ES2313741T3 - Metodo y aparato para rectificar lentes para gafas. - Google Patents
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Abstract
UN APARATO PULIDOR DE LENTES PARA GAFAS QUE REALIZA UN BISELADO EN LA LENTE DE LAS GAFAS AL TIEMPO QUE REDUCE SUFICIENTEMENTE LA VARIACION DEL TAMAÑO DEL BISEL QUE ESTA FORMANDO DE MODO QUE LA LENTE ACABADA QUEDE MONTADA SIN HUELGO EN LA MONTURA DE LAS GAFAS DEL USUARIO. EL APARATO PULIDOR DE LENTES PARA GAFAS COMPRENDE UN SISTEMA DETERMINADOR DE LA POSICION DEL BISEL PARA DETERMINAR LA POSICION DEL VERTICE DE UN BISEL A FORMAR SOBRE LA LENTE QUE SE ESTA ELABORANDO, UNA RUEDA ABRASIVA BISELADORA QUE TIENE UNA PRIMERA SUPERFICIE BISELADORA INCLINADA Y UNA SEGUNDA SUPERFICIE BISELADORA INCLINADA Y QUE FORMA LAS SUPERFICIES DELANTERA Y POSTERIOR DEL BISEL DE FORMA INDEPENDIENTE ENTRE SI, UN EJE DE ROTACION DE LAS LENTES QUE SOPORTA Y ROTA LAS LENTES, UN SISTEMA CALCULADOR DE BISELES QUE DETERMINA LOS PUNTOS DE ELABORACION EN LOS QUE DICHAS PRIMERA Y SEGUNDA SUPERFICIES BISELADORAS INCLINADAS ELABORAN LA LENTE Y QUE DETERMINA DOS TIPOS DE DATOS DE BISELADO, UNO PARA LA FORMACION DE LA SUPERFICIE DELANTERA DEL BISEL Y OTRO PARA LA FORMACION DE SU SUPERFICIE POSTERIOR DE MODO QUE EL VERTICE ANTEDICHO DEL BISEL QUE SE ESTA FORMANDO ENTRE EN CONTACTO CON LA PRIMERA Y SEGUNDA SUPERFICIES BISELADORAS INCLINADAS ANTEDICHAS SEGUN LOS PUNTOS DE ELABORACION ASI DETERMINADOS Y UN CONTROLADOR DEL BISELADO QUE CONTROLA LA OPERACION DE BISELADO EN BASE A LOS DOS TIPOS DE DATOS DE BISELADO DETERMINADOS POR DICHO SISTEMA CALCULADOR DE BISELES.
Description
Método y aparato para rectificar lentes para
gafas.
La presente invención se refiere a un aparato y
un método para rectificar una lente para gafas de manera que se
ajustes en una montura para gafas, de acuerdo con el preámbulo de
las reivindicaciones 1 y 5. Dicho aparato y método se describen en
el documento US-A-5148637 que se
considera que representa la técnica anterior más cercana.
Se sabe que los aparatos para rectificar lentes
forman un borde biselado o ahusado sobre la periferia de una lente
para gafas de manera que puede ajustarse de forma soportable en el
surco que se extiende alrededor de la montura para gafas. Los
aparatos de este tipo generalmente realizan una operación de
biselado con una muela abrasiva de biselado cilíndrica que tiene un
surco de biselado con forma de V de un tamaño que corresponde al
del bisel que se va a formar sobre la periferia de la lente a
procesar.
Un problema con este aparato que usa una muela
abrasiva de biselado es que dependiendo del ángulo de pendiente de
la curva del biselado en un punto específico durante la operación de
biselado y en la dirección del surco en V en la muela abrasiva, la
lente a procesar interfiere de forma tridimensional con la muela
abrasiva de biselado y el tamaño del bisel formado se hace más
pequeño que el valor deseado (no solo en su anchura sino también en
su altura). Este problema podría resolverse usando una muela
abrasiva cónica pero ocurre una dificultad si el bisel a formar es
trapezoidal o de altura demasiado baja como para tener forma
plana.
Otro problema con el aparato es que si el surco
de biselado tiene solo un tamaño disponible, el tamaño del bisel a
formar no puede ajustarse de acuerdo con el tamaño del surco en la
montura para gafas que es variable dependiendo de su material
constituyente y otros factores. Una manera de tratar este problema
es usar una muela abrasiva de biselado que tiene diferentes tamaños
del surco de biselado; sin embargo, el tamaño del bisel a formar no
es muy flexible ya que se determina por el tamaño del surco de
biselado usado; además la distribución global de la muela abrasiva
se hace complicada.
Otro problema adicional surge con el aparato de
rectificación de lente para gafas. Una localización apical del
bisel se determina en base a los datos para la configuración de la
montura para gafas y la posición del borde de la lente y los datos
de procesado para la formación del bisel se calculan de manera que
el centro del surco en V en la muela abrasiva de biselado
simplemente coincide con la localización apical del bisel
determinada.
El hecho es que la localización apical del bisel
generalmente tiene una curvatura, de manera que si el biselado se
realiza en base a los datos de procesados calculados de la manera
que se acaba de describir anteriormente, las superficies de
procesado inclinadas de la muela abrasiva de biselado interferirán
tridimensionalmente con el bisel a formar y el vértice del bisel
realmente producido no es tan alto como debería. La interferencia
es particularmente significativa cuando la curvatura de la
localización apical del bisel es fuerte y un bisel extremadamente
pequeño falla para asegurar que la lente se ha fijado de forma
ceñida a la montura para gafas.
El documento US 5.349.762 describe un aparato de
rectificación de lentes para gafas que comprende un árbol rotatorio
de lente, una muela abrasiva de biselado que tiene un surco de
biselado con forma de V y un árbol rotatorio de la muela abrasiva.
Adicionalmente, se proporciona un medio para determinar la posición
del bisel que tiene el dispositivo de entrada para introducir la
configuración de las partes de la montura de la lente de la montura
para gafas que es un resultado de la medida tridimensional.
Adicionalmente, se proporciona un dispositivo de cálculo para
derivar las longitudes periféricas de las partes de la montura de la
lente a partir de la configuración de la parte de montura de la
lente tridimensional introducida en el dispositivo de entrada. Un
dispositivo que determina la curva del borde ahusado se proporciona
para determinar un valor de curva definido por la localización del
borde ahusado de la lente. Después, un dispositivo de cálculo
calcula la localización del borde ahusado de cada lente.
El documento EP-0 196 114 A2
describe un aparato de rectificación de lente que tiene un surco con
forma de V para una rectificación de bisel. De esta manera, la
posición de un vértice de bisel se obtiene basándose en un espesor
de borde medido y una lente se mueve de manera que el vértice del
bisel es coincidente con el fondo del surco con forma de V en cada
ángulo del vector de radio.
La presente invención se ha conseguido en estas
circunstancias y tiene como objeto proporcionar un aparato de
rectificación de una lente para gafas que puede realizar el biselado
mientras que asegura que solo ocurrirán pequeños cambios al tamaño
del bisel que se está formando produciendo de esta manera una lente
para gafas procesada que se ajusta de forma ceñida en la montura
para gafas del usuario.
Otro objeto de la invención es proporcionar un
aparato de rectificación de lente para gafas que no solo es capaz
de forma un bisel de un tamaño que se ajusta con la montura de la
gafa del usuario sino que también permite al operario ajustar el
tamaño del bisel a formar según lo desee.
Otro objeto más de la presente invención es
proporcionar un método para procesar una lente para gafas que sea
capaz de maximizar lo apropiado de la configuración del bisel a
formar sobre la lente de manera que la lente procesada pueda
ajustarse de forma ceñida en la montura de las gafas.
Otro objeto más de la invención es proporcionar
un aparato para implementar el método.
Estos objetos se consiguen mediante un aparato
de rectificación de lente para gafas de acuerdo con la
reivindicación 1 y un método de acuerdo con la reivindicación 5.
Las subreivindicaciones contienen realizaciones preferidas de la
presente invención.
La Figura 1 es una vista en perspectiva que
muestra la construcción general del aparato de rectificación de
lente para gafas de acuerdo con una primera realización de la
invención.
La Figura 2 es una vista de sección transversal
de un carro.
La Figura 3 es un diagrama que muestra el
mecanismo accionador del carro visto en la dirección de la flecha A
mostrada en la Figura 1.
La Figura 4 ilustra las superficies inclinadas
de un surco de biselado en una muela abrasiva de acabado.
La Figura 5 muestra la parte esencial del
diagrama de bloques del sistema de control electrónico para el
aparato de rectificación.
La Figura 6 ilustra cómo se obtienen los datos
de biselado.
La Figura 7 ilustra cómo se mide el tamaño del
surco en una montura para gafas.
La Figura 8 ilustra cómo se achaflana la parte
de borde angular de la lente.
La Figura 9 muestra un tipo práctico de aparato
de rectificación en el que una muela abrasiva de biselado que tiene
una superficie inclinada para procesar la superficie frontal de un
bisel y otra muela abrasiva que tiene una superficie inclinada para
procesar la superficie trasera se montan en diferentes árboles.
La Figura 10 muestra la distribución general del
aparato de rectificación de acuerdo con una segunda realización de
la invención.
La Figura 11 muestra una construcción de un
grupo de muela abrasiva en ambos lados derecho e izquierdo.
La Figura 12 ilustra la construcción de la parte
superior e inferior del mecanismo de montaje en el torno de la
lente.
La Figura 13 ilustra el mecanismo de movimiento
de la sección de rectificación de la lente.
La Figura 14 ilustra el mecanismo de movimiento
de la sección de rectificación de la lente a izquierda y derecha y
de detección del final de un procesado de lente.
La Figura 15 es una vista de sección lateral que
ilustra la construcción de la sección de rectificación de la
lente.
La Figura 16 ilustra la sección de medida del
espesor de la lente.
La Figura 17 es un diagrama esquemático que
muestra el sistema de control del aparato de rectificación de
lente.
La Figura 18 muestra el sistema de coordenadas
para describir la interferencia entre la localización apical del
bisel y el surco de biselado con forma de V.
La Figura 19a ilustra la altura del centro del
surco de biselado con forma de V medido para su superficie
inclinada superior.
La Figura 19b ilustra la altura del centro del
surco de biselado con forma de V medido para su superficie
inclinada inferior.
La Figura 20 es un diagrama de flujo que ilustra
la primera mitad de la secuencia de cálculo de los datos de la
localización de biselado.
La Figura 21 es un diagrama de flujo que ilustra
la segunda mitad de la secuencia de cálculo de los datos para la
localización de biselado.
Las realizaciones de la invención se describirán
ahora en detalle con referencia a los dibujos adjuntos.
Primera
Realización
La Figura 1 es una vista en perspectiva que
muestra la distribución general del aparato de rectificación de
lente para gafas de acuerdo con una primera realización de la
invención. El número de referencia 1 designa una base, sobre la que
se disponen los componentes del aparato. El número 2 designa un
aparato de medida de configuración de montura y plantilla para
gafas, que se incorpora en la sección superior del aparato de
rectificación para obtener datos de configuración tridimensionales
sobre las geometrías de la montura para gafas y la plantilla. Como
dispositivo de medida de configuración de montura y plantilla para
gafas 2, puede usarse por ejemplo, el descrito en el documento USP
5.138.770. Dispuesto delante del dispositivo de medida 2 hay una
sección de visualización 3 que muestra los resultados de las
medidas, operaciones aritméticas, etc. en forma de caracteres o
gráficos, y una sección de salida 4 que tiene un gran número de
interruptores para introducir datos o suministrar órdenes al
aparato. En la sección frontal del aparato hay una sección de medida
de la configuración de la lente 5 para medir la configuración
(espesor del borde) de una lente LE a procesar.
El número de referencia 6 designa una sección de
rectificación de lente, donde un grupo de muela abrasiva 60
constituido por una muela abrasiva basta 60a para usar sobre lentes
de vidrio, una muela abrasiva basta 60b para usar sobre lentes de
plástico y una muela abrasiva de acabado 60c para operaciones de
procesado en bisel (borde ahusado) y planas se monta rotatoriamente
coaxialmente sobre un árbol rotatorio 61a de una unidad de huso 61,
que está unida a la base 1. Como se muestra en la Figura 4, la muela
abrasiva de acabado 60c tiene un surco de bisel 600 más ancho que
el espesor del borde de la lente a procesar. La muela abrasiva de
acabado 60c está diseñada para formar independientemente una
superficie frontal y una superficie trasera del bisel sobre una
lente mediante una superficie de surco frontal inclinado 600F y con
una superficie de surco trasero inclinado 600R, respectivamente. Un
ángulo \phi (denominado "un ángulo de bisel", cuando sea
aplicable) de cada una de las superficies de surco frontal y
trasera 600F y 600R con respecto a un plano ortogonal al eje de la
muela abrasiva se ajusta a 55º, y estas superficies de surco
inclinadas 600F y 600R pueden usarse para procesado de achaflanado.
El diámetro de cada muela abrasiva es tan grande como el diámetro de
la muela abrasiva convencional (aproximadamente 100 mm de
diámetro), para asegurar una vida suficiente de la muela
abrasiva.
En la Figura 1, el número de referencia 65
designa un motor AC, cuyo par rotacional se transmite a través de
una polea 66, una correa 64 y una polea 63 montadas en el árbol
rotatorio 61a del grupo de muela abrasiva 60 para hacer girar al
mismo. Se muestra como 7 una sección de carro y 700 es un carro.
La construcción de una sección de carro 7 se
describirá ahora con referencia a las Figuras 1 a 3. La Figura 2 es
una vista de sección transversal del carro y la Figura 3 es un
diagrama que muestra un mecanismo accionador para el carro
observado en la dirección de la flecha A en la Figura 1. Un árbol
701 se asegura en la base 1 y un árbol de carro 702 está soportado
de forma rotatoria y deslizable sobre el árbol 701; el carro 700
está soportado de forma giratoria sobre el árbol del carro 702. Los
árboles de rotación de lente 704a y 704b están soportados de forma
coaxial y rotatoria sobre el carro 700, extendiéndose en paralelo al
árbol 701. El árbol rotatorio de lente 704b está soportado de forma
rotatoria en un soporte 705 que puede moverse en una dirección
axial mediante un piñón 707 fijado al árbol rotacional de un motor
706. Con esta disposición, el árbol rotatorio de lente 704b se
mueve en la dirección axial de manera que los árboles rotatorios de
lente 704a y 704b pueden sostener la lente LE a procesar.
Una placa accionadora 716 se fija de forma
segura al extremo izquierdo del carro 700 y un árbol rotacional 717
se proporciona de forma rotatoria sobre la placa accionadora 716 que
se extiende en paralelo al árbol 701. Un motor de pulsos 721 se
fija a la placa accionadora 716 mediante un bloque 722. El par
rotacional del motor de pulsos 721 se transmite a través de un
engranaje 720 unido al extremo derecho del árbol rotatorio 717, una
polea 718 unida al extremo izquierdo del árbol rotatorio 717, una
correa distribuidora 719 y una polea 703a al árbol 702. El par
rotacional transmitido de esta manera al árbol 702 se transmite
adicionalmente a través de correas distribuidoras 709a, 709b,
poleas 703b, 703c, 708a y 708c a los árboles rotatorios de lente
704a y 704b de manera que los árboles rotatorios de lente 704a y
704b giran en sincronía.
Una placa intermedia 710 tiene un soporte 713
que conecta con un piñón 715 unido al árbol rotacional de un motor
de movimiento de carro 714 y la rotación del motor 714 provoca que
el carro 700 se mueva en una dirección axial del árbol 701.
El carro 700 se mueve giratoriamente mediante un
motor de pulsos 728. El motor de pulsos 728 se asegura a un bloque
722 de manera que un soporte redondo 725 conecta con un piñón 730
asegurado al árbol rotacional 729 del motor de pulsos 728. El
soporte redondo 725 se extiende paralelo al fragmento de la línea
más corta que conecta el eje del árbol rotacional 717 y el del
árbol 723 asegurado a la placa intermedia 703; además, el soporte
redondo 725 se mantiene para poder deslizarse con cierto grado de
libertad entre un bloque de corrección 724 que está fijado
rotatoriamente sobre el árbol 723 y el bloque 722. Un retén 726 se
fija sobre el soporte redondo 725 de manera que es capaz de
deslizarse únicamente hacia abajo desde la posición de contacto con
el bloque de corrección 724. Con esta disposición, la distancia de
eje a eje r' entre el árbol rotacional 719 y el árbol 723 puede
controlarse de acuerdo con la rotación del motor de pulsos 728 y
también es posible controlar la distancia de eje a eje r entre el
árbol de rotación de muela abrasiva 61a y cada uno de los árboles
de rotación de lente 704a y 704b ya que r tiene una correlación
lineal con r'.
Un detector 727 se instala en una placa
intermedia 710 para detectar el estado de contacto entre el retén
726 y el bloque de corrección 724. Por lo tanto, puede comprobarse
el estado de rectificación de la lente LE. Un gancho de un resorte
731 se cuelga sobre la placa accionadora 716 y un cable 732 se
cuelga en un gancho del lado externo del resorte 731. Un tambor se
une sobre un árbol rotacional de un motor 733 asegurado sobre la
placa intermedia 710 de manera que el cable 732 puede enrollarse
sobre el tambor. De esta manera, puede cambiarse la presión de
rectificación del grupo de muela abrasiva 60 para la lente LE.
La disposición de la sección de carro de la
presente invención es básicamente la misma que la descrita en la
Patente de Estados Unidos 5.347.762 de cesión común a la que se
puede hacer referencia.
La Figura 5 muestra la parte esencial de un
diagrama de bloques del sistema de control electrónico para el
aparato de rectificación de la lente para gafas de la invención. Un
circuito de control aritmético principal 100 está formado
típicamente por un microprocesador y está controlado por un programa
de secuencia almacenado en una memoria de programa principal 101.
Un circuito de control aritmético principal 100 puede intercambiar
datos con las tarjetas IC, dispositivos de examinación ocular y
demás mediante una serie de puertas de comunicación 102. El
circuito de control aritmético principal 100 realiza también
intercambio de datos y comunicación con un circuito de control
aritmético trazador 200 del dispositivo de medida de la
configuración de la montura para gafas y la plantilla 2. Los datos
sobre la configuración de la montura para gafas se almacenan en la
memoria de datos 103.
La sección de visualización 3, la sección de
entrada 4 y la sección de medida de configuración de lente 5 se
conectan al circuito de control aritmético principal 100. Los datos
de procesado de la lente que se han obtenido por operaciones
aritméticas en el circuito de control aritmético principal 100 se
almacenan en la memoria de datos 103. El motor de movimiento de
carro 714, así como los motores de pulsos 728 y 721 se conectan al
circuito de control aritmético principal 100 mediante un accionador
de motor de pulsos 110 y un generador de pulsos 111. El generador
de pulsos 111 recibe órdenes desde el circuito de control aritmético
principal 100 y determina cuántos pulsos tienen que suministrarse y
a qué frecuencia en Hz a los motores de pulsos respectivos para
controlar el funcionamiento de los motores.
Teniendo la construcción descrita anteriormente,
el aparato de rectificación de la invención funciona de la
siguiente manera. En primer lugar, usando un dispositivo de medida
de la configuración de la montura para gafas y plantilla 2, el
aparato mide la configuración de una montura para gafas. Cuando se
pulsa el interruptor SIGUIENTE DATO 417, los datos obtenidos sobre
la configuración de la montura para gafas se transfieren al
circuito de control aritmético principal 100 y se almacenan en la
memoria de datos 103. Al mismo tiempo, una representación gráfica
de una configuración de lente diana aparece sobre la pantalla de
visualización 3 basada en los datos de configuración de la montura
y el aparato está listo ahora para recibir las condiciones de
procesado necesarias. El operario toca diversos interruptores de una
sección de entrada 4 para introducir los datos de distribución
tales como valor PD de un usuario, el valor FPD y la altura del
centro óptico, así como las condiciones de procesado necesarias que
incluyen el material constituyente de la lente a procesar, el
material constituyente de la montura y el modo de procesado a
realizar. Con la entrada de las condiciones de procesado necesarias
completadas, se toman las acciones especificadas (por ejemplo,
alineamiento axial de las copas de aspiración) de manera que la
lente a procesar se monta en el torno mediante los árboles de
rotación de lente 704a y 704b. Posteriormente, el interruptor
INICIO/PARADA 411 se pulsa para poner el aparato en
funcionamiento.
Como respuesta a una señal de inicio de entrada,
el circuito de control aritmético principal 100 pone en
funcionamiento el dispositivo de medida de configuración de lente 5
para medir la posición del borde de la lente que corresponde a los
datos de configuración de la montura y los datos de distribución.
Posteriormente, en base a la información medida sobre la posición
del borde y de acuerdo con un programa especificado, se realizan
cálculos de bisel para determinar la localización del vértice del
bisel que se formará sobre la lente. Para detalles sobre la
construcción del dispositivo de medida de configuración de lente 5
la operación de medida que realiza, los cálculos de bisel y demás,
se hace referencia a la Patente de Estados Unidos Nº USP 5.347.762
de cesión común.
En base a los datos obtenidos para la
localización apical del bisel, se obtienen entonces dos clases de
datos de biselado; una es para procesar la superficie frontal del
bisel a formar sobre la lente mediante la superficie inclinada 600F
del surco 9 y el otro es para procesar la superficie trasera del
bisel mediante la superficie inclinada 600R. El método para
determinar estas dos clases de datos de biselado se describirá ahora
con referencia a la Figura 6.
La primera etapa es determinar el punto de
procesado que asegura la parte inferior de un bisel que tiene una
altura preestablecida h. Para ser más específicos, la distancia
L_{v} entre el centro de rotación de la lente y el de rotación de
la muela abrasiva para el caso de procesado con un radio menor que
el radio R de la muela abrasiva mediante la altura de bisel h se
determina mediante la siguiente ecuación en base a información del
vector de radio bidimensional de la localización apical del bisel
(r_{s}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n})
(r_{s}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n}, z_{n}) (n=1, 2, 3,
..., N) que se obtiene mediante los cálculos de bisel:
Después, la información del vector del radio
(r_{s}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n}) gira alrededor del
centro de rotación de la lente un pequeño ángulo y se realiza el
mismo cálculo de acuerdo con la ecuación 1. Con el pequeño ángulo
de rotación escrito como
\xi_{i} (i=1, 2, 3, ..., N), el cálculo se realiza para la periferia de la lente introducida. Escribiéndose LV_{i} para el valor máximo de LV a cada \xi_{i} se obtiene la localización bidimensional del punto de procesado (LV_{i}, \xi_{i}) y se usa como localización de la referencia de procesado a lo largo de la distancia de eje en la operación de biselado.
\xi_{i} (i=1, 2, 3, ..., N), el cálculo se realiza para la periferia de la lente introducida. Escribiéndose LV_{i} para el valor máximo de LV a cada \xi_{i} se obtiene la localización bidimensional del punto de procesado (LV_{i}, \xi_{i}) y se usa como localización de la referencia de procesado a lo largo de la distancia de eje en la operación de biselado.
A continuación, en correspondencia con esta
localización de la referencia de procesado, la posición de procesado
con la superficie inclinada 600F en la dirección del eje de la
lente se determina de manera que la superficie 600F contacta con la
localización apical del bisel a formarse sobre la lente. Aquí, un
sistema de coordenadas rectangulares en el que el centro del árbol
de rotación de la lente pasa a través del origen se considera por
conveniencia. Después, la localización apical del bisel
(r_{s}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n}, z_{n}) se
describe como (x_{n}, y_{n}, z_{n}) donde x_{n}, y_{n} y
z_{n} se expresan mediante las siguientes ecuaciones:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Después, la superficie de muela abrasiva 600F
que tiene el mismo origen que el sistema de coordenadas rectangular
se expresa mediante la siguiente ecuación:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Obsérvese que (X, Y, Z) en la ecuación 3 son las
coordenadas del vértice del cono imaginario que define la
superficie abrasiva inclinada 600F. Obsérvese también que Z para
esta superficie se expresa por:
Debe observarse también que en un sistema de
coordenadas rectangular donde \xi_{i} en la localización
mencionada anteriormente de la referencia de procesado se reescribe
como r_{s}\theta_{n}, se mantiene las siguientes
relaciones:
Sustituyendo estas relaciones y la localización
apical del bisel (x_{n}, y_{n}, z_{n}) en las ecuaciones 2,
podemos determinar Z_{máx} que es el valor máximo de Z. Con la
localización apical del bisel (x_{n}, y_{n}, z_{n}) rotando
alrededor del centro de la rotación de la lente en un pequeño ángulo
\xi_{i} (i=1, 2, 3, ..., N), se realiza el mismo cálculo para
toda la periferia de la lente para determinar Z_{máx \ i} que es
el máximo valor de Z en cada \xi_{i}, con lo que la posición de
procesado con la superficie inclinada 600F en la dirección del eje
de la lente se determina para el caso donde contacta con la
localización apical del bisel a formarse sobre la lente. Cuando
esto se combina con la localización ya descrita de la referencia de
procesado (LV_{i}, Z_{máx \ i}, \xi_{i}) (i=1, 2, 3, ..., N)
proporciona los datos para la superficie frontal del bisel.
Puede aplicarse el mismo método para calcular
los datos para procesar la superficie trasera del bisel, excepto
que la ecuación 4 se sustituye por las siguientes ecuaciones:
Después de que los datos para el procesado de
las superficies de bisel frontal y trasera se han obtenido de la
manera descrita anteriormente, el circuito de control aritmético
principal controla la operación de la sección de carro 7 para
ejecutar el procesado necesario de acuerdo con una secuencia dada.
El aparato mueve el carro 700 de manera que la lente montada en el
torno a procesar se sitúa sobre la rueda de rectificación basta que
se ajusta con el material constituyente designado de la lente y
controla el accionamiento de los motores asociados para procesar la
lente en base a la información para rectificación basta. En la
siguiente etapa, el circuito 100 desengancha la lente de la rueda
de rectificación basta, la sitúa sobre la superficie inclinada 600F
del surco de biselado y forma una superficie frontal de un bisel (es
decir, procesa su superficie frontal) con un movimiento axial y el
movimiento en la dirección a lo largo de la distancia eje a eje se
controla mediante el accionamiento de los motores asociados en base
a los datos para procesado de la superficie frontal del bisel.
Después del procesado de los extremos de la superficie frontal del
bisel la lente se sitúa sobre la superficie inclinada 600R del
surco de biselado y la superficie trasera del bisel se forma (o
procesa) con los motores asociados que se controlan en base a los
datos de procesado de la superficie trasera de bisel (el orden de
procesado en las superficies frontal y trasera del bisel puede
invertirse). De esta manera, incluso las muelas abrasivas de un
radio comparativamente grande pueden usarse eficazmente para formar
un bisel asegurando la localización de su vértice mientras se
reduce la variación de su anchura. En algunas ocasiones, la
operación de biselado descrita anteriormente puede producir un
vértice demasiado agudo; si ocurre esto, el vértice del bisel
formado puede cortarse (rectificarse) con la parte plana de la muela
abrasiva de acabado 60c. Esta medida correctiva es particularmente
eficaz para prevenir la formación de muescas en el procesado de
lentes de vidrio.
Para implementar el procedimiento descrito
anteriormente como un valor especificado de la altura del bisel h
puede almacenarse preliminarmente en la memoria de datos 103. Como
alternativa, el operario puede presionar un interruptor prescrito
en la sección de entrada 4 para introducir un valor deseado de h.
Opcionalmente, h puede determinarse designando la anchura del bisel
d; en este caso, h puede calcularse a partir de la siguiente
relación entre d y el ángulo del bisel \phi: h =
d(2tan\phi). El ajuste ceñido a una montura para gafas
puede obtenerse ajustando la anchura del bisel a un valor pequeño
(por ejemplo, 2,2 mm) si la montura es metálica y ajustándolo a un
valor mayor (por ejemplo, 2,5 mm) si la montura es de plástico. Si
el operario puede designar el valor deseado de d, puede producir
una representación gráfica de la anchura del bisel sobre la pantalla
de entrada de la sección de visualización 3 y después introducir un
valor deseado de d pulsando un interruptor prescrito en la sección
de entrada 4. Como alternativa, la anchura del bisel puede
seleccionarse automáticamente dependiendo del material
constituyente de la montura de las gafas que se designa cuando se
introduce las condiciones de procesado.
Otro método aplicable es ajustar la anchura o
altura del bisel en base al resultado de la medida del tamaño
(profundidad o anchura) del surco en la montura para gafas actual
con el dispositivo de medida de la configuración montura para gafas
y plantilla 2. Para medir el tamaño del surco en la montura para
gafas, un cabezal de calibrado indicado por 24 en la Figura 7 puede
aplicarse al área de sujeción de montura y moverse hacia arriba o
hacia abajo mediante un mecanismo de movimiento vertical para
comprobar el cambio en la dirección radial o en la dirección de la
altura de la montura.
Si una sola montura para gafas tiene diferentes
tamaños de surco como en el caso de que esté compuesto por una
parte d plástico y una parte metálica, el tamaño del bisel o borde
ahusado a formarse puede ajustarse de acuerdo con cada tamaño del
surco. Brevemente, el intervalo sobre el que la altura u anchura del
bisel varía se introduce en correspondencia con el ángulo del
vector de radio. Después, en base a los datos introducidos para la
altura del bisel dependiente del área, se determina la localización
bidimensional descrita anteriormente de la referencia de procesado
para asegurar la parte inferior del bisel y los cálculos se realizan
posteriormente de la misma manera para producir los datos de
biselado de la superficie frontal y trasera para formar un bisel
que varía de área a área en correspondencia común con el ángulo del
vector de radio. Este enfoque facilita la información de un bisel
que se ajusta de forma ceñida en la montura para gafas que tiene
diferentes tamaños de surco.
Con la construcción descrita anteriormente, el
aparato de rectificación de la invención tiene también una
capacidad para el procesado de una parte de borde angular de la
lente acabada (es decir, achaflanado o hacerla una lente
aparentemente fina) utilizando la superficie inclinada 600F o 600R
del surco de biselado. Esta capacidad se describe a continuación
con referencia particular al caso de achaflanar la superficie
trasera de la lente. En primer lugar, en base a ambas cantidad de
achaflanado que puede designarse preliminarmente o que puede
introducir el operario (la cantidad de achaflanado puede designarse
dividiendo la anchura de saliente de bisel desde su parte inferior
a la posición del borde en una cierta proporción a lo largo de toda
la periferia de la lente o haciendo referencia a la cantidad de
desplazamiento) y la información sobre la posición del borde que se
obtiene con el dispositivo de medida de configuración de lente 5, el
aparato determina la localización de achaflanado con el punto de
procesado P_{R} en el saliente del bisel que está hecho para que
corresponda con el ángulo del vector de radio como se muestra en la
Figura 8. Después, suponiendo que el saliente del bisel se procesa
con el punto de procesado P_{R} correspondiente a la posición del
sitio de la superficie inclinada 600R donde el radio es más pequeño
que el radio de la muela abrasiva R en una altura especificada (la
diferencia puede ajustarse de acuerdo con la cantidad designada de
achaflanado) se emplea el mismo proceso que en el caso de biselado
para determinar la localización del cambio en la distancia de eje a
eje (es decir, la distancia entre el centro de rotación a la lente
y el de rotación de la muela abrasiva) en correspondencia con el
ángulo de vector de radio. Con esta localización que se usa como
referencia, el dato para achaflanar la superficie de la lente
trasera se produce determinando la localización del cambio axial en
correspondencia con el ángulo del vector de radio de manera que el
punto de procesado P_{R} contacta con la superficie inclinada
600R. La forma básica para determinar los datos para achaflanar la
superficie de la lente, esté en la superficie frontal o trasera, se
describe en la solicitud de Patente de Estados Unidos de cesión
común Nº 09/021.275 a la que puede hacerse referencia para detalles
adicionales.
La superficie frontal de la lente puede
achaflanarse con la superficie inclinada 600F en base a los datos
de procesado necesarios que se obtienen por el mismo procedimiento
que se acaba de describir anteriormente.
Como una modificación para la realización de la
invención, las dos superficies inclinadas 600F y 600R pueden
espaciarse a lo largo del árbol de rotación de la muela
abrasiva.
La presente invención puede aplicarse a otro
tipo de aparato de rectificación de lente como se muestra en la
Figura 9, en la que una muela abrasiva de biselado 610L que tiene
una superficie inclinada para procesar la superficie frontal de un
bisel y otra muela abrasiva de biselado 610R que tiene una
superficie inclinada para procesar la superficie trasera se montan
en diferentes árboles de rotación de muela abrasiva 620L y 620R,
respectivamente. Un ejemplo de este tipo de aparato de rectificación
se describe en la Patente de Estados Unidos de cesión común Nº USP
5.716.256 y permite que las superficies frontal y trasera del bisel
se procesen independientemente entre sí controlando el movimiento
del árbol de rotación de la muela abrasiva 620R respecto al árbol
que sostiene la lente 621 independientemente del movimiento del
árbol de rotación de la muela abrasiva 620L respecto al árbol 621.
Como otra ventaja, el tiempo de biselado global puede acortarse
procesando la superficie frontal del bisel simultáneamente con la
superficie trasera.
Segunda
Realización
En lo sucesivo en este documento se describirá
un aparato de rectificación de lente de acuerdo con una segunda
realización de la presente invención con referencia a los dibujos
adjuntos.
En la Figura 10, el número de referencia 1001
denota una base principal y 1002 denota una sub-base
que se fija a la base principal 1001. Una parte superior de montaje
en torno de lente 1100 y una parte inferior de montaje en torno de
lente 1150 mantiene una lente a procesar mediante sus árboles de
montaje en torno respectivos durante el procesado de la misma. Una
sección de medida de espesor de lente 1400 se acomoda por debajo de
la parte superior de montaje en torno de lente 1100 en la
profundidad de la sub-base 1002.
Los símbolos de referencia 1300R y 1300L
respectivamente representan las partes de rectificación de lente
derecha e izquierda, teniendo cada una muelas de rectificación para
rectificar lentes sobre su árbol rotatorio. Cada una de las partes
de rectificación de las lentes 1300R y 1300L se mantiene mediante un
mecanismo móvil (que se describirá posteriormente) para moverse en
las direcciones vertical y horizontal con respecto a la
sub-base 1002. Como se muestra en la Figura 11, una
muela abrasiva basta 1030 para procesar lentes de plástico y una
muela abrasiva de acabado 1031 que tiene un surco de bisel, se
montan sobre el árbol rotatorio de la parte de rectificación de
lente 1300R. El surco de bisel en esta realización se optimiza para
procesar una lente de gafa de sol que no tiene saliente de bisel
ajustando las superficies inclinadas de biselado para las
superficies de la lente frontal y trasera al mismo ángulo. La
anchura del surco de bisel se ajusta a 4 mm. Una muela abrasiva de
achaflanado de la superficie frontal 1032 que tiene una superficie
cónica se une coaxialmente a la superficie del extremo superior de
la muela abrasiva de acabado 1031 mientras que una muela abrasiva
de achaflanado de la superficie trasera 1033 que tiene una
superficie cónica se une coaxialmente a la superficie final
inferior de la muela abrasiva basta 1030. Por otro lado, una muela
abrasiva basta 1030 para procesado de lentes de plástico, una rueda
abrasiva para acabado especular (pulido) 1034 que tiene un surco de
bisel igual al de la rueda abrasiva de acabado 1031, una rueda
abrasiva de achaflanado especular de la superficie frontal 1035 que
tiene una superficie cónica y una muela abrasiva de achaflanado
especular de la superficie trasera 1036 que tiene una superficie
cónica se montan sobre el árbol rotatorio de la parte de
rectificación de lente 1300L coaxialmente. El diámetro de estas
muelas abrasivas es relativamente pequeño, es decir,
aproximadamente 60 mm para
potenciar de esta manera la precisión de procesado mientras que se asegura la durabilidad de las muelas abrasivas.
potenciar de esta manera la precisión de procesado mientras que se asegura la durabilidad de las muelas abrasivas.
Una unidad de visualización 1010 para visualizar
datos de procesado y otra información y una unidad de entrada 1011
para permitir a un usuario introducir datos o una instrucción al
aparato de rectificación de lente se proporciona en la superficie
frontal de un cuerpo del aparato. El número de referencia 1012
denota una puerta cerrable.
La Figura 12 ilustra la parte superior de
montaje en torno de lente 1100 y la parte inferior de montaje en
torno de lente 1150. Un bloque de fijación 1101 se fija a la
sub-base 1002. Un motor CC 1103 se monta en la
parte superior del bloque de fijación 1101 mediante una placa de
montaje 1102. La fuerza rotacional del motor CC 1103 se transmite a
través de una polea 1104, una correa distribuidora 1108 y una polea
1107 a un tornillo suministrador 1105. Según se gira el tornillo
suministrador 1105, un soporte del árbol de montaje en torno 1120
se mueve verticalmente mientras que se guía mediante un rail de guía
1109 fijado al bloque de fijación 1101. El motor de pulsos 1130 se
fija a la parte superior del soporte de árbol de montaje en torno
1020 de manera que la fuerza rotacional del motor de pulsos 1130 se
transmite mediante un engranaje 1131 y un engranaje de relé 1132 a
un engranaje 1133 para girar el árbol de montaje en torno 1121. En
número de referencia 1135 designa una fotodetector; y 1136 una
placa de protección contra la luz montada sobre el árbol de montaje
en torno 1121. El fotodetector 1135 detecta una posición de
referencia rotacional del árbol de montaje en torno 1121.
Un árbol de montaje en torno inferior 1152 se
mantiene rotatoriamente mediante un soporte de árbol de montaje en
torno 1151 fijado a la base principal 1001. La fuerza rotacional de
un motor de pulsos 1156 se transmite al árbol de montaje en torno
1152 para girar el árbol de montaje en torno 1152. El número de
referencia 1157 designa un fotodetector y 1158, una placa de
protección contra luz montada en un engranaje 1155. El fotodetector
11257 detecta una posición de referencia rotacional del árbol de
montaje en torno inferior 1151.
La Figura 13 ilustra un mecanismo para mover la
pieza de rectificación de lente derecha 1300R. Una base deslizable
vertical 1201 puede deslizarse verticalmente a lo largo de dos
raíles de guía 1202 que se fijan a la superficie frontal de la
sub-base 1002. Un soporte de tornillo con forma de
escuadra 1203 se fija a la superficie lateral derecha de la
sub-base 1002. El motor de pulsos 1204 se fija al
extremo superior del soporte de tornillo 1203 y un tornillo de bola
1205 se acopla al árbol rotatorio del motor de pulsos 1204R. Cuando
el motor de pulsos 1204R gira el tornillo de bola 1205, la base de
deslizamiento vertical 1201 fijada al bloque de 1206 se mueve en
consecuencia en la dirección vertical mientras se guía mediante dos
raíles de guía 1202. Un resorte 1207 se proporciona entre la
sub-base 1002 y la base de deslizamiento vertical
1201. Es decir, el resorte 1207 impulsa la base de deslizamiento
vertical 1201 hacia arriba para cancelar la carga hacia abajo de la
base de deslizamiento vertical 1201, facilita de esta manera su
movimiento vertical. El número de referencia 1208R designa un
fotodetector 1209, una placa de protección contra la luz fijada al
bloque de tuerca 1206. El fotodetector 1208R determina una posición
de referencia para movimiento vertical de una base de deslizamiento
vertical 1201 detectando una posición de la placa de protección
contra la luz 1209.
La parte de rectificación de la lente 1300R se
fija a la base de deslizamiento horizontal 1210. La base de
deslizamiento horizontal 1210 puede deslizarse en la dirección
horizontal a lo largo de dos raíles de guía de deslizamiento 1211
que se fijan a la superficie frontal de la base de deslizamiento
vertical 1301. Un soporte de tornillo con forma de escuadra 1212 se
fija al extremo inferior de la base de deslizamiento vertical 1201
y sostiene un tornillo de bola 1213 rotatoriamente. Un motor de
pulsos 1214R se fija a la superficie lateral del soporte de
tornillo 1212 y el tornillo de bola 1213 se acopla al árbol
rotatorio del motor de pulsos 1214R. El tornillo de bola 1213 se
conecta de forma roscada con un bloque de tuerca 1215 y el bloque de
tuerca 1215 se conecta a través de un resorte 1220 a una saliente
1210a que sobresale desde el extremo inferior de la base de
deslizamiento horizontal 1210 como se muestra en la Figura 14
(obsérvese que el mecanismo mostrado en la Figura 14 se instala
detrás del bloque de tuerca 1215 en la Figura 13). El resorte 1220
desplaza la base de deslizamiento horizontal 1210 hacia el lado de
montaje en torno de la lente. Cuando el motor de pulsos 1214R gira
el tornillo de bola 1213 para mover el bloque de tuerca 1215 en la
dirección hacia la izquierda de la Figura 14, la base de
deslizamiento horizontal 1210 de la que tira el resorte 1220 se
mueve en consecuencia hacia al dirección izquierda. Si se provoca
una presión de rectificación que es mayor que la fuerza
desplazamiento del resorte 1220 durante el procesado de la lente,
la base de deslizamiento horizontal 1210 no se mueve a pesar del
movimiento hacia la izquierda del bloque de tuerca 1215 de manera
que ajusta la presión de rectificación sobre la lente. El
movimiento hacia la derecha del bloque de tuerca 1215 en el dibujo
provoca que el bloque de tuerca 1215 oprima la parte sobresaliente
1210a para mover de esta manera la base de deslizamiento horizontal
1210 en la dirección hacia la derecha. Un fotodetector 1221R se une
a la parte sobresaliente 1210a y detecta una placa de protección
contra la luz 1222 fijada al bloque de tuerca 1215 para determinar
que se ha completado el procesado.
Un fotodetector 1216R fijado al soporte de
tornillo 1212 detecta una placa de protección contra la luz 1217
fijada al bloque de tuerca 1215 para determinar una posición de
referencia del movimiento horizontal de la base de deslizamiento
horizontal 1210.
Como un mecanismo de movimiento para la parte de
rectificación de lente izquierda 1300L es simétrico respecto a de
la parte de rectificación de lente derecha 1300R, no se
describirá.
La Figura 15 es una vista de sección lateral que
muestra la estructura de la parte de rectificación de lente derecha
1300R. Una base de soporte de árbol 1301 se fija a la base de
deslizamiento horizontal 1210. En la carcasa 1305 se fija la parte
frontal de la base de soporte de árbol 1301 y mantiene
rotatoriamente en su interior un árbol rotatorio que se extiende
verticalmente 1304. Un grupo de muelas abrasivas que incluye una
rueda de rectificación basta 1030 y además se montan en la parte
inferior del árbol rotatorio 134. Un servomotor 1310R para hacer
girar las muelas abrasivas se fija a la parte superior de la base de
soporte del árbol 1301 a través de una placa de montaje 1311. La
fuerza rotacional del servomotor 1310R se transmite mediante una
polea 1312, una correa 1313 y una polea 1306 al árbol rotatorio
1304, haciendo girar de esta manera el grupo de las ruedas de
rectificación.
Como la parte de rectificación de lente
izquierda 1300L es simétrica con respecto a la parte de
rectificación de la lente derecha 1300R, su estructura no se
describirá.
La Figura 16 ilustra la sección de medida del
espesor de la lente 1400. La sección de medida del espesor de la
lente 1400 incluye un brazo de medida 1527 que tiene dos detectores
1523 y 1524, un mecanismo de rotación tal como un motor CC (no
mostrado) para hacer girar el brazo de medida 1527, una placa
detectora 1510 y fotointerruptores 1504 y 1505 para detectar la
rotación del brazo de medida 1527 para permitir de esta manera el
control de la rotación del motor CC, un mecanismo de detección tal
como un potenciómetro 1506 para detectar la cantidad de rotación
del brazo de medida 1527 para obtener de esta manera las formas de
las superficies frontal y trasera de la lente. La configuración de
la sección de medida del espesor de la lente 1400 es básicamente la
misma que la descrita en la Publicación de Patente no examinada
Japonesa Nº Hei. 3-20603 y Patente de Estados Unidos
Nº 5.333.412 presentada por o cedida al presente cesonario que se
hace referencia con detalles de la sección de medida de espesor de
lente 1400. Una diferencia respecto a la descrita en la Publicación
Japonesa Hei 3-20603 es que la sección de medida de
espesor de la lente 1400 en la Figura 16 que controla de manera que
se mueve en la dirección frontal-trasera (indicada
por las flechas en la Figura 16) respecto al aparato de
rectificación de lente mediante un medio de movimiento
frontal-trasero 1630 basado en los datos de
procesado de borde. El espesor de la lente (espesor de borde)
medido se realiza de la siguiente manera. El brazo de medida 1527 se
hace girar, es decir, se eleva de manera que el detector 1523 se
pone en contacto con la superficie de refracción frontal de la
lente. Manteniendo la antera 1523 en contacto con la superficie de
refracción frontal de la lente, la lente se hace girar, así como la
sección de medida de espesor de la lente 1400 se controla para
moverse hacia delante o hacia atrás mediante el medio de movimiento
frontal-trasero 1630 de manera que se obtiene la
forma de la superficie de refracción frontal de la lente (en el
borde de lente a formar). Después, la forma de la superficie de
refracción trasera de la lente (en el borde de la lente a formar) se
obtiene similarmente haciendo girar la lente y moviendo la sección
de medida del espesor de la lente 1400 mientras que se mantiene el
detector 1524 en contacto con la superficie de refracción trasera de
la lente. Basándose en las formas de las superficies de refracción
frontal y trasera de la lente, se obtiene el espesor de la lente
(espesor del borde).
Como el brazo de medida 1527 está girado hacia
arriba respecto a la posición inicial inferior de manera que el
detector 1523 o 1524 se pone en contacto con la superficie de
refracción frontal o trasera de la lente para medir el espesor de
la lente, es preferible montar un resorte de bobina o similar a su
árbol rotacional para cancelar de esta manera la carga hacia abajo
del brazo de medida 1527.
La Figura 17 es un diagrama de bloques que
muestra una configuración general de un sistema de control del
aparato de rectificación de lente. El carácter de referencia 1600
denota una unidad de control que controla todo el aparato. La
unidad de visualización 1010, unidad de entrada 1011, micro
interruptor 1110 y fotodetectores están conectados en la unidad de
control 1600. Los motores para mover o girar las piezas respectivas
se conectan a la unidad de control 1600 mediante accionadores
1620-1628. Los accionadores 1622 y 1625 que están
conectados respectivamente al servomotor 1310R para la pieza de
rectificación de lente derecha 1300R y el servomotor 1310L para la
pieza de rectificación de la lente izquierda 1300L detectan el par
de torsión de los servomotores 1310R y 1310L durante el procesado y
retroalimentación del par de torsión detectado una unidad de control
1600. La unidad de control 1600 usa la información del par de
torsión para controlar el movimiento de las piezas de rectificación
de lente 1300R y 1300L, así como la rotación de la lente.
El número de referencia 1601 denota un circuito
de interfaz que sirve para transmitir y recibir datos. Un aparato
de medida de la forma de la montura de la lente 1650 (véase el
documento USP 5.332.412), un ordenador huésped 1651 para gestionar
los datos de procesado de lente, un escáner de código de barras
1652, etc., pueden conectarse al circuito de interfaz 1601. Una
memoria de programa principal 1602 almacena un programa para hacer
funcionar el aparato de rectificación de lente. Una memoria de datos
1602 almacena un programa para hacer funcionar el aparato de
rectificación de lente. Una memoria de datos 1603 almacena datos que
se suministran a través del circuito de interfaz 1601, datos de
medida de espesor de lente y otros datos.
El funcionamiento del aparato de rectificación
de lente que tiene la construcción descrita anteriormente se
explica ahora a continuación. En la siguiente descripción, las
lentes a procesar son aquellas para gafas de sol que no tienen
potencia refractiva; cada lente tiene un espesor de 2,2 mm y una
necesidad de formar un saliente de bisel.
En la primera etapa, los datos de montura
obtenidos por el dispositivo de configuración y medida de la de
montura de lente y plantilla 1620 los introduce el operario en la
parte funcional (rectificación) del aparato mediante el circuito de
interfaz 1601. Los datos introducidos se transfieren para
almacenamiento en la memoria de datos 1603 y al menos tiempo como
una representación gráfica de la configuración de lente diana
aparece en la pantalla de la sección de visualización 1010
basándose en los datos de la montura. El operario toca entonces
diversos interruptores en la sección de entrada 1011 para introducir
las condiciones de proceso, incluyendo el material constituyente de
la lente a procesar, el material constituyente de la montura de las
gafas y el modo en que se realiza el procesado de la lente. Después
de que haya tenido lugar una acción preliminar necesaria, la lente
a procesar se monta en el torno entre los árboles de montaje en
torno 1121 y 1152 y el operario pulsa el interruptor INICIO para
conectar el aparato.
\global\parskip0.900000\baselineskip
En respuesta a la entrada de una señal de
inicio, la sección de control 1600 activa la sección de medida de
espesor de lente 1400 y el medio de movimiento frontal y trasero
1630 para proporcionar información sobre la posición del borde
basándose en la formación del vector de radio de los datos de
montura. Después, en base a la información obtenida sobre la
posición del borde y de acuerdo con un programa especificado, se
producen datos (r_{S}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n},
z_{n})
(n = 1, 2, 3, ...N) que representan la localización del vértice del bisel a formar sobre la lente. Para calcular la localización del vértice del bisel se han propuesto diversos métodos incluyendo determinar el valor de la curvatura de las curvas de las superficies frontal y trasera de las lentes dividiendo el espesor del borde a una proporción dada y la combinación de estos métodos. Para detalles, véase la Patente de Estados Unidos de Cesión Común Nº 5.347.762. En el presente análisis, las lentes a procesar son aquellas para gafas de sol que no tienen potencia refractiva, de manera que el vértice del bisel se supone que se localiza en el centro el espesor del borde para asegurar una buena apariencia estética para el bisel a formar.
(n = 1, 2, 3, ...N) que representan la localización del vértice del bisel a formar sobre la lente. Para calcular la localización del vértice del bisel se han propuesto diversos métodos incluyendo determinar el valor de la curvatura de las curvas de las superficies frontal y trasera de las lentes dividiendo el espesor del borde a una proporción dada y la combinación de estos métodos. Para detalles, véase la Patente de Estados Unidos de Cesión Común Nº 5.347.762. En el presente análisis, las lentes a procesar son aquellas para gafas de sol que no tienen potencia refractiva, de manera que el vértice del bisel se supone que se localiza en el centro el espesor del borde para asegurar una buena apariencia estética para el bisel a formar.
Después de producir los datos para la
localización del vértice del bisel, es necesario asegurar que el
vértice del bisel se obtiene como se ha programado. Para ello, los
datos para localización de la operación de biselado se determinan
mediante el siguiente procedimiento.
Como ya se ha mencionado, el surco en V en la
muela abrasiva de acabado 31 interfiere tridimensionalmente con la
localización apical del bisel. Como esta interferencia está
provocada no sólo por la superficie inclinada superior V_{1} del
surco en V sino también por su superficie inclinada inferior V_{2}
(véase la Figura 18), el problema se analiza a continuación como la
combinación de dos interferencias diferentes, una mediante la
superficie inclinada superior V_{1} y la otra mediante la
superficie inclinada inferior V_{2}.
Suponiendo que un sistema de coordenadas de XYZ
del tipo mostrado en la Figura 18, donde el eje X se extiende hacia
la derecha e izquierda del aparato, tomando como referencia el eje
de rotación de la lente, el eje Y se extiende hacia y desde el
operario que permanece delante del aparato y el eje Z se extiende a
lo largo del eje de rotación de la lente. Con referencia a este
sistema de coordenadas, las coordenadas de la muela abrasiva
V_{1} y V_{2} se expresan mediante las siguientes
ecuaciones:
donde X es la distancia de eje a
eje a lo largo del eje X entre el árbol de rotación de lente y el
árbol de rotación de rueda abrasiva, Y es la distancia de eje a eje
a lo largo del eje Y entre el árbol de rotación de lente y el árbol
de rotación de rueda abrasiva, Z es la altura del vértice imaginario
de la superficie inclinada superior V_{1} o la superficie
inclinada inferior V_{2} desde la posición de referencia tomada a
lo largo del eje Z, \phi es el ángulo de inclinación de la
superficie inclinada superior V_{1} con respecto al eje Z y
V_{2} es el ángulo de inclinación de la superficie inclinada
inferior V_{2} con respecto al eje
Z.
Recolocando las ecuaciones 7 y 8, se obtienen
las siguientes ecuaciones, donde ZV_{1} presenta la altura del
vértice imaginario de la superficie inclinada superior V_{1} y
ZV_{2} representa la altura del vértice imaginario de la
superficie inclinada inferior V_{2};
Para determinar la interferencia con la
localización apical del bisel mediante la superficie inclinada
superior e inferior V_{1} y V_{2} es necesario considerar la
altura del centro del surco de biselado con forma de V en términos
de dos superficies inclinadas diferentes V_{1} y V_{2} y
permitir que ZT se escriba para la altura del centro del surco en V
medido para la superficie inclinada superior y también permitir ZB
que se escriba para la altura del centro del surco en V medido para
la superficie inclinada inferior (véase la Figura 19). Si la
diferencia en la distancia entre ZT y ZV_{1} y la de ZB y ZV_{2}
se escriben como C_{1} y C_{2}, respectivamente, ZT y ZB se
expresa mediante las siguientes ecuaciones:
Las diferencias en la distancia C_{1} y
C_{2} se expresan mediante las siguientes ecuaciones:
donde R es el radio de la muela
abrasiva de acabado 1031, b_{1} es el tamaño del surco para la
superficie inclinada superior V_{1} medido desde el centro del
surco en V y b_{2} es el tamaño del surco para la superficie
inclinada inferior V_{2} medido desde el centro del surco en
V.
\global\parskip1.000000\baselineskip
En el caso en consideración \phi_{1} y
\phi_{2} suponen el mismo valor que puede escribirse como
\phi; como b_{1} es igual a b_{2}, C_{1} y C_{2} se
supone también el mismo valor que puede escribirse como C. En el
presente caso Y = 0 de manera que las ecuaciones 11 y 12 se
reescriben como:
Para determinar los datos para la localización
de biselado, los datos ya determinados para la localización del
vértice de bisel se sustituyen en (x, y, z) en las ecuaciones 15 y
16 para determinar el valor máximo de ZT y el valor mínimo de ZB y
la localización interés se calcula en base a la diferencia entre los
valores máximo y mínimo. De la manera indicada anteriormente, se
calculan la cantidad de movimiento del árbol de rotación de la
muela abrasiva en la dirección X (es decir, el cambio en la
distancia de eje entre el árbol de rotación de la lente el árbol de
rotación de la muela abrasiva) y la altura del centro del surco de
biselado con forma de V en la dirección Z.
El procedimiento específico de los cálculos es
el siguiente (véanse los diagramas de flujo en las Figuras 20 y
21). Obsérvese que los datos para la localización apical del bisel
(r_{S}\delta_{n}, r_{s}\theta_{n}, z_{n}) se
sustituyen por el homólogo en coordenadas rectangulares (x_{n},
y_{n}, z_{n}) (n = 1, 2, 3, ...N) obtenido por conversión desde
un sistema de coordenadas polares.
La primera etapa en el procedimiento es
determinar un valor provisional de X para el primer punto de la
localización apical del bisel (en dicha localización empieza a
girar). El valor provisional de X puede ser la distancia de eje a
eje entre el árbol de rotación de lente y el árbol de rotación de la
muela abrasiva como se determina bidimensionalmente para el caso de
contacto mediante la muela de abrasiva de acabado 31 (que puede
considerarse como el centro del surco de biselado) con respecto al
información del vector de radio de la localización apical del
bisel.
En la siguiente etapa, se sustituyen los datos
para la localización apical del bisel (x_{n}, y_{n}, z_{n})
(T1 = 1, 2, 3, ...N) en (x, y, z) en las ecuaciones 15 y 16 para
calcular ZT_{máx} que es el valor máximo de ZT en el punto donde
se inicia el procesado de la lente y ZB_{\text{mín}} que es el
valor mínimo de ZB en el mismo punto de inicio de procesado.
Después, la diferencia \DeltaZ se determina de la siguiente
manera:
Usando esta \DeltaZ, la cantidad de corrección
\DeltaX en la dirección radial de la lente se determina mediante
la siguiente ecuación (no es necesario decir, que \DeltaX toma un
signo menos si \DeltaZ es negativo:
La \DeltaX determinada de esta manera se añade
al valor provisional de X y usando el valor corregido de X
(=\DeltaX + X), se calcula ZT_{máx} y ZT_{\text{mín}} de
nuevo, se determina la diferencia \DeltaZ. Usando este \DeltaZ,
se calcula otro valor de \DeltaX y se añade el valor X de la etapa
anterior con lo que se obtiene otro valor corregido de X. Este
proceso se repite hasta que la magnitud de \DeltaZ finalmente se
hace igual a o menor que un cierto valor de referencia (que se
denomina "primer valor de referencia" y puede ajustarse a
0,005 mm). El valor de X obtenido mediante la corrección final se
usa como el valor en la dirección radial (dirección X) en el punto
de inicio del procesado. Para la dirección Z, la diferencia entre
los valores obtenidos finalmente de ZT_{máx} y ZB_{\text{mín}}
es insignificante pequeño pero el valor del punto medio se toma
como el valor en la dirección Z.
En la siguiente etapa, girar la localización
apical del bisel alrededor del árbol de rotación de la lente a
través de un pequeño ángulo dado y, suponiendo que el valor de X es
igual al obtenido por el ángulo de rotación en la etapa anterior,
ZT_{máx} y ZT_{\text{mín}}, se calculó para determinar la
diferencia \DeltaZ. Este valor se sustituye en la ecuación 18
para proporcionar una corrección en la dirección X. El proceso se
repite hasta que el valor obtenido de \DeltaZ se hace igual a o
menor que un cierto valor de referencia que es menor que la demanda
del primer valor de referencia (y denominado "segundo valor de
referencia" que puede ajustarse a 0,03 mm). Si la magnitud de
\DeltaZ es igual a o menor que el segundo valor de referencia, el
procedimiento descrito anteriormente se realiza para calcular los
valores para las direcciones X y Z.
Posteriormente, con el valor previo de X
referenciado y con las coordenadas de la localización apical del
bisel giradas a través de un ángulo \xi_{i} (i = 1, 2, 3, ...,
N), los valores para las direcciones X y Z se calculan a través de
la periferia. Como el punto en el que el procesado de lente a través
de la localización apical del bisel se inicia mejor no se ha
alejado mucho de él; llevando el segundo valor de referencia
progresivamente más cerca del primer valor de referencia, como el
proceso de cálculo se está acercando a la etapa final, se
recomienda como una manera eficaz.
El procedimiento descrito anteriormente
proporciona datos para la localización de biselado (X_{i},
Z_{i}, \xi_{i}) (i = 1, 2,
3, ..., N) donde X_{i} y Z_{i} son los valores de las direcciones X y Z respectivamente para cada \xi_{i}. Los datos obtenidos de esta manera se almacenan en la memoria de datos 1603.
3, ..., N) donde X_{i} y Z_{i} son los valores de las direcciones X y Z respectivamente para cada \xi_{i}. Los datos obtenidos de esta manera se almacenan en la memoria de datos 1603.
El segundo valor de referencia se hace menor
exigente que el primer valor de referencia para acortar el tiempo
de cálculo. Como se ha confirmado, el segundo valor de referencia es
aproximadamente 0,03 mm, apenas se requiere para realizar cálculos
para otra corrección y una mejora marcada puede conseguirse en
aquellas partes de la lente que hasta ahora habían interferido con
la superficie inclinada de la muela abrasiva de biselado. Para
aquellas partes que no interfieren inherentemente con, la
localización apical del bisel puede asegurarse más exactamente
mediante la corrección de acuerdo con la ecuación 18.
Después de obtener de esta manera los datos de
biselado, la sección de control 1600 realiza un procesado basto
basándose en la información pertinente. Acciona los servomotores
1300R y 1300L para girar los grupos de muelas abrasivas en las
secciones de rectificación de lente 1300R y 1300L. También acciona
el motor de pulsos derecho 1204R y el motor de pulsos izquierdo
1204L para descender la base que pueda deslizarse verticalmente 1310
en ambos lados hasta que las ruedas de rectificación basta 1030 en
los lados derecho e izquierdo se hacen ambas iguales en altura a la
lente a procesar.
Posteriormente, la sección de control 1600 gira
los motores de pulsos 1214R y 1214L para deslizar ambas secciones
de rectificación de lente 1300R y 1300L hacia la lente y gira el
motor de pulsos superior 1130 y el motor de pulsos inferior 156
sincronizados, de manera que la lente montada en el torno entre el
árbol de montaje en torno 1121 y 1252 se gira. Como las muelas
abrasivas bastas derecha e izquierda en rotación 1030 se presionan
sobre las lentes, esta última se rectifica progresivamente desde
lados opuestos. La cantidad de movimiento de las ruedas de
rectificación bastas 1030 se controla independientemente entre sí en
base a los datos de procesado.
Cuando termina el procesado basto, la siguiente
etapa se termina con la muela abrasiva de acabado 1031. La sección
de control 1600 hace funcionar la sección de rectificación de la
lente moviendo el mecanismo para desconectar ambas ruedas abrasivas
bastas 1030 de la lente y mueve la sección de rectificación de la
lente 1300R hasta que la altura del centro del surco de biselado
con forma de V en la muela abrasiva de acabado 1031 se hace igual a
la altura de la localización apical del biselado en el punto donde
se inicia el biselado. Posteriormente, la muela abrasiva de acabado
1031 se mueva hacia la lente y toda su periferia se bisela con su
rotación y movimientos en las direcciones X y Z controlándose en
base a los datos para la localización de biselado. Controlando la
operación de biselado de acuerdo con los datos ya descritos para la
localización de biselado, un bisel o borde ahusado se forma sobre
la lente con la localización apical de bisel asegurándose como se
pretende. El bisel formado de esta manera ayuda a ajustar de forma
ceñida la lente en la montura para gafas del usuario.
Aunque la descripción anterior se refiere al
procesado de lentes que no requieren la formación de un soporte de
bisel, el mismo procedimiento puede aplicarse a lentes que necesitan
estar provistas con un soporte de bisel y un bisel puede formarse
mientras que se asegura el vértice deseado. Sin embargo debe
observarse que las áreas de las lentes que se sometieron a una
interferencia tridimensional extensiva mediante la superficie
inclinada del surco biselado con forma de V, el radio de las lentes
medido hasta el saliente de la lente aumenta en consecuencia. Para
tratar este problema, la posición del vértice del bisel en la
dirección radial puede ajustarse de acuerdo con el tamaño del
saliente del bisel mediante un medio adecuado tal como ajustar un
valor intermedio entre la posición del vértice del bisel para el
caso de que el bisel se forme mediante el método de la técnica
anterior y la posición obtenida asegurando el vértice del bisel de
acuerdo con el método descrito anteriormente. Si se realiza este
ajuste, las lentes biseladas pueden ajustarse en la montura de las
gafas de una forma más ceñida que cuando no se realiza dicho ajuste
y, al mismo tiempo, los efectos adversos que pueden provocarse
sobre la apariencia de la lente por la variación en el saliente del
bisel pueden reducirse.
El achaflanado es otra manera eficaz para
reducir la variación de tamaño del saliente del bisel si es
indeseablemente grande. Para achaflanar la superficie de la lente
frontal se emplea la muela abrasiva 1032, mientras que la muela
abrasiva 1033 se usa para achaflanar la superficie de la lente
trasera. Para detalles del método de achaflanado véase la Solicitud
de Patente de Estados de Cesión Común Nº 09/021.275.
Como se ha descrito en las páginas anteriores,
el aparato de rectificación de la invención tiene una construcción
comparativamente sencilla y aún puede realizar el biselado de lentes
para gafas reduciendo suficientemente la variación de tamaño del
bisel que se forma de manera que las lentes acabadas pueden
ajustarse de forma ceñida en la montura de las gafas de un
usuario.
Como otra ventaja, los biseles no solo se
ajustan al material constituyente de la montura de las gafas y a la
forma del surco que tiene, sino que también pueden formarse
fácilmente biseles de un tamaño deseado por el operario.
Otra ventaja más es que el aparato puede
adaptarse para tener una capacidad para procesar una parte de borde
angular de la lente (es decir, achaflanado o haciendo que la lente
sea fina en áreas seleccionadas) sin aumentar la complejidad de la
distribución de la muela abrasiva.
Además, de acuerdo con la presente invención, el
vértice del bisel a formar sobre la lente puede asegurarse en una
forma apropiada produciendo datos de biselado que tiene en cuentan
la interferencia tridimensional entre las superficies inclinadas
del surco de biselado con forma de V y la lente a procesar. Las
lentes biseladas de esta manera pueden ajustarse de forma ceñida en
la montura de las gafas del usuario.
Las ventajas descritas anteriormente pueden
obtenerse sin introducir una alteración sustancial de la
construcción del aparato convencional.
Además, la presente invención permite diversas
modificaciones siempre y cuando estén incluidas dentro del alcance
de las reivindicaciones.
Claims (5)
1. Un aparato de rectificación de lente para
gafas para rectificar una lente para gafas (LE) a ajustar en una
montura para gafas, que comprende:
- -
- un medio para determinar la posición del bisel (1600) para determinar la posición de un vértice de un bisel a formar sobre la lente (LE);
- -
- una muela abrasiva de biselado (1031) que tiene un surco de biselado con forma de V
- -
- un árbol rotatorio de muela abrasiva (1300R) que hace girar la muela abrasiva de biselado (1031);
- -
- un árbol rotatorio de lente (1121, 1152) que sostiene y hace girar la lente (LE);
- -
- un medio de cálculo de datos de bisel (1600) para calcular los datos de biselado de manera que la interferencia entre el bisel a formar de acuerdo con el vértice del bisel y el surco de biselado se hace más pequeña que una referencia especificada; y
- -
- un medio de control de biselado (1600) para controlar la operación de biselado con la muela abrasiva de biselado (1031) en base a los datos de biselado;
- -
- en el que el medio de cálculo de biselado (1600) calcula los datos de biselado de manera que los datos de biselado corregidos para una posición en la dirección a lo largo de una distancia de eje a eje X entre el árbol de rotación de lente (1121, 1152) y el árbol de rotación de muela abrasiva (1300R) y para una posición en una dirección a lo largo del árbol de rotación de muela abrasiva (1300R) se determinan mediante las posiciones en las que una primera y segunda superficies biseladas inclinadas (V1, V2) del surco de biselado contacta con el vértice del bisel; y
- -
- en el que el medio de cálculo de datos de bisel (1600) se programa para calcular los datos de biselado en una primera sub-etapa para proporcionar un ajuste inicial de la distancia de eje a eje (X); y una segunda sub-etapa para determinar dos posiciones del surco de biselado en la dirección a lo largo del árbol de rotación de la muela abrasiva (1300R) por separado de la base del ajuste inicial de la distancia eje a eje (X), una primera posición (ZT_{máx}) para un caso en el que el vértice del bisel se pone en contacto con la primera superficie biselada (V1) y una segunda posición (ZB_{\text{mín}}) para un caso en el que el vértice del bisel se pone en contacto con la segunda superficie inclinada de biselado (V2);
caracterizado porque el medio de cálculo
de los datos de bisel se programa adicionalmente para calcular
en
- -
- una tercera sub-etapa una diferencia (\DeltaZ) entre las dos posiciones determinadas en la segunda sub-etapa;
- -
- una cuarta sub-etapa para ajustar ambas distancias de eje a eje (X) conocidas en base a la diferencia (\DeltaZ) determinada en la tercera sub-etapa y la posición del surco de biselado en la dirección a lo largo del árbol de rotación de la muela abrasiva (1300R); y
- -
- una quinta sub-etapa para producir datos de biselado pretendido repitiendo secuencialmente al sub-etapas primera a cuarta en correspondencia con un ángulo de rotación de la lente (LE).
2. Un aparato de rectificación de lente para
gafas de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende
adicionalmente un medio de ajuste para ajustar una altura o anchura
del bisel, con lo que el medio para calcular los datos de bisel
(1600) produce los datos de biselado en base a la altura del bisel o
anchura como se ajusta mediante el medio de
ajuste.
ajuste.
3. Un aparato de rectificación de lente para
gafas de acuerdo con la reivindicación 2, en la que el medio de
ajuste incluye al menos uno de los siguientes tres medios:
- -
- un medio para permitir a un operario que introduzca un valor deseado de la altura o anchura del bisel;
- -
- un medio para determinar la altura o anchura del bisel para designar un material constituyente de la montura para gafas; y
- -
- un medio para introducir un resultado de medida de una profundidad o anchura de un surco en la montura de las gafas con un dispositivo de medida de la configuración de la montura de las gafas (2) que mide la configuración de la montura de las gafas.
4. Un aparato de rectificación de lente para
gafas de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende
adicionalmente un medio de ajuste variable para ajustar de forma
variable la altura o anchura de un bisel correspondiente con un
ángulo de un vector de radio de la lente (LE), en el que el medio de
cálculo de los datos de bisel (1600) produce los datos de biselado
que varían el tamaño del bisel en correspondencia con el ángulo del
vector de radio en base a la altura y anchura del bisel como se
ajusta mediante dicho medio de ajuste variable.
5. Un método de procesado de una lente para
gafas (LE) con una muela abrasiva de biselado (1031) que tiene un
surco de biselado con forma de V que comprende:
- -
- una etapa para determinar la localización de bisel para determinar una localización apical de un bisel para formar sobre la lente (LE)
- -
- una etapa de cálculo de datos de biselado para calcular datos de biselado tales como la diferencia entre el bisel a formar de acuerdo con la localización apical del bisel y el surco de biselado se hace más pequeña que una referencia especificada;
- -
- una etapa de control de procesado para controlar el procesado con la muela abrasiva de biselado (1031) en base a los datos de biselado;
- -
- en el que la etapa de calcular los datos de biselado es tal que los datos de biselado corregidos para una posición en una dirección a lo largo de una distancia de eje a eje (X) entre un árbol de rotación de lente (1121, 1152) y un árbol de rotación de muela abrasiva biselada (1300R) y para una posición en una dirección a lo largo de un árbol rotatorio de muela abrasiva (1300R) se determinan determinando las posiciones en las que la primera y segunda superficies biseladas inclinadas (V1, V2) del surco de biselado contactan con la localización apical del biselado; y
- -
- en el que dicha etapa de cálculo de datos de biselado comprende:
- -
- una primera sub-etapa para proporcionar un ajuste inicial de la distancia de eje a eje (X), y
- -
- una segunda sub-etapa para determinar dos posiciones del surco de biselado en la dirección a lo largo del árbol de rotación de la muela abrasiva (1300R) por separado en base al ajuste inicial de la distancia de eje a eje (X), primera posición (ZT_{máx}) para una caso en el que la localización apical del bisel esté en contacto con la primera superficie biselada inclinada (V1) y una segunda posición (ZB_{\text{mín}}) para un caso en el que la localización apical del bisel esté en contacto con la segunda superficie biselada inclinada (V2);
caracterizado por
- -
- una tercera sub-etapa para determinar una diferencia (\DeltaZ) entre las dos posiciones determinadas en la segunda sub-etapa;
- -
- una cuarta sub-etapa para ajustar ambas distancias de eje a eje (X) según se ha corregido en base a la diferencia (\DeltaZ) determinada en la tercera sub-etapa y la posición del surco de biselado en la dirección a lo largo del árbol de rotación de la muela abrasiva (1300R); y
- -
- una quinta sub-etapa para producir datos de biselados pretendidos repitiendo secuencialmente la primera a cuarta sub-etapas en correspondencia con un ángulo de rotación de la lente (LE).
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