ES2354575T3 - Extrusora-amasadora. - Google Patents

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ES2354575T3 ES07004813T ES07004813T ES2354575T3 ES 2354575 T3 ES2354575 T3 ES 2354575T3 ES 07004813 T ES07004813 T ES 07004813T ES 07004813 T ES07004813 T ES 07004813T ES 2354575 T3 ES2354575 T3 ES 2354575T3
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screw
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Seiji Takamoto
Shigeki Inoue
Masamichi Ishibashi
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Abstract

Una extrusora amasadora incluyendo: un cilindro (1) capaz de calentamiento y enfriamiento; y dos tornillos (2) dispuestos en el cilindro (1), incluyendo los dos tornillos (2) en orden desde su lado situado hacia arriba: una porción de transporte de sólidos os (8); una porción de amasado de plastificación (9); y una primera porción de transporte de material fundido (10a), donde: la extrusora amasadora incluye discos de amasado de torsión que tienen una longitud superior a 1,88 veces un diámetro interior del cilindro; los discos de amasado de torsión incluyen una pluralidad de discos (B), siendo la anchura de cada disco (B) de 0,1 a 0,5 veces el diámetro interior del cilindro; un ángulo de hélice θ entre un vértice de un lado de superficie del disco (B) y un vértice de otro lado de superficie del disco en una porción de punta (G) es del rango de 0° < θ< 90° en una dirección de giro inversa de los tornillos (2), según se ve desde una sección transversal del disco que tiene una línea normal equivalente a un eje de tornillo en una dirección de extremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E en correlación entre los discos alrededor del eje de tornillo es del rango de 0° < E < 90°, caracterizado porque; dicha extrusora amasadora incluye además discos de amasado transversales hacia abajo de dichos discos de amasado de torsión.

Description

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
1. Campo de la invención 5
La presente invención se refiere a una extrusora amasadora, que se puede aplicar adecuada-mente a una extrusora amasadora de plastificación para material plástico, como la descrita en US 2005/013192.
2. Descripción de la técnica relacionada
Un ejemplo de una extrusora amasadora de plastificación para material plástico de la técnica 10 relacionada se representa en la figura 14. Dos tornillos 2 están dispuestos en un cilindro 1 capaz de ca-lentamiento y enfriamiento. Los tornillos 2 están acoplados con un decelerador 4 y son movidos en la misma dirección de giro por un motor 3 acoplado al decelerador 4. Los dos tornillos 2 están enganchados uno con otro. El cilindro 1 tiene un orificio de alimentación 5, un primer orificio de ventilación 6a y un orifi-cio de descarga 7, que están colocados en orden desde arriba del cilindro 1. Los tornillos 2 están configu-15 rados por una porción de transporte de sólidos 8, una porción de amasado de plastificación 9 (una prime-ra porción de amasado) y una porción de transporte de material fundido 10 en orden desde arriba.
Las figuras 15A y 15B muestran otro ejemplo de una extrusora amasadora de plastificación para material plástico de la técnica relacionada.
En este caso, dos tornillos 2 están dispuestos en un cilindro 1 capaz de calentamiento y enfria-20 miento. Los tornillos 2 están acoplados con un decelerador 4 y son movidos en la misma dirección de giro por un motor 3 acoplado al decelerador 4. Los dos tornillos 2 están enganchados uno con otro. El cilindro 1 tiene un orificio de alimentación 5, un primer orificio de ventilación 6a, un alimentador lateral 11, un segundo orificio de ventilación 6b y un orificio de descarga 7, que están colocados en orden desde arriba del cilindro. Los tornillos 2 están configurados por una porción de transporte de sólidos 8, una porción de 25 amasado de plastificación 9 (una primera porción de amasado), una primera porción de transporte de material fundido 10a, una porción de dispersión de amasado fundido 12 (una segunda porción de amasa-do) y una segunda porción de transporte de material fundido 10b. Un alimentador lateral 13 está colocado en el alimentador lateral 11. El alimentador lateral 13 está configurado por un cilindro de alimentador late-ral 14, un tornillo de alimentador lateral 15, un motor de alimentador lateral 16 y un decelerador de alimen-30 tador lateral 17. Dos de los tornillos de alimentador lateral 15 están dispuestos en el cilindro de alimenta-dor lateral 14 de manera que sean capaces de generar el enfriamiento. Los tornillos de alimentador lateral 15 están acoplados con el decelerador de alimentador lateral 17 y son movidos en la misma dirección de giro por el motor de alimentador lateral 16 acoplado al decelerador de alimentador lateral 17. Los dos tornillos de alimentador lateral 15 están enganchados uno con otro. El cilindro de alimentador lateral 14 35 tiene un orificio de alimentador lateral 18 desde el que se suministra material secundario sólido (plástico, relleno orgánico, relleno inorgánico, fibra de vidrio, etc).
Las figuras 16A a 16C muestran discos de ala de amasado del tipo de disco típico que configuran la porción de amasado de plastificación (la primera porción de amasado) 9 en la figura 14, y la porción de dispersión de amasado fundido (la segunda porción de amasado) 12 en las figuras 15A y 15B. 40
La figura 16A representa un ala alimentadora (amasado delantero: FK) que funciona como discos amasadores delanteros. La figura 16B representa un ala de retorno (amasado trasero: BK) que funciona como discos de amasado trasero. La figura 16C representa un ala neutra (amasado transversal: GK) que funciona como discos de amasado transversales. Con referencia a cada uno de los dibujos, el lado iz-quierdo es una vista lateral del ala, y el lado derecho es una vista en sección transversal del ala indicada 45 por las flechas A-A en la vista lateral izquierda.
FK es un ala amasadora configurada por cinco piezas de discos B, cada una de las cuales está dispuesta en un ángulo de fase E de modo que estén desplazadas en una posición una de otra en una dirección de flujo de un material plástico H. La anchura de disco B es 0,1 a 0,9 veces el diámetro con respecto a una pared interior de cilindro F. Porciones formadas por vértices de vuelo de los discos B con 50 respecto a la pared interior de cilindro F son porciones de punta G.
BK es un ala amasadora configurada por cinco piezas de discos B, cada una de las cuales está dispuesta en un ángulo de fase E de modo que estén desplazadas en una posición una de otra en la dirección hacia atrás opuesta a la dirección de flujo del material plástico H. La anchura de disco B es 0,1 a 0,9 veces el diámetro con respecto a una pared interior de cilindro F. Porciones formadas por los vértices 55 de vuelo de los discos B con respecto a la pared interior de cilindro F son porciones de punta G.
CK es un ala amasadora configurada por cinco piezas de discos B, cada una de las cuales está
dispuesta en un ángulo de fase E de modo que estén desplazadas a 90 grados en una posición una de otra. La anchura de disco B es 0,1 a 0,9 veces el diámetro con respecto a una pared interior de cilindro F. Porciones formadas por vértices de vuelo de los discos B con respecto a la pared interior de cilindro F son porciones de punta G.
Para los otros tipos de alas amasadoras, hay un vuelo trasero, un aro de sellado, un rotor y un 5 ala amasadora cuyas puntas de vuelo están inclinadas en un ángulo de hélice θ a una dirección de eje de tornillo, como se describe en JP-A-2005-35212.
A continuación se describirá una operación.
En la figura 14, un material plástico sólido suministrado desde el orificio de alimentación 5 es transportado a la porción de amasado de plastificación 9 por los tornillos 2. La porción de amasado de 10 plastificación 9 está configurada por encaje conjuntamente con FK, BK y CK como se representa en las figuras 16A a 16C. La porción de amasado de plastificación 9 funde y amasa el material plástico sólido dentro de un período corto de tiempo. El material plástico fundido en la porción de amasado de plastifica-ción 9 es transportado al orificio de descarga 7 mientras que ingredientes volátiles innecesarios conteni-dos en el material plástico son quitados a través del primer orificio de ventilación 6a de la porción de 15 transporte de material fundido 10. El material plástico fundido es descargado posteriormente fuera del cilindro 1, con el material trenzado en la forma del orificio de descarga 7. El material plástico fundido des-cargado con la forma trenzada se corta en piezas con una cuchilla (no representada) para formar una forma de pellet. La cuchilla está colocada directamente en una salida del orificio de descarga 7 o en una posición lejos de la salida. Las impurezas sólidas innecesarias contenidas en el material plástico fundido 20 también pueden ser filtradas por una pantalla 19 instalada en la parte delantera del orificio de descarga 7.
En las figuras 15A y 15B, el material plástico sólido suministrado desde el orificio de alimentación 5 es transportado a la porción amasadora de plastificación 9 por los tornillos 2. La porción de amasado de plastificación 9 está configurada por encaje conjuntamente con FK, BK y CK como se representa en las figuras 16A a 16C. La porción de amasado de plastificación 9 funde y amasa el material plástico sólido 25 dentro de un período corto de tiempo. El material plástico fundido en la porción de amasado de plastifica-ción 9 es transportado a la segunda porción de amasado 12 mientras que los ingredientes volátiles inne-cesarios contenidos en el material plástico se quitan a través del primer orificio de ventilación 6a de la primera porción de transporte de material fundido 10a. El alimentador lateral 11 está instalado en la prime-ra porción de transporte de material fundido 10a. El alimentador lateral 11 suministra material secundario 30 sólido (plástico, relleno orgánico, relleno inorgánico, fibra de vidrio, etc) al material plástico fundido. El material plástico fundido y el material secundario sólido son amasados por la segunda porción de amasa-do 12. La segunda porción de amasado 1.2 es similar a la primera porción de amasado 9, y está configu-rada por FK, BK y CK, como se representa en las figuras 16A a 16C. La segunda porción de amasado 12 funde, amasa y dispersa el material plástico fundido y material secundario sólido dentro de un período 35 corto de tiempo. El material compuesto fundido, amasado y dispersado es transportado al orificio de des-carga 7 mientras que los ingredientes volátiles innecesarios contenidos en el material plástico son quita-dos a través del segundo orificio de ventilación 6b de la segunda porción de transporte de material fundido 10b, y descargados al exterior del cilindro 1, con el material trenzado en una forma, a través del orificio de descarga 7. El material plástico fundido descargado con la forma trenzada se corta entonces en piezas 40 con una cuchilla (no representada) para formar una forma de pellet. La cuchilla se coloca directamente en una salida del orificio de descarga 7 o en una posición lejos de la salida. Las impurezas sólidas innecesa-rias contenidas en el material plástico fundido también pueden ser filtradas por un tamiz 19 instalado en la parte delantera del orificio de descarga 7.
La extrusora amasadora de plastificación para material plástico de la técnica relacionada tiene la 45 estructura descrita anteriormente, y lleva a cabo el amasado para plastificación de material plástico sólido, la fusión, amasado y dispersión de material termoplástico y material secundario dentro de un período corto de tiempo, y después descarga el material.
La porción de amasado de plastificación 9 está configurada por encaje conjuntamente con un ala de alimentación, un ala de retorno y un ala neutra, donde el ala de alimentación FK transporta el material 50 plástico hacia abajo del cilindro, el ala de retorno BK lo hace volver hacia arriba de cilindro, y el ala neutra no transporta el material. Estas alas pueden estar conformadas a la propiedad de material plástico y la calidad demandada del material plástico compuesto a obtener del amasado. La porción de amasado de plastificación 9 tiene la función de empujar el material plástico sólido a un espacio libre estrecho de las alas amasadoras, formándose el espacio libre entre la pared interior de cilindro F y las alas amasadoras 55 girando los tornillos 2, mientras que el material plástico sólido transportado desde la porción de transporte de sólidos 8 es bloqueado en cierta medida por el encaje conjunto con las alas amasadoras. El material plástico es transformado entonces a un estado fundido del sólido por el esfuerzo de cizalladura o energía generada en el espacio libre.
La porción de dispersión de amasado fundido 12 para tratar el material plástico fundido y material 60 secundario tiene también una función similar a la de la porción de amasado de plastificación 9. Así, la
fusión, el amasado y la dispersión se realizan en el espacio libre formado entre la pared interior de cilindro F y las alas amasadoras.
En el caso de las respectivas alas amasadoras del tipo de disco de la técnica relacionada que tiene la porción de amasado de plastificación 9 y la porción de dispersión de amasado fundido 12, en consideración de una pieza de disco, este único disco no transporta el material hacia delante o hacia atrás 5 en el cilindro, de modo que el material plástico puede fluir con un estado de permanencia producido por una diferencia de presión. Por esta razón, una gran cantidad del material plástico es bloqueada en el espacio libre estrecho formado entre la pared interior de cilindro F y las alas amasadoras, en particular en la porción de punta G. Además, se genera una fuerza local grande (presión interior) porque el material plástico es empujado al espacio libre estrecho de las alas amasadoras debido a la rotación de los tornillos 10 2. En particular, existe el problema de que la pared interior de cilindro F y/o la porción de punta G se abraden porque la porción de punta G de un ala amasadora pareada con la otra porción de punta G don-de se genera presión en ambas porciones de punta de ala amasadora, contacta con la pared interior de cilindro F.
En la porción de dispersión de amasado fundido 12, también existe el problema de que el relleno 15 se condensa o agrupa conjuntamente, y el estado de dispersión del relleno es peor a causa de la fuerza (presión interior) generada en la porción de punta G por la pared interior de cilindro F y la punta del ala amasadora.
El ala amasadora que tiene la función de transporte hacia delante o hacia atrás incluye tipos de un vuelo trasero y un rotor. El vuelo de transporte hacia atrás es un ala amasadora del tipo de tornillo 20 acoplada con un vuelo que tiene una función de transporte hacia atrás. Así, no hay espacio libre entre los discos en las alas amasadoras del tipo de disco de la técnica relacionada. Por lo tanto, la operación de bloqueo contra el material plástico sólido es alta, y se genera una presión relativamente alta en el espacio libre formado entre la pared interior de cilindro F y las alas amasadoras, en comparación con las alas amasadoras del tipo de disco de la técnica relacionada. 25
El tipo de rotor es un ala amasadora del tipo de tornillo acoplada con un vuelo que tiene una función de transporte hacia delante o hacia atrás. El rotor de transporte hacia delante no tiene espacio libre entre los discos en las alas amasadoras del tipo de disco de la técnica relacionada y tiene alto ren-dimiento del transporte hacia delante. Así, el material plástico no puede ser bloqueado por una sola uni-dad del ala amasadora. A causa de esto, en el caso donde el rotor de transporte hacia delante se incorpo-30 ra a la porción de amasado de plastificación 9, el rotor de transporte hacia delante se debe montar conjun-tamente con las alas amasadoras que tienen la función de bloqueo. De esta forma, el rotor de transporte hacia delante puede proporcionar el esfuerzo de cizalladura o energía al material plástico de tal forma que el material plástico sea bloqueado por las alas amasadoras que tienen la función de bloqueo. Sin embar-go, una gran cantidad del material plástico es empujada a las porciones de punta porque los vuelos están 35 acoplados uno a otro. Así, se genera una fuerza local grande (presión interior) en las porciones de punta. El rotor de transporte hacia atrás no tiene espacio libre entre los discos en las alas amasadoras del tipo de disco de la técnica relacionada y tiene alto rendimiento para el transporte hacia atrás. A causa de esto, el rotor de transporte hacia atrás tiene una función similar al vuelo de transporte hacia atrás y genera una presión relativamente alta en comparación con el ala amasadora del tipo de disco de la técnica relaciona-40 da.
RESUMEN DE LA INVENCIÓN
Un objeto de la invención es proporcionar una extrusora amasadora de plastificación para mate-rial plástico que puede mejorar la reducción de la presión interior generada en la porción de amasado de plastificación y la porción de dispersión de amasado fundido y reduce la abrasión del cilindro y los torni-45 llos, y mejora la dispersión de relleno sin producir un producto condensado producido por el amasado.
Según un primer aspecto de la invención, se facilita una extrusora amasadora de material plásti-co incluyendo: un cilindro capaz de calentamiento y enfriamiento; y dos tornillos dispuestos en el cilindro, incluyendo los dos tornillos en orden desde su lado situado hacia arriba: una porción de transporte de sólidos; una porción de amasado de plastificación; y una primera porción de transporte de material fundi-50 do, donde: la extrusora amasadora incluye discos de amasado de torsión que tienen una longitud superior a 1,88 veces un diámetro interior del cilindro D; los discos de amasado de torsión incluyen una pluralidad de discos, siendo la anchura de cada disco 0,1 a 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice e entre un vértice de un lado de superficie del disco y un vértice de otro lado de superficie del disco en una porción de punta es del rango de 0°< θ < 90° en una dirección de giro inversa de los tornillos, 55 según se ve desde una sección transversal del disco que tiene una línea normal equivalente a un eje de tornillo en una dirección de extremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E en correlación entre los dis-cos alrededor del eje de tornillo es del rango de 0°< E < 90°, donde dicha extrusora amasadora incluye además discos de amasado transversales hacia abajo de dichos discos de amasado de torsión.
Según un segundo aspecto de la invención, el cilindro incluye en orden desde su lado situado 60
hacia arriba: un orificio de alimentación de material; un primer orificio de ventilación; y un orificio de des-carga.
Según un tercer aspecto de la invención, los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación.
Según un cuarto aspecto de la invención, los dos tornillos incluyen además en orden desde su 5 lado situado hacia arriba: una porción de dispersión de amasado fundido dispuesta hacia abajo de la primera porción de transporte de material fundido; y una segunda porción de transporte de material fundi-do.
Según un quinto aspecto de la invención, entre el primer orificio de ventilación y el orificio de descarga, el cilindro incluye en orden desde arriba: un alimentador lateral; y un segundo orificio de venti-10 lación.
Según un sexto aspecto de la invención, los discos de amasado de torsión están incorporados en al menos una de la porción de amasado de plastificación y la porción de dispersión de amasado fundido.
Según un séptimo aspecto de la invención, los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de dispersión de amasado fundido. 15
Según un octavo aspecto de la invención, los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación.
Según un noveno aspecto de la invención, los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación y la porción de dispersión de amasado fundido.
Según un décimo aspecto de la invención, la extrusora amasadora incluye además: discos ama-20 sadores delanteros interpuestos entre los discos de amasado de torsión y los discos de amasado trans-versales.
En la invención, la extrusora amasadora incluye un cilindro 1 y dos tornillos 2. El cilindro 1 capaz de calentamiento y enfriamiento incluye en orden desde su lado situado hacia arriba un orificio de alimen-tación 5 de material, un primer orificio de ventilación 6a y un orificio de descarga 7. Los dos tornillos 2 25 dispuestos en el cilindro 1 incluyen en orden desde su lado situado hacia arriba una porción de transporte de sólidos 8, una porción de amasado de plastificación 9 y una porción de transporte de material fundido 10.
A propósito, el cilindro 1 puede incluir en orden desde su lado situado hacia arriba un orificio de alimentación 5 para material, un primer orificio de ventilación 6a, un alimentador lateral 11, un segundo 30 orificio de ventilación 6b y un orificio de descarga 7. Los dos tornillos 2 pueden incluir en orden desde su lado situado hacia arriba una porción de transporte de sólidos 8, una porción de amasado de plastificación 9, una primera porción de transporte de material fundido 10a, una porción de dispersión de amasado fundido 12, y una segunda porción de transporte de material fundido 10b.
En la invención, los discos de amasado (a continuación, disco de amasado de torsión: TKD) 35 están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea de 0,1 a 0,5 veces el diáme-tro interior del cilindro D; el ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice del lado de superficie de-lantera del disco B y un vértice del lado de superficie trasera del disco B en la porción de punta G está inclinado en el ángulo en un rango de 0°< θ < 90° en la dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde una sección transversal del disco que tiene una línea normal equivalente al eje de tornillo en la 40 dirección de extremo del eje de tornillo; y el ángulo de fase E de los discos respectivos es del rango de 0°< E < 90°, y los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastifi-cación 9 y la porción de dispersión de amasado fundido 12 en la posición en la longitud superior a 1,9 veces el diámetro interior del cilindro D. Consiguientemente, la presión interior generada en la porción de amasado de plastificación 9 y la porción de dispersión de amasado fundido 12 se puede reducir. 45
El TKD tiene la función de transportar el material plástico hacia delante porque el ángulo de héli-ce θ como un ángulo entre un vértice del lado de superficie delantera del disco B y un vértice del lado de superficie trasera del disco B en la porción de punta G está inclinado en un rango de 0°< θ < 90° en la dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde la sección transversal del disco que tiene una línea normal equivalente al eje de tornillo en la dirección de extremo del eje de tornillo. Consiguientemen-50 te, a diferencia de la técnica relacionada que genera una fuerza local grande (presión interior) en una pieza del disco en las alas amasadoras, no se genera fuerza local grande (presión interior). Por lo tanto, se puede dar una cantidad apropiada de esfuerzo de cizalladura o energía al material plástico sólido.
El material plástico se funde en la porción de dispersión de amasado fundido 12. Por lo tanto, la probabilidad de generar una fuerza local grande (presión interior) en la porción de punta del disco es pe-55 queña. Sin embargo, entre los varios rellenos, existe relleno que tiene la propiedad de producto conden-sado producido por una presión generada en la porción de punta. Por lo tanto, hay que reducir la presión generada. Incorporando el TKD en una parte de la porción de dispersión de amasado fundido 12 de tal
relleno, la presión generada se puede reducir, y no se produce el producto condensado debido al amasa-do.
Como se ha descrito anteriormente, según la invención, los discos de amasado de torsión que tienen los requisitos predeterminados anteriores están incorporados en la porción de amasado de plastifi-cación en la posición en la longitud de más de 1,9 veces el diámetro interior del cilindro. Por lo tanto, se 5 reduce la presión interior generada en la porción de amasado de plastificación, y se puede reducir la abrasión del cilindro y los tornillos.
Además, según la invención, los discos de amasado de torsión que tienen los requisitos prede-terminados anteriores están incorporados en la porción de amasado de plastificación en la posición en la longitud de más de 1,9 veces el diámetro interior del cilindro. Por lo tanto, se reduce la presión interior 10 generada en la porción de amasado de plastificación, y se reduce la energía dada al material plástico sólido, así, es posible realizar la extrusión a baja temperatura.
Además, según la invención, los discos de amasado de torsión que tienen los requisitos prede-terminados anteriores están incorporados en la porción de dispersión de amasado fundido en la posición en la longitud de más de 1,9 veces el diámetro interior del cilindro. Por lo tanto, se reduce la presión inter-15 ior generada en la porción de dispersión de amasado fundido, y se puede mejorar la dispersión de relleno sin producir un producto condensado del relleno.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es un diagrama que representa posiciones de instalación de indicadores de presión, según se ve desde una sección transversal del tornillo en la dirección de eje de tornillo en la realización 1. 20
La figura 2 es un diagrama que representa posiciones de instalación de indicadores de presión en la dirección de eje de tornillo en la realización 1.
La figura 3A es una vista lateral que representa la configuración de TKD (disco de amasado de torsión), y la figura 3B es una vista en sección transversal de TKD indicado por las flechas A-A represen-tadas en la figura 3A. 25
La figura 4 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 1 en la porción de amasado de plastificación en la realización 1.
La figura 5 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 2 en la porción de amasado de plastificación en la realización 1.
La figura 6 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 3 en 30 la porción de amasado de plastificación en la realización 1.
La figura 7 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 4 en la porción de amasado de plastificación en la realización 2.
La figura 8 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 5 en la porción de amasado de plastificación en la realización 2. 35
La figura 9 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 6 en la porción de amasado de plastificación en la realización 2.
La figura 10 es un resultado experimental en la realización 2, y un gráfico que representa las comparaciones de la energía suministrada a un material plástico en los casos de FK y TKD.
La figura 11 es un resultado experimental de la realización 2, y un gráfico que representa las 40 comparaciones de temperatura de una resina descargada en los casos de FK y TKD.
La figura 12 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 7 en la porción de amasado de plastificación en la realización 3.
La figura 13 es un diagrama esquemático que representa la configuración del tornillo número 8 en la porción de amasado de plastificación en la realización 3. 45
La figura 14 es un diagrama esquemático que representa un ejemplo de la extrusora amasadora de plastificación para material plástico de la técnica relacionada.
Las figuras 15A y 15B son diagramas esquemáticos que representan otro ejemplo de la extrusora amasadora de plastificación para material plástico de la técnica relacionada.
Y las figuras 16A a 16C son vistas laterales que representan ejemplos de las alas amasadoras y 50 vistas en sección transversal según se ve desde las alas amasadoras en la dirección de las flechas A-A, en las que la figura 16A representa un ala alimentadora (amasado delantero: FK), la figura 16B representa un ala de retorno (amasado trasero: BK), y la figura 16C representa un ala neutra (amasado transversal: CK).
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS REALIZACIONES PREFERIDAS
A continuación, las realizaciones de la presente invención se describirán con referencia a los dibujos. Una extrusora de dos tornillos ilustrada esquemáticamente es la misma que la descrita en la técnica relacionada, por lo tanto, se omite su descripción detallada.
El ángulo de hélice θ de la porción de punta G a describir en las realizaciones siguientes es un 5 ángulo entre un vértice a del lado de superficie delantera de un disco y un vértice b del lado de superficie trasera del mismo, cuando el TKD se ve desde una dirección de extremo del eje de tornillo. El ángulo de hélice es del rango de 0°< θ < 90° en una dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde una sección transversal indicada por las flechas A-A (sección transversal del disco que tiene una línea normal equivalente al eje de tornillo) en el disco en la dirección de extremo del eje de tornillo (con referencia a la 10 figura 3).
El ángulo de fase E de cada disco (B) en el TKD es un ángulo de desplazamiento en correlación entre los discos alrededor del eje de tornillo, que es del rango de 0°< E < 90°.
(Realización 1)
En la realización, se amasó una resina en la condición siguiente, y se midió una presión interior 15 generada a partir del amasado.
Modelo: TEX65α-28BW-V (The Japan Steel Works Ltd.: extrusora de dos tornillos enganchados en dirección común: diámetro interior del cilindro D = φ69 mm)
Material: policarbonato (en forma de polvo)
Condición operativa: cantidad de procesado Q = 374 kg/h y revolución del tornillo Ns = 252 rpm 20
Valor de la temperatura del cilindro para la porción de amasado de plastificación: 285°C
Método de medición de la presión interior:
La figura 1 representa posiciones de instalación de indicadores de presión en una dirección en sección transversal del eje de tornillo. La figura 2 representa posiciones de instalación de los indicadores de presión en la dirección de eje de tornillo. 25
Se instalaron indicadores de presión 203 en porciones de enganche de dos tornillos 202 dispues-tos en un cilindro 201. Se insertaron porciones de extremo de indicadores de presión 203 sustancialmente a la misma posición en el diámetro interior de cilindro 201. Se usaron y colocaron once unidades de los indicadores de presión 203 a una distancia de W = 0,5D (D; diámetro interior del cilindro) en el cilindro. El cilindro 201 se usó con una unidad hidráulica que no se representa en el dibujo. Entonces se obtuvieron 30 datos de presión interior mientras el cilindro 201 se movía aproximadamente 0,05D de distancia por un cilindro hidráulico que tenía aproximadamente 0,5D de carrera.
Configuración del tornillo:
La figura 3A es una vista lateral que representa una configuración TKD de la realización. La figu-ra 3B es una vista en sección del TKD en una dirección de las flechas A-A (teniendo el disco una línea 35 normal equivalente al eje de tornillo, y la vista en sección del TKD que se ve desde la dirección de extre-mo del eje de tornillo: a continuación, con referencia a la sección transversal A-A) representadas en la figura 3A. El eje de tornillo se ilustra por una línea de puntos en la figura 3A.
Las figuras 4, 5 y 6 muestran configuraciones de porciones de amasado de plastificación de los tornillos usados en la realización. 40
La figura 4 es una vista lateral del tornillo usando el ala amasadora de la técnica relacionada. El tornillo representado en la figura 4 se denomina un tornillo número 1.
Se disponen cinco conjuntos del FK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,19 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de FK se incorporan en una posición del cilindro 45 en la longitud de 3,77 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango I representado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos del CK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,09 ve-ces el diámetro interior del cilindro D y el ángulo de fase E de cada disco B se desplaza en una posición 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK se incorporan en una posición de un lado situado hacia abajo del FK en la longitud de 0,94 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango III repre-50 sentado en el dibujo).
La figura 5 es una vista lateral del tornillo usando el TKD representado en la figura 3. El tornillo representado en la figura 5 se denomina un tornillo número 2.
Cinco conjuntos del TKD están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,19 veces el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice a 55
de un lado de superficie delantera del disco B y un vértice b de un lado de superficie trasera del disco B en una porción de punta G del disco B está inclinado aproximadamente 11 grados a una dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde la sección transversal A-A del disco B en la dirección de ex-tremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E de cada disco B está desplazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de TKD están incorporados en una posición del cilindro en la 5 longitud de aproximadamente 1,88 o 1,9 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango IV represen-tado en el dibujo). Cinco conjuntos del FK están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,19 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B está des-plazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de FK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo del TKD en la longitud de aproximadamente 1,88 veces el diáme-10 tro interior del cilindro D (en el rango I representado en el dibujo). Además, cinco conjuntos del CK están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,09 veces el diámetro interior del cilindro y un ángulo de fase E de cada disco B está desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo del FK en la longitud de 0,94 veces el diámetro interior del cilindro D (en el rango III representado en el dibujo). 15
La figura 6 es una vista lateral del tornillo usando el TKD representado en la figura 3. El tornillo representado en la figura 6 se denomina un tornillo número 3.
Cinco conjuntos del TKD están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,19 veces el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice a de un lado de superficie delantera del disco B y un vértice b de un lado de superficie trasera del disco B 20 en una porción de punta G del disco B está inclinado aproximadamente 11 grados a una dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde la sección transversal A-A de disco B en la dirección de extre-mo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E de cada disco B está desplazado en una posición en 45 gra-dos uno de otro, y los cinco conjuntos de TKD están incorporados en una posición del cilindro en la longi-tud de aproximadamente 2,83 o 1,9 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango IV representado 25 en el dibujo). Cinco conjuntos del FK están dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,19 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es des-plazado en una posición en 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de FK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo del TKD en la longitud de aproximadamente 0,94 veces el diáme-tro interior del cilindro D (en el rango I representado en el dibujo). Además, cinco conjuntos del CK están 30 dispuestos de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,09 veces el diámetro interior del cilindro y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de FK en la longitud de 0,94 veces el diámetro interior del cilindro (en el rango III representado en el dibujo).
Resultados medidos: 35
Un valor de la presión interior máxima generada en el tornillo número 1 representado en la figura 4 se asume como 100%. La relación a los valores de presión interior máxima generada en los tornillos números 2 y 3 representados en las figuras 5 y 6, y los valores de la energía específica (energía que la extrusora suministra a un material plástico por 1 kg), se registran como tabla 1.
[TABLA 1] 40
Tipo de tornillo
Longitud incorporada de TKD (L/D) Relación del valor de presión inter-ior máxima generada (%) Energía específica (kWh/kg)
Número 1
0 100 0,171
Número 2
1,88 79 0,170
Número 3
2,83 71 0,166
Según la tabla 1, cada una de las presiones interiores máximas de los tornillos números 2 y 3 que incorporan el TKD en la porción de amasado de plastificación disminuyó con respecto a la presión generada en el tornillo número 1 que incorpora el ala amasadora de la técnica relacionada.
El tornillo número 2 incorpora el TKD en una posición del tornillo en la longitud de aproximada-45 mente 1,88 veces (o aproximadamente 1,9 veces) el diámetro interior del cilindro D. Consiguientemente, la presión interior máxima pudo caer a 79% en comparación con la del tornillo número 1.
A propósito, la energía específica dada al material plástico del tornillo número 2 es sustancial-mente la misma en comparación con la del tornillo número 1. Así, la energía específica no se puede redu-cir, incluso aunque el TKD se incorpore a la posición en la longitud inferior a 1,88 veces el diámetro inter-50 ior del cilindro D.
El cilindro número 3 incorpora el TKD en la posición en la longitud de 2,83 veces el diámetro
interior del cilindro D. Consiguientemente, la energía específica dada al material plástico del cilindro número 3 se redujo más que la del cilindro número 1. Además, la presión interior máxima generada del cilindro número 3 también se redujo a 71%.
Según el resultado descrito anteriormente, la energía específica se puede reducir a igual o menor a la de la técnica relacionada de tal forma que el TKD se incorpore a la posición del tornillo en la longitud 5 de aproximadamente 1,88 veces o más del diámetro interior del cilindro D. Dado que la presión interior máxima se puede reducir a 79% o menos, no hay que suministrar energía excesiva al material plástico. Es evidente que se reduce la abrasión del cilindro y los tornillos.
(Realización 2)
En la realización se amasó una resina bajo la condición siguiente, y se obtuvo la energía especí-10 fica (energía que la extrusora suministra a un material plástico por 1 kg) en el amasado.
Modelo: TEX65α-35BW-V (The Japan Steel Works Ltd.: extrusora de dos tornillos enganchados en dirección común: diámetro interior del cilindro D = φ69 mm)
Material: ABS (74% en peso) + AS (26% en peso) material compuesto
ABS: φ10 mm x 2 mm de grosor, forma de copos 15
AS: forma de pellet
Condición operativa: cantidad de procesado Q = 900 kg/h y revolución del tornillo Ns = 290 rpm
Valor de la temperatura del cilindro para la porción de amasado de plastificación: 200°C
Forma del tornillo:
Las figuras 7, 8 y 9 muestran configuraciones de la porción de amasado de plastificación del 20 tornillo usado en la realización.
La figura 7 es una vista lateral del tornillo usando un ala de amasado de la técnica relacionada. El tornillo representado en la figura 7 se denomina tornillo número 4.
Se disponen cinco conjuntos de FK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,3 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B se desplaza en una 25 posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de FK son incorporados en una posición del cilin-dro en la longitud de 12 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango I representado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos de CK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y el ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK son incorporados en una posición de un lado situado 30 hacia abajo de FK en la longitud de 1,0 vez el diámetro interior del cilindro D (en un rango III representado en el dibujo). Además, se disponen cinco conjuntos de BK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es despla-zado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de BK son incorporados en una posi-ción de un lado situado hacia abajo de CK en la longitud de 1,0 vez el diámetro interior del cilindro D (en 35 un rango II representado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos de BK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D y el ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a -45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de BK son incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de BK en la longitud de 1,5 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango II-2 representado en el dibujo). 40
La figura 8 es una vista lateral del tornillo usando el TKD representado en la figura 3. El tornillo representado en la figura 8 se denomina tornillo número 5.
Se disponen cinco conjuntos de TKD de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,3 veces el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice a de un lado de superficie delantera del disco B y un vértice b de un lado de superficie trasera del disco B en una 45 porción de punta G del disco B está inclinado a aproximadamente 17 grados en una dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde la sección transversal A-A del disco B en la dirección de ex-tremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 45 gra-dos uno de otro, y los cinco conjuntos de TKD son incorporados en una posición del cilindro a longitud de aproximadamente 12 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango IV representado en el dibujo). 50 Se disponen cinco conjuntos de CK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK son incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de TKD en la longitud de aproximadamente 1,0 vez el diámetro interior del cilindro D (en el rango III representado en el dibujo). Además, se disponen cinco conjuntos de BK de tal manera que la 55 anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a -45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de BK son
incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de CK en la longitud de 1,0 vez el diámetro interior del cilindro D (en el rango II representado en el dibujo). También se disponen cinco conjuntos de BK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a -45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de BK son incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de BK en la longitud de 5 1,5 veces el diámetro interior del cilindro D (en el rango II-2 representado en el dibujo).
La figura 9 es una vista lateral del tornillo usando el TKD representado en la figura 3. El tornillo representado en la figura 9 se denomina tornillo número 6.
Se disponen cuatro conjuntos del TKD de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice a de un 10 lado de superficie delantera del disco B y un vértice b de un lado de superficie trasera del disco B en una porción de punta G del disco B está inclinado a aproximadamente 30 grados a una dirección de giro in-versa del tornillo, según se ve desde la sección transversal A-A de disco B en la dirección de extremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cuatro conjuntos de TKD están incorporados en una posición del cilindro en la longitud de 15 aproximadamente 12 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango IV representado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos del CK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo del TKD en la longitud de aproximadamente 1,0 vez el diámetro interior del cilindro D (en el 20 rango III representado en el dibujo). Además, se disponen cinco conjuntos de BK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,2 veces el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B está desplazado en una posición a -45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de BK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo del CK en longitud de 1,0 vez el diá-metro interior del cilindro D (en el rango II representado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos de BK 25 también de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a -45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos del BK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de BK en la longitud de 1,5 veces el diámetro interior del cilindro D (en el rango II-2 representado en el dibujo).
Resultados: 30
La figura 10 representa un gráfico que compara las energías específicas (energía que la extruso-ra suministra a un material plástico por 1 kg) en los casos donde las respectivas porciones de amasado de plastificación están incorporadas en los tornillos, respectivamente. La figura 11 representa un gráfico que compara las temperaturas de resina del plástico fundido descargado de la extrusora en los casos donde las respectivas porciones de amasado de plastificación están incorporadas en los tornillos, respec-35 tivamente.
Como se representa en la figura 10, en el caso donde el TKD, en el que la anchura de una pieza de disco B es 0,3 veces el diámetro interior del cilindro D, se incorpora a la porción de amasado de plasti-ficación en la longitud de 12 veces el diámetro interior del cilindro D (tornillo número 5), la energía especí-fica pudo descender a 0,014 kwh/kg en comparación con la generada a partir de la configuración de torni-40 llo (tornillo número 4) que incorpora el ala amasadora de la técnica relacionada. En el caso donde el TKD en el que la anchura de una pieza de disco B es 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D, se incorpora a la porción de amasado de plastificación en la longitud de 12 veces el diámetro interior del cilindro D (tornillo número 6), la energía específica pudo descender a 0,029 kWh/kg en comparación con la genera-da a partir de la configuración de tornillo (tornillo número 4) que incorpora el ala amasadora de la técnica 45 relacionada.
Como se representa en la figura 11, en el caso donde el TKD en el que la anchura de una pieza de disco B es 0,3 veces el diámetro interior del cilindro D, se incorpora a la porción de amasado de plasti-ficación en la longitud de 12 veces el diámetro interior del cilindro D (tornillo número 5), la temperatura de resina pudo descender a 11°C en comparación con la del plástico fundido que se fundió y descargó a 50 partir de la configuración de tornillo (tornillo número 4) que incorpora el ala amasadora de la técnica rela-cionada. En el caso donde el TKD en el que la anchura de una pieza de disco B es 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D, se incorpora a la porción de amasado de plastificación en la longitud de 12 veces el diámetro interior del cilindro D (tornillo número 6), la temperatura de resina pudo descender a 19°C en comparación con la del plástico fundido que se fundió y descargó de la configuración de tornillo (tornillo 55 número 4) que incorpora el ala amasadora de la técnica relacionada.
(Realización 3)
En la realización, se amasó una resina bajo la condición siguiente, y la propiedad de dispersión de óxido de titanio se estudió en el amasado.
Modelo: TEX944α-42BW-2V (The Japan Steel Works Ltd.: extrusora de dos tornillos engancha-60
dos en dirección común: diámetro interior del cilindro D = (φ47 mm), que es sustancialmente la misma estructura que la de la extrusora amasadora de plastificación representada en las figuras 15A y 15B.
Material: LDPE (40% en peso) + óxido de titanio (60% en peso) material compuesto
LDPE: forma de pellet
Óxido de titanio: forma de polvo (el óxido de titanio se suministró a la porción de transporte de 5 material fundido del alimentador lateral después de fundir LDPE).
Condición operativa: cantidad de procesado Q = 200 kg/h y revolución del tornillo Ns = 300 rpm
Valor de la temperatura del cilindro para la porción de dispersión de amasado fundido (segunda porción de amasado): 100°C
Configuración de tornillo: 10
La figura 12 y la figura 13 muestran la configuración de tornillo de la porción de dispersión de amasado fundido (segunda porción de amasado: la porción de amasado después del relleno es suminis-trada desde el alimentador lateral).
La figura 12 es una vista lateral del tornillo usando el ala amasadora de la técnica relacionada. El tornillo representado en la figura 12 se denomina tornillo número 7. 15
Se disponen cinco conjuntos del FK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B esté desplazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de FK están incorporados en una posición del cilindro en la longitud de 4 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango I representado en el dibu-jo). Se disponen cinco conjuntos de CK de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea 0,1 vez 20 el diámetro interior del cilindro D y el ángulo de fase E de cada disco B esté desplazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de FK en la longitud de 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango III represen-tado en el dibujo).
La figura 13 es una vista lateral del tornillo usando el TKD como se representa en la figura 3. El 25 tornillo representado en la figura 13 se denomina tornillo número 9.
Se disponen cinco conjuntos del TKD de tal manera que la anchura de una pieza de disco B sea aproximadamente 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D; un ángulo de hélice θ como un ángulo entre un vértice a de un lado de superficie delantera del disco B y un vértice b de un lado de superficie trasera del disco B en una porción de punta G del disco B está inclinado a aproximadamente 5 grados a una 30 dirección de giro inversa de los tornillos, según se ve desde la sección transversal A-A de cada disco B en la dirección de extremo del eje de tornillo; y un ángulo de fase E de cada disco B es desplazado en una posición a 45 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de TKD están incorporados en una posición del cilindro en la longitud de aproximadamente 4 veces el diámetro interior del cilindro D (en un rango IV re-presentado en el dibujo). Se disponen cinco conjuntos del CK de tal manera que la anchura de una pieza 35 de disco B sea 0,1 vez el diámetro interior del cilindro D y un ángulo de fase E de cada disco B esté des-plazado en una posición a 90 grados uno de otro, y los cinco conjuntos de CK están incorporados en una posición de un lado situado hacia abajo de TKD en la longitud de 0,5 veces el diámetro interior del cilindro D (en el rango III representado en el dibujo).
Resultados: 40
El estado de dispersión de óxido de titanio se registró como tabla 2. La tabla 2 muestra resulta-dos experimentales en los que la comparación de producto condensado y dispersión de óxido de titanio se indican en los casos de la configuración de tornillo (tornillo número 7) usando el FK y la configuración de tornillo (tornillo número 8) usando el TKD.
[TABLA 2] 45
Tipo de tornillo
Producto condensado de óxido de titanio Dispersión de óxido de titanio
Número 7
Un poco Δ
Número 8
Nada O
El tornillo número 8 que incorpora el TKD en la porción de amasado de plastificación en la longi-tud de 4 veces el diámetro interior del cilindro D puede reducir el producto condensado de óxido de titanio en comparación con el tornillo número 7 que incorpora el ala amasadora de la técnica relacionada, y la dispersión de óxido de titanio se puede mejorar. 50
La presente invención se ha descrito con detalle en conexión con el modo de realización especí-
fico. Sin embargo, es evidente a los expertos en la técnica que se podría hacer varias modificaciones o correcciones sin apartarse del alcance de la invención.
Por ejemplo, la longitud de los discos de amasado de torsión se puede poner libremente a condi-ción de que se pueda incorporar al cilindro. La longitud de los discos de amasado de torsión se puede poner igual o menor que la longitud del cilindro, y preferiblemente, igual o menor que 12 veces el diámetro 5 interior del cilindro D en la porción de amasado de plastificación o la porción de dispersión de amasado fundido del cilindro.

Claims (11)

  1. REIVINDICACIONES
  2. 1. Una extrusora amasadora incluyendo:
    un cilindro (1) capaz de calentamiento y enfriamiento; y dos tornillos (2) dispuestos en el cilindro (1), incluyendo los dos tornillos (2) en orden desde su lado situado hacia arriba:
    una porción de transporte de sólidos (8); 5
    una porción de amasado de plastificación (9); y
    una primera porción de transporte de material fundido (10a),
    donde:
    la extrusora amasadora incluye discos de amasado de torsión que tienen una longitud superior a 1,88 veces un diámetro interior del cilindro; 10
    los discos de amasado de torsión incluyen una pluralidad de discos (B), siendo la anchura de cada disco (B) de 0,1 a 0,5 veces el diámetro interior del cilindro;
    un ángulo de hélice θ entre un vértice de un lado de superficie del disco (B) y un vértice de otro lado de superficie del disco en una porción de punta (G) es del rango de 0° < θ < 90° en una dirección de giro inversa de los tornillos (2), según se ve desde una sección transversal del disco que tiene una línea 15 normal equivalente a un eje de tornillo en una dirección de extremo del eje de tornillo; y
    un ángulo de fase E en correlación entre los discos alrededor del eje de tornillo es del rango de 0° < E < 90°, caracterizado porque;
    dicha extrusora amasadora incluye además discos de amasado transversales hacia abajo de dichos discos de amasado de torsión. 20
  3. 2. La extrusora amasadora según la reivindicación 1, donde el cilindro (1) incluye en orden desde su lado situado hacia arriba:
    un orificio de alimentación (5) de material;
    un primer orificio de ventilación (6a);
    y un orificio de descarga (7). 25
  4. 3. La extrusora amasadora según la reivindicación 1, donde los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación.
  5. 4. La extrusora amasadora de plastificación según la reivindicación 1, donde los dos tornillos (2) incluyen además en orden desde su lado situado hacia arriba:
    una porción de dispersión de amasado fundido (12) dispuesta hacia abajo de la primera porción 30 de transporte de material fundido (10a); y
    una segunda porción de transporte de material fundido (10b).
  6. 5. La extrusora amasadora según la reivindicación 2, donde, entre el primer orificio de ventilación (6a) y el orificio de descarga (7), el cilindro (1) incluye en orden desde arriba:
    un alimentador lateral (11); y 35
    un segundo orificio de ventilación (6b).
  7. 6. La extrusora amasadora según la reivindicación 4, donde los discos de amasado de torsión están incorporados en al menos una de la porción de amasado de plastificación y la porción de dispersión de amasado fundido (12).
  8. 7. La extrusora amasadora según la reivindicación 6, donde los discos de amasado de torsión 40 están incorporados en la porción de dispersión de amasado fundido.
  9. 8. La extrusora amasadora según la reivindicación 6, donde los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación.
  10. 9. La extrusora amasadora según la reivindicación 6, donde los discos de amasado de torsión están incorporados en la porción de amasado de plastificación y la porción de dispersión de amasado 45 fundido.
  11. 10. La extrusora amasadora según la reivindicación 1, incluyendo además:
    discos amasadores delanteros interpuestos entre los discos de amasado de torsión y los discos de amasado transversales.
    50
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