximadamente 5) vueltas en espiral, el primer miembro alargado 203 y el segundo miembro alargado 205 se enfrían de manera adicional con un fluido refrigerante (líquido o gas). En una realización, el fluido refrigerante es aire emitido desde un anillo con chorros que rodea el mandril. Después de enfriar y retirar los componentes del mandril, se forma un tubo compuesto que tiene un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y un espacio hueco que rodea el lumen. En dicha realización, no se necesita ningún adhesivo u otro mecanismo de fijación para conectar los primeros y segundos miembros alargados. Otras realizaciones pueden utilizar un adhesivo u otro mecanismo de fijación para unir o conectar de otro modo los dos miembros. En otra realización, el segundo miembro alargado 205 después de la extrusión y colocación de los filamentos de calentamiento puede ser enfriado para congelar la ubicación de los filamentos de calentamiento. El segundo miembro alargado 205 puede entonces ser recalentado cuando se aplica al mandril para mejorar la unión. Los procedimientos ejemplares para el recalentamiento incluyen el uso de dispositivos de calentamiento por puntos, rodillos calentados, etc.

El procedimiento también puede comprender la formación de pares de filamentos de calentamiento o sensores en un bucle de conexión en un extremo del tubo compuesto. Por ejemplo, las secciones de extremo de dos filamentos de calentamiento o de detección pueden extraerse del segundo miembro alargado 205 y luego formarse en un bucle de conexión, por ejemplo, atando, enlazando, soldando, adhiriendo, fusionando, etc., los dos filamentos. Como otro ejemplo, las secciones de extremo de los filamentos de calentamiento pueden dejarse libres del segundo miembro alargado 205 durante el proceso de fabricación y luego formarse en un bucle de conexión cuando se ensambla el tubo compuesto.

Con referencia ahora a las FIGS. 23A-23H, un procedimiento alternativo para formar un tubo 201 involucra una herramienta de extrusión 2301 que tiene una serie de trayectorias de flujo que corren a lo largo de la misma. La herramienta de extrusión 2301 puede utilizarse para formar tubos como los tubos ejemplares mostrados en las FIGS.

23G y 23H. Como se muestra, los tubos producidos usando la herramienta de extrusión 2301 pueden incluir una pluralidad de primeros miembros alargados 203 que se extienden generalmente a lo largo del eje longitudinal del tubo. En algunas realizaciones, la herramienta de extrusión 2301 incluye un cuerpo 2310 y una extensión central 2320. En algunas realizaciones, el cuerpo 2310 y la extensión 2320 son generalmente cilíndricos. El cuerpo 2310 puede incluir una o más vías de flujo 2312 que permiten el paso de un plástico fundido u otro material a través del cuerpo 2310 desde un extremo de entrada 2314 hasta un extremo de salida o extrusión 2316. En algunas realizaciones, los caminos de flujo tienen una sección transversal longitudinal sustancialmente cónica (es decir, son más anchos donde el plástico fundido entra por primera vez en la entrada 2314 y más estrechos cerca del extremo de extrusión 2316). Las trayectorias de flujo pueden tener varias configuraciones para producir tubos 201 con varios perfiles. Por ejemplo, la configuración de la trayectoria de flujo mostrada en el extremo de salida o extrusión 2316 en las FIGS. 23C y 23D puede producir un tubo 201 que tenga un perfil de vista final como se muestra en la FIG. 23A. La FIG. 21B muestra una vista final del tubo de la FIG. 23A que incluye los segundos miembros alargados 205, que pueden incluir filamentos de calentamiento 215, dispuestos entre burbujas adyacentes o primeros miembros alargados 203. En uso, la herramienta 2301 está adaptada para girar de manera que induzca al tubo 201 a ser formado helicoidalmente. Como se muestra en la FIG. 23F, la extensión central 2320 puede acoplar la herramienta de extrusión 2301 a una extrusora 2330. Los cojinetes 2322 dispuestos entre la extensión central 2320 y el extrusor 2330 pueden permitir que la extensión central 2320 y el cuerpo 2310 giren en relación con el extrusor 2330. La velocidad de rotación de la herramienta 2301 puede ajustarse para cambiar el ángulo de paso o hélice de los primeros miembros alargados 203. Por ejemplo, una tasa de rotación más rápida puede producir un ángulo de hélice más pequeño, como se muestra en la FIG. 23g . Una tasa de rotación más lenta puede producir un ángulo de hélice más grande, como se muestra en la FIG. 23H.

Como se discutió anteriormente con referencia a las FIG. 8A y 8B, ciertas realizaciones pueden comprender un tubo compuesto con un paso variable. Cuando se fabrican tales realizaciones, se proporciona preferentemente un mandril 2101 y un sistema de control que puede alterar el paso efectivo del primer miembro alargado 203 y del segundo miembro alargado 205 (es decir, las "cuerdas"). Esto puede lograrse, por ejemplo, controlando la relación entre la velocidad de las cuerdas y la tasa de precesión del mandril 2101 mientras se mantiene una velocidad tangencial constante en la dimensión crítica, es decir, el diámetro del centro de paso de las cuerdas. El diámetro del centro de paso determina el centro de paso que pasa por el medio de las cuerdas. Este valor depende de la velocidad. También es predecible, por lo que si el diámetro del centro de cabeceo es diferente al esperado, se puede ajustar la velocidad para que el diámetro del centro de cabeceo se ajuste al valor esperado. La alteración del paso efectivo también puede lograrse, por ejemplo, controlando la relación entre la velocidad de la cuerda y la precesión del mandril 2101 mientras se mantiene una tasa de rotación constante para el tubo compuesto en espiral 201 así formado. Al controlar la velocidad de la cuerda, se compensan los cambios en la salida del extruido.

Otro enfoque de fabricación de un tubo compuesto de paso variable 201 utiliza un sistema integrado en el que la tasa de extrusión y la tasa de precesión del mandril 2101 se alteran al unísono. Por ejemplo, en este modo, la velocidad de la cuerda puede permanecer igual, pero la precesión del mandril 2101 cuando se habilita requerirá una desaceleración en la tasa de extrusión para igualar la salida del extruido con la velocidad tangencial del tubo en espiral 201 así formado.

Otro enfoque para la fabricación de un tubo compuesto de paso variable 201 mueve el ángulo de incidencia del segundo miembro alargado 205 y el primer miembro alargado 203 para alterar el paso del tubo 201. En estas realizaciones, las extrusoras pueden estar en un camino de deslizamiento, que permitirá un cambio de ángulo, tal como una mesa giratoria en la que el centro de rotación es en el sitio en el que el segundo miembro alargado 205 y el primer miembro alargado 203 se encuentran con el mandril 2101. Este procedimiento puede permitir hasta 3-5 mm (o aproximadamente 3-5 mm) de variación en el paso.

A continuación se hace referencia a las FIG. 24A a 24F, que muestran secciones transversales de tubos que comprenden un único elemento con forma de tubo que tiene un primer miembro o porción alargada 203 y un segundo miembro o porción alargada 205. Como se ilustra, las segundas porciones alargadas 205 son integrales con las primeras porciones alargadas 203, y se extienden a lo largo de toda la longitud del elemento único con forma de tubo. En las realizaciones ilustradas, el elemento único en forma de tubo es un cuerpo hueco alargado que tiene en sección transversal una pared relativamente fina que define en parte la porción hueca 2201, con dos porciones de refuerzo 205 con un espesor relativamente mayor o una rigidez relativamente mayor en los lados opuestos del cuerpo hueco alargado adyacente a la pared relativamente fina. Estas porciones de refuerzo forman una porción de la pared interior del lumen 207 después de que el cuerpo hueco alargado se enrolle en espiral, de manera que estas porciones de refuerzo también se colocan en espiral entre las vueltas adyacentes del cuerpo hueco alargado.

En al menos una realización, el procedimiento comprende formar un cuerpo hueco alargado que comprende la primera porción alargada 203 y la porción de refuerzo 205. La extrusión es un procedimiento adecuado para formar el cuerpo hueco alargado. Las formas de sección transversal adecuadas para el elemento en forma de tubo se muestran en las FIG. 24A a 24F.

El cuerpo hueco alargado puede formarse en un tubo médico, como ha sido explicado anteriormente, y la discusión anterior es incorporada por esta referencia. Por ejemplo, un procedimiento de fabricación de un tubo médico comprende envolver o enrollar en espiral el cuerpo hueco alargado aproximadamente mandril. Esto puede hacerse a una temperatura elevada, de manera que el cuerpo hueco alargado se enfríe después de ser enrollado en espiral para unir las vueltas adyacentes Como se muestra en la FIG. 24B, las porciones de borde lateral opuestas de las porciones de refuerzo 205 pueden tocarse en las vueltas adyacentes. En otras realizaciones, porciones de bordes laterales opuestos del segundo miembro alargado 205 pueden estar superpuestas en vueltas adyacentes, como se muestra en las FIGS. 24D y 24E. Los filamentos de calentamiento 215 pueden incorporarse al segundo miembro alargado Como ha sido explicado anteriormente y como se muestra en las FIG. 24A a 24F. Por ejemplo, los filamentos de calentamiento pueden proporcionarse en lados opuestos del cuerpo hueco alargado, como se muestra en las FIGS.

24A-24D. Alternativamente, los filamentos de calentamiento pueden ser provistos en un solo lado del cuerpo hueco alargado, tal como se muestra en las FIGS. 24E-24F. Cualquiera de estas realizaciones puede incorporar también la presencia de filamentos de detección.

Colocación del conector del extremo de la cámara con conectividad eléctrica

A continuación se hace referencia a la FIG. 25A, que muestra un diagrama de flujo ejemplares para acoplar un conector al extremo del tubo que está configurado en uso para conexión a un humidificador. Por ejemplo, como ha sido descrito anteriormente con referencia a la FIG. 1, la entrada 109 del tubo inspiratorio 103 se conecta al humidificador 107 a través del puerto 111. El diagrama de flujo ejemplar de la FIG. 25A puede hacer que la entrada 109 sea capaz de conexión física y eléctrica al humidificador 107.

En este ejemplo, un sello 2503 se inserta en un carcasa de sellado 2501. El acto de inserción del sello también se muestra con mayor detalle en la FIG. 25B. La carcasa de sellado 2501 está fabricada por un plástico moldeado. Un extremo abierto está dimensionado y configurado para conexión a un humidificador. La sello 2503 puede ser una junta tórica, como se muestra en la FIG. 25B. Una configuración adecuada para la junta tórica puede ser una configuración de doble toro que comprende toros concéntricos más gruesos conectados por una red más fina. En este ejemplo, la junta tórica es moldeada a partir de un único material elastomérico, como caucho o silicona. El sello 2503 está asentado en un reborde que cumple con los requisitos de la carcasa de la sello 2501. El sello 2503 está diseñado para sellar contra una superficie exterior del puerto de la cámara del humidificador. El sello 2503 puede desviarse para extenderse a lo largo de la superficie exterior del puerto. En otras palabras, la configuración de doble junta tórica incluye una junta tórica interior y una junta tórica exterior conectadas por una brida. La junta tórica exterior está sellada dentro del conector mientras que la junta tórica interior puede desviarse a lo largo de la porción de brida y apretar contra la superficie exterior del puerto. En esta posición, un plano horizontal que se extiende a través de un eje central de la junta tórica interior puede estar en un plano diferente a un plano horizontal que se extiende a través de un eje central de la junta tórica exterior.

Volviendo al ejemplo de la FIG. 25A, una placa de circuito impreso (PCB) es insertada en un muelle compatible en la carcasa de sellado 2501. El acto de inserción de la PCB se muestra con mayor detalle en la FIG. 25C. En la FIG. 25C, un conjunto 2505 que comprende una placa de circuito impreso y un conector eléctrico de placa de circuito impreso es insertado en un muelle compatible de la carcasa de sellado 2501. Puede ser utilizada una variedad de PCB de tamaño y configuración adecuados. También puede ser utilizada una variedad de conectores eléctricos de PCB. Por ejemplo, el conector eléctrico de la PCB puede ser un conector recto o un conector bidireccional. La PCB comprende cuatro almohadillas de conexión adecuadas para recibir cuatro filamentos de conducción encajados en el segundo miembro alargado del tubo. Sin embargo, la PCB puede estar configurada para recibir un número adecuado de filamentos de conducción, si el segundo miembro alargado contiene más o menos de cuatro filamentos de conducción.

Volviendo al ejemplo de la FIG. 25A, y como se muestra en mayor detalle en la FIG. 25D, un retén de sellos 2507 se sujeta en un extremo abierto de la carcasa de sellado 2501 con el sello 2503 asentado en la cresta de cumplimiento. Al enganchar el retén del sello 2507 en su lugar, se comprime el sello 2503 y, por lo tanto, se forma una conexión resistente a líquidos y gases entre la carcasa del sello 2501 y el retén del sello 2507. En este ejemplo, el retén del sello 2507 está fabricado con un plástico moldeado. En este ejemplo, el retén de la sello 2507 también comprende una porción que sobresale con un tamaño y una forma que se ajusta alrededor de la placa de circuito impreso. La porción que sobresale sirve para soportar y proteger la PCB más flexible y frágil. Sin embargo, la porción que sobresale puede omitirse en ciertas realizaciones. El conjunto resultante que comprende la carcasa de la sello 2501, el sello 2503, el conjunto de conector de PCB y PCB 2505, y el retén de sello 2507 se denomina en la presente memoria conjunto de tubo conector 2515.

Volviendo al ejemplo de la FIG. 25A, el tubo se prepara para su conexión al conjunto de tubo conector 2515. Como se muestra en la FIG. 25A y en mayor detalle en la FIG. 25E, en la etapa 2511, una porción del segundo miembro alargado en un extremo del tubo se separa del primer miembro alargado. Entonces, en la etapa 2513, una longitud del segundo miembro alargado separado se desprende para revelar cuatro filamentos de conducción (o el número de filamentos de conducción contenidos en el segundo miembro alargado). La etapa 2513 se muestra con mayor detalle en la FIG. 25F.

Como se explica en la FIG. 25A y como se muestra en mayor detalle en la FIG. 25G, la porción del tubo con la longitud pelada del segundo miembro alargado se inserta en el conjunto de tubo conector 2515. En la FIG. 25G, el segundo miembro alargado 205 tiene una forma doblada para ajustarse a la posición del conjunto de conector de PCB 2505. El conjunto de conector de PCB 2505 también puede ser dimensionado y posicionado para reducir o eliminar la forma doblada, por ejemplo, desplazando el conjunto de conector de PCB más hacia el extremo del conector. Como se muestra en el paso 2517 de la FIG. 25A y la FIG. 25H, los cuatro filamentos de conducción se insertan en las cuatro almohadillas de conexión de la PCB. A continuación, como se muestra en las FIGS. 25A y 25I, es colocado un perla de soldadura 2519 sobre cada conexión filamento-almohadilla de conexión para asegurar el filamento a la almohadilla de conexión y asegurar una buena conexión eléctrica entre cada filamento y su correspondiente almohadilla de conexión.

La etapa anterior de colocación de la perla de soldadura 2519 puede ser omitida en ciertas realizaciones. Las FIGS.

26A-26E muestran un ejemplo de configuración del conjunto del conector que no requiere soldadura para conectar los filamentos al conjunto del conector.

La FIG. 26A muestra un conjunto de conectores 2601 que comprende una carcasa de clips 2603 y un conector de circuito 2605. Una longitud de pelado 2607 del segundo miembro alargado 205 expone los filamentos de calentamiento 215 que pueden ser insertados en los clips 2609 en la carcasa de clip 2403. Cada clip 2609 es un conductor de electricidad. Los materiales adecuados para un clip 2609 incluyen, por ejemplo, aluminio, cobre y oro. Un clip 2609 retiene un filamento de calentamiento 215 sin necesidad de soldadura. Un cable eléctrico 2611 puede ir entre cada clip 2609 y el conector del circuito 2605.

La FIG. 26B muestra una vista de arriba abajo del ensamblaje del conector 2601 mostrando los clips 2609 posicionados en la carcasa de clip 2603.

La FIG. 26C muestra un clip 2609 con mayor detalle. El clip 2609 comprende una porción plegada 2613, una porción de lengüeta de captura 2615, una porción con brida 2617 y una porción alargada 2619. Un filamento de calentamiento (no mostrado) se inserta en la porción con brida 2617 de manera que la porción plegada 2613 acepte y retenga el filamento de calentamiento. La forma de la porción con brida 2617 facilita la inserción del filamento de calentamiento y guía el filamento de calentamiento en su lugar. No obstante, la porción de brida 2617 puede tener una forma recta, si se desea. La porción de brida 2617 también puede tener otra forma adecuada, tal como una brida parcial. La porción plegada tiene una porción de captura 2621 que se ajusta a la porción de lengüeta de captura 2615. La porción de lengüeta de captura 2615 está angulada de manera que un filamento de calentamiento es capaz de deslizarse más allá de la porción de lengüeta de captura 2615 en una dirección hacia la porción plegada 2613. La porción de lengüeta de captura 2615 también atrapa el filamento de calentamiento para evitar que se caiga inadvertidamente de la porción plegada 2613. La porción alargada 2619 es conductora de electricidad y transmite la corriente eléctrica desde el filamento de calentamiento hacia y/o a través de la carcasa de clip 2603.

La FIG. 26D es una sección transversal de la vista de la FIG. 26C y demuestra la posición de la porción de lengüeta 2615 y la porción de captura 2621 con mayor detalle. La FIG. 26E muestra la posición de los clips 2609 en la carcasa de clips 2603. La carcasa del clip 2603 se muestra transparente para demostrar la posición de la porción alargada 2619.

Con referencia nuevamente a la FIG. 25A, para asegurar que todas las piezas del conjunto del tubo conector 2515 están fijadas de forma segura entre sí, se aplica entonces una capa de pegamento 2521. El término pegamento es un término amplio y se refiere a un material para unir, fijar o adherir otros materiales. Un pegamento puede ser adhesivo o pegajoso al tacto cuando está en estado líquido o semisólido. Cuando el pegamento se ha secado o curado en un estado sólido, el pegamento puede ser adhesivo o no adhesivo o no pegajoso al tacto. El pegamento puede ser una resina, tal como una resina epoxi, o un elastómero (termoestable o termoplástico). El uso de materiales TPE puede ser ventajoso porque generalmente son flexibles y pueden adaptarse a la torsión, la flexión o la presión sin romperse.

En la FIG. 25J se muestra un procedimiento ejemplares para aplicar el pegamento 2521. En este procedimiento, es proporcionado un molde de dos bloques. En este ejemplo, el molde está fabricado con un metal, tal como aluminio o acero inoxidable, sin embargo, se puede utilizar cualquier material adecuado. Por ejemplo, el molde puede estar fabricado con bloques de Teflon® PTFE. Un bloque está configurado para acomodar el conjunto de PCB y conector de PCB que sobresale 2505 del conjunto de tubo conector 2515 y el tubo adyacente, y el otro bloque está configurado para acomodar la porción opuesta del conjunto de tubo y tubo conector 2515. El tubo se coloca en las porciones de molde conformes de tal manera que los bloques se apilan uno encima del otro. Se introduce un pegamento líquido en un orificio de entrada del molde y se deja que el pegamento se endurezca. A continuación, se retira el molde para exponer el conjunto de tubo y conector encolado 2523, que incluye una capa de pegamento endurecido 2521 que cubre la PCB y la unión entre el tubo y el conjunto de tubo conector 2515. La capa de pegamento puede cubrir la PCB y todas las conexiones soldadas en la PCB. De esta manera, la capa de pegamento puede proteger la PCB y las conexiones de la corrosión. En otras palabras, el pegamento cumple al menos tres funciones: sellar el conector y el conducto, mantener la PCB en su lugar y encapsular la PCB; la capa de pegamento forma un sello neumático, una unión mecánica y un encapsulado de la PCB. Además, la capa de pegamento puede actuar como una barrera de aislamiento eléctrico, por ejemplo, impidiendo que la humedad y los líquidos lleguen a los componentes eléctricos y creando una vía de conducción hacia el usuario del dispositivo.

Volviendo nuevamente a la FIG. 25A, el conjunto de tubo y conector 2523 está entonces en condiciones para el montaje final. Como se muestra con mayor detalle en la FIG. 25K, una primera revestimiento 2525 y una segunda revestimiento 2527 se unen a presión alrededor del conjunto de tubo y conector 2523 de manera que una parte del conector de PCB queda expuesta. La primera concha de almeja 2523 y la segunda concha de almeja 2527 mostradas en la FIG. 25K son conchas de almeja superiores e inferiores, respectivamente.

En las FIGS. 27A-27E se muestra un diseño alternativo de concha de almeja, en el que la primera concha de almeja 2525 y la segunda concha de almeja 2527 son conchas de almeja izquierdas y derechas, respectivamente. Las porciones de concha de almeja 2525, 2527 (FIG. 25K o FIGS. 27A-27E) pueden estar fabricadas con plástico moldeado o cualquier otro material adecuado. Las porciones de la concha de almeja 2525, 2527 (FIG.25K o FIGS.

27A-27E) sirven para proteger de manera adicional el conjunto de tubo y conector 2523 (FIGS. 25A y 25J) y para mantener el conjunto de tubo y conector en una posición doblada que promueve el retorno del condensado a la unidad de humidificación cuando está en uso. Como se muestra en la FIG. 25L, el conjunto final puede ser encajado fácilmente en un humidificador con un conector eléctrico compatible cerca del puerto de conexión.

Aunque el procedimiento de fabricación anterior ha sido descrito con referencia a un diagrama de flujo, el diagrama de flujo simplemente proporciona un procedimiento ejemplar para fijar un conector al extremo del tubo que está configurado en uso para conectarse a un humidificador. El procedimiento descrito en la presente memoria no implica un orden fijo de etapas. Tampoco implica que se requiera etapa alguna para practicar el procedimiento. Las realizaciones pueden ser practicadas en cualquier orden y combinación que sea practicable.

Colocación de conectores alternativos de extremo de dispositivo

A continuación, se hace referencia a las FIGS. 28A-28F, que muestran un conector que puede ser utilizado para circuitos médicos con cables eléctricos que pasan por este. El conector 2801 comprende un corte 2802, que en ciertas realizaciones es de 30 mm (o aproximadamente 30 mm). En ciertas realizaciones, en un extremo del corte 2802 hay un brazo en forma de L 2803 que se extiende en parte hacia fuera del conector 2801 y en parte paralelo al eje longitudinal del conector 2801.

El brazo 2803 puede tener uno o más conductores eléctricos 2804 incrustados en este. Los conductores 2804 pueden estar fabricados con cobre o latón u otro material conductor adecuado y pueden estar formados como piezas planas en forma de L que se extienden sustancialmente a lo largo del brazo 2803.

El conector 2801 puede comprender además una porción interna 2805 adaptada para asentarse sustancialmente dentro de una porción del tubo 201 y una porción externa 2806 adaptada para rodear sustancialmente una porción del tubo 201.

Una porción del segundo miembro alargado 205 está pelada para revelar uno o más filamentos 215 incrustados en este. Preferentemente se revelan aproximadamente 5 mm de los filamentos 215. El conector 2801 se une entonces al tubo 215 de manera que la porción interna 2805 sea asentada dentro del tubo 201 y la porción externa 2806 sea asentada alrededor del tubo 201. Preferentemente, el conector 2801 está orientado de manera tal que los extremos revelados de los filamentos 215 estén situados en o cerca del corte 2802.

Los extremos revelados de los filamentos 215 son entonces conectados eléctrica y/o físicamente a los conductores 2804. Esto puede hacerse soldando los extremos a los conductores 2804, o cualquier otro procedimiento conocido en la técnica.

Un miembro 2807 puede ser insertado o moldeado en la parte superior de al menos una porción del conector 2801 y, opcionalmente, del tubo 201 para promover la unión entre el conector 2801 y el tubo 201. El miembro 2807 puede ser un material duro o un material blando, tal como un caucho blando o un elastómero.

En algunas realizaciones, puede ser colocado un codo 2808 sustancialmente en forma de L sobre el conjunto. El codo 2808 puede proporcionar algo de fuerza adicional a la conexión y puede proporcionar una curvatura predeterminada en el tubo 201 (de manera tal que el conector 2801 pueda tender a sentarse en un ángulo de aproximadamente 90° desde el cuerpo del tubo 201).

A continuación, se hace referencia a las FIGS. 29A-29L, que muestran otro conector 2901 que puede ser utilizado para circuitos médicos que tienen cables eléctricos que pasan por estos. Con referencia en primer lugar a la FIG. 29A, el conector 2901 permite que un tubo compuesto sea conectado a un dispositivo, tal como un dispositivo CPAP (no mostrado). El conector 2901 lleva un terminal eléctrico en un brazo en forma de L 2903, que se acopla a un terminal eléctrico complementario del dispositivo para permitir la transmisión de señales eléctricas o energía eléctrica entre el dispositivo y el tubo compuesto. En la disposición ilustrada, el terminal eléctrico del conector 2901 es un enchufe 2905 ajustado a un receptáculo o puerto del dispositivo. Sin embargo, esta disposición también puede ser invertida, si se desea. En este ejemplo, el enchufe está en comunicación eléctrica con los contactos eléctricos 2906 para establecer una conexión eléctrica con un tubo compuesto. En este caso, los contactos eléctricos 2906 están moldeados en el conector 2901. El conector 2901 comprende además soportes de filamento 2907 que también están moldeados en el conector 2901. El conector 2901 también comprende un recorte 2902, que en ciertas realizaciones es de 30 mm (o aproximadamente 30 mm) de ancho.

Como se muestra en las FIGS. 29B y 29C, una porción (por ejemplo, una porción de 10 mm) del segundo miembro alargado 205 está pelada para revelar una pequeña longitud de uno o más filamentos 215 incrustados en el mismo. Preferentemente, se revelan aproximadamente 5 mm o 10 mm de los filamentos 215.

Como se muestra en la FIG. 29E, el conector 2901 se une entonces al tubo 215 de manera que una porción interna 2909 del conector 2901 sea asentada dentro del tubo 201 y una porción externa 2911 del conector 2901 sea asentada alrededor del tubo 201. Preferentemente, el conector 2901 y el tubo compuesto 201 están orientados de manera tal que los extremos revelados de los filamentos 215 estén situados en o cerca del corte 2902 y los filamentos 215 están alineados para encontrarse cerca de los contactos 2906.

Como se muestra en la FIG. 29F, los filamentos de calentamiento 215 están posicionados bajo los soportes de alambre 2907 de manera que cada filamento de calentamiento 215 es posicionado sobre un contacto 2906.

Como se muestra en la FIG. 29G, se coloca una perla de soldadura 2913 sobre cada filamento de calentamiento 215 en el contacto respectivo 2906. La combinación del conector 2901 y el tubo compuesto 201 es designada en la presente memoria como un conjunto de conector-tubo 2917. Como se muestra en la FIG. 29H, un núcleo de herramienta de molde 2915 es insertado en el conector 2901. Como se muestra en la FIG.29I, el conjunto de conectortubo 2917 y el núcleo 2915 se colocan en una herramienta de molde de inyección 2919. En la FIG. 29J, un material moldeado 2921 es moldeado sobre el recorte (no mostrado), uniendo así el conector 2901 y el tubo compuesto 201. Los materiales moldeados adecuados 2921 incluyen plástico y caucho. El conjunto de conector-tubo 2917 y el núcleo 2915 se retiran de la herramienta de moldeo por inyección (no mostrada), tal como en la FIG. 29K.

Como se muestra en la FIG. 29L, el núcleo 2915 se retira, proporcionando así un tubo compuesto 201 con un conector de extremo de dispositivo 2901. El procedimiento de las FIGS. 29A-29J permite que el conector 2903 sea conectado eléctricamente al filamento de calentamiento y/o a otros elementos eléctricos (no mostrados) del tubo compuesto 201.

Preferentemente, el circuito de calentamiento del dispositivo proporciona energía eléctrica al filamento de calentamiento del tubo compuesto 201 de manera tal que el filamento de calentamiento pueda proporcionar energía térmica al flujo de aire humidificado que pasa a través del tubo compuesto 201. Como se discute en la presente memoria, tal disposición puede prevenir o limitar la condensación dentro del tubo compuesto 201. Además, o como alternativa, el tapón 2903 y el puerto del dispositivo pueden proporcionar otras señales eléctricas, tal como señales de datos, para ser comunicadas entre el dispositivo y el tubo compuesto 201. Por ejemplo, un sensor en el extremo de la interfaz del paciente del tubo compuesto 201 puede proporcionar datos relativos a uno o más parámetros del flujo de aire (por ejemplo, temperatura, nivel de humedad) para uso por el sistema de control del dispositivo. También puede transmitirse cualquier otra señal eléctrica deseable.

Los procedimientos anteriores de fijación de conectores a tubos compuestos son proporcionados a modo de ejemplo. Los procedimientos descritos no implican un orden fijo de etapas. Tampoco implican que se requiera etapa alguna para practicar los procedimientos. Las realizaciones pueden practicarse en cualquier orden y combinación que sea factible.

Colocación del conector de extremo de paciente con conectividad eléctrica

A continuación se hace referencia a las FIGS. 30A-30O, que muestran un ejemplo de conector 3000 para conectar un extremo del tubo 201 a una interfaz de paciente (no mostrada). El extremo del conector 3000 que se conecta a la interfaz del paciente se indica con la referencia 3001.

La FIG. 30A muestra una vista en perspectiva lateral del conector 3000.

Como se muestra en las FIG. 30B-30F, el conector 3000 comprende un conjunto de PCB 3003 y un inserto 3005, designados juntos como un conjunto de inserto 3007 cuando se ensamblan en conjunto, y un revestimiento 3009.

Cada una de las FIGS. 30B-30D y 30F muestra una vista en perspectiva lateral que se corresponde generalmente con la vista de la FIG. 30A. La FIG.30E muestra una vista en planta lateral.

El inserto 3005 y el revestimiento 3009 son preferentemente componentes de plástico moldeado. El inserto 3005 puede servir para uno o más propósitos, incluyendo la provisión de un receptor para el tubo 201, la provisión de un conducto adecuado para la trayectoria del flujo de gas, la provisión de un carcasa para el conjunto de PCB 3003, y la provisión de un carcasa para un sensor (no mostrado), tal como un termistor. La revestimiento 3009 protege y reviste el relativamente frágil conjunto de PCB 3003 y protege la conexión entre el tubo 201 y el inserto 3005. Como se muestra en las FIGS. 30D y 30E, el extremo del inserto 3005 que se inserta en el tubo 201 (es decir, el extremo opuesto al extremo 3001) puede estar en ángulo, lo que puede facilitar la inserción en el tubo 201. En algunas realizaciones, sin embargo, el extremo opuesto al extremo 3001 puede ser romo o cónico.

Como se muestra en la FIG. 30D, el inserto incluye deseablemente una porción de tope 3006a. La porción de tope 3006a puede promover la colocación correcta del tubo 201 con respecto al inserto 3005. La porción de tope 3006a también puede servir para proteger el conjunto de placa de circuito impreso 3003 del contacto directo con el tubo 201. En la FIG. 30E se muestra una configuración alternativa. En la FIG. 30e , la porción de tope 3006b está formada como un componente espiral o helicoidal, tal como una nervadura espiral o helicoidal. Esta configuración es ventajosa porque la forma complementa el tubo 201 enrollado en espiral, proporcionando así una conexión segura entre el inserto 3005 y el tubo 201.

Otra configuración alternativa se muestra en las FIGS. 31A y 31B. En estas figuras, la porción de tope 3006c está formada como un componente espiral o helicoidal, tal como una nervadura espiral o helicoidal. Nuevamente, esta configuración es ventajosa porque la forma complementa el tubo 201 enrollado en espiral (FIG. 31B), proporcionando así una conexión segura entre el inserto 3005 y el tubo 201. En esta configuración, la porción de parada 3006c comprende una característica de parada orientativa 3101. Como se muestra en la FIG. 31B, una superficie de la característica de parada de orientación 3101 es cónica de tal manera que la característica de parada de orientación 3101 se asemeja a una aleta. La forma de la característica de parada de orientación 3101 puede pellizcar, agarrar, o retener de otra manera el segundo miembro alargado 205 del tubo 201. La característica de parada orientativa 3101 puede así servir para mantener mejor el tubo 201 en la posición correcta evitando que el tubo 201 se desplace y/o gire.

Volviendo a la FIG. 30E, el extremo de paciente 3001 del inserto 3005 es más grande que en la FIG. 30D e ilustra la forma en que el tamaño puede ser modificado para diferentes aplicaciones (por ejemplo, conectando a interfaces de pacientes niños o adultos).

La FIG. 30G muestra una sección transversal del conector 3000 y generalmente se corresponde con la misma vista en perspectiva lateral de la FIG 30A. En ciertas realizaciones, hay un espacio aislante, tal como un espacio de aire, entre el tubo 201 y el inserto 3005 para proteger el sensor (discutido más adelante) del calor que irradia el filamento de calentamiento en el tubo 201, que puede inducir error en el sensor a flujos bajos. En la FIG. 30G, dicho espacio aparece por encima y por debajo de la porción del sensor 3017. Alternativamente, en ciertas realizaciones, el inserto 3005 está formado de manera tal que las burbujas de aire estén encapsuladas en el inserto 3005. Por ejemplo, el inserto 3005 puede comprender un plástico espumado.

La FIG. 30H muestra una sección transversal del conjunto de inserción 3007 y se corresponde generalmente con la vista en perspectiva lateral de la FIG. 30D. La FIG. 30I muestra una sección transversal alternativa del conjunto de inserción 3007 y se corresponde generalmente con la vista en planta lateral de la FIG. 30E. Estas figuras muestran mayores detalles con respecto a la colocación relativa del tubo 201, el conjunto de inserción 3007, y/o el revestimiento 3009.

Como se muestra en las FIGS. 30G-30I, una estructura de captura generalmente anular 3013, que comprende dos anillos moldeados que se extienden radialmente hacia afuera desde el cuerpo del inserto 3005. Los anillos moldeados cumplen con una muesca 3011, que comprende un anillo moldeado que se extiende radialmente hacia dentro desde la revestimiento 3009. La muesca 3011 y la estructura de captura 3013 mantienen el revestimiento 3009 en el inserto 3005.

Una configuración alternativa para la estructura de captura 3013 se muestra en las FIGS. 32A y 32B. Nuevamente, la estructura de captura 3013 es generalmente anular y comprende dos anillos moldeados que se extienden radialmente hacia fuera desde el cuerpo del inserto 3005. Una pluralidad de proyecciones anti-rotación 3201 se extiende perpendicularmente entre los anillos. En este ejemplo, hay cuatro proyecciones 3201 espaciadas uniformemente alrededor de la circunferencia de la estructura de captura 3013 (por ejemplo, a intervalos de 90°). Los salientes 3201 encajan en las muescas de la tapa (no mostradas) e impiden que la tapa gire sobre el conjunto de inserción. En las FIGS. 32C-32D se muestra otra configuración alternativa para la estructura de captura 3013. Nuevamente, la estructura de captura 3013 es generalmente anular y comprende dos anillos moldeados que se extienden radialmente hacia fuera desde el cuerpo del inserto 3005. Las muescas anti-rotación 3203 están dispuestas entre los anillos. En este ejemplo, hay cuatro muescas 3203 espaciadas uniformemente alrededor de la circunferencia de la estructura de captura 3013 (por ejemplo, a intervalos de 90°). Estas muescas 3203 se acoplan a salientes conformes en el revestimiento (no mostrado) y evitan que el revestimiento gire sobre el conjunto de inserción.

Las FIGS. 30G-30I ilustran además que el conjunto de PCB 3003 comprende una PCB 3015, una porción de sensor 3017, y una porción de localización 3019. El conjunto de PCB 3003 está situado de tal manera que, en uso, la porción de sensor 3017 está dentro de la trayectoria de flujo de fluido a través del inserto 3005.

La porción de sensor 3017 incluye uno o más sensores, tal como un sensor de temperatura. El sensor se encuentra preferentemente en la porción saliente de la porción de sensor 3017. Un sensor de temperatura adecuado incluye un termistor, un termopar, un detector de temperatura de resistencia o un termómetro bimetálico.

La placa de circuito impreso 3015 completa el circuito de calentamiento y/o detección del tubo compuesto 201.

La porción de localización 3019 mejora la estabilidad y facilita la localización del conjunto de PCB 3003 durante la fabricación. Sin embargo, la porción de localización 3019 puede ser omitida en ciertas realizaciones.

La FIG.30I también ilustra que el conjunto de placa de circuito impreso 3003 puede estabilizarse de manera adicional en el inserto 3005 mediante el empotramiento de al menos una porción de la placa de circuito impreso 3015 y/o la porción de localización 3019 en la superficie exterior del inserto 3005. La configuración empotrada se muestra también en la FIG. 30N.

Las configuraciones de las FIGS. 30G-30I tienen una serie de ventajas. Por ejemplo, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que la colocación de la porción de sensor 3017 dentro de la trayectoria del flujo de fluido promueve mediciones precisas, independientemente de la tasa de flujo, las temperaturas ambientales, y etc. Además, ciertas realizaciones incluyen la comprensión de que hay menos potencial de fuga de fluido que una configuración que tiene un sensor separado unido a un conector, debido a una mala configuración del circuito por parte del usuario.

Además, ciertas realizaciones incluyen la realización de que, debido a que el conjunto de PCB 3003 pasa a través de toda la anchura del inserto 3005, el conjunto de PCB 3003 puede ser utilizado para pasar cables de conexión a través de un tubo 201. Como se discute a continuación, las FIGS. 33A-33D ilustran un diseño de conjunto de PCB 3301 capaz de pasar cables de conexión a través de un tubo, las figuras respectivas ilustran dos lados del conjunto de PCB 3301. El concepto de pasar cables de conexión a través de un tubo 201 se discute más adelante con referencia a la FIG. 34, en el contexto de un conector intermedio entre dos segmentos de tubo 201.

Volviendo en primer lugar a las FIGS. 33A y 33B, el conjunto de PCB 3301 incluye almohadillas de conexión 3303, 3305 para las conexiones del filamento de calentamiento y/o de sensor. Las almohadillas de conexión 3303, 3305 están configuradas para estar en lados opuestos del conjunto de PCB 3303 para facilitar las conexiones con filamentos de calentamiento enrollados en espiral.

El conjunto de PCB 3301 incluye almohadillas de conexión de sensor 3307 para el sensor. El sensor puede estar acoplado a un diodo a través de las almohadillas de conexión de señal 3309 en el conjunto de PCB 3301. Como se ilustra, el conjunto de placa de circuito impreso 3301 incluye un hueco 3311 configurado para aislar térmicamente el sensor de los otros componentes y pistas eléctricas. En algunas realizaciones, el hueco 3311 puede estar llenado con un material aislante para aislar térmicamente de manera adicional el sensor conectado a las almohadillas de conexión del sensor 3307. Además, el conjunto de placa de circuito impreso 3301 puede estar configurado para colocar el sensor separado de los otros componentes eléctricos activos y/o pasivos, como por ejemplo con la característica que sobresale 3313.

El conjunto de PCB 3301 incluye una almohadilla de conexión de potencia 3315 para un diodo acoplado eléctricamente a los filamentos de calentamiento a través de pistas conductoras en el conjunto de PCB 3301. La almohadilla de conexión de potencia 3315 puede estar acoplada eléctrica y térmicamente al disipador de calor 3317 para ayudar a disipar el calor, para reducir o minimizar los efectos sobre la precisión de la lectura de temperatura del termistor acoplado a las almohadillas de conexión del sensor 3307.

Las FIGS. 33C y 33D muestran el ensamblaje de PCB 2901 de las FIGS. 33A y 33B en su lugar a través del inserto 2605, discutido con anterioridad con respecto a las FIGS. 30A-30O, o un conector intermedio 3403, discutido a continuación con respecto a la FIG. 34.

De este modo, en al menos una realización, un segmento de conducto de respiración, tal como el inserto 2605 o el conector intermedio 3403, comprende un lumen que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y una pared que rodea el lumen, definiendo el lumen una trayectoria de flujo de gas cuando está en uso; y un conjunto de placa de circuito impreso 3301 que comprende una placa de circuito impreso y que comprende además una primera porción que se extiende a través del lumen a lo largo de una línea de diámetro o de cuerda, de manera que una porción del conjunto de placa de circuito impreso biseca en general al menos una porción de la trayectoria de flujo, estando la primera porción sobremoldeada por una composición de sobremoldeado, una segunda porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia fuera de la pared en dirección contraria al lumen, comprendiendo la segunda porción una o más almohadillas de conexión 3303 en la placa de circuito impreso configuradas para recibir uno o más cables de un primer conjunto, una tercera porción adyacente a la primera porción que se proyecta hacia fuera de la pared en una dirección alejada del lumen y en una dirección opuesta a la segunda porción, comprendiendo la tercera porción una o más almohadillas de conexión 3305 en la placa de circuito impreso configuradas para recibir uno o más cables de un segundo conjunto que es diferente al primer conjunto, y una o más pistas conductoras en la placa de circuito impreso acopladas eléctricamente a las una o más almohadillas de conexión de la segunda porción y a las una o más almohadillas de conexión de la tercera porción y configuradas para proporcionar conectividad eléctrica entre el primer conjunto y el segundo conjunto.

Cada uno del primer conjunto y el segundo conjunto puede ser un tubo de respiración. O el primer conjunto puede ser un tubo de respiración y el segundo conjunto puede ser una interfaz de paciente, por ejemplo.

Volviendo nuevamente a los ejemplos de las FIGS. 30G-30I, la porción de sensor 3017 está montada o formada de manera tal que la porción de sensor 3017, la PCB 3015, y la porción de localización 3019 formen una unidad. Por ejemplo, la porción de sensor 3017, la PCB 3015, y la porción de localización 3019 pueden ser montadas entre sí usando un proceso adecuado tal como la soldadura. La porción de sensor 3017, la PCB 3015, y la porción de localización 3019 pueden estar formadas unitariamente de un material adecuado, tal como un sustrato de placa de circuito.

La porción de sensor 3017 puede ser conectada eléctricamente a la placa de circuito impreso 3015 utilizando una técnica adecuada, tal como la impresión de circuitos. Por ejemplo, la conexión eléctrica puede comprender pistas conductoras, tal como pistas de cobre. Para conectar eléctricamente los filamentos de conducción en el segundo miembro alargado del tubo 201 a las almohadillas de conexión del conjunto de PCB 3003, puede ser utilizado un procedimiento similar al mostrado y descrito anteriormente con respecto a las FIGS. 25E-25I. Componentes eléctricos adicionales, tal como diodos (no mostrados), pueden ser ubicados en cualquier lado del PCB 3015 dentro y/o fuera de la trayectoria del gas. La ubicación de un diodo fuera de la trayectoria del gas se discute con anterioridad con referencia a las almohadillas de conexión del sensor 3307 y las almohadillas de conexión de la señal 3309 y como se muestra en las FIGS. 33A-33B.

Volviendo a los ejemplos de las FIGS. 30G-30I, el conjunto de placas de circuito impreso 3003 puede montarse dentro del inserto 3005 utilizando, por ejemplo, un proceso de sobremoldeado, como es conocido en la técnica. Un material que tiene una conductividad térmica en el intervalo de 0,03-0,6 W/m-K o aproximadamente, tal como el polipropileno (conductividad térmica 0,1-0,22 W/m-K), puede ser utilizado para al menos una porción del sobremoldeado. El uso de un material con baja conductividad térmica puede reducir ventajosamente la interferencia del entorno ambiental durante las mediciones del sensor, ya que conduce mal el calor de la porción del sensor 3017 a las paredes del inserto 3005. Ciertas realizaciones incluyen la constatación de que el sobremoldeado de un conjunto de PCB unitario 3003 permite una colocación más consistente de un sensor que el sobremoldeado de un sensor solo. Además, ciertas realizaciones incluyen la constatación de que el sobremoldeado de un sensor colocado en el centro del tubo puede hacer que el sensor sea menos sensible a los efectos radiantes.

Como se muestra en las FIGS. 30G-30I, el conjunto de PCB 3003 pasa a través del ancho del inserto 3005 y es soportado por paredes opuestas del inserto 3005. Debido a que el conjunto de PCB 3003 está soportado en lados opuestos del inserto 3005, el conjunto de PCB 3003 puede ser relativamente delgado (es decir, tener menos espesor y menos ancho que un PCB con un soporte en el tubo). El perfil delgado puede promover el flujo de fluido al proporcionar menos resistencia al flujo que un perfil más grueso.

El sobremoldeado alrededor de la porción de sensor 3017 está preferentemente configurado para reducir la resistencia de los fluidos que fluyen alrededor de la porción de sensor 30 l7. El sobremoldeado puede tener una forma cónica aerodinámicamente eficiente, como una forma de ala, por ejemplo, una forma de torpedo totalmente cónico (como se muestra en las FIGS. 30F y 30G), o una forma de bala que es parcialmente cónica con un borde romo (como se muestra en la FIG. 30H). Estas formas cónicas promueven el flujo de fluido. Además, cuando están colocadas dentro del flujo de fluido, estas formas cónicas reducen la turbulencia y los vórtices en el borde de salida de la forma cónica, que pueden causar un enfriamiento no deseado del gas humedecido y la formación de condensación. La formación de condensación puede conducir a una medición inexacta, así como a una caída de temperatura no deseada en el gas suministrado a un paciente. Por lo tanto, la forma cónica puede promover lecturas más exactas. Además, la forma cónica puede reducir la recogida de la condensación que se forma y también reducir la acumulación de las secreciones del paciente, favoreciendo el escurrimiento.

La forma cónica también puede ser seleccionada para reducir el flujo turbulento al reducir la formación de vórtices en el flujo y aumentar la probabilidad de que el flujo permanezca laminar.

La distancia entre la forma cónica y la pared interior del inserto 3005 es seleccionada preferentemente para permitir más espacio. En al menos una realización, la distancia entre la forma cónica y la pared interior del inserto 3005 es de al menos el 10% (o aproximadamente del 10%) o al menos el 30% (o aproximadamente del 30%), como el 33% (o aproximadamente del 33%) o el 40% (o aproximadamente del 40%) del diámetro interior. En al menos una realización, la distancia entre la forma cónica y la pared interior del inserto 3005 es mayor que 2 mm (o aproximadamente 2 mm). Permitir más espacio disminuye la probabilidad de que el condensado quede atrapado en el espacio.

El sobremoldeado promueve la lectura de una temperatura más promediada. Hay una cierta variación de la temperatura a través del inserto 3005, con temperaturas más altas hacia el centro del inserto 3005 y temperaturas más bajas a lo largo de las paredes del inserto 3005. Un perfil de temperatura asimétrico, en el que la temperatura más alta está desplazada de la línea central del inserto 3005, es especialmente frecuente en los tubos doblados 203. El sobremoldeado tiene una superficie mayor que la porción de sensor 3017 del conjunto de placa de circuito impreso 3003 y el material del sobremoldeado distribuye el calor de manera que el sensor de la porción de sensor 3017 mida una temperatura más promediada a lo largo de la trayectoria del fluido.

La FIG. 30J muestra una vista de extremo del conector 3000 tomada a lo largo del ancho del conector, observado desde la porción del extremo del paciente 3001 del conector 3000, y mirando hacia el tubo (no mostrado). En esta vista, la forma cónica sobremoldeada que aloja el conjunto de placa de circuito impreso 3003(no mostrado) está generalmente centrada. La FIG. 30K muestra una configuración alternativa. Como se muestra en las FIGS. 30J y 30K, las uniones 3018 entre la pared interior del inserto 3005 y la forma cónica sobremoldeada que alberga el conjunto de PCB pueden tener opcionalmente filetes para reducir la perturbación del flujo y reducir las áreas de acumulación de fluido. Los filetes de las uniones 3018 pueden tener un radio de 1 mm (o aproximadamente 1 mm), por ejemplo.

La FIG. 30L muestra el posicionamiento desplazado de la forma cónica de la FIG. 30K en mayor detalle. Debido a que el sensor 3020 se proyecta hacia afuera del conjunto de PCB 3003, la configuración desplazada puede mejorar la precisión al colocar el sensor 3020 más cerca de la línea central. Además, la configuración desplazada también puede ser deseable porque el conjunto de PCB 3003 puede alojarse en un lado de la herramienta de molde durante la fabricación, simplificando así el proceso de fabricación.

La FIG. 30M muestra una sección transversal longitudinal del conjunto de inserción 3007 mostrando detalles adicionales del conjunto de PCB 3003. Un sensor 3020 está colocado en la trayectoria de flujo. El sensor 3020 puede proporcionar información de temperatura y/o flujo de gas para permitir la evaluación de las condiciones cerca de la interfaz del paciente. El sensor 3020 se sitúa preferentemente cerca del borde de la parte saliente de la porción de sensor 3017. El espesor del sobremoldeado proximal al sensor 3020 es preferentemente más fino que el espesor del sobremoldeado alrededor de las otras porciones del conjunto de PCB 3003, como se muestra en la FIG. 30O. La reducción del espesor del sobremoldeado aumenta la transferencia de calor para promover mediciones de temperatura más exactas.

Con referencia nuevamente a la FIG. 30M, las pistas conductoras 3021 conectan eléctricamente el sensor 3020 a la PCB 3015. (Cabe destacar que el sensor 3020 no se muestra específicamente en la FIG. 30M; más bien la estructura designada 3020 representa la posición general del sensor. La estructura designada 3020 muestra dos almohadillas conductoras sobre las que el sensor haría un puente. La estructura es designada como sensor por motivos de ilustración). Los orificios pasantes 3023 permiten que los componentes entren en contacto con las capas conductoras requeridas. La FIG. 30N muestra una configuración alternativa del conjunto de PCB 3003. En la FIG. 30N, las pistas conductoras 3021 tienen una trayectoria tortuosa. Ha sido observado que el aumento de la longitud de las pistas conductoras 3021 dentro de la trayectoria del fluido permite que la temperatura de las pistas conductoras 3021 refleje más estrechamente la temperatura dentro de la trayectoria del fluido, reduciendo así los efectos ambientales en el sensor 3020 a través de las pistas conductoras 3021. Preferentemente, hay una mayor superficie de cobre cerca del sensor 3020. El aumento del cobre favorece la detección precisa de la temperatura alrededor del área del sensor 3020.

En ciertas realizaciones, la forma cónica puede extenderse corriente arriba a lo largo de la trayectoria del gas hacia la fuente del flujo de gas. Esta configuración promueve una medición más precisa al asegurar que el sensor 3020 se proyecta en el flujo de fluido, antes de que el fluido se enfríe al pasar por el sobremoldeado. Esta configuración también puede promover mediciones más precisas al reducir el "efecto tallo". Todos los sensores de temperatura de tipo contacto están sujetos al efecto tallo. Cuando una sonda se sumerge en un flujo de fluido, el vástago de la sonda crea una vía de conducción térmica. Si la temperatura ambiente es más fría que la temperatura del flujo de fluido medido, el calor se aleja de la punta de la sonda a través del vástago de la sonda hacia la atmósfera exterior. El resultado es que la punta de la sonda lee una temperatura menor que la del fluido circundante. Y en el caso de que la temperatura ambiente sea más caliente que la temperatura del flujo de fluido medido, el calor se conduce hacia la punta de la sonda a través del paso de la sonda desde la atmósfera exterior. El resultado es que la punta de la sonda lee una temperatura mayor que la del fluido circundante real. La configuración de la forma cónica reduce el efecto del tallo al proyectar el sensor 3020 lejos de la parte de la porción del sensor 3017 que conecta la PCB 3015 y la porción de localización 3019 (es decir, lejos del "tallo"). En ciertas realizaciones, la forma cónica se extiende corriente arriba al menos 6 mm (o aproximadamente 6 mm) desde la parte de la porción de sensor 3017 que conecta la PCB 3015 y la porción de localización 3019.

En ciertas realizaciones, la forma cónica puede extenderse corriente abajo lejos de la fuente de flujo de gas. Esta configuración puede ser ventajosa, por ejemplo, cuando el diseño del conjunto de PCB sobremoldeado 3003 altere significativamente las propiedades medias del fluido corriente abajo, de manera que sea deseable medir con precisión las propiedades del fluido que sale del tubo.

Los filamentos de calentamiento (no mostrados en este caso pero descritos anteriormente) en el segundo miembro alargado pueden conectarse a la PCB 3015, que puede proporcionar puntos de terminación para completar el circuito de filamentos de calentamiento. La PCB 3015 también puede ser utilizada para proporcionar puntos de terminación adicionales para proporcionar energía a filamentos de calentamiento adicionales en un tubo secundario, como en una configuración de miembro inspiratorio segmentado para uso con un sistema de humidificación, teniendo el miembro inspiratorio segmentado un conector configurado para acoplar filamentos de calentamiento y sensores en dos segmentos. Una configuración de montaje de PCB adecuada se discute anteriormente con referencia a las FIGS. 33A-33D.

Volviendo nuevamente a la FIG. 30M, esta configuración elimina la necesidad de contar con una línea de alimentación separada que vaya a los filamentos de calentamiento. Esta configuración asegura además que los filamentos de calentamiento se desplacen a lo largo del tubo 203 y terminan aproximadamente en la misma posición en el tubo 203 que el sensor 3020. Por lo tanto, la configuración minimiza la caída de temperatura desde el extremo de los filamentos de calentamiento hasta el sensor 3020. Esta configuración también puede reducir la caída de temperatura desde el extremo de los filamentos de calentamiento y un segundo filamento de calentamiento en una sección adicional del tubo. La configuración también puede utilizarse para calentar el conector de cobertura del sensor 3020, reduciendo así las pérdidas de calor hacia un ambiente frío, y mejorando de manera adicional la precisión en la medición de la temperatura.

Aunque lo anterior describe la colocación de uno o más sensores en el extremo del paciente de un tubo 201, debe apreciarse que esta configuración de sensores puede aplicarse a lo largo de cualquier parte de la trayectoria del fluido de un tubo 201.

Por ejemplo, la FIG. 34 ilustra una porción de una rama inspiratoria segmentada 3401 para uso con un sistema de humidificación de respiración, la rama inspiratoria segmentada 3401 que comprende un primer segmento 3401a y un segundo segmento 3401b y que tiene un conector intermedio 3403 configurado para acoplar los primeros cables de calentamiento 3405a a los segundos cables de calentamiento 3405b y un primer sensor de temperatura 3407a a un segundo sensor de temperatura 3407b en los respectivos segmentos 3401a y 3401b. El acoplamiento de los dos segmentos 3401a y 3401b puede comprender el acoplamiento mecánico de los segmentos para formar un único conducto a través del cual se pueden proporcionar gases humidificados a un usuario, en el que el acoplamiento mecánico de los segmentos 3401a y 3401b puede dar como resultado el acoplamiento eléctrico de los respectivos cables calentadores 3405a, 3405b y los respectivos sensores de temperatura 3407a, 3407b a través del conector intermedio 3403. El ensamblaje de PCB 3301 mostrado en las FIGS. 33A y 33B es adecuado para uso con el conector intermedio 3403 de la FIG. 34.

Volviendo nuevamente a la FIG. 34, el miembro inspiratorio segmentado 3401 puede comprender una estructura 3409 que forma un lumen a través del cual pueden pasar los gases humidificados. La estructura 3409 puede incluir trayectorias formadas dentro de las paredes de la estructura 3409 configuradas para alojar los cables de calentamiento 3405a o 3405b de manera tal que los cables de calentamiento 3405a o 3405b estén protegidos de los gases humidificados que se desplazan a través del lumen y/o estén cubiertos por una superficie externa de la estructura 3409 para que no estén expuestos. Por ejemplo, la estructura 3409 puede ser un tubo compuesto en el que las trayectorias de los cables de calentamiento son bobinas moldeadas en el tubo, como se ha comentado anteriormente. La estructura 3409 puede comprender cualquier tipo de material adecuado y puede incluir material aislante y/o material flexible. En algunas realizaciones, la estructura 3409 y el conector intermedio 3403 pueden estar configurados de manera tal que, cuando los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b se acoplan mecánicamente, los cables de calentamiento 3405a y 3405b se enrollen sobre el conector intermedio 3403 de manera tal que se acoplen eléctricamente al conector intermedio 3403. En algunas realizaciones, el primer segmento 3401a y/o el conector intermedio 3403 pueden excluir cualquier cable volante para conexión al segundo segmento 3401b, facilitando así la conexión del segundo segmento 3401b al primer segmento 3401a.

La estructura 3409 en los extremos complementarios de los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b puede estar configurada para albergar el conector intermedio 3403. De este modo, el conector intermedio 3403 puede ser interno al miembro inspiratorio 3401. En algunas realizaciones, los extremos complementarios de los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b pueden estar configurados para proteger el conector intermedio 3403 de los gases humedecidos que se desplazan a través de la rama inspiratoria 3401. En algunas realizaciones, el conector intermedio 3403 es a la vez interno a la extremidad inspiratoria 3401 y protegido de los gases humidificados en el conducto, reduciendo o eliminando así la exposición de las conexiones eléctricas en el conector intermedio 3403.

En algunas realizaciones, los primeros cables de calentamiento 3405a pueden comprender dos cables 3411 y 3413 y los segundos cables de calentamiento 3405b pueden comprender dos cables 3415 y 3417. Los dos cables 3411 y 3413 en el primer segmento 3401a pueden estar acoplados eléctricamente entre sí a través de los componentes eléctricos 3419, en los que el acoplamiento eléctrico crea una trayectoria eléctrica a través del cable 3411, al menos una porción de los componentes eléctricos 3419, y el cable 3413. De forma similar, los dos cables 3415 y 3417 del segundo segmento 3401b pueden acoplarse eléctricamente entre sí a través de los componentes eléctricos 3419 y/o cortocircuitarse eléctricamente en un extremo del segmento 3401b opuesto al conector intermedio 3401b, tal como por ejemplo a través de un conector de extremo de paciente (no mostrado). Al acoplar los cables 3415 y 3417 del segundo segmento 3401b en el conector intermedio 3403, se reducen o eliminan las conexiones eléctricas en el extremo del paciente de la extremidad inspiratoria 3401, lo que puede reducir el coste, la complejidad del sistema y/o el riesgo para el paciente.

El conector intermedio 3403 puede estar configurado para permitir que un solo controlador controle la energía de los cables de calentador 3405a, 3405b, tal como un controlador de humidificador. En algunas realizaciones, el controlador del humidificador controla los cables de calentamiento 3405a, 3405b sin ninguna funcionalidad de control adicional situada en el conector intermedio 3403. Por ejemplo, el conector intermedio 3403 puede incluir componentes pasivos sin ningún circuito lógico en el que los componentes pasivos dirigen la energía a los cables de calentamiento 3405a y/o 3405b según lo seleccionado por el controlador. Esto puede permitir que el conector intermedio 3403 sea diseñado usando componentes relativamente baratos y puede reducir la complejidad del diseño.

En algunas realizaciones, el calentamiento de los dos segmentos 3401a y 3401b puede llevarse a cabo utilizando un máximo de cuatro cables en cada segmento 3401a, 3401b. Por ejemplo, en el primer segmento 3401a los cuatro cables pueden incluir un primer cable de calentamiento 3411, un segundo cable de calentamiento 3413, un cable sensor de temperatura de señal 3419 y un cable sensor de temperatura de retorno 3421. En el segundo segmento 3401 b los cuatro cables pueden incluir un primer cable calentador 3415, un segundo cable calentador 3417, un cable sensor de temperatura de señal 3423, y un cable sensor de temperatura de retorno 3425. Al acoplar los segundos cables de calentamiento 3415, 3417 a los primeros cables de calentamiento 3411, 3413 en los puntos de conexión 3427, y al acoplar los segundos cables del sensor de temperatura 3423, 3425 a los primeros cables del sensor de temperatura 3419, 3421 en los puntos de conexión 3427, se puede configurar un controlador para proporcionar energía de forma independiente a los primeros cables de calentamiento 3405a y a los segundos cables de calentamiento 3405b y para leer los datos del sensor de temperatura de forma independiente desde los sensores de temperatura 204a y 204b sin incluir más de cuatro cables en cualquiera de los segmentos 3401a o 3401b. En algunas realizaciones, el control de los cables de calentamiento 3405a y 3405b y la lectura de los sensores de temperatura 3407a y 3407b pueden realizarse utilizando menos de cuatro cables en cada segmento (por ejemplo, utilizando tres cables o utilizando dos cables) o más de cuatro cables en cada segmento (por ejemplo, utilizando cinco cables, utilizando seis cables, utilizando siete cables, utilizando ocho cables o utilizando más de ocho cables).

El conector intermedio 3403 puede incluir componentes eléctricos 3419 configurados para permitir que un controlador controle selectivamente los cables de calentamiento 3405a, 3405b. El controlador puede estar configurado para controlar el calentamiento de la extremidad inspiratoria 3401 utilizando dos modos en los que un primer modo de control comprende proporcionar energía a los cables de calentamiento 3405a en el primer segmento, y un segundo modo de control comprende proporcionar energía a los cables de calentamiento 3405a y 3405b en los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b. Por lo tanto, el controlador puede ser configurado para controlar independientemente las secciones de los cables de calentamiento. Esta capacidad permite que el controlador controle el calentamiento de la extremidad inspiratoria 3401 cuando el segundo segmento 3401b no esté presente, controlando únicamente el calentamiento de la extremidad inspiratoria de acuerdo con el primer modo de control, permitiendo así que el sistema de humidificación de respiración sea utilizado en una variedad de circunstancias sin modificar el controlador o la unidad de humidificación. En algunas realizaciones, los modos de control pueden incluir un modo en el que la energía es suministrada sólo a los cables de calentamiento 3405b en el segundo segmento 3401b. En algunas realizaciones, el controlador incluye una fuente de energía eléctrica que proporciona corriente eléctrica. Los primeros y segundos modos de control pueden estar basados, al menos en parte, en el voltaje suministrado por la fuente de energía, en el que un voltaje positivo o una corriente positiva pueden activar el primer modo de control y un voltaje negativo o una corriente negativa pueden activar el segundo modo de control. En algunas realizaciones, la fuente de alimentación proporciona corriente alterna o continua rectificada a los cables de calentamiento 3405a, 3405b y un cambio en la rectificación o polaridad desencadena un cambio en el modo de control. Al cambiar los modos de control, el control del calentamiento en el circuito de respiración puede lograrse con cualquier fuente de alimentación que pueda cambiar la polaridad de la señal de salida. En algunas realizaciones, la cantidad de energía proporcionada a los cables de calentamiento 3405a, 3405b puede ajustarse mediante el ajuste de un ciclo de trabajo de la energía aplicada a los cables de calentamiento 3405a, 3405b. Por ejemplo, puede ser utilizada la modulación de ancho de pulso (PWM) para alimentar los cables de calentamiento 3405a, 3405b y el ciclo de trabajo de la señal PWM se puede ajustar para controlar la potencia suministrada. En otro ejemplo, la cantidad de potencia suministrada a los cables de calentamiento 3405a, 3405b puede ajustarse controlando la amplitud de la señal de potencia.

El conector intermedio 3403 puede incluir componentes eléctricos 3421 configurados para permitir que un controlador lea selectivamente los sensores de temperatura 3407a, 3407b. La lectura selectiva puede ser llevada a cabo mediante el uso de una fuente de corriente eléctrica en la que la aplicación de una corriente positiva a través de los cables 3419 a 3421 puede dar lugar a que el controlador mida una señal relacionada con la temperatura desde el primer sensor de temperatura 3407a y la aplicación de una corriente negativa a través de los cables 3419 y 3421 puede dar lugar a que el controlador mida una señal relacionada con la temperatura desde el segundo sensor de temperatura 3407b o desde ambos sensores de temperatura 3407a, 3407b. El controlador puede utilizar las lecturas de los sensores de temperatura 3407a, 3407b para ajustar la potencia de los cables de calentamiento 3405a, 3405b, utilizando, por ejemplo, la modulación de ancho de pulso. El primer sensor de temperatura 3407a puede estar colocado cerca de la conexión o intersección de los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b para proporcionar al controlador una temperatura de los gases que entran en el segundo segmento 3401b, que puede corresponder a la entrada en una incubadora u otra región de este tipo con una temperatura ambiente diferente. El segundo sensor de temperatura 3407b puede estar colocado en un extremo del paciente del segundo segmento 3401 b para proporcionar al controlador una temperatura de los gases suministrados al paciente o la temperatura previa a la pieza final ante el paciente, tal como una pieza en forma de estrella. El controlador puede utilizar estas lecturas de temperatura para ajustar la potencia de los cables de calentamiento 3405a, 3405b para mantener la temperatura del gas en el extremo del paciente de la rama inspiratoria 3401 a una temperatura objetivo o adecuada. La temperatura deseada o adecuada puede variar dependiendo, al menos en parte, de la aplicación y el entorno de uso, y puede ser de aproximadamente 37°C, aproximadamente 40°C, al menos aproximadamente 37°C y/o menos o igual a aproximadamente 38°C, al menos aproximadamente 36,5°C y/o menos o igual a aproximadamente 38.5°C, al menos aproximadamente 36°C y/o menos de o igual a aproximadamente 39°C, al menos aproximadamente 35°C y/o menos de o igual a aproximadamente 40°C, al menos aproximadamente 37°C y/o menos de o igual a aproximadamente 41°C, o al menos aproximadamente 39,5°C y/o menos de o igual a aproximadamente 40,5°C. En algunas realizaciones, el segundo sensor de temperatura 3407b puede estar colocado dentro de la incubadora pero no conectado al circuito de respiración. Al medir la temperatura dentro de la incubadora, puede ser calculada la temperatura del segundo segmento 3401b.

El controlador puede controlar independientemente la cantidad de potencia administrada en los primeros y segundos modos de control, según lo descrito en la presente memoria. Basándose, al menos en parte, en la retroalimentación de los sensores de temperatura 3407a y/o 3407b, el controlador puede ajustar de forma independiente la potencia suministrada en los primeros y segundos modos de control, lo que resulta en la variación de las relaciones de potencia del calentador entre los primeros y segundos segmentos 3401a y 3401b.

En algunas realizaciones, el primer sensor de temperatura 3407a está posicionado dentro del flujo de gas dentro de la rama inspiratoria 3401. En algunas realizaciones, el conector intermedio 3403 o el primer segmento 3401a pueden incluir un componente mecánico que disminuye la turbulencia en el flujo del gas a través del primer sensor de temperatura 3407a que puede aumentar la precisión en las lecturas del sensor de temperatura 3407a. En algunas realizaciones, el componente mecánico (por ejemplo, una característica de miembro transversal dentro del conducto inspiratorio) que disminuye la turbulencia también asegura el sensor de temperatura 3407a dentro del flujo de los gases. En algunas realizaciones, el conector intermedio 3403 y el componente mecánico están configurados para aislar térmicamente el sensor de temperatura 3407a de los componentes eléctricos en el conector intermedio 3403.

En algunas realizaciones, el conector intermedio 3403 incluye puntos de conexión adicionales además de los puntos de conexión 3427 ilustrados en la FIG. 34. Los puntos de conexión adicionales pueden ser utilizados para incorporar funcionalidad adicional en el circuito de respiración tal como, por ejemplo, incorporar un dispositivo de memoria (PROM), un microcontrolador, circuitos adicionales, y similares.

Además, el tubo compuesto 201 puede ser un tubo inspiratorio o un tubo espiratorio.

Colocación de conector en espiral

A continuación se hace referencia a las FIGS. 35A-35F que muestran un conector sin conectividad eléctrica a una PCB. Sin embargo, como se apreciará por los expertos en la técnica, el conector puede estar igualmente adaptado para tener conectividad eléctrica a una PCB. El conector es adecuado para conexión, por ejemplo, a una interfaz de paciente o a un humidificador. Es especialmente adecuado para uso como conector de extremo de paciente y/o conector de extremo de dispositivo en un entorno de apnea obstructiva del sueño.

Es proporcionado un inserto moldeado con extremo en espiral 3501. El extremo del inserto 3501 opuesto al extremo en espiral está moldeado para su inserción o fijación a un puerto de humidificación, y/o un puerto de interfaz de paciente, y/o cualquier otro componente deseado. El inserto 3501 puede ser un material duro, tal como un plástico duro, por ejemplo, polipropileno.

Como se muestra en la FIG. 35C, el extremo en espiral del inserto 3501 está enroscado en las vueltas conformes del tubo 201. En este ejemplo, las vueltas en espiral del inserto 3501 están dimensionadas y configuradas para encajar en las vueltas del primer miembro alargado 203 del tubo 201.

Cabe señalar que, en el caso de un tubo que tiene uno o más cables eléctricos en su interior, puede ser proporcionada una conexión eléctrica en al menos una porción del inserto 3501. Cuando es instalado el inserto 3501, el conector eléctrico se alineará preferentemente con los cables, facilitando así la conexión eléctrica. A continuación, puede ser utilizada una soldadura o algo similar para asegurar la conexión.

Un miembro 3503 puede ser insertado o moldeado en la parte superior de al menos una porción del inserto 3501 y, opcionalmente, del tubo 201 para promover la unión entre el inserto 3501 y el tubo 201. El miembro 3503 puede ser un material duro o un material blando, tal como un plástico blando, caucho o PTFE, por ejemplo polipropileno. En algunos casos, el inserto 3501 (o al menos el extremo en espiral del inserto 3501) proporciona suficiente resistencia al aplastamiento lateral para permitir el uso de técnicas de moldeo a alta presión, en la que la presión puede superar la resistencia al aplastamiento lateral del tubo 201 sin el inserto 3501. El miembro 3503 también puede proporcionar ventajosamente una superficie suave de agarre para insertar y retirar el tubo de un componente.

El procedimiento anterior para fijar un conector a un tubo enrollado en espiral es proporcionado a modo de ejemplo. El procedimiento descrito en la presente memoria no implica un orden fijo de etapas. Tampoco implica que se requiera etapa alguna para practicar el procedimiento. Las realizaciones pueden practicarse en cualquier orden y combinación que sea factible.

Colocación de un conector alternativo para el paciente

Se hace referencia a las FIGS. 36A-36K. Las FIGS. 36A y 36B muestran un conector de extremo de paciente 3601 sin conectividad eléctrica. El conector 3601 tiene un extremo de paciente 3603 con un cono médico de tamaño estándar adecuado para uso con una interfaz de paciente. El extremo del tubo 3605 del conector 3601 es adecuado para la conexión a un tubo compuesto 201, según lo descrito a continuación. El conector 3601 es preferentemente un componente premoldeado formado a partir de un material adecuado, tal como plástico, caucho o PTFE.

Como se muestra en las FIGS. 36C y 36D, una porción (por ejemplo, una porción de 10 mm) del segundo miembro alargado 205 está pelada para revelar una pequeña longitud de uno o más filamentos 215 incrustados en el mismo. Preferentemente, se revelan aproximadamente 5 mm o 10 mm de los filamentos 215. Como se muestra en la FIG.

36D, los filamentos 215 se retuercen juntos y opcionalmente se aseguran, por ejemplo, mediante soldadura, creando así un circuito de bucle cerrado.

Volviendo a la FIG. 36G, el extremo del tubo 3605 del conector 3601 está insertado en el tubo 201 y los filamentos retorcidos 215 son colocados bajo un bucle de retención 3607. El bucle de retención 3607 disminuye el movimiento de los filamentos 215 durante el moldeo. El bucle de retención 3607 también alinea ventajosamente el paso rotacional del tubo de material compuesto 201 con el conector 3601, lo que a su vez promueve la alineación adecuada del tubo 201 en el molde. La combinación del conector 3601 y el tubo compuesto 201 es designado en este caso conjunto de conector-tubo 3609.

Como se muestra en la FIG. 36H, un núcleo de herramienta de molde 3611 es insertado en el conector 3601. Como se muestra en la FIG. 36I, el conjunto de conector-tubo 3609 y el núcleo 3611 son colocados en una herramienta de moldeo por inyección 3613. En la FIG. 36J, un material moldeado 3615 es moldeado sobre la región de unión entre el tubo compuesto 201 y el conector 3601, uniendo así el tubo compuesto 201 y el conector 3601. Los materiales moldeados adecuados 3615 incluyen plástico y caucho. El conjunto de conector-tubo 3609 y el núcleo 3611 son retirados de la herramienta de moldeo por inyección (no mostrada), tal como en la FIG. 36K. El núcleo 3611 es retirado, proporcionando así un tubo compuesto 201 con un conector del extremo del paciente 3601.

El procedimiento anterior para fijar un conector a un tubo compuesto es proporcionado a modo de ejemplo. El procedimiento descrito no implica un orden fijo de etapas. Tampoco implica que se requiera etapa alguna para practicar los procedimientos. Las realizaciones pueden ser practicadas en cualquier orden y combinación que sea practicable.

La descripción anterior de la invención incluye formas preferentes de la misma. Se pueden hacer modificaciones a las mismas sin apartarse del alcance de la invención. Para los expertos en la técnica relacionada de la invención, se sugerirán muchos cambios en la construcción y realizaciones y aplicaciones ampliamente diferentes de la invención sin apartarse del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas. Las divulgaciones y las descripciones contenidas en la presente memoria puramente ilustrativas y no pretenden ser en ningún sentido limitativas.

A través de la descripción y las reivindicaciones, los términos "comprende", "que comprende" y similares deben ser interpretados en un sentido inclusivo, es decir, en el sentido de "incluyendo pero sin limitación", a menos que el contexto requiera claramente lo contrario.

Si bien la invención ha sido descrita a modo de ejemplo y con referencia a posibles realizaciones de la misma, debe entenderse que pueden realizarse modificaciones o mejoras a la misma sin apartarse del alcance de la invención y sin disminuir sus ventajas. Además, cuando se ha hecho referencia a componentes o números enteros específicos de la invención que tienen equivalentes conocidos, dichos equivalentes se incorporan en la presente memoria como si fueran expuestos individualmente.

Cualquier discusión del estado de la técnica a lo largo de la especificación no debe considerarse en modo alguno como una admisión de que dicho estado de la técnica es ampliamente conocido o forma parte del conocimiento general común en el campo en cualquier parte del mundo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un tubo de respiración para uso en circuitos médicos para proporcionar gases a y/o extraer gases de un paciente, el tubo de respiración comprende:

un primer miembro alargado (203) que comprende un cuerpo hueco enrollado en espiral para formar, al menos en parte, un tubo alargado que tiene un eje longitudinal, un lumen (207) que se extiende a lo largo del eje longitudinal, y una pared hueca que rodea el lumen (207), teniendo la pared una porción interior próxima al lumen y una porción exterior que se aleja del lumen,

un segundo miembro alargado (205) enrollado en espiral y unido entre las vueltas adyacentes del primer miembro alargado (203), formando el segundo miembro alargado (205) al menos una porción del lumen (207) del tubo alargado,

caracterizado porque:

la porción interior de la pared tiene un espesor menor que la porción exterior de la pared, el espesor de la porción exterior de la pared está en el intervalo de aproximadamente 0,14 mm y aproximadamente 0,44 mm, y

el espesor de la porción interna de la pared está en el intervalo de aproximadamente 0,05 mm y aproximadamente 0,30 mm.

2. El tubo de respiración de la reivindicación 1, en el que el espesor de la porción exterior de la pared es de aproximadamente 0,24 mm.

3. El tubo de respiración de una cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el espesor de la porción interior de la pared es de aproximadamente 0,10 mm.

4. El tubo de respiración de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el peso por longitud del tubo de respiración dentro de al menos una porción de los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo es menor que aproximadamente 0,08 g/mm.

5. El tubo de respiración de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende uno o más filamentos de conducción incrustados o encapsulados dentro del segundo miembro alargado (205).

6. El tubo de respiración de la reivindicación 5, en el que al menos uno de los uno o más filamentos de conducción es un filamento de calentamiento (215) y/o al menos uno de los uno o más filamentos de conducción es un filamento de detección.

7. El tubo de respiración de cualquiera de las reivindicaciones 4-6, en el que la masa del tubo de respiración en los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo es menor que aproximadamente 24 g.

8. El tubo de respiración de cualquiera de las reivindicaciones 4-6, en el que la masa del tubo de respiración en los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo es menor que aproximadamente 16 g.

9. El tubo de respiración de cualquiera de las reivindicaciones 4-8, en el que el peso por longitud del tubo de respiración dentro de al menos una porción de los 300 mm más cercanos a un extremo del tubo de respiración es menor que aproximadamente 0,06 g/mm.

10. El tubo de respiración de cualquiera de las reivindicaciones 4-9, en el que el espesor de la pared es como máximo de aproximadamente 0,50 mm.

11. El tubo de respiración de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que, en al menos una porción del tubo de respiración, cuando es aplicada una fuerza a la porción exterior de la pared con una sonda de 2,5 mm y hasta que la porción exterior de la pared entra en contacto con la porción interior, la porción exterior se desvía en una distancia vertical que satisface la ecuación:

D>0,5xF2,5,

en la cual D representa la distancia vertical en milímetros, y F2,5 representa la fuerza en Newtons aplicada por la sonda de 2,5 mm.

12. El tubo de respiración de la reivindicación 11, en el que la porción exterior se desvía más de aproximadamente 1 mm cuando es aplicada una fuerza de aproximadamente 1 N con la sonda de 2,5 mm.