ES2588586T3 - Línea y procedimiento de embotellado - Google Patents

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ES2588586T3
ES2588586T3 ES12813511.8T ES12813511T ES2588586T3 ES 2588586 T3 ES2588586 T3 ES 2588586T3 ES 12813511 T ES12813511 T ES 12813511T ES 2588586 T3 ES2588586 T3 ES 2588586T3
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warehouse
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Daniele Marastoni
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Sacmi Imola SC
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Abstract

Una línea de embotellado de ciclo continuo (1) para envases de material termoplástico, que comprende: - una unidad de moldeo (3) para fabricar parisones (4) de material termoplástico a partir del material termoplástico en su forma bruta (5); - una unidad de acondicionamiento térmico (6) de parisones (4) configurada para recibir los parisones (4) desde la máquina de moldeo (3) y para calentar y enfriar los parisones (4); - una unidad de moldeo por soplado (10) configurada para recibir los parisones calentados (4) desde la unidad de acondicionamiento (6) y para moldearlos por soplado con el fin de fabricar envases (11) diseñados para ser llenados; - una unidad de llenado (12) configurada para recibir los envases (11) desde la unidad de moldeo por soplado (10) y para llenarlos con productos alimenticios líquidos o semi-líquidos. - una unidad de taponado (15) configurada para recibir los tapones (14) fabricados de material termoplástico y aplicar los tapones (14) de forma segura a los respectivos envases llenos (18); - un sistema de almacenamiento (2) configurado para contener los parisones (4) y conectado a la unidad de acondicionamiento térmico (6) mediante uno o más transportadores (23, 25), para recibir parisones (4) para ser almacenados y para alimentar la misma unidad de acondicionamiento térmico (6) con parisones (4) previamente almacenados, en la que el sistema de almacenamiento (2) define en su interior un entorno de atmósfera controlada, y en el que la línea de embotellado (1) define un sistema integrado en el que las conexiones entre la unidad de moldeo (3) de parisones (4), la unidad de acondicionamiento térmico (6) , la unidad de moldeo por soplado (10), la unidad de llenado (12), la unidad de taponado (15) y el sistema de almacenamiento (2) definen en su interior un entorno de atmósfera controlada, caracterizada por que dichas conexiones están encerradas dentro de conductos respectivos que delimitan espacios cerrados dentro de los cuales puede crearse y mantenerse una atmósfera controlada.

Description

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A la luz de esto, existen diferentes modos de realización.
En un primer modo de realización, el almacén incluye un corredor vacío que corta las caras laterales pequeñas laterales y separa el almacén en dos partes a lo largo de un plano de división paralelo a las caras laterales grandes.
El montacargas comprende un bastidor que tiene dos montantes verticales (cuya longitud es igual a la altura del almacén) que definen carriles de guía verticales para los extremos opuestos de la corredera (que es una plataforma sustancialmente rectangular).
El marco es a su vez desplazable horizontalmente a lo largo de una dirección (horizontal) paralela a las caras grandes. El marco se desplaza sobre carriles horizontales o sobre un único carril horizontal que se extiende a lo largo del plano de división.
En este caso, la corredera y los cajones están colocados perpendicularmente a los planos definidos por las caras laterales pequeñas del almacén.
En un segundo modo realización, la corredera y los cajones se colocan paralelos a los planos definidos por las caras laterales pequeñas laterales del almacén. El almacén comprende al menos un corredor vacío (pasillo vertical) que corta las caras laterales grandes y separa el almacén en dos o más partes a lo largo de un plano de división paralelo a las caras laterales pequeñas laterales.
Por ejemplo, el almacén puede tener una pluralidad de corredores vacíos (pasillos verticales) que cortan las caras laterales grandes y separan el almacén en una pluralidad de partes a lo largo de los planos de división paralelos a las caras laterales pequeñas.
El almacén también comprende guías de deslizamiento para la corredera de elevación que se extienden horizontalmente en el interior del almacén, para permitir que la corredera de elevación se mueva horizontalmente en el interior del almacén.
Por ejemplo, en uno o más niveles predeterminados (es decir, en una o más alturas predeterminadas desde el suelo del almacén) puede haber guías de deslizamiento para la corredera de elevación que se extiendan horizontalmente en toda la longitud del almacén (medida a lo largo de los lados largos de la rectangular base del almacén).
Preferiblemente, las guías de deslizamiento horizontales se encuentran en el nivel más bajo o el nivel más alto (o en un nivel intermedio, es decir, a mitad de camino del almacén).
Cada una de los pasillos verticales (colocados transversalmente a las caras laterales grandes) tienen guías de deslizamiento verticales para permitir que la corredera se mueva verticalmente hacia arriba y hacia abajo en los pasillos.
Cuando la corredera está alineada con las guías de deslizamiento horizontales, es capaz de moverse horizontalmente de un pasillo vertical a otro.
Cabe señalar que la estructura del sistema de almacenamiento también puede dividirse en una pluralidad de bloques (o módulos) móviles unos respecto a otros para abrir y cerrar los corredores libres entre un bloque y otro. Estos corredores definen pasillos verticales y/u horizontales para mover el montacargas (es decir, la corredera de elevación) dentro del sistema de almacenamiento. En esta situación, por lo tanto, se crea al menos un pasillo vertical y/o horizontal dinámicamente moviendo los bloques. Además, pueden formarse (abrirse y cerrarse) en cualquier lugar en el almacén.
Gracias a esta estructura, la diferencia entre el volumen total del espacio dentro del almacén y el volumen del espacio ocupado por los cajones en el interior del almacén se limita al volumen de un solo pasillo horizontal y un solo pasillo vertical.
Esto maximiza el espacio en el interior del almacén, lo cual reduce sus dimensiones totales (en relación con el número de cajones, es decir, el espacio de almacenamiento del producto).
A la luz de esto, los cajones de almacenamiento se organizan en pilas verticales. Las pilas están acopladas de forma deslizante a una base de almacén de modo que se pueden mover horizontalmente.
Los medios de accionamiento (por ejemplo, motores eléctricos u otros actuadores) para los bloques están conectados a una unidad de control (por ejemplo, una tarjeta electrónica), diseñada para controlar y gestionar el almacén.
La unidad de control está configurada para recibir como entrada una señal que representa la posición de la corredera de elevación y la posición (del alojamiento, es decir, el cajón) dentro del almacén que debe alcanzar la
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El número 1 en los dibujos indica una línea (o planta) para el embotellado de envases de material termoplástico en ciclo continuo.
La línea 1 comprende una unidad de moldeo 3 para la fabricación de parisones de material termoplástico 4 a partir del material termoplástico en su forma bruta (por ejemplo, gránulos 5 de plástico en bruto, de color).
Preferiblemente, la unidad de moldeo 3 de parisones 4 es una máquina rotativa y, preferiblemente, trabaja el plástico por compresión.
La unidad de moldeo 3 se describe en detalle en el documento de patente WO2006092651, a nombre del mismo solicitante que la presente invención e incorporada en el presente documento como referencia en la medida en que se refiere a la descripción de la máquina de moldeo rotativa.
La línea 1 comprende una unidad de acondicionamiento térmico 6 de los parisones 4.
La unidad de acondicionamiento 6 está configurada para recibir los parisones de la máquina de moldeo 3 y para calentar los parisones 4.
La unidad de acondicionamiento 6 también está configurada para enfriar los parisones 4.
La unidad de acondicionamiento 6 está configurada de tal manera que los parisones 4 se pueden enfriar y calentar de forma simultánea o, alternativamente, en diferentes momentos.
A la luz de esto, hay que señalar que se prevén dos variantes de modo realización de la unidad de acondicionamiento 6.
En una primera variante de modo de realización, ilustrada en la figura 3, la unidad de acondicionamiento térmico 6 comprende una sub-unidad de calentamiento 7 y una sub-unidad de enfriamiento 8.
La sub-unidad de calentamiento 7 comprende, por ejemplo, un horno que define una trayectoria predeterminada para los parisones dentro de un corredor en el que están dispuestos elementos de calentamiento (de acuerdo con una solución de tipo conocido por sí mismo y no ilustrada en detalle).
La sub-unidad de enfriamiento 8 comprende, por ejemplo, un carrusel 9.
El carrusel 9 se describe en detalle en el documento de patente WO2009127962 en el nombre del mismo solicitante que la presente invención e incorporada en el presente documento como referencia en la medida en que se refiere a la descripción del carrusel de enfriamiento.
En una segunda variante de modo de realización, ilustrada en la figura 4, la unidad de acondicionamiento térmico 6 comprende solamente el horno 7.
En este caso, además de los medios de calentamiento, el horno 7 también comprende medios de enfriamiento que se pueden activar de manera operativa a lo largo de al menos un tramo de la trayectoria seguida por los parisones 4 en el horno 7.
El horno se puede cambiar entre una configuración de enfriamiento (donde los medios de calentamiento están desactivados o en calor bajo y los medios de enfriamiento están activados) y una configuración de calentamiento (donde los medios de calentamiento están activados y los medios de enfriamiento están desactivados).
El mismo horno 7 también puede calentar y enfriar diferentes parisones 4 simultáneamente. En ese caso (no ilustrado en los dibujos), los medios de calentamiento están situados en una primera porción del horno 7 y el medio de enfriamiento en una segunda porción del horno 7. Por ejemplo, la primera y segunda porciones pueden estar dispuestas en dos niveles (el medio de calentamiento debajo y el medio de enfriamiento encima, o viceversa) o en tramos consecutivos del horno (primero un tramo de enfriamiento, seguido de un tramo de calentamiento).
La línea 1 comprende también una unidad de moldeo por soplado 10, que comprende una máquina de moldeo por soplado rotativa que a su vez comprende una pluralidad de moldes dispuestos en un carrusel (de acuerdo con una técnica conocida en el comercio, que no se ilustra).
La unidad de moldeo por soplado 10 está configurada para recibir los parisones calentados 4 de la unidad de acondicionamiento 6 y moldearlos por soplado en los moldes para fabricar envases 11 (botellas u otros envases de PET) diseñados para ser llenado con productos alimenticios líquidos o semi-líquidos.
El número 11 en los dibujos indica los envases vacíos moldeados por soplado disponibles cuando salen de la unidad de moldeo por soplado 10. La línea 1 comprende una unidad de llenado 12 configurada para llenar los envases 11
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El almacén 2 está conectado a la unidad de acondicionamiento 6 a través de un transportador adicional 25 diseñado para transferir los parisones 4 de la unidad de acondicionamiento 6 (y más específicamente, de la sub-unidad 8) al almacén 2.
El almacén 2 está conectado a la unidad de moldeo 13 de tapones 14 a través de un transportador 26 diseñado para transferir los tapones 14 de la unidad de moldeo de tapones 13 al almacén 2.
La unidad 13 de moldeo de tapones 14 está conectada a la unidad de taponado 15 a través de un transportador 27 diseñado para transferir los tapones 14 de la unidad de moldeo de tapones 13 a la unidad de taponado 15. Insertado en esta conexión hay un dispositivo de orientación 24.
La unidad de moldeo de parisones 3 está conectada directamente (por ejemplo, mediante uno o más carruseles de transferencia) a la unidad de acondicionamiento 6.
La unidad de acondicionamiento 6 está conectada directamente (por ejemplo, por uno o más carruseles de transferencia) a la unidad de moldeo por soplado 10.
La unidad de moldeo por soplado 10 está conectada (por ejemplo mediante uno o más carruseles de transferencia o mediante otros transportadores, preferiblemente proporcionados con control positivo de los envases 11) a la unidad de llenado 12.
La unidad de llenado 12 y de la unidad de taponado 15 se definen en una única máquina (preferiblemente una máquina rotativa) o en dos máquinas distintas conectadas directamente entre sí (por ejemplo mediante uno o más carruseles de transferencia). Preferiblemente, el almacén 2 está conectado a la unidad de moldeo de parisones 4 adicional 17 a través de un transportador 28 diseñado para transferir los parisones 4 de la unidad de moldeo adicional 17 al almacén 2.
Preferiblemente, el almacén 2 está conectado a la unidad de moldeo por soplado 10 a través de un transportador 29 diseñado para transferir los envases 11 desde la unidad de moldeo por soplado 10 al almacén 2.
Preferiblemente, el almacén 2 está conectado a la unidad de moldeo por soplado 10 a través de un transportador 30 diseñado para transferir los envases 11 desde el almacén 2 a la unidad 10 de moldeo por soplado. Insertado en esta conexión hay un dispositivo de orientación 24.
Preferiblemente, el almacén 2 está conectado a la unidad de llenado 12 (o a la unidad de etiquetado 16) a través de un transportador 31 diseñado para transferir los envases 11 desde el almacén 2 a la unidad de llenado 12 (o a la unidad de etiquetado16). Insertado en esta conexión hay un dispositivo de orientación 24.
Según la invención, el almacén 2 define en su interior un entorno de atmósfera controlada.
La expresión "entorno de atmósfera controlada" se utiliza para referirse a un entorno a presión (sobrepresión) o un entorno en el que haya una circulación forzada de un gas predeterminado.
Cabe señalar que de acuerdo con la invención, la línea 1 define un sistema integrado en el que las conexiones de las unidades entre sí y entre las unidades y el almacén 2, como se describe más arriba, se encuentran en un entorno de atmósfera controlada.
Más específicamente, las conexiones situadas en un entorno de atmósfera controlada son al menos las que existen entre la unidad de moldeo de parisones 3, la unidad de acondicionamiento térmico 6, la unidad de moldeo por soplado 10, la unidad de llenado 12, la unidad de moldeo de tapones 13, la unidad de taponado 15 y el almacén 2.
El entorno de atmósfera controlada en las conexiones de las unidades de la línea 1 entre sí y entre las mismísimas unidades y el almacén 2 se hacen de acuerdo con dos variantes de modo de realización.
En una primera variante de modo de realización, los transportadores 23, 25-31 y las otras conexiones entre las unidades (como se describe anteriormente) están alojadas dentro de conductos (no ilustrados) que definen cámaras selladas en las que se crea y mantiene la atmósfera controlada.
En una segunda variante de modo de realización, la línea comprende una sala (no ilustrada) que contiene el almacén 2 y todas las unidades que componen la línea 1. La sala define una única cámara sellada en la que se crea y mantiene la atmósfera controlada.
Preferiblemente, la línea 1 comprende medios de esterilización (o desinfección) que funcionan en el entorno de atmósfera controlada para hacer que el entorno en la cámara sea aséptico.
Preferiblemente, el almacén 2 está presurizado internamente con gas ionizado.
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Por ejemplo, la línea 1 comprende una estación ionizante (no ilustrada), que tiene:
-electrodos conectados a un generador de media o alta tensión para producir un campo eléctrico (preferiblemente las puntas de los electrodos generan un efecto corona) en una región espacial; y
-una circulación forzada del gas (por ejemplo, aire) para generar un flujo a través de la región espacial cubierta por el campo eléctrico.
La estación ionizante está acoplada al almacén 2 con el fin de ionizar el entorno dentro del almacén 2.
La línea 1 preferiblemente comprende también una unidad de gestión.
La unidad de gestión comprende, por ejemplo, una tarjeta electrónica o un procesador programado adecuadamente
o como medio de procesamiento, y no se ilustra en los dibujos.
La unidad de gestión está conectada preferiblemente al almacén 2 y a todas las unidades que componen la línea 1 con el fin de controlar y/o monitorizar la línea en conjunto.
En particular, la unidad de gestión está conectada al almacén 2, a la unidad de acondicionamiento térmico 6, a la unidad de moldeo de tapones 13 y a la unidad de taponado 15. A la luz de esto, la unidad de gestión está programada para controlar el almacén 2 y estas unidades de acuerdo con (una o más de) las siguientes configuraciones de funcionamiento:
-la unidad de acondicionamiento térmico 6 está en el modo de calentamiento de parisones 4 y alimenta la unidad de moldeo por soplado 10;
-la unidad de acondicionamiento térmico 6 está en modo de enfriamiento de parisones 4 y alimenta el almacén,
o un sistema de almacenamiento 2; esta configuración se adopta en el caso de una parada de la unidad de moldeo por soplado 10 o cuando la unidad de moldeo por soplado 10 es alimentada con parisones que difieren en el color de los que están siendo producidos por la unidad de moldeo 3 de parisones 4;
-la unidad de moldeo 13 de tapones 14 alimenta la unidad de taponado 15; esta configuración de funcionamiento está configurada por defecto cuando la unidad de moldeo 13 de tapones 14 y la unidad de taponado 15 están operativas y funcionan con objetos del mismo color;
-la unidad de moldeo 13 de tapones 14 alimenta el almacén, o un sistema de almacenamiento 2; esta configuración se adopta en el caso de una parada de la unidad de taponado 15 o cuando la unidad de taponado 15 se alimenta con los tapones 14 que difieren en el color de los que están siendo producidos por la unidad 13 de moldeo de tapones 14.
Debe tenerse en cuenta que la unidad de gestión está configurada de tal manera que estas configuraciones se pueden activar de forma alternativa o en combinación entre sí.
También, preferiblemente, la unidad de gestión está programada para controlar el almacén 2 y las unidades de la línea de acuerdo con (una o más de) las siguientes configuraciones de funcionamiento (estando la unidad de gestión configurada de tal manera que estas configuraciones se pueden activar de forma alternativa o en combinación entre sí):
-la sub-unidad de enfriamiento 8 está desactivada, mientras que la sub-unidad de calentamiento 7 está activada y recibe los parisones de la unidad de moldeo de parisones y los alimenta a la unidad de moldeo por soplado; esta configuración de funcionamiento está configurada por defecto cuando la unidad de moldeo 3 de parisones 4 y la unidad de moldeo por soplado 10 están operativas y funcionan con objetos del mismo color;
-la sub-unidad de enfriamiento 8 está activada y recibe los parisones 4 de la unidad de moldeo de parisones 3 y los alimenta al almacén 2, mientras que la sub-unidad de calentamiento 7 está activada y recibe otros parisones 4 desde el almacén 2 y los alimenta a la unidad de moldeo por soplado 10; esta configuración de funcionamiento se establece cuando la unidad de moldeo 3 de parisones 4 y la unidad de moldeo por soplado 10 son a la vez operativas pero funcionan con objetos de diferentes colores y/o formas;
-la unidad de moldeo de tapones 13 alimenta el almacén 2, mientras que el almacén alimenta la unidad de taponado 15; esta configuración de funcionamiento se establece cuando la unidad de moldeo 13 de tapones 14 y la unidad de taponado 15 están operativas pero funcionan con objetos de diferentes colores.
También, preferiblemente, la unidad de gestión está programada para controlar el almacén 2 y las unidades de la línea de acuerdo con las siguientes configuraciones de funcionamiento (la unidad de gestión está configurada de tal manera que estas configuraciones se pueden activar de forma alternativa o en combinación entre sí):
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la unidad de moldeo por soplado 10 alimenta la unidad de llenado 12 con los envases 11;
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la unidad de moldeo por soplado 10 alimenta el almacén 2 con los envases 11;
-
el almacén 2 alimenta la unidad de llenado 12 con los envases 11.
Estas condiciones de funcionamiento hacen que sea posible tratar con una parada de máquina de la unidad de moldeo por soplado 10 o de la unidad de llenado 12 de acuerdo con una lógica similar a la descrita anteriormente.
También, preferiblemente, la unidad de gestión está programada para controlar el almacén 2 y las unidades de la línea de acuerdo con una configuración de funcionamiento en la que el almacén 2 alimenta la unidad de etiquetado 16 con los envases 11 y la unidad de etiquetado 16 alimenta la unidad de llenado 12 con los envases etiquetados 21 (con referencia a la figura 2).
En cuanto al almacén, o el sistema de almacenamiento 2, se llama la atención a lo siguiente.
El almacén 2 comprende una estructura 201 que constituye un marco de almacén (por ejemplo, un marco de retícula de metal).
La estructura 201 define una pluralidad de alojamientos (o ranuras) para los respectivos cajones 202 (solo se ilustra en parte).
Los cajones 202 pueden alojarse en los alojamientos y están diseñados para contener objetos, tales como, por ejemplo, parisones, tapones o botellas. Preferiblemente, la estructura 201 está configurada para definir una pluralidad de columnas yuxtapuestas. Cada columna comprende una pluralidad de alojamientos alineados verticalmente.
El almacén también comprende un montacargas 203 que tiene una plataforma de 204 diseñada para recibir y mover los cajones 202.
La plataforma de elevación 204 se puede mover verticalmente sobre los carriles de guía verticales 205.
La plataforma de elevación 204 también se puede mover horizontalmente.
Preferiblemente, los movimientos del montacargas 202, es decir, de la plataforma 204, se producen a través de elementos de rodadura 212. Por ejemplo, el montacargas 202 se acopla de manera deslizante a la estructura 201 mediante las ruedas 212 (u otros elementos de rodadura). Preferiblemente, la plataforma 204 se acopla a un bastidor de elevación 12 o directamente a la estructura 201 a través de ruedas 212 (u otros elementos de rodadura).
La combinación de los movimientos verticales y horizontales de la plataforma permite a la plataforma 204 alcanzar todos los alojamientos en el almacén, es decir, todos los cajones alojados en los alojamientos en el almacén.
La plataforma 204 está configurada para retirar un cajón 202 de un alojamiento y para insertar un cajón en un alojamiento vacío.
Preferiblemente, la plataforma 204 está configurada para transportar dos o más cajones 202 a la vez.
Preferiblemente, el almacén 2 comprende una estación (o muelle) 206 de lavado de cajones 202.
El almacén 2 preferiblemente también comprende una estación de secado de cajones (no ilustrada).
Preferiblemente, el almacén 2 comprende un sistema de respiraderos de salida 207 (por ejemplo conectados a los ventiladores). Los respiraderos de salida 207 comprenden ventiladores u otros medios configurados para generar un flujo de aire.
Los respiraderos de salida 207 se encuentran en una zona del almacén 2 que por lo tanto es una zona de alta presión del almacén 2.
Los respiraderos de salida 207 están orientados en una dirección predeterminada, hacia una zona de baja presión del almacén 2.
Preferiblemente, las zonas de alta y de baja presión del almacén se encuentran en extremos opuestos del almacén 2, con el fin de crear un flujo (laminar) de aire a través de todo el espacio dentro del almacén 2. Este flujo está representado por las flechas 208 en la figura 10.
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El almacén 2 también comprende un sistema de respiraderos de entrada 209 (por ejemplo, conectado a los ventiladores) situado en la zona de baja presión del almacén.
La presión en la zona de baja presión es más baja que en la zona de alta presión pero superior a la presión del entorno fuera del almacén (es decir, fuera de la línea de embotellado; por lo general, este entorno es una sala en la que está instalada la línea).
Preferiblemente, los cajones 202 están provistos de orificios para permitir que un flujo de aire pase a través de ellos.
Preferiblemente, la estructura 201 está provista internamente de una pluralidad de orificios o aberturas orientados en la misma dirección que los respiraderos de salida están orientados 207, con el fin de permitir el flujo de aire se mueva fácilmente en el espacio interior del almacén 2.
Por lo tanto, los alojamientos de los cajones tienen orificio en ellos (por ejemplo, definidos mediante rejillas).
Preferiblemente, el sistema de respiraderos de salida 207 y respiraderos de entrada 209 están conectados a los conductos 210 para formar un flujo de aire de recirculación en el interior del almacén 2 (en un circuito cerrado).
Preferiblemente, el almacén comprende una pluralidad de filtros (no ilustrados) acoplados a los respiraderos de salida (a la salida de los ventiladores de presión correspondientes) para filtrar el aire suministrado al almacén 2.
Preferiblemente, el almacén tiene la forma de un paralelepípedo y tiene una base rectangular, con dos lados largos y dos lados cortos. En consecuencia, el almacén tiene una pared lateral con dos caras grandes y dos caras pequeñas. Preferiblemente, las zonas de alta y de baja presión se encuentran en caras opuestas de la pared lateral del almacén. Esto permite que el aire fluya a través de la totalidad del almacén.
Preferiblemente, las zonas de alta y de baja presión se encuentran en las caras pequeñas de la pared lateral. Esto permite reducir al mínimo el número de salidas/entradas 207, 209, lo que simplifica la construcción de almacenes.
En cuanto a la configuración interna del almacén, hay diferentes modos de realización para la disposición de los alojamientos de los cajones y la trayectoria seguida por el montacargas en el almacén: dos ejemplos se describen a continuación. En un primer modo de realización (ilustrado en las figuras 7-9), el almacén 2 incluye un corredor vacío que corta las caras laterales pequeñas y separa el almacén en dos partes a lo largo de un plano de división paralelo a las caras laterales grandes.
El montacargas 203 comprende un marco que tiene dos montantes verticales (cuya longitud es igual a la altura del almacén) que definen los raíles de guía verticales 205. Los montantes están acoplados de forma deslizante a los extremos opuestos de la corredera 204.
Preferiblemente, el bastidor de elevación tiene la forma del perímetro de un rectángulo ya que los montantes verticales se cierran mediante barras transversales en los extremos de los mismos. El montacargas (es decir, el bastidor de elevación) es móvil horizontalmente a lo largo de una dirección (horizontal) paralela a las caras grandes. El marco se desplaza sobre guías horizontales, es decir sobre carriles horizontales 211, que se extienden a lo largo del plano de división.
En este caso, la corredera 204 y los cajones 202 están colocados perpendicularmente a los planos definidos por las caras laterales pequeñas del almacén (y paralelos a las caras laterales grandes).
En un segundo modo de realización (ilustrado en la figura 6), la corredera 204 y los cajones 202 se colocan paralelos a los planos definidos por las caras laterales pequeñas del almacén.
En su interior, el almacén 2 tiene una pluralidad de corredores vacíos (pasillos verticales) que cortan las caras laterales grandes y separan el almacén en una pluralidad de partes a lo largo de los planos de división paralelos a las caras laterales pequeñas. En uno o más niveles predeterminados (es decir, a una o más alturas predeterminadas desde el suelo del almacén) hay guías de deslizamiento (horizontales) para la corredera de elevación.
Estas guías de deslizamiento horizontales para la corredera 204 definen uno o más pasillos horizontales a lo largo de los cuales se puede mover la corredera 204. El pasillo horizontal (al menos uno) para el movimiento de la corredera 204 está situado preferiblemente en el nivel más alto del almacén (cerca del techo del almacén) o en el nivel más bajo (cerca del suelo del almacén).
También hay que señalar que los conductos que encierran las conexiones entre una unidad y otra de la línea también se mantienen a una presión que es mayor que la presión fuera de la línea. Estas conexiones corresponden a los transportadores 23, 25-31 descritas anteriormente.
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A modo de ejemplo, la figura 6 muestra un conducto 101. El conducto 101 conecta la otra unidad de moldeo de
parisones 17 al almacén 2. Preferiblemente, la línea comprende respiraderos de salida (no ilustrados) situados en zonas (tramos limitados) de los conductos que encierran los transportadores, es decir, las conexiones entre las diferentes unidades que componen la línea.
Por lo tanto, la línea define un espacio cerrado dentro de la línea en sí, que se mantiene a una presión mayor que en
el entorno fuera de la línea (es decir, el entorno en la sala donde está instalada la línea). Esta solución permite el ahorro de energía y es una mejor garantía contra la contaminación que una solución en la que se presuriza toda la sala en la que se instala la línea.
Preferiblemente, la línea que conecta los conductos se mantiene a una presión interna predeterminada y la presión se distribuye de una manera predeterminada para definir las zonas donde la presión es relativamente alta y las zonas donde la presión es relativamente baja gracias a la ubicación de los respiraderos de salida en posiciones (zonas) predeterminadas de los conductos de la línea.
Esto determina un flujo de aire a una presión controlada dentro de los conductos (y entre las máquinas y unidades
que componen la línea, incluyendo el almacén 2, y los conductos). Esta invención también proporciona un procedimiento de ciclo continuo para el embotellado de envases de material termoplástico.
El procedimiento comprende las siguientes etapas: -moldeo de parisones 4 a partir de material termoplástico 5 en forma bruta; -acondicionamiento térmico de los parisones 4 mediante el calentamiento y (si es necesario) el enfriamiento de los
mismos;
-moldeo por soplado los parisones calentados 4 con el fin de fabricar envases 11 de material termoplástico (por ejemplo PET); -llenado de los envases 11 con productos alimenticios líquidos o semilíquidos; -moldeo de tapones 14 a partir de material plástico 5 en forma bruta; -taponado de los envases llenos 18; -establecimiento de un almacén 2 configurado para contener los parisones 4 y los tapones 14 y, si es necesario,
también los envases 11. El procedimiento de la invención comprende una etapa de presurización (o circulación forzada de un gas
predeterminado por o esterilización) del almacén 2 con el fin de definir en ella un entorno de atmósfera controlada que es preferiblemente (pero no necesariamente) estéril. Por lo tanto, el procedimiento comprende la transferencia de los objetos (parisones 4, envases 11 y tapones 14) que
circulan en la línea 1 en un entorno de atmósfera controlada dentro de un sistema integrado definido por el almacén
2 y por las unidades que componen la línea 1. Preferiblemente, también hay una etapa de control de la línea 1, con la posibilidad de gestionar el almacén 2 y las unidades (hablando en términos generales, las unidades en cuestión son los etiquetados 3, 6, 10, 12, 13, 15 y 17) de acuerdo con (una o más de) las configuraciones de funcionamiento siguientes (alternativamente o en combinación):
-la unidad de acondicionamiento térmico 6 está en el modo de calentamiento de parisones 4 y alimenta la unidad de moldeo por soplado 10; -la unidad de acondicionamiento térmico 6 está en el modo de enfriamiento de parisones 4 y alimenta el almacén 2; -la unidad de moldeo de tapones 13 alimenta la unidad de taponado 15;
-la unidad de moldeo de tapones 13 alimenta el almacén 2. Preferiblemente, la etapa de controlar la línea 1 comprende la gestión del almacén 2 y las unidades de acuerdo con (una o más de) las configuraciones de funcionamiento siguientes (alternativamente o en combinación):
-alimentación de la unidad de moldeo por soplado 10 con los parisones 4 desde la sub-unidad de calentamiento 7 de la unidad de acondicionamiento térmico 6;
-alimentación de la sub-unidad de calentamiento 7 de la unidad de acondicionamiento térmico 6 con los parisones 4 5 desde el almacén 2 y transferencia simultánea de los parisones 4 desde la unidad de moldeo 3 de parisones 4 al almacén 2;
-transferencia de los tapones 14 desde la unidad de moldeo de tapones 13 al almacén 2, mientras que el almacén 2 alimenta la unidad de taponado 15.
10 El procedimiento también comprende una etapa de creación y mantenimiento del entorno de atmósfera controlada (preferiblemente, pero no necesariamente, aséptico) durante el funcionamiento de la línea.

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