ES2637495T3 - Empleo de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo y masa de moldeo para la producción de piezas moldeadas extrusionadas con superficie mateada - Google Patents

Empleo de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo y masa de moldeo para la producción de piezas moldeadas extrusionadas con superficie mateada Download PDF

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Abstract

Empleo de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo con un tamaño medio de partícula V50 en el intervalo de 30 a 70 μm para la mejora de la estabilidad a grietas por tracción de masas de moldeo que comprenden (met)acrilato de polialquilo.

Description

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Según un aspecto especial de la presente invención, la masa de modleo se dota de mayor estabilidad mecánica mediante un modificador de la tenacidad al impacto. Tales agentes de modificación de la tenacidad al impacto para materiales sintéticos de polimetacrilato son bastante conocidos, de este modo la producción y la estructura de masas de moldeo de polimetacrilato modificadas a tenacidad al impacto se describen, entre otros, en los documentos EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 y EP-A 0 683 028.
Según un aspecto especial de la presente invención, para la producción de masas de moldeo modificadas a tenacidad al impacto se pueden emplear metacrilatos de metilo, que se obtienen mediante polimerización radicalaria de mezclas que comprenden un 80 a un 100 % en peso, preferentemente un 90 – 98 % en peso de metacrilato de metilo, y en caso dado un 0 – 20 % en peso, preferentemente un 2 – 10 % en peso de otros comonomeros polimerizables a través de radicales, que se indicaron previamente del mismo modo. Comonómeros especialmente preferentes son, entre otros, (met)acrilatos de C1-a C4-alquilo, en especial acrilato de metilo, acrilato de etilo o metacrilato de butilo.
Las masas de moldeo de (met)acrilato de polialquilo tenaces al impacto según la invención comprenden un 5 a un 20 % en peso de metacrilatos de polimetilo, cuyo peso molecular medio Mw se sitúa en el intervalo de 20.000 a
350.000 g/mol, preferentemente 90.000 g/mol a 200.000 g/mol, en especial 100.000 g/mol a 150.000 g/mol.
Las masas de moldeo tenaces al impacto según la invención, que pueden servir para la producción de la matriz, contienen 0,5 a 99, preferentemente 50 a 95, de modo especialmente preferente 60 a 90 de un agente modificador de la tenacidad al impacto, referido al peso total de la masa de moldeo tenaz al impacto, que contiene polímero en perlas.
La proporción ponderal de metacrilato de polimetilo respecto al modificador de la tenacidad al impacto depende, entre otras cosas, de la elaborabilidad del agente de modificación de la tenacidad al impacto. Si el agente de modificación de la tenacidad al impacto se puede elaborar como termoplástico, no es necesario el empleo de metacrilato de polimetilo. Según la invención, la masa de moldeo comprende al menos un 70 % de agente de modificación de la tenacidad al impacto, que comprende al menos una fase de (met)acrilato de polialquilo.
El agente de modificación de la tenacidad al impacto se pueden obtener de modo conocido en sí mediante polimerización en perlas o mediante polimerización en emulsión.
Los agentes de modificación de la tenacidad al impacto preferentes constituyen partículas reticuladas con un tamaño medio de partícula en el intervalo de 50 a 1000 nm, preferentemente de 60 a 500 nm, y de modo especialmente preferente de 80 a 300 nm.
Tales partículas se pueden obtener, a modo de ejemplo, mediante la polimerización radicalaria de mezclas, que contienen generalmente al menos un 40 % en peso, preferentemente un 50 a un 70 % en peso de metacrilato de metilo, un 20 a un 80 % en peso, preferentemente un 25 a un 50 % en peso de acrilato de butilo, así como un 0,1 a un 2, preferentemente un 0,2 a un 1 % en peso de un monómero reticulante, por ejemplo un (met)acrilato polifuncional, como por ejemplo metacrilato de alilo, y comonómeros que se pueden copolimerizar con los compuestos vinílicos citados anteriormente.
A los comonómeros preferentes pertenecen, entre otros, (met)acrilatos de C1-C4-alquilo, como acrilato de etilo o acrilato de butilo, preferentemente acrilato de metilo, u otros monómeros polimerizables a modo de vinilo, como por ejemplo estireno. Las mezclas para la producción de las partículas citadas anteriormente pueden comprender preferentemente un 0 a un 10, de modo preferente un 0,5 a un 5 % en peso.
Agentes de modificación de la tenacidad al impacto especialmente preferentes son partículas de polímero que presentan una estructura núcleo-cubierta de dos, de modo especialmente preferente de tres capas. Tales polímeros núcleo-cubierta se describen, entre otros, en los documentos EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 y EP-A 0 683 028.
Modificadores de la tenacidad al impacto especialmente preferentes a base de caucho de acrilato tienen, entre otras cosas, la siguiente estructura:
Núcleo: polímero con una fracción de metacrilato de metilo de al menos un 90 % en peso, referido al peso del núcleo.
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Cubierta 1: polímero con una fracción de acrilato de butilo de al menos un 70 % en peso, referido al peso de la primera cubierta.
Cubierta 2: polímero con una fracción de metacrilato de metilo de al menos un 90 % en peso, referido al peso de la segunda cubierta.
El núcleo, así como las cubiertas, pueden contener respectivamente otros monómeros, además de los citados monómeros. Éstos se expusieron anteriormente, presentando acción reticulante los comonómeros especialmente preferentes.
A modo de ejemplo, un modificador de caucho de acrilato preferente puede presentar la siguiente estructura:
Núcleo: copolímero de metacrilato de metilo (95,7 % en peso), acrilato de etilo (4 % en peso) y metacrilato de alilo (0,3 % en peso).
S1: copolímero de acrilato de butilo (81,2 % en peso), estireno (17,5 % en peso) y metacrilato de alilo (1,3 % en peso).
S2: copolímero de metacrilato de metilo (96 % en peso) y acrilato de etilo (4 % en peso).
La proporción de núcleo respecto a cubierta(s) del modificador de caucho de acrilato puede oscilar en amplios intervalos. La proporción ponderal núcleo respecto a cubierta K/S se sitúa preferentemente en el intervalo de 20:80 a 80:20, preferentemente de 30:70 a 70:30, hasta modificadores con una cubierta, o bien la proporción de núcleo respecto a cubierta 1 respecto a cubierta 2 K/S1/S2 se sitúa en el intervalo de 10:80:10 a 40:20:40, de modo especialmente preferente de 20:60:20 a 30:40:30 en el caso de modificadores con dos cubiertas.
El tamaño de partícula de los modificadores núcleo-cubierta se sitúa habitualmente en el intervalo de 50 a 1000 nm, preferentemente 100 a 500 nm, y de modo especialmente preferente de 150 a 450 nm, sin que se deba efectuar una limitación de este modo.
Tales modificadores de la tenacidad al impacto se encuentran disponibles comercialmente en la firma Mitsubishi bajo el nombre comercial METABLEN® IR 441. Además, también se pueden obtener masas de moldeo modificadas a tenacidad al impacto.
Según un aspecto especial, las masas de moldeo comprenden agentes de modificación a tenacidad al impacto a base de acrilato, que se pueden elaborar como termoplásticos.
Estos agentes de modificación de la tenacidad al impacto elaborables como termoplásticos a base de acrilato muestran preferentemente una temperatura de reblandecimiento según Vicat B en el intervalo de 60 a 90ºC.
Los agentes de modificación de la tenacidad al impacto elaborables como termoplásticos presentan preferentemente un módulo E según ISO 527-2 en el intervalo de 700 a 1500 MPa, de modo especialmente preferente en el intervalo de 800 a 1200 Mpa. La resiliencia de (met)acrilatos de polialquilo tenaces al impacto preferentes según Charpy, ISO
179: 1993 (179/1eU) es preferentemente mayor o igual a 70 kJ/m2, siendo la resiliencia mayor que 80 kJ/m2 de modo especialmente preferente.
Agentes de modificación de la tenacidad al impacto a base de acrilato elaborables como termoplásticos son obtenibles mediante polimerización en substancia o perlas en medio acuoso.
Los agentes de modificación de la tenacidad al impacto preferentes, elaborables como termoplásticos, a base de acrilato, son conocidos en sí, siendo obtenibles estos copolímeros mediante procedimientos que se describen, entre otros, en los documentos DE-OS 1 645 232 y DE-OS 33 29 765.
En este caso, según la invención se polimeriza en una primera etapa una fase dura A) con una temperatura de transición vítrea Tg >25°C, constituida por un 70 a un 100 % en peso de metacrilato de metilo (MMA) y un 0 a un 30 % en peso de un acrilato de un C1-a C8-alcohol, o bien de un metacrilato de un C2-a C8-alcohol, y un 0 a un 10 % en peso de uno o varios monómeros vinílicos diferentes, copolimerizables con los citados ésteres.
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donde R4 significa hidrógeno o metilo, y q y q' representan cero o uno, y R'1, R"1 y R'2 poseen el mismo significado que R1, o bien R2.
Cítense, por ejemplo, los ésteres alílicos, metalílicos y crotílicos de ácidos carboxílicos α,ß-insaturados, como metacrilato de alilo y acrilato de alilo, así como los correspondientes ésteres metalílicos, crotílicos y vinílicos. Como ejemplo de reticulantes de injerto con tres unidades polimerizables similares en la molécula cítese triacrilato de trimetilolpropano.
Además de los (met)acrilatos de polialquilo, las masas de moldeo pueden presentar otros polímeros. A éstos pertenecen poliacrilonitrilos, poliestirenos, poliésteres, poliésteres, policarbonatos, cloruros de polivinilo. En este caso son (met)acrilatos de polialquilo. Estos polímeros se pueden emplear por separado o como mezcla. Por lo demás, estos polímeros se pueden presentar también en forma de copolímeros.
Si las masas de moldeo de deben dotar de acabado difuso, los polímeros en perlas presentan un índice de refracción nD a 20°C distinto al de la matriz de polímero. En este caso, se mide la diferencia entre el índice de refracción de los polímeros de la matriz y el índice de refracción de los polímeros en perlas en la línea Na-D (589 nm) y a 20°C. Acondicionamientos difusos preferentes de las masas de moldeo según la invención presentan una diferencia de índice de refracción de al menos 0,01. Cuanto mayor es la diferencia, tanto más menor se puede seleccionar la fracción de polímeros en perlas en la masa de moldeo para obtener las mismas propiedades de dispersión.
Para un acabado difuso es esencial la diferencia de ambos índices de refracción. Por consiguiente, el índice de refracción de los polímeros matriz puede ser mayor o igual que el índice de refracción de los polímeros en perlas. Para el ajuste del índice de refracción se pueden emplear métodos conocidos. A modo de ejemplo, en la producción de los polímeros matriz o de los polímeros en perlas se pueden copolimerizar monómeros que contienen átomos de azufre.
Si se desea una óptica clara, el índice de refracción de la masa de moldeo se puede adaptar al índice de refracción de los polímeros en perlas, siendo posible también una adaptación de los polímeros en perlas. Esto se puede efectuar igualmente mediante selección de los comonómeros.
La fracción de polímeros en perlas en la masa de moldeo es dependiente del grado de estabilidad a grietas por tensión deseado, así como de la rugosidad superficial a obtener.
Las masas de moldeo pueden contener en general un 0,1 % en peso a un 50 % en peso, preferentemente a un 1 % en peso hasta un 40 % en peso, y de modo especialmente preferente a un 10 % en peso hasta un 25 % en peso de polímeros en perlas, referido al peso total de la masa de moldeo, sin que se deba efectuar una limitación de este modo.
Las masas de moldeo según la invención comprenden
a) al menos 70 partes en peso de agente de modificación de la tenacidad al impacto, que comprende al
menos una fase de (met)acrilato de polialquilo,
b) al menos un 8 % en peso de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo con un tamaño medio de
partícula V50 en el intervalo de 30 a 70 µm, y
c) un 5 a un 20 % en peso de (met)acrilatos de polialquilo, preferentemente metacrilatos de polimetilo, con un
peso molecular en el intervalo de 20000 a 350000 g/mol, dando por resultado los % en peso de los
componentes a) a c) un 100 % en peso,
caracterizadas por que el agente de modificación de la tenacidad al impacto es obtenible mediante una polimerización de al menos dos etapas, produciéndose en una primera etapa una fase dura A) con una temperatura de transición vítrea Tg > 25ºC, que comprende al menos un 70 % en peso de metacrilato de metilo, y añadiéndose a continuación en una segunda etapa monómeros de la fase viscosa B), cuyos polímeros poseen una temperatura de transición vítrea Tg de < 25ºC, y finalizándose la polimerización.
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Según otro aspecto de la presente invención, masas de moldeo empleables de modo especialmente preferente comprenden
a) al menos 70 partes en peso de agente de modificación de la tenacidad al impacto, que comprende al menos una fase de (met)acrilato de polialquilo, b) al menos un 8 % en peso de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo con un tamaño medio de partícula V50 en el intervalo de 30 a 70 µm, c) un 5 a un 20 % en peso de (met)acrilatos de polialquilo, preferentemente metacrilatos de polimetilo, con un peso molecular en el intervalo de 20000 a 350000 g/mol, y d) un 0 a un 40 % en peso, preferentemente un 0,1 a un 20 % en peso de aditivos, referido respectivamente al peso total de la masa de moldeo,
caracterizadas por que el agente de modificación de la tenacidad al impacto es obtenible mediante una polimerización de al menos dos etapas, produciéndose en una primera etapa una fase dura A) con una temperatura de transición vítrea Tg > 25ºC, que comprende al menos un 70 % en peso de metacrilato de metilo, y añadiéndose a continuación en una segunda etapa monómeros de la fase viscosa B), cuyos polímeros poseen una temperatura de transición vítrea Tg de < 25ºC, y finalizándose la polimerización.
De modo especialmente preferente se emplean agentes de modificación de la tenacidad al impacto elaborables como termoplásticos a base de acrilato, que son obtenibles en especial mediante la polimerización en perlas descrita anteriormente.
Las masas de moldeo pueden contener aditivos habituales de todo tipo. A éstos pertenecen, entre otros, antiestáticos, antioxidantes, agentes desmoldeantes, agentes ignífugos, agentes lubricantes, colorantes, agentes rectificadores de fluidez, cargas, estabilizadores solares y compuestos de fósforo orgánicos, como fosfitos o fosfonatos, pigmentos, agentes protectores frente a la intemperie y plastificantes.
Mediante las masas de moldeo son obtenibles cuerpos moldeados con una superficie lisa, que presentan excelentes propiedades. Los cuerpos moldeados especialmente preferentes comprenden al menos un 80 % en peso, de modo especialmente preferente al menos un 90 % en peso de la masa de moldeo descrita anteriormente.
A partir de las masas de moldeo descritas anteriormente, mediante procedimientos conocidos, como por ejemplo moldeo por inyección o extrusión, se pueden obtener cuerpos moldeados que se emplean, a modo de ejemplo, en la industria del mueble.
El grosor del cuerpo moldeado es dependiente de la aplicación. De este modo, las masas de moldeo según la invención se pueden extrusionar para dar láminas. Por lo demás, las masas de moldeo se pueden moldear para dar placas con las medidas habituales. Acondicionamientos especiales de lo cuerpos moldeados según la invencion presentan un grosor en el intervalo de 0,05 mm a 50 mm, preferentemente 0,1 a 25 mm.
Los cuerpos moldeados según la invención muestran excelentes propiedades mecánicas y térmicas. Por lo demás, los cuerpos moldeados muestran una excelente estabilidad a grietas por tensión.
Según una forma especial de realización de la presente invención, los cuerpos moldeados pueden presentar una rugosidad superficial media Rz en el intervalo de 5µ a 70µ, en especial 5 a 50µ.
La rugosidad superficial media RZ se puede determinar según DIN 4768 con un aparato de medida Talysurf 50 de la firma Taylor, siendo RZ la rugosidad superficial media que resulta de los valores medios de rugosidades superficiales aisladas de cinco tramos de medida aislados sucesivos.
El módulo E de formas especiales de realización de los cuerpos moldeados según la invención es preferentemente mayor o igual a 1000 Mpa, de modo especialmente preferente mayor o igual a 1100 Mpa, medido según ISO 527-2 (1 mm/min; 23°C). El módulo E se puede aumentar, entre otros modos, mediante incremento de la fracción de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo, o bien (met)acrilatos de polialquilo con un peso molecular en el intervalo de 20000 a 350000 g/mol.
La resiliencia según Charpy, ISO 179, 1993 (Charpy 179/1 eU, a 23°C) de cuerpos moldeados preferentes asciende preferentemente al menos a 4,5 kJ/m2, de modo especialmente preferente al menos 5,5 kJ/m2. La resiliencia se puede aumentar, entre otros modos, mediante el incremento de la fracción de agente de modificación de la tenacidad al impacto.
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La temperatura de reblandecimiento según Vicat, ISO 306, Aug. 1994 (16h/80°C; B50; instalación Mini-Vicat) asciende preferentemente al menos a 75°C, de modo especialmente preferente al menos 85°C.
A continuación se explica la invención detalladamente mediante ejemplos, sin que la invención se deba limitar de este modo.
A) Métodos de medida
Las propiedades térmicas se determinaron según Vicat con la instalación Mini-Vicat norma de ensayo ISO 306, Aug. 1994 (16h/80°C; procedimiento B50).
El módulo E se determinó según ISO 527-2 ((1 mm/min; 23°C).
El alargamiento de extensión, la tensión de extensión y el alargamiento de rotura nominal se determinaron según ISO 527 a 23°C.
Se midió la rugosidad superficial en cuerpos modleados con un grosor de 3 mm. Se determinaron magnitudes de rugosidad Ra, Rz y Rmax según DIN 4768, empleándose los siguientes valores cut off: valores Ra <2 µm se determinan con un cut off de 0,8 mm, en el caso de Ra mayor que 2 µm con un cut off de 2,5 mm. las medidas de rugosidad se llevaron a cabo con el aparato de medida Talysurf 50 (fabricante: Rank Taylor Hobson GmbH).
La estabilidad a grietas por tensión se determinó mediante inmersión completa del cuerpo de moldeo durante 5 miinutos en una mezcla de etanol-agua (proporción volumétrica: 90/10) a 23ºC, valorándose visualmente las grietas producidas. A tal efecto se extrusionan cuerpos moldeados con un grosor de 3 mm, con una anchura de 3,5 cm y una longitud de 55 cm. Los cuerpos moldeados se plegaron y se colocaron en un depósito (diámetro 18,7 cm, altura 10 cm), que estaba cargado con una mezcla de etanol-agua. La estabilidad a grietas por tensión se valoró según el siguiente esquema:
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B) Producción de artículos de material sintético A
Para la producción de artículos de material sintético esféricos se empleó un estabilizador de Pickering de hidróxido de aluminio, que se produjo mediante precipitación a partir de sulfato de aluminio y disolución de sosa (disolución de carbonato sódico 1 N) inmediatamente antes del comienzo de la verdadera polimerización. A tal efecto se dispusieron en primer lugar 38 L de agua desionizada, 400 g de sulfato de aluminio y 8 g de complejante (Trilon A) bajo agitación (330 rpm) con un agitador propulsor en una caldera V4A de 100 L barrida con N2, con tajamar, elemento térmico de Ni-Cr-Ni y calefacción de circulación. A continuación se efectúa la adición de 1760 g de disolución de sosa para la precipitación del hidróxido de aluminio, así como la adición del distibuidor auxiliar emulsionante K30 (4 g), disponible en la firma Bayer AG (sal sódica de un sulfonato de C15-parafina) y Polywachs 5000/6000 (4 g), disponible en la firma Höchst (polietilenglicol con un peso molecular en el intervalo de 5000-6000), disueltos respectivamente en 240 ml de agua desionizada. El valor de pH se situaba en aproximadamente 5,3 a continuación de la precipitación, mediante lo cual se obtuvo una distribución coloidal de estabilizador en agua.
A continuación se efectúa igualmente a temperatura ambiente la adición de una mezcla de monómeros constituida por 6900 g de metacrilato de metilo, 3000 g de estireno, 100 g de dimetacrilato de glicol, 200 g de peróxido de dilauroilo, 20 g de per-2-etilhexanoato de terc-butilo y 50 g de tioglicolato de 2-etilhexilo.
Se efectúa la fase de calefacción hasta una temperatura de 80ºC, cerrándose herméticamente el reactor a una temperatura interna de caldera de 40ºC, y deteniéndose la alimentación de N2. En los siguientes 115 minutos, la temperatura interna aumenta hasta aproximadamente 87ºC y la presión se incrementa de 0,70 a 0,92 bar. Tras el máximo de temperatura se calentó la mezcla de reacción a aproximadamente 87-88°C y se reagitó aproximadamente una hora a esta temperatura, reduciéndose la velocidad de agitación a 200 rpm. Después de
enfriar la mezcla de reacción se descomprimió la caldera a una temperatura de 46ºC y a continuación se añadieron 400 ml de ácido sulfúrico al 50 %, mediante lo cual se transformó el hidróxido de aluminio en sulfato de aluminio soluble, y de este modo precipita el polímero en suspensión. Para la elaboración de las perlas se filtró la suspensión obtenida a través de un filtro de vacío de gres con paño filtrante, se lavó en medio neutro y se secó a 50ºC
5 aproximadamente 20 horas en armario térmico.
La distribución de tamaños se examinó mediante procedimientos de extinción de láser. Las partículas presentaban un tamaño medio V50 de 40,5 µm. Las perlas tenían una forma esférica, no pudiéndose determinar fibras. No se presentaba coagulación. A continuación, las partículas obtenidas de este modo se denominan partículas de material sintético A.
10 C) Ejemplos 1 a 6, así como ejemplo comparativo 1
Se produjeron diversos cuerpos moldeados mediante extrusión. A tal efecto se mezclaron diversos compuestos en una extrusora, representándose las composiciones de los compuestos en la tabla 1. Los compuestos comprenden las partículas de material sintético A descritas anteriormente, modificador de la tenacidad al impacto (producido según el documento DE-OS 3329765; que comprende un 57,6 % en peso de una fase dura constituida por un 98,3 15 % en peso de metacrilato de metilo y un 1,7 % en peso de acrilato de metilo, así como un 42,4 % en peso de una fase viscosa constituida por un 42,4 % en peso de acrilato de butilo, un 16 % en peso de estireno, un 5,8 % en peso de metacrilato de metilo y un 1,4 % en peso de metacrilato de alilo, disponible en la firma Röhm GmbH und Co. KG), una masa de moldeo de PMMA disponible en la firma Röhm GmbH y Co.KG (copolímero constituido por un 96 % en peso de metacrilato de metilo y un 4 % en peso de acrilato de metilo), así como ácido palmítico (disponible en la
20 firma Merck, Darmstadt). Los datos de porcentaje en la tabla 1 se refieren al peso de los compuestos.
Para la extrusión se empleó una extrusora monohusillo (Ø 30er) de la firma Stork, ascendiendo la temperatura de la fusión en general a 240ºC en la salida de la tobera.
Los cuerpos moldeados obtenidos se analizaron según los métodos descritos anteriormente. Los datos obtenidos se representan en la tabla 1.
25 Tabla 1
Ejemplo comparativo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Composición
Modificador de la tenacidad al impacto
75 % 81,5 % 83 %
Masa de moldeo de PMMA
24,8 % 6,3 % 7,8 %
Partículas de material sintético A
12 % 9 %
Ácido palmítico
0,2 % 0,2 % 0,2 %
Vicat 16h/80ºC; B50 [ºC]
88 84,6
Estabilidad a grietas por tracción
- 0 0
Ejemplo comparativo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Propiedades mecánicas
Ejemplo comparativo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2
KSZ (Charpy) (23/50ºC) [kJ/m2]
9,8 6,1 6,9
Resistencia a la tracción (50mm/min;23/50ºC) [Mpa]
37 30 30
Módulo E (1mm/min;23/50ºC) [MPa]
1510 1350 1345
Alargamiento de extensión [%]
4,8 4,4 4,6
Tensión de extensión [MPa]
37 30 30
Alargamiento de rotura [%]
42 25 28
Rugosidad superficial
Valor de rugosidad medio Ra [µm]
0,1 5,8 4,1
Rugosidad superficial media Rz [µm]
0,3 37,5 29,2
Rugosidad superficial máxima Rmax [µm]
0,4 42,1 36,3
Tabla 1 (continuación)
Ejemplo comparativo 3
Ejemplo 4 Ejemplo comparativo 5 Ejemplo 6
Composición
Modificador de la tenacidad al impacto
90,8 % 75 % 84,8 % 75 %
Masa de moldeo de PMMA
0 % 9,8 % 0 % 15,8 %
Partículas de material sintético A
9 % 15 % 15 % 9 %
Ácido palmítico
0,2 % 0,2 % 0,2 % 0,2 %
Vicat 16h/80ºC; B50 [ºC]
87,1 85,6
Estabilidad a grietas por tracción
+ 0 + 0
Propiedades mecánicas
KSZ (Charpy) (23/50ºC) [kJ/m2]
7,7 5,6 6,3 6,7
Resistencia a la tracción (50mm/min;23/50ºC) [Mpa]
26 32 27 34
Módulo E (1mm/min;23/50ºC) [MPa]
1182 1482 1250 1487
Alargamiento de extensión [%]
4,4 4,4 4,4 4,7
Tensión de extensión [MPa]
26 32 27 34
Alargamiento de rotura [%]
34 20 27 23
Rugosidad superficial
Valor de rugosidad medio Ra [µm]
4,2 6,0 5,6 4,0
Rugosidad superficial media Rz [µm]
29,3 39,5 39,1 26,6
Rugosidad superficial máxima Rmax [µm]
37,6 49,4 45,5 31,8
Sorprendentemente se muestra que, mediante el empleo del agente de mateado, se pueden obtener cuerpos moldeados con una alta estabilidad a grietas por tracción, una excelente resiliencia, así como un módulo E elevado, y una alta temperatura de reblandecimiento Vicat. La mejora de la estabilidad a grietas por tracción mediante el empleo de polímeros en perlas de (met)acrilato de polialquilo resulta también, en especial, de la comparación del ejemplo comparativo 5 con los ejemplos 1, 2 y 6.

Claims (1)

  1. imagen1
    imagen2
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