JP3688466B2

JP3688466B2 - 眼鏡レンズ加工方法

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Publication number: JP3688466B2
Application number: JP12544498A
Authority: JP
Inventors: 良二柴田
Original assignee: Nidek Co Ltd
Current assignee: Nidek Co Ltd
Priority date: 1998-03-31
Filing date: 1998-03-31
Publication date: 2005-08-31
Anticipated expiration: 2018-03-31
Also published as: JPH11285957A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、眼鏡枠に合うように被加工レンズを研削加工する眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
眼鏡枠にレンズを嵌合するため、ヤゲン溝を持つ円筒のヤゲン砥石によりレンズ周縁部にヤゲンを形成するように加工する眼鏡レンズ加工装置が知られている。
【０００３】
従来、この種の装置では、眼鏡枠の形状データとレンズコバ位置とに基づいてヤゲン頂点軌跡を求め、このヤゲン頂点軌跡にヤゲン砥石のヤゲン溝中心を単純に一致させるものとして、ヤゲン形成のための加工データを算出していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ヤゲン頂点軌跡は一般にカーブを持つので、上記のように算出したヤゲン加工データで加工を行うと、ヤゲン砥石のヤゲン加工斜面が予定するヤゲンに対して３次元的に干渉してしまい、実際に加工されるヤゲン頂点は予定のものより小さくなるという問題があった。この干渉は、特にヤゲン頂点軌跡のカーブがきつい場合に大きくなり、形成されたヤゲンが小さくなり過ぎると眼鏡枠への枠入れ時の良好なフィット感が得られない。
【０００５】
本発明は、上記問題に鑑み、被加工レンズに形成するヤゲン形状を適切に確保して、レンズ枠入れ時のフィット感が良い加工が行える眼鏡レンズ加工方法及び装置を提供することを技術課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
【０００７】
（１）ヤゲン溝を持つヤゲン砥石により被加工レンズを加工する眼鏡レンズ加工方法において、被加工レンズに形成するヤゲン頂点軌跡を決定するヤゲン軌跡決定段階と、該ヤゲン頂点軌跡により形成されるべきヤゲンと前記ヤゲン溝との干渉を所定の基準に比して小さくするように，前記ヤゲン砥石のヤゲン溝を成す第１ヤゲン加工斜面と第２ヤゲン加工斜面が前記ヤゲン頂点軌跡に接するときの位置を求め，被加工レンズを回転するレンズ回転軸と前記ヤゲン砥石の砥石回転軸との軸間距離方向及び砥石回転軸方向の位置を補正したヤゲン加工データを求めるヤゲン加工データ演算段階と、該ヤゲン加工データに基づいて前記ヤゲン砥石による加工を制御する加工制御段階とを備え、さらに前記ヤゲンデータ演算段階は、前記軸間距離を初期設定する第１段階と，初期設定した軸間距離に基づいて前記砥石回転軸方向でのヤゲン頂点軌跡と前記第１及び第２ヤゲン加工斜面とがそれぞれ接するときの砥石回転軸方向のヤゲン溝位置を別々に求める第２段階と，該第２段階により別々に求めたヤゲン溝位置からその差を求める第３段階と，該第３段階によるヤゲン溝位置の差に基づいて軸間距離を補正した補正軸間距離と砥石回転軸方向のヤゲン溝位置とを調整する第４段階と，前記第１段階〜第４段階を被加工レンズの回転角に対応させて順次繰り返すことによりヤゲン加工データを得る第５段階と、を備えることを特徴とする。
（２）（１）のヤゲン加工データ演算段階は、前記第５段階により前記第１段階〜第４段階を被加工レンズの回転角に対応させて繰り返すときは、１つ前の回転角で求められた補正軸間距離を、次の回転角で初期設定する軸間距離とすることを特徴とする。
（３）（１）のヤゲン加工データ演算段階は、前記第３段階で求められる各ヤゲン溝位置の差が所定の第１の基準値より小さくなるまで、第４段階で求めた補正軸間距離を初期設定の軸間距離の代わりに使用して、前記第２段階及び第３段階の演算を繰り返すことを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［装置全体の構成］
図１において、１はメインベ−ス、２はメインベ−ス１に固定されたサブベ−スである。１００はレンズチャック上部、１５０はレンズチャック下部であり、加工時にはそれぞれのチャック軸で被加工レンズを挟持する。また、レンズチャック上部１００の下方のサブベ−ス２の奥側には、レンズ厚測定部４００が収納されている。
【００１８】
３００Ｒ，３００Ｌはそれぞれの回転シャフトにレンズ研削用の砥石を持つレンズ研削部である。各レンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌは、後述する移動機構によりそれぞれサブベ−ス２に対して上下方向、左右方向に移動可能に保持されている。レンズ研削部３００Ｒの回転シャフトには、図２に示すように、粗砥石３０、ヤゲン溝を持つ仕上砥石３１が取り付けられている。本形態のヤゲン溝は、ヤゲン肩が無いサングラスレンズの加工に適するように、レンズ前面側と後面側のヤゲン加工斜面が共に同じ角度であり、ヤゲン溝の幅は４ｍｍに形成している。仕上砥石３１の上端面には円錐面を持つ前面用の面取砥石３２が、プラスチック用粗砥石３０の下端面には後面用の面取砥石３３が同軸に取り付けられている。レンズ研削部３００Ｌの回転シャフトには、プラスチック用粗砥石３０、仕上砥石３１と同じヤゲン溝を持つ鏡面仕上砥石３４、円錐面を持つ前面鏡面用の面取砥石３５及び後面鏡面用の面取砥石３６が同軸に取り付けられている。これらの砥石群は、その直径が６０ｍｍ程の比較的小さなものを使用し、加工精度を向上するとともに砥石の耐久性も確保するようにしている。
【００１９】
装置の筐体前面には、加工情報等を表示する表示部１０、デ−タを入力したり装置に指示を行う入力部１１が設けられている。１２は開閉可能な扉である。
【００２０】
［主要な各部の構成］
＜レンズチャック部＞
図３はレンズチャック上部１００及びレンズチャック下部１５０を説明するための図である。サブベ−ス２に固定された固定ブロック１０１の上部には、取付け板１０２によりＤＣモ−タ１０３が取り付けられている。ＤＣモ−タ１０３の回転は、プ−リ１０４、タイミングベルト１０８、プ−リ１０７を介して送りネジ１０５に伝達され、送りネジ１０５が回転することにより固定ブロック１０１に固定されたガイドレ−ル１０９にガイドされてチャック軸ホルダ１２０が上下動する。チャック軸ホルダ１２０の上部にはパルスモ−タ１３０が固定されており、その回転はギヤ１３１、中継ギヤ１３２、ギヤ１３３へと伝達されてチャック軸１２１が回転するようになっている。１３５はフォトセンサ、１３６はチャック軸１２１に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１３５はチャック軸１２１の回転基準位置を検出する。
【００２１】
下側のチャック軸１５２はメインベ−ス１に固定されたホルダ１５１に回転可能に保持され、パルスモ−タ１５６の回転が伝達されて回転される。１５７はフォトセンサ、１５８はギヤ１５５に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１５７は下チャック軸１５１の回転基準位置を検出する。
【００２２】
＜レンズ研削部の移動機構＞
図４はレンズ研削部３００Ｒの移動機構を説明する図である。２０１は上下スライドベ−ス２０１であり、サブベ−ス２の前面に固着された２つのガイドレ−ル２０２に沿って上下に摺動可能である。サブベ−ス２の側面には、コの字型のスクリュ−ホルダ２０３が固着され、スクリュ−ホルダ２０３の上端にはパルスモ−タ２０４Ｒが固定されている。パルスモ−タ２０４Ｒの回転軸にはボ−ルネジ２０５がカップリングされており、ボ−ルネジ２０５が回転することにより、ナットブロック２０６に固定された上下スライドベ−ス２０１がガイドレ−ル２０２にガイドされて上下動する。サブベ−ス２と上下スライドベ−ス２０１との間にはバネ２０７が掛け渡されており、バネ２０７は上下スライドベ−ス２０１を上方へ付勢し、上下スライドベ−ス２０１の下方への荷重をキャンセルして上下の移動を容易にしている。２０８Ｒはフォトセンサ、２０９はナットブロック２０６に固定された遮光板であり、フォトセンサ２０８Ｒは遮光板２０９の位置を検出して上下スライドベ−ス２０１の上下移動の基準位置を決定する。
【００２３】
２１０はレンズ研削部３００Ｒが固定される左右スライドベ−スであり、上下スライドベ−ス２０１の固着された２つのガイドレ−ル２１１に沿って左右に摺動可能である。上下スライドベ−ス２０１の下端部にはコの字型のスクリュ−ホルダ２１２が固着され、スクリュ−ホルダ２１２の側部にはパルスモ−タ２１４Ｒが固定されており、その回転軸にはボ−ルネジ２１３がカップリングされている。ボ−ルネジ２１３にはナットブロック２１５が螺合しており、ナットブロック２１５は、図５に示すように、左右スライドベ−ス２１０の下部から伸びる突出部２１０ａとバネ２２０により連結されている（なお、図５に示す機構は、図４におけるナットブロック２１５の背後に収納されている）。バネ２２０は左右スライドベ−ス２１０をレンズチャック側に付勢している。パルスモ−タ２１４Ｒの回転によりボ−ルネジ２１３が回転されてナットブロック２１５が図５上の左側に移動すると、バネ２２０に引っ張られる左右スライドベ−ス２１０も左側に移動する。被加工レンズの加工時にバネ２２０の付勢力よりも強い研削圧がかかると、ナットブロック２１５が左側に移動しても左右スライドベ−ス２１０は移動せず、被加工レンズへの研削圧が調整される。ナットブロック２１５が図上の右側に移動すると、ナットブロック２１５に突出部２１０ａが押され、左右スライドベ−ス２１０も右側に移動する。突出部２１０ａにはフォトセンサ２２１Ｒが取り付けられており、フォトセンサ２２１Ｒはナットブロック２１５に固定された遮光板２２２を検知すことにより、加工終了を検知する。
【００２４】
また、スクリュ−ホルダ２１２に固定されたフォトセンサ２１６Ｒは、ナットブロック２１５に固定された遮光板２１７の検出して左右スライドベ−ス２１０の左右移動の基準位置を決定する。
【００２５】
レンズ研削部３００Ｌの移動機構はレンズ研削部３００Ｒの移動機構と左右対称であるので、その説明は省略する。
【００２６】
＜レンズ研削部＞
図６はレンズ研削部３００Ｒの構成を示す側面断面図である。左右スライドベ−ス２１０にはシャフト支基３０１が固定されており、シャフト支基３０１の前部には、粗砥石３０等の砥石群を下方部に取付けた上下に伸びる回転シャフト３０４を回転可能に保持するハウジング３０５が固定されている。シャフト支基３０１の上部には、取付け板３１１を介してサ−ボモ−タ３１０Ｒが固定されており、サ−ボモ−タ３１０Ｒの回転はプ−リ３１２、ベルト３１３、プ−リ３０６を介して回転シャフト３０４に伝達されて砥石群が回転する。
【００２７】
レンズ研削部３００Ｌの構成は、レンズ研削部３００Ｒと左右対称に同じ構成を持つので、その説明は省略する。
【００２８】
＜レンズ厚測定部＞
図７はレンズ厚測定部４００を説明する図である。レンズ厚測定部４００は、２つのフィ−ラ５２３、５２４を持つ測定ア−ム５２７、測定ア−ム５２７を回転するＤＣモ−タ（図示せず）等の回転機構、測定ア−ム５２７の回転を検出してＤＣモ−タの回転を制御するセンサ−板５１０とホトスイッチ５０４，５０５、測定ア−ム５２７の回転量を検出してレンズ前面及び後面の形状を得るためのポテンショメ−タ５０６等からなる検出機構等から構成される。このレンズ厚測定部４００の構成は本願発明と同一出願人による特開平３−２０６０３号等と基本的に同様であるので、詳細はこれを参照されたい。なお、図７に示したレンズ厚測定部４００は、特開平３−２０６０３号と異なり、前後移動手段６３０により装置に対して前後方向（矢印方向）に移動され、その移動量は枠形状デ−タに基づいて制御される。また、測定ア−ム５２７は下方の初期位置から回転上昇し、レンズ前面屈折面及びレンズ後面屈折面それぞれに対してフィ−ラ５２３、５２４を当接してレンズ厚を測定するので、測定ア−ム５２７の下方への荷重をキャンセルするコイルバネ等をその回転軸に取り付けることが好ましい。
【００２９】
レンズ厚（コバ厚）の測定は、前後移動手段６３０によりレンズ厚測定部４００を前後させ、測定ア−ム５２７を回転上昇させてフィ−ラ５２３をレンズ前面屈折面に当接させながらレンズを回転させることにより、レンズ前面屈折面の形状を得た後、次にフィ−ラ５２４をレンズ後面屈折面に当接させてその形状を得る。
【００３０】
＜制御部＞
図８は装置の制御系を示す概略ブロック図である。６００は装置全体の制御を行う制御部であり、表示部１０、入力部１１、マイクロスイッチ１１０、各フォトセンサが接続されている。また、ドライバ６２０〜６２８を介して移動用、回転用の各モ−タが接続されている。レンズ研削部３００Ｒ用のサ−ボモ−タ３１０Ｒ及びレンズ研削部３００Ｌ用のサ−ボモ−タ３１０Ｌに接続されたドライバ６２２、６２５は、加工時のサ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌの回転トルク量をそれぞれ検出して制御部６００にフィ−ドバックする。制御部６００はこの情報をレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの移動制御や、レンズ回転の制御に利用する。
【００３１】
６０１はデ−タの送受信に使用されるインタ−フェイス回路であり、レンズ枠形状測定装置６５０（特開平４−９３１６４号等参照）やレンズ加工情報を管理するコンピュ−タ６５１、バ−コ−ドスキャナ６５２等を接続することができる。６０２は装置を動作するためのプログラムが記憶された主プログラムメモリ、６０３は入力されるデ−タやレンズ厚測定デ−タ等を記憶するデ−タメモリである。
【００３２】
以上のような構成を持つ装置において、その動作を説明する。ここでは、被加工レンズとして度無しサングラスレンズを例にとり、その厚さは２．２mmでヤゲン肩の形成が必要ないものとする。
【００３３】
まず、加工者はレンズ枠形状測定装置６５０により測定した枠データをインタ−フェイス回路６０１を介して装置本体側に入力する。入力されたデータはデ−タメモリ６０３に転送記憶され、表示部１０には枠データに基づく玉型形状が表示される。加工者はレンズ材質、フレーム材質、加工モード等の加工条件を入力部１１のスイッチにより入力した後、所定の処理が施された被加工レンズをチャック軸１２１、１５２によりチャッキングし、スタートスイッチを押して装置を動作させる。
【００３４】
制御部６００はスタ−ト信号の入力によりレンズ厚測定部４００、前後移動手段６３０を作動させ、枠データの動径情報に基づくコバ位置情報を得る。その後、得られたコバ位置情報に基づき所定のプログラムに従ってレンズに施すヤゲン頂点の軌跡データ（ｒ_sδ_n，ｒ_sθ_n，ｚ_n）（ｎ＝１，２，３，……Ｎ）を得る。ヤゲン頂点軌跡の算出については、前面カ−ブ及び後面カ−ブからカ−ブ値を求める方法、コバ厚を分割する方法やこれらを組み合わせる方法等が提案されている。例えば、本願発明と同一出願人による特開平５−２１２６６１号等に詳細に記載されているので、これを参照されたい。なお、ここでは、度無しサングラスレンズを例にとっているので、ヤゲン状態を見た目に良好とするためにヤゲン頂点はレンズコバ厚の中央に位置させるものとする。
【００３５】
ヤゲン頂点の軌跡デ−タが得られたら、このヤゲン頂点を予定通りに確保するためのヤゲン加工軌跡データを求める。以下、この算出について説明する。
【００３６】
ヤゲン頂点軌跡に対する仕上砥石３１のヤゲン溝の３次元的干渉は、ヤゲン溝をなす上斜面Ｖ１と下斜面Ｖ２（図９参照）のそれぞれについて生じるので、この上斜面Ｖ１及び下斜面Ｖ２によるヤゲン頂点軌跡の干渉を別々に考える。
【００３７】
今、図９のように、レンズ回転軸を基準として装置に対する左右方向をＸ軸、前後方向をＹ軸、レンズ回転軸方向をＺ軸とするＸＹＺ座標系を考える。このとき、上斜面Ｖ１及び下斜面Ｖ２による砥石面は、それぞれ次の式１及び式２で表される。
【数５】

【００３８】
ここで、ＸはＸ軸方向でのレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離、ＹはＹ軸方向でのレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離、ＺはＺ軸方向における基準位置に対する上斜面Ｖ１及び下斜面Ｖ２の仮想頂点の高さとする。ψ₁はＺ軸方向に対する上斜面Ｖ１の傾斜角とし、ψ₂はＺ軸方向に対する下斜面Ｖ２の傾斜角とする。
【００３９】
この式１、式２を変形して、上斜面Ｖ１の仮想頂点高さをＺＶ１、下斜面Ｖ２の仮想頂点高さをＺＶ２とすると、
【数６】

となる。
【００４０】
次に、上斜面Ｖ１及び下斜面Ｖ２によるヤゲン頂点軌跡の干渉を求めるに当たって、図１０のように、上斜面Ｖ１側のヤゲン溝中心高さをＺＴ、下斜面Ｖ２側のヤゲン溝中心高さをＺＢとして、別々に考える。このとき、ＺＴとＺＶ１の距離差をＣ₁、ＺＢとＺＶ２との距離差をＣ₂とすると、ＺＴ及びＺＢは、
【数７】

となる。また、上記の距離差Ｃ₁、Ｃ₂は、仕上砥石３１の半径をＲ、ヤゲン溝中心に対する上斜面Ｖ１側の溝間隔をｂ₁、ヤゲン溝中心に対する下斜面Ｖ２側の溝間隔をｂ₂とすれば、次式で表される。
【数８】

【００４１】
なお、本形態ではψ₁と、ψ₂は共に同じ角度であるので、これをψとし、ｂ₁とｂ₂も同じになるので、Ｃ₁とＣ₂も同じになり、これをＣとする。また、本形態ではＹ＝０であるので、式５及び式６は次のように表される。
【数９】

【００４２】
ヤゲン加工軌跡データは、上記の式９及び式１０の（ｘ，ｙ，ｚ）にヤゲン頂点の軌跡データを代入して、ＺＴの最大値及びＺＢの最小値を求め、その差に基づいて軌跡を算出するという方法で、Ｘ方向の砥石回転軸の移動量（レンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離）とＺ方向のヤゲン溝中心高さを算出する。
【００４３】
この計算手順は次のように行う（図１１、図１２のフローチャート参照）。なお、ヤゲン頂点軌跡データ（ｒ_sδ_n，ｒ_sθ_n，ｚ_n）は極座標系から直交座標系に変換した（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）（ｎ＝１，２，３，……Ｎ）を用いる。
【００４４】
まず、ヤゲン頂点軌跡の最初の１点（ヤゲン頂点軌跡の回転開始点）に対するＸの値を仮に決める。例えば、ヤゲン頂点軌跡の動径情報に対して、仕上砥石３１（ヤゲン溝中心と考えても良い）が接するときの２次元的に求めた軸間距離とする。
【００４５】
次に、式９及び式１０の（ｘ，ｙ，ｚ）にヤゲン頂点軌跡データ（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）（ｎ＝１，２，３，……Ｎ）を代入して、加工開始点のＺＴの最大値ＺＴ_max及びＺＢの最小値ＺＢ_minをそれぞれ算出し、その差ΔＺを、
【数１０】

で求める。このΔＺからレンズ径方向の補正量ΔＸを下式を用いて求める（当然の事ながらΔＺがマイナスの場合に、ΔＸもマイナスとなる）。
【数１１】

【００４６】
求められたΔＸを先に使用したＸに加え、新たに求めた補正後のＸにて再びＺＴ_max及びＺＢ_minを算出し、その差のΔＺを求める。これから更にΔＸの算出、ΔＸを１つ前のＸに加えて新たなる補正後のＸの算出を繰り返して、ΔＺの大きさが最終的にある基準値以下（これを第１の基準値といい、例えば、０．００５ｍｍとする）になるまで計算する。このときの最終的な補正後のＸを加工開始点での径方向（Ｘ方向）の値とし、Ｚ方向に関しては最終的なＺＴ_maxとＺＢ_minの差が十分に少ないが、この中点をＺ方向の値とする。
【００４７】
次に、ヤゲン頂点軌跡を微小な任意の角度だけレンズ回転軸を中心に回転させ、Ｘの値が１つ前の回転角でのＸと仮に等しいとして、ＺＴ_max及びＺＢ_minを算出し、その差のΔＺを求める。これから式１２を用いてＸ方向を補正する。このときのΔＺの大きさが、第１の基準値よりは緩いある基準値以下（これを第２の基準値といい、例えば、０．０３ｍｍとする）になるまで上記の計算を繰り返す。ΔＺの大きさが第２の基準値以下になれば、上記の要領でＸ方向とＺ方向の値を算出する。
【００４８】
以後は一つ前のＸを参照しながら、ヤゲン頂点軌跡の座標の回転角をξ_i（ｉ＝１，２，３，……Ｎ）とし、全周に亘ってＸ方向とＺ方向の値を算出する。この場合、ヤゲン加工軌跡の加工開始点と終了点が大きくずれない方が良いので、最後に近づくに従い第２の基準値を第１の基準値に徐々に持っていくことも有効である。
【００４９】
以上のような手順により、それぞれのξ_iでのＸ方向の値をＸｉ、Ｚ方向の値をＺｉとするヤゲン加工軌跡データ（Ｘ_i，Ｚ_i，ξ_i）（ｉ＝１，２，３，……Ｎ）が得られる。加工データはデータメモリ６０３に記憶される。
【００５０】
なお、上記の第２の基準値を第１の基準値より緩くしたのは、計算時間の短縮を図るためであり、この値として０．０３ｍｍ程度であれば、再補正の計算が必要なケースはほとんどなく、従来干渉を起こしていた部分も画期的に改善されたことが確認できた。干渉を起こさない部分については、式１２の補正でほぼ正確にヤゲン頂点軌跡が確保できる。
【００５１】
以上のようにしてヤゲン加工データが得られると、次に、制御部６００は粗加工用の加工情報に基づいて粗加工を行う。制御部６００は、サ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌを駆動してレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの両砥石群を回転させる。また、左右のパルスモ−タ２０４Ｒ，２０４Ｌを駆動して両側の上下スライドベ−ス２１０を下降移動し、左右の粗砥石３０が共に被加工レンズの高さ位置に来るようにする。その後、パルスモ−タ２１４Ｒ，２１４Ｌを回転してレンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌをそれぞれ被加工レンズ側にスライド移動させるとともに、上下のパルスモ−タ１３０、１５６を同期して回転させてチャック軸１２１、１５２にチャッキングされた被加工レンズを回転する。左右の粗砥石３０は回転しながら被加工レンズ側へ移動することにより、レンズを２方向から徐々に研削する。粗砥石３０のレンズ側への移動量は、加工データに基づいて左右それぞれ独立して制御される。
【００５２】
粗加工が終了すると、仕上砥石３１による仕上げ加工に移る。制御部６００はレンズ研削部の移動機構により両粗砥石Ｓ０を被加工レンズから離脱させた後、仕上砥石３１のヤゲン溝中心高さが加工開始のヤゲン頂点軌跡の高さ位置になるようにレンズ研削部３００Ｒを移動する。その後、仕上砥石３１をレンズ方向に移動して加工を開始し、ヤゲン加工軌跡データに基づいてレンズの回転、Ｘ方向の移動及びＺ方向の移動を制御して、被加工レンズの全周縁にヤゲン加工を行う。前述のヤゲン加工軌跡データに従った加工制御により、被加工レンズには予定するヤゲン頂点軌跡が確保されたヤゲンが形成される。これにより、枠入れ時のヤゲンのフィット感が良好になる。
【００５３】
以上、ヤゲン肩の形成が必要ない被加工レンズの場合を例にとって説明したが、ヤゲン肩を形成するレンズであっても同様に適用することにより、ヤゲン頂点を確保したヤゲン形成ができる。ただしこの場合、ヤゲン溝の傾斜面による３次元干渉の度合いが大きいところでは、ヤゲン肩部分の径はその分大き目に形成される。この対応としては、従来の方法でヤゲンを形成した場合のヤゲン頂点位置とヤゲン頂点を確保したときの位置の半分程度にする等、ヤゲン肩の程度に応じて径方向のヤゲン頂点位置を調整すれば良い。こうすることにより、全く調整しない場合に比べて眼鏡枠へのフィット感も良好にしつつ、ヤゲン肩の変化による見栄えの影響を少なくできる。
【００５４】
また、ヤゲン肩が大き目に形成された部分については、面取りによりその大きさの変化を抑えることも有効である。面取り加工には、前面用の面取砥石３２及び面用の面取砥石３３を使用して加工する。この面取り加工の方法については、本出願人による特願平９−４１４７７号に記載したものを使用できる。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ヤゲン溝の傾斜と被加工レンズとの３次元的な干渉を考慮したヤゲン加工データを得ることにより、被加工レンズに形成するヤゲン頂点を適切に確保することができる。これにより、レンズ枠入れ時のフィット感を良好にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る装置の全体構成を示す図である。
【図２】砥石構成を示す図である。
【図３】レンズチャック上部及び下部の構成を説明する図である。
【図４】レンズ研削部の移動機構を説明する図である。
【図５】レンズ研削部の左右の移動と加工終了検出機構を説明する図である。
【図６】レンズ研削部の構成を説明する側面断面図である。
【図７】レンズ厚測定部を説明する図である。
【図８】装置の制御系を示す概略ブロック図である。
【図９】ヤゲン頂点軌跡とヤゲン溝の干渉を説明するための座標系を示す図である。
【図１０】ヤゲンの上斜面側のヤゲン溝中心高さと、ヤゲンの下斜面側のヤゲン溝中心高さを、別々に示した図である。
【図１１】ヤゲン加工軌跡データ算出の計算手順を説明するフローチャートを示す図である。
【図１２】ヤゲン加工軌跡データ算出の計算手順を説明するフローチャートを示す図である。
【符号の説明】
３１仕上砥石
１２１，１５１チャック軸
３００Ｒ，３００Ｌレンズ研削部
６００制御部
６５０レンズ枠形状測定装置
Ｖ１上斜面
Ｖ２下斜面

Claims

ヤゲン溝を持つヤゲン砥石により被加工レンズを加工する眼鏡レンズ加工方法において、被加工レンズに形成するヤゲン頂点軌跡を決定するヤゲン軌跡決定段階と、該ヤゲン頂点軌跡により形成されるべきヤゲンと前記ヤゲン溝との干渉を所定の基準に比して小さくするように，前記ヤゲン砥石のヤゲン溝を成す第１ヤゲン加工斜面と第２ヤゲン加工斜面が前記ヤゲン頂点軌跡に接するときの位置を求め，被加工レンズを回転するレンズ回転軸と前記ヤゲン砥石の砥石回転軸との軸間距離方向及び砥石回転軸方向の位置を補正したヤゲン加工データを求めるヤゲン加工データ演算段階と、該ヤゲン加工データに基づいて前記ヤゲン砥石による加工を制御する加工制御段階とを備え、さらに前記ヤゲンデータ演算段階は、前記軸間距離を初期設定する第１段階と，初期設定した軸間距離に基づいて前記砥石回転軸方向でのヤゲン頂点軌跡と前記第１及び第２ヤゲン加工斜面とがそれぞれ接するときの砥石回転軸方向のヤゲン溝位置を別々に求める第２段階と，該第２段階により別々に求めたヤゲン溝位置からその差を求める第３段階と，該第３段階によるヤゲン溝位置の差に基づいて軸間距離を補正した補正軸間距離と砥石回転軸方向のヤゲン溝位置とを調整する第４段階と，前記第１段階〜第４段階を被加工レンズの回転角に対応させて順次繰り返すことによりヤゲン加工データを得る第５段階と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工方法。
請求項１のヤゲン加工データ演算段階は、前記第５段階により前記第１段階〜第４段階を被加工レンズの回転角に対応させて繰り返すときは、１つ前の回転角で求められた補正軸間距離を、次の回転角で初期設定する軸間距離とすることを特徴とする眼鏡レンズ加工方法。
請求項１のヤゲン加工データ演算段階は、前記第３段階で求められる各ヤゲン溝位置の差が所定の第１の基準値より小さくなるまで、第４段階で求めた補正軸間距離を初期設定の軸間距離の代わりに使用して、前記第２段階及び第３段階の演算を繰り返すことを特徴とする眼鏡レンズ加工方法。