ES2355021T3 - Procedimiento y dispositivo para el apilamiento de artículos alimenticios envasados en forma de rodajas. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la producción de paquetes completos (7) de un artículo alimenticio en forma de rodajas, en particular rodajas de queso, procesadas envasadas individualmente, en el que se prepara un paquete múltiple (7) mediante dos apilamientos uniformes de producto (2, 4) en forma de rodajas, de manera que el primer apilamiento de producto (2) es transportado sobre un primer tramo de alimentación (1) y el segundo apilamiento de producto (4) es transportado sobre un segundo tramo de alimentación (3), en ambos casos en posición horizontal por medios de transporte y a una cierta velocidad de transporte, de manera que los tramos de alimentación (1, 3) están guiados en paralelo uno encima del otro en una zona de reunión (10), caracterizado porque el tramo superior de alimentación (1) termina en un borde de desprendimiento (6) que define un punto de reunión (10), de manera que se disponen medios de sincronización, de forma tal que un apilamiento de producto (2) que se desplaza sobre el borde de desprendimiento (6) es colocado de forma enrasada sobre el apilamiento de producto (4) transportado sobre el tramo de alimentación inferior.

Description

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de paquetes de un artículo alimenticio dispuesto en forma de rodajas, en especial, envases o paquetes de rodajas de queso fundido envasadas de forma individual. La invención se refiere además a un dispositivo para la realización del procedimiento y a los propios paquetes.

En el sector de la elaboración de quesos fundidos se conocen múltiples posibilidades de empaquetado de las rodajas individuales. Para hacer atractivo el producto, en la mayor parte de envases o paquetes, las rodajas son bien visibles desde el exterior por parte de los clientes. En general, se pueden distinguir dos tipos de empaquetado:

Según uno de ellos, es conocido el apilar rodajas de queso individuales de

manera directa una encima de la otra y envasar dichos apilamientos de rodajas de

queso en contacto entre sí, en recipientes de forma de mitades envolventes. Para

simplificar la extracción de dichas rodajas empaquetadas conjuntamente, éstas

son apiladas en algunos casos algo desplazadas. En la fabricación y

manipulación, los apilamientos son transportados principalmente descansando

horizontalmente sobre cintas transportadoras.

Por otra parte, las rodajas son envueltas, de modo conocido, por elementos laminares individualmente, de manera que los apilamientos de estas rodajas envasadas individualmente son envueltos de manera adicional por un elemento adicional especialmente laminar. Al contrario que en las rodajas empaquetadas conjuntamente que antes se han indicado, en este caso, las rodajas empaquetadas individualmente descansan principalmente de forma vertical sobre el borde y son conducidas para su elaboración posterior mediante bandas de cepillos en especial, dotadas del envase envolvente. El problema de la manipulación de las piezas dispuestas de forma horizontal procede del hecho de que los apilamientos de rodajas empaquetadas individualmente se deslizan fácilmente cuando descansan de forma horizontal una encima de la otra. Esto hace que la manipulación en estas condiciones sea difícil en algunos casos.

No obstante, es común a ambos procedimientos que los apilamientos generados y envasados corresponden solamente a rodajas de un tipo del producto alimenticio correspondiente, en especial queso fundido.

El documento DE 3642123 da a conocer un procedimiento para la colocación de productos alimenticios en forma de rodajas, de acuerdo con la parte introductoria de la reivindicación 1.

El documento US 4450949 da a conocer un dispositivo para el apilamiento de productos alimenticios, según la parte introductoria de la reivindicación 5.

Es un objeto de la presente invención dar a conocer un procedimiento que se puede realizar con medios simples y prever un dispositivo correspondiente con el cual resulta posible fabricar paquetes de rodajas de diferente tipo, en especial rodajas de queso de diferentes composiciones o formulaciones, en grandes cantidades y elevada velocidad.

Estos objetivos se consiguen mediante el procedimiento que presenta la parte caracterizante de la reivindicación 1 y el dispositivo según la reivindicación 5. En las reivindicaciones dependientes se dan a conocer formas de realización específicas.

La invención se basa en principio en el concepto fundamental de que los paquetes en conjunto (designados a continuación “paquete”) están constituidos, como mínimo, por dos apilamientos individuales de igual forma de rodajas individuales (indicadas también “apilamiento de producto”), de manera que el apilamiento individual comprende varias rodajas individuales, en especial unas cinco aproximadamente. Cada uno de los apilamientos individuales es guiado de manera correspondiente de forma horizontal o “yacente” sobre un tramo de alimentación propio a una posición de reunión, donde los apilamientos individuales son apilados uno encima de otro de manera sincronizada formando el paquete total o conjunto. El procedimiento se puede llevar a cabo de manera especialmente ventajosa cuando ambos apilamientos de producto contienen rodajas de queso fundido envasadas individualmente, de formulación o composición distinta.

Para ello, el primer apilamiento individual es transportado sobre un primer tramo de alimentación y el segundo apilamiento individual es transportado sobre un segundo tramo de alimentación, cada uno de ellos con el correspondiente medio de transporte, que puede ser una cinta transportadora, con una determinada velocidad de transporte. Los tramos de alimentación que al principio pueden discurrir en caso deseado, uno cerca del otro, son guiados uno encima del otro y discurren finalmente a una zona de reunión paralelamente entre sí antes de que el tramo de alimentación superior termine en un borde de desprendimiento que define un lugar de reunión. Antes de que el apilamiento individual superior pueda desprenderse sobre el borde de desprendimiento hacia el apilamiento individual que se encuentra por debajo, su desplazamiento será sincronizado con el del apilamiento individual que se desplaza por debajo, mediante los medios correspondientes, de manera que ambos apilamientos individuales se dispongan en forma de capas enrasadas formando el paquete.

Las funciones esenciales del procedimiento objeto de la invención se basan, por lo tanto, en el apilamiento expresamente posicionado de dos apilamientos individuales que se desplazan, uno encima de otro, formando un paquete. Este tipo de guiado conjunto de dos apilamientos individuales puede ser conseguido con dispositivos dispuestos uno detrás de otro en cascada. De este modo, los apilamientos individuales, en el caso de queso fundido, pueden contener del orden de 4 a 10 rodajas individuales. Una ventaja específica del procedimiento reside en que, con una gran producción, se consigue un producto final atractivo para los clientes con dos o más apilamientos individuales de diferentes tipos con las correspondientes formulaciones distintas. En este caso, son también posibles diferentes combinaciones de múltiples rodajas para cada apilamiento. Los paquetes constituidos de este modo de los dos apilamientos reunidos o unificados, pueden ser guiados a continuación a una máquina de envasado, con lo cual los paquetes reciben una envolvente de envasado externa más apropiada para el usuario. Para garantizar un envasado en condiciones estériles es ventajoso especialmente en el caso de rodajas de queso fundido, que la envolvente externa esté constituida por un elemento tubular laminar sellado de forma estanca. Mediante el procedimiento objeto de la invención, se pueden fabricar hasta 150 paquetes múltiples por minuto sin problema alguno.

La sincronización se puede conseguir constructivamente de manera especialmente simple cuando se prevén medios de arrastre que establecen contacto con los apilamientos individuales a reunir desde atrás con referencia a la dirección de transporte, y que desplacen dichos apilamientos con una determinada velocidad de arrastre hacia el punto de reunión y, de esta manera, ambos apilamientos de producto deslicen en cierta manera hacia fuera de los tramos de alimentación. Para conseguir esta funcionalidad, es ventajoso que el apilamiento posterior sea guiado mediante bandas de tipo sencillo dispuestas lateralmente sobre una placa de guiado constituida en forma de placa de desprendimiento, que está acoplada desde abajo con un elemento de arrastre.

Este deslizamiento o “desprendimiento por arrastre” es posible cuando la velocidad del medio de arrastre es superior a una de ambas velocidades de transporte, en especial cuando es superior que la banda con efecto de cepillo superior, de manera que las velocidades de transporte pueden ser distintas. Es especialmente simple realizar un medio de arrastre que esté dotado de puentes de arrastre que actúan aproximadamente de forma vertical con respecto a la dirección de transporte, a través de ambos tramos de alimentación dispuestos uno encima de otro y que establecen contacto desde detrás de manera correspondiente con dos apilamientos del producto. De esta manera, se puede llevar a cabo el acoplamiento por capas una encima de la otra de forma enrasada de los apilamientos individuales sin problema alguno, de manera que mediante los puentes de arrastre en contacto se evitará que los apilamientos individuales se desplacen de forma contraria entre sí.

En una forma de realización especialmente preferente, el borde de desprendimiento estará constituido por una placa de desprendimiento delgada inclinada hacia abajo. Esto tiene la ventaja de que la placa de deslizamiento pueda ser construida con un reducido grosor y, por lo tanto, pueda ser enviada de manera especialmente próxima con el borde de desprendimiento con respecto a la superficie superior del apilamiento transportado sobre el tramo de alimentación inferior. De esta manera, se minimizará el tramo en el que es posible la caída libre del apilamiento individual superior, de manera que éste pueda ser depositado de manera especialmente suave sobre el apilamiento inferior. Puede ser además ventajoso que la placa de desprendimiento esté dotada, de manera similar a un trampolín de saltos, con una “mesa de trampolín”, para conseguir un guiado paralelo al máximo de ambos apilamientos individuales. Para poder llevar el borde de desprendimiento, incluso para diferentes alturas de los apilamientos a manipular, a una posición justamente por encima de la superficie del apilamiento inferior es ventajoso que la placa de desprendimiento esté dispuesta de forma basculante.

En una forma de realización especialmente ventajosa, la placa de desprendimiento puede ser obligada a bascular hacia arriba en grado tal que el guiado del apilamiento individual sobre el tramo superior de alimentación se pueda desacoplar de manera completa. En esta forma de funcionamiento no se generarán paquetes, sino que solamente se facilitarán apilamientos individuales al dispositivo de envasado. Un funcionamiento de este tipo (“monofuncional”) para el que, en caso necesario, se deberá cambiar la banda con fuentes previstas para la sincronización por una banda de alimentación normal, se puede utilizar para cambios intermedios en la producción. Con la basculación se puede obviar también una eventual acumulación de producto. Además, esa posibilidad permite evitar accidentes.

Para controlar el movimiento en descenso sobre la placa de desprendimiento actúan las bandas de cepillo dispuestas en los laterales de la placa de desprendimiento y que establecen contacto lateralmente con el apilamiento individual. Dichas bandas de cepillo son conocidas en sí mismas por la manipulación de este tipo de productos en rodajas. Presentan en la superficie superior múltiples púas con las cuales se puede establecer contacto de acoplamiento con el apilamiento de producto. Las bandas de cepillo son accionadas de manera tal que guían hacia abajo el apilamiento individual acoplado y lo colocan sobre la superficie del apilamiento de producto inferior. La banda de cepillo transporta el apilamiento de producto ventajosamente de forma oblicua hacia abajo sobre una “banda de puentes”, que actúa como medio de arrastre y que está dotada de puentes de arrastre, la cual atraviesan desde abajo la placa de desprendimiento y se “desprende” del apilamiento individual superior, separándolo de la guía mediante la banda de cepillo.

En el procedimiento objeto de la invención, los apilamientos individuales son guiados a la zona de reunión o de unificación sobre dos bandas de transporte distintas con una determinada sincronización. Cuando cada una de las bandas de transporte efectúa, por ejemplo, el transporte de 125 apilamientos individuales por minuto, funcionando a 30 m/min, se forma entre dos apilamientos individuales, cuando éstos tienen una longitud de 10 cm, de manera correspondiente una separación de 6 cm. De esta manera, puede ocurrir que dos apilamientos individuales se puedan desplazar unos 8 cm o bien unos 0,15 segundos de la “sincronización”. Para poder compensar de manera efectiva estas diferencias, es ventajoso utilizar bandas de sincronización más cortas que pueden retrasar o acelerar los apilamientos individuales correspondientes dispuestos sobre las mismas. El control de las bandas de sincronización puede tener lugar, en este caso, mediante barreras de luz con las cuales se puede reconocer la posición de los apilamientos individuales circulantes. La longitud de las bandas de sincronización que se pueden prever en ambas bandas de transporte se determina a base de los parámetros mencionados. Se encuentra aproximadamente en el doble de la longitud del apilamiento individual a manipular.

Puesto que esta sincronización depende básicamente de la velocidad de transporte de las bandas transportadoras, es ventajoso el hacer que éstas se puedan ajustar de manera flexible. Así se pueden contar los apilamientos individuales en el inicio de ambas bandas de transporte, lo que posibilita la determinación de una velocidad básica de las bandas de transporte reguladas en su velocidad. Según la longitud del apilamiento individual, se llevará a cabo un desplazamiento solapado de ambas bandas.

Sobre ambas bandas de transporte los apilamientos individuales están dispuestos en igual número en la situación normal, de manera que los apilamientos individuales pueden ser dispuestos sobre las primera y segunda bandas reguladas de forma presincronizada y con exactitud de posición. De acuerdo con la tercera banda regulada, se sincronizará la banda de puentes. La velocidad se variará ventajosamente de forma que los apilamientos lleguen a la banda de puentes.

Después de que los apilamientos de producto han sido conducidos conjuntamente al paquete conjunto son extraídos mediante un tramo de salida. En este caso, es ventajoso el prever un medio de presión en el tramo de salida, de forma que el paquete conjunto o paquete reciba una ligera presión desde la parte superior y, por lo tanto, se pegue ligeramente. Esta adherencia mejorada que mejora la manipulación posterior, especialmente la colocación de la envolvente de envasado, se origina en las rodajas de queso fundido envasadas de modo individual por una ligera proporción de humedad que permanece entre las rodajas. En el caso más sencillo, el medio de presión puede consistir en un rodillo de presión motorizado que presiona conjuntamente el paquete desde la parte superior con una fuerza de gravedad de los rodillos y una palanca de basculación.

Además, es ventajoso el disponer en la salida un control de la altura y de la longitud de los paquetes y sacar del proceso los que se han determinado como no aceptables mediante una estación adjunta. Los paquetes separados pueden ser eventualmente desempaquetados manualmente y alimentados nuevamente al proceso. Además, se puede encontrar en la salida un control de longitud y/o un control de altura con dispositivo de expulsión conectado, por ejemplo, en forma de una desviación neumática. Cuando la longitud o la altura del paquete no es la correcta, el dispositivo de expulsión impulsa hacia fuera asimismo los paquetes individuales. De manera general, los paquetes pueden ser desplazados sobre una mesa intermedia, una banda con una anchura aproximada de 2,5 veces la anchura del producto, con intermedio de una desviación a la posición externa de la banda y en caso necesario pueden ser apilados y alimentados nuevamente por personal de servicio.

A continuación, la invención será explicada con mayor detalle en base a las figuras 1 a 3. En las figuras:

La figura 1 muestra un dispositivo para la realización de paquetes, según una vista en alzado,

La figura 2 muestra un dispositivo para la realización de paquetes en una vista en planta, y

La figura 3 muestra la zona de reunión del dispositivo.

En la figura 1 se muestra en primer lugar un dispositivo para la preparación de paquetes (7), según una vista en alzado. El dispositivo presenta un primer tramo de alimentación superior (1) para el transporte en posición horizontal de un primer apilamiento de producto (2) y un segundo tramo de alimentación inferior (3) para el transporte en posición horizontal de un segundo apilamiento de producto (4). Los eventuales elementos de estanqueidad de los apilamientos de producto (2) y (4) se encuentran a la derecha y a la izquierda, según la dirección de transporte. Los tramos de alimentación (1) y (3) tienen bandas de transporte como medio de transporte que desplaza los correspondientes apilamientos de productos (2) y (4) con una velocidad de alimentación determinada, según la dirección de las flechas. Las bandas de transporte serán controladas mediante rodillos de transporte separados (5). En la zona de reunión o unificación, las bandas de transporte están dispuestas una encima de la otra de manera que el tramo de alimentación superior termina en un borde de desprendimiento (6) (ver también figura 3).

Para la colocación enrasada del apilamiento del producto (2), que llega sobre el borde de desprendimiento (6) sobre el apilamiento de producto (4), se prevén medios de sincronización. Estos comprenden por una barrera luminosa no mostrada que reconoce si han pasado apilamientos de producto sobre los tramos de alimentación (1) y (3) y cuándo lo han hecho. Con la información de las barreras luminosas, las bandas de transporte (8) y (9) constituidas en forma de bandas de sincronización son aceleradas o retrasadas de manera que el apilamiento del producto (2) llega sincronizado de manera grosera a la zona de reunión o unificación (10). En este caso, existen tres bandas de sincronización encima y debajo a), b) y c).

En la zona de reunión (10), una banda de transporte (11) efectúa el guiado sobre una placa de desprendimiento inclinada hacia abajo (12), que constituye el borde de desprendimiento (6). La inclinación de la placa de desprendimiento (12) está ajustada de forma tal que el borde de desprendimiento (6) llega hasta una zona muy próxima y por encima de la cara superior del apilamiento de producto (13) transportado sobre el tramo de alimentación inferior (figura 3). En los lados de la placa de desprendimiento (12) se han dispuesto bandas de transporte de cepillo (14), dirigidas hacia abajo, que sujetan un apilamiento de producto procedente desde arriba entre los haces de elementos filares o cerdas (20) y lo guían hacia abajo sobre el borde de desprendimiento (6).

En la figura 2 se han mostrado los tramos de alimentación (1) y (3), según una vista en planta. Antes de la zona de reunión (10), los tramos de alimentación superiores

(1) son levantados y guiados según una curva en S (21) sobre el tramo de alimentación inferior (3). Antes del borde de desprendimiento (6), ambos tramos de alimentación discurren, por lo tanto, exactamente paralelos.

Los medios para la sintonización presentan además un dispositivo de arrastre que está constituido en forma de una banda de puentes sin fin (16) dotada con puentes de arrastre (15). Tal como es visible en la figura 3, los puentes de arrastre (15) atraviesan

ambos tramos de alimentación (17) y (18), dispuestos uno encima del otro. Se puede reconocer también que el puente de arrastre (15) se aplica desde atrás a ambos apilamientos de producto, el apilamiento de producto (13) dispuesto sobre la banda de transporte inferior (3) y el apilamiento de producto (19) superior sujetado entre las 5 bandas de cepillo (14) y que desplaza a éstos con una velocidad de arrastre que es superior o, como mínimo, igual a la mayor velocidad de transporte sobre el borde de desprendimiento y los coloca uno encima del otro. Para que los paquetes queden descansando sobre los puentes de arrastre “en desplazamiento”, son presionados mediante placas de guiado dispuestas a ambos lados sobre las bandas de puentes. La

10 banda de cepillos (14) transporta el apilamiento individual (19) de forma oblicua hacia abajo sobre la banda de puentes. Los puentes de arrastre toman entonces consigo los paquetes completos. Para garantizar una colocación segura del puente de arrastre (15) sobre el apilamiento individual (19), la banda de cepillos (14) discurre de manera algo más lenta que la banda de alimentación inferior (3).

15 Después de la operación de reunión o unificación se encuentra un tramo de salida (22) para la extracción de los paquetes completos (7), de manera que en el tramo de salida (22) un rodillo de presión motorizado (23) presiona el paquete (7) desde arriba, especialmente con el peso del rodillo y del brazo de basculación conjuntamente. En la salida tiene lugar también un control de los paquetes completos (7), de manera que se

20 determina, con un sensor láser, la altura y la longitud con sensores de luz. El rodillo, en caso de accionamiento único, puede ser también inmovilizado en una posición superior.

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES
   

   1. Procedimiento para la producción de paquetes completos (7) de un artículo alimenticio en forma de rodajas, en particular rodajas de queso, procesadas envasadas individualmente, en el que

   se prepara un paquete múltiple (7) mediante dos apilamientos uniformes de producto (2, 4) en forma de rodajas, de manera que el primer apilamiento de producto

   (2) es transportado sobre un primer tramo de alimentación (1) y el segundo apilamiento de producto (4) es transportado sobre un segundo tramo de alimentación (3), en ambos casos en posición horizontal por medios de transporte y a una cierta velocidad de transporte, de manera que los tramos de alimentación (1, 3) están guiados en paralelo uno encima del otro en una zona de reunión (10), caracterizado porque el tramo superior de alimentación (1) termina en un borde de desprendimiento (6) que define un punto de reunión (10), de manera que se disponen medios de sincronización, de forma tal que un apilamiento de producto (2) que se desplaza sobre el borde de desprendimiento (6) es colocado de forma enrasada sobre el apilamiento de producto (4) transportado sobre el tramo de alimentación inferior.

2. 2.

   Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque ambos apilamientos de producto (2, 4) contienen rodajas de queso fundido envasadas individualmente de composiciones distintas.

3. 3.

   Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el medio de sincronización presenta un medio de arrastre (15) que es aplicado a los dos apilamientos de productos (2, 4) a reunir desde la parte posterior con respecto a la dirección de desplazamiento y se desplaza por encima del punto de reunión (10) con una cierta velocidad de arrastre, de manera que la velocidad de arrastre es superior a las velocidades de transporte, en especial determinadas por una banda de cepillos (14).

4. 4.

   Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los paquetes completos (7) de ambos apilamientos de productos reunidos (2, 4) son envasados mediante una envolvente externa, especialmente un elemento tubular de estructura laminar cerrado herméticamente.

5. 5.

   Dispositivos para la producción de paquetes completos (7) de un artículo alimenticio dispuesto en forma de rodajas, en particular para llevar a cabo el

   procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que un paquete completo tiene, como mínimo, dos apilamientos de producto que comprenden en cada caso rodajas de diferentes tipos, en el que se prevén un primer tramo de alimentación específico para el transporte del primer apilamiento de producto (2) en posición horizontal y un segundo tramo de alimentación (3) específico para el transporte del segundo apilamiento de producto (4) en posición horizontal, de manera que cada tramo de alimentación (1, 3) está asociado a un medio de transporte que desplaza el respectivo apilamiento de producto (2, 4) a una determinada velocidad de alimentación, de manera que los dos tramos de alimentación (1, 3) están dispuestos uno encima del otro en una zona de reunión (10), de manera que el tramo de alimentación superior (1) termina en un borde de desprendimiento (6) en el punto de reunión (10), de manera que se disponen medios de sincronización que llevan a cabo la disposición por capas enrasadas de un apilamiento de producto, que es transportado sobre el borde de desprendimiento (6) por medio del dispositivo de transporte sobre el apilamiento de producto, que es transportado sobre el tramo de alimentación inferior (3), de manera que una placa de desprendimiento (12) inclinada hacia abajo forma el borde de desprendimiento (6) que está dispuesto justamente por encima de la superficie del apilamiento de producto (4) que es transportado sobre el tramo de alimentación inferior (3), caracterizado por la disposición de cintas transportadoras para el transporte descendente (“cintas de cepillos”) (14) en los lados de la placa de desprendimiento, estando dotadas las superficies de dichas cintas transportadoras de múltiples haces de elementos filares o cerdas (20), de manera que las cintas de cepillos (14) sujetan un apilamiento de producto entre los haces de elementos filares guiando hacia abajo.

6. 6.

   Dispositivo, según la reivindicación 5, caracterizado porque la placa de desprendimiento (12) puede ser pivotante hacia arriba, en especial para parar el tramo de alimentación superior (1).

7. 7.

   Dispositivo, según una de las reivindicaciones 5 a 6, caracterizado porque el medio de sincronización tiene un dispositivo de arrastre que comprende medios de arrastre, en particular un elemento laminar de arrastre (15) que atraviesa los dos tramos de alimentación que están dispuestos uno encima del otro y que es desplazado a una velocidad de arrastre.

8. 8.

   Dispositivo, según la reivindicación 7, caracterizado porque la velocidad de arrastre es superior o, como mínimo, igual a la mayor velocidad de transporte, de manera que los medios de arrastre (15) son aplicados a ambos apilamientos de producto (2, 4) desde detrás y efectúan su guiado sobre el borde de desprendimiento (6).

   5 9. Dispositivo, según una de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque los medios de sincronización tienen barreras de luz para detectar apilamientos de producto guiados de forma pasante y bandas de sincronización para acelerar o retardar los apilamientos de producto guiados en desplazamiento.
9. 10. Dispositivo, según una de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado por un

   10 tramo de salida (22) para el guiado de salida de los paquetes completos (7), de manera que la presión de un rodillo motorizado (23) en el tramo de salida (22) efectúa presión sobre los paquetes completos (7) desde la parte superior, en particular, por la acción del peso de un rodillo y una palanca pivotante.