JP6034582B2 - 眼鏡レンズの製造方法、周長算出装置および周長算出プログラム - Google Patents

Description

本発明は、眼鏡レンズのヤゲン加工を行う際に用いられる周長算出方法、眼鏡レンズの製造方法、周長算出装置および周長算出プログラムに関する。

眼鏡フレームに嵌め込まれる眼鏡レンズは、未加工レンズに対する玉型加工を経て形成される。玉型加工には、未加工レンズを眼鏡フレーム枠形状に合わせて研削加工する「縁摺り加工」と、縁摺り加工されたレンズにヤゲンを設ける「ヤゲン加工」とが含まれる。このような玉型加工を行う場合には、玉型加工後の眼鏡レンズが大き過ぎて眼鏡フレーム枠に入らなかったり、あるいは玉型加工後の眼鏡レンズと眼鏡フレーム枠との間に隙間が生じたりすることがないようにすべきである。このことから、従来は、眼鏡フレーム枠の周長に合わせるべく、玉型加工後の眼鏡レンズのヤゲン周長を測定して、当該眼鏡レンズの良否を判定し（例えば、特許文献１，２参照）、また、眼鏡フレーム枠の周長に合わせるように、ヤゲン加工を行う際のヤゲン周長を設定する（例えば、特許文献３，４参照）、といったことが行われている。

特許第３０７５８７０号公報 特許第３９０４２１２号公報 特開平１１−０５２３０６号公報 特開２００２−０１８６８６号公報

ところで、未加工レンズに対してヤゲン加工を行う場合には、加工すべき玉型形状、加工されるレンズのカーブ、加工に用いる加工ツール（研削・切削ツール）の径やヤゲン形状等の影響によって、加工中に加工ツールとレンズの被加工箇所とが理論上の切削点以外においても干渉し、形成されるヤゲンの形状に細りや歪み等が発生してしまうことが考えられる。例えば、ヤゲン先端の周方向における軌跡（以下「ヤゲン先端軌跡」という）がＺ軸方向（レンズ光軸方向）に変化しなければ、加工ツールの位置もＺ軸方向に変化する必要がないため、ヤゲン形状の細りや歪み等は発生しない。これに対して、レンズは、処方内容に応じたカーブを有しており、ヤゲン先端軌跡がＺ軸方向に変化を持つ場合が殆どである。そのため、ヤゲン加工を行うと、Ｚ軸方向に変位する加工ツールとの干渉により、形成されるヤゲンの形状に細りや歪み等が発生してしまい、当該ヤゲン加工の際に想定した位置にヤゲンが位置しないことになり得る。

しかしながら、特許文献１〜４に開示された従来技術では、加工ツールの干渉によりヤゲン形状に細りや歪み等が発生し得ることについて、一切考慮されていない。つまり、現実には加工ツールの干渉によりヤゲン形状に細りや歪み等が発生している場合であっても、当該干渉が生じない場合のヤゲン周長を基準としている。したがって、ヤゲン形状に細りや歪み等が発生していると、想定したヤゲン周長と現実に得られたヤゲン周長との間に乖離が生じてしまい、指示どおりの加工がなされたかどうかを、現実に得られたヤゲン周長から正確に判断できなくなってしまう。このことは、結果として、ヤゲン加工の仕上がりサイズ不良を招くおそれがある。このようなサイズ不良は、眼鏡フレーム枠の周長に合わせてヤゲン加工を行っても加工後の眼鏡レンズが眼鏡フレーム枠に正しくフィッティングできないといった事態を招く要因となるため、その発生を未然に回避すべきである。

そこで、本発明は、ヤゲン加工後の眼鏡レンズの眼鏡フレーム枠へのフィッティング率向上を図り、安定した品質のヤゲン加工済み眼鏡レンズの供給を実現可能とする周長算出方法、眼鏡レンズの製造方法、周長算出装置および周長算出プログラムを提供することを目的とする。

上述した目的達成のために、本願発明者は、ヤゲン形状に細りや歪み等が発生する要因となる、ヤゲン加工に用いる加工ツールとレンズの被加工箇所との干渉について検討した。レンズカーブ等を考慮すると干渉の発生は不可避であるが、そのときの干渉量は、加工ツールの形状や軌跡、加工されるレンズのカーブや玉型形状等といった、ヤゲン加工を行う段階では既知となっている情報に基づいて特定することが可能である。そのため、ヤゲン加工を行う際には、干渉量を考慮しつつ例えばヤゲン形状を太らすように加工量を調整することで、ヤゲン形状における細りや歪み等の発生を回避することも考えられる。ところが、このような加工量調整を行うと、レンズの玉型形状そのものに悪影響を及ぼすおそれがあり、かえって眼鏡フレーム枠へのフィッティング率が低下してしまうことが考えられる。
このことから、本願発明者は、干渉量に応じて加工量を調整するといった一般的な考えではなく、加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求め、その仕上がり予測形状に対応するヤゲン周長を、ヤゲン加工後に実際に得られる理論上の周長（以下、単に「理論周長」という。）とし、その理論周長を基準にその後の処理を行えば、現実のヤゲン周長との間の乖離による悪影響を解消し得るのではないかとの着想を得た。つまり、ヤゲン形状の細りや歪み等の発生を容認した上で、その発生要因となる加工ツール干渉量を考慮した眼鏡レンズの理論周長という従来にはない新しい概念を取り入れることで、ヤゲン加工後の眼鏡レンズの眼鏡フレーム枠へのフィッティング率向上が図れると考えた。
本発明は、上述した本願発明者による新たな着想に基づいてなされたものである。

本発明の第１の態様は、未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求め、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長とすることを特徴とする周長算出方法である。
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載の発明において、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して当該眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求め、前記測定子を接触させたまま当該測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該測定子の軌跡に基づいて当該眼鏡レンズの理論周長を求めることを特徴とする。
本発明の第３の態様は、第２の態様に記載の発明において、前記眼鏡レンズの周方向の複数箇所に設定された測定点毎に、前記仕上がり予測形状を求め、前記測定点毎に、前記仕上がり予測形状のヤゲンに対して前記測定子がどのように接触するかを求めることを特徴とする。
本発明の第４の態様は、第１、第２または第３の態様に記載の周長算出方法を用いて求めた理論周長と、眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機を用いて求めた測定周長とを比較して、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法である。
本発明の第５の態様は、未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、前記予測形状特定手段が求めた前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段とを備えることを特徴とする周長算出装置である。
本発明の第６の態様は、コンピュータを、未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、前記予測形状特定手段が求めた前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段として機能させることを特徴とする周長算出プログラムである。

本発明によれば、加工ツールの干渉によりヤゲン形状に細りや歪み等が発生し得る場合であっても、ヤゲン加工後の眼鏡レンズの眼鏡フレーム枠へのフィッティング率向上を図ることができ、安定した品質のヤゲン加工済み眼鏡レンズの供給を実現することが可能となる。

本発明に係る周長算出方法が実施される眼鏡レンズの供給システムの全体構成図である。 図１の供給システムにおけるレンズ加工機がヤゲン加工に用いる回転砥石ツールの一例を示す説明図である。 図１の供給システムにおける形状測定器が備えるスタイラスの一例を示す説明図である。 図１の供給システムにおけるメインフレームの機能構成例を示すブロック図である。 本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第１具体例における概念を示す説明図（その１）である。 本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第１具体例における概念を示す説明図（その２）である。 本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第１具体例における概念を示す説明図（その３）である。 本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第２具体例におけるヤゲン頂点位置特定の概念を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
本実施形態では、以下の順序で項分けをして説明を行う。
１．システム構成
２．機能構成
３．周長算出手順
４．眼鏡レンズ製造方法の手順
５．本実施形態の効果
６．変形例等

＜１．システム構成＞
先ず、本実施形態におけるシステム全体の構成について説明する。
図１は、本発明に係る周長算出方法が実施される眼鏡レンズの供給システムの全体構成図である。

（全体構成）
図１に示すように、本実施形態で例に挙げる眼鏡レンズの供給システムは、眼鏡レンズの発注側である眼鏡店１００と、レンズ加工側であるレンズメーカの工場２００とに、分散配置されて構成されている。なお、図例では、眼鏡店１００を１つしか示していないが、実際には１つの工場２００に対して複数の眼鏡店１００が存在していてもよい。

（眼鏡店側構成）
眼鏡店１００には、オンライン用の端末コンピュータ１０１と、眼鏡フレームの枠形状を測定して枠形状データを出力する眼鏡フレーム測定機１０２と、が設置されている。
端末コンピュータ１０１は、キーボードやマウス等の入力装置や液晶パネル等の表示装置を備えるとともに、公衆通信回線網３００を介して工場２００側に接続されて、当該工場２００側との間でデータ授受を行うように構成されている。
眼鏡フレーム測定機１０２は、眼鏡フレームの左右枠の枠溝に測定子を接触させ、その測定子を所定点中心に回転させて枠溝の形状の円筒座標値を３次元的に検出することで、当該眼鏡フレームの枠形状を測定する。そして、その測定結果を当該眼鏡フレームの枠形状データとして、端末コンピュータ１０１に出力するように構成されている。

これら端末コンピュータ１０１および眼鏡フレーム測定機１０２が設置された眼鏡店１００側では、顧客が所望する眼鏡レンズの処方値等が端末コンピュータ１０１で入力され、かつ、顧客が所望する眼鏡フレームの枠形状データが眼鏡フレーム測定機１０２から端末コンピュータ１０１に対して出力されると、端末コンピュータ１０１がこれらの内容を、公衆通信回線網３００を介して工場２００側のメインフレーム２０１にオンラインで転送するようになっている。

（工場側構成）
一方、工場２００側には、眼鏡店１００側の端末コンピュータ１０１と公衆通信回線網３００を介して接続するメインフレーム２０１が設置されている。メインフレーム２０１は、眼鏡レンズ加工設計プログラム、ヤゲン加工設計プログラム等を実行するコンピュータ装置としての機能を備えており、眼鏡店１００側の端末コンピュータ１０１からの入力データに基づき、ヤゲン形状を含めたレンズ形状を演算するように構成されている。また、メインフレーム２０１は、公衆通信回線網３００の他に、工場２００側に設置された複数の端末コンピュータ２１０，２２０，２３０，２４０，２５０とＬＡＮ２０２を介して接続しており、レンズ形状の演算結果を各端末コンピュータ２１０，２２０，２３０，２４０，２５０へ送るようになっている。

端末コンピュータ２１０には、荒擦り機（カーブジェネレータ）２１１と、砂掛け研磨機２１２とが接続されている。そして、端末コンピュータ２１０は、メインフレーム２０１から送られた演算結果に従いつつ、荒擦り機２１１と砂掛け研磨機２１２とを制御して、前面加工済みレンズの裏面（後面）の曲面仕上げを行う。

端末コンピュータ２２０には、レンズメータ２２１と、肉厚計２２２とが接続されている。そして、端末コンピュータ２２０は、レンズメータ２２１と肉厚計２２２とで得られた測定値と、メインフレーム２０１から送られた演算結果とを比較して、レンズ裏面（後面）の曲面仕上げが完了した眼鏡レンズの受入れ検査を行うとともに、合格レンズには光学中心を示すマーク（３点マーク）を付す。

端末コンピュータ２３０には、マーカ２３１と、画像処理機２３２とが接続されている。そして、端末コンピュータ２３０は、メインフレーム２０１から送られた演算結果に従いつつ、マーカ２３１と画像処理機２３２とを制御して、眼鏡レンズの縁摺り加工およびヤゲン加工をする際にレンズをブロック（保持）すべきブロッキング位置を決定し、また、ブロッキング位置マークを付す。このブロッキング位置マークに従い、ブロック用の治工具がレンズに固定される。

端末コンピュータ２４０には、ＮＣ制御のレンズ加工機２４１と、チャックインタロック２４２とが接続されている。そして、端末コンピュータ２４０は、メインフレーム２０１から送られた演算結果に従いつつ、レンズ加工機を制御して、眼鏡レンズの縁摺り加工およびヤゲン加工を行う。

端末コンピュータ２５０には、ヤゲン頂点の形状測定器２５１が接続されている。そして、端末コンピュータ２５０は、形状測定器２５１を制御して、当該形状測定器２５１にヤゲン加工済み眼鏡レンズの周長および形状を測定させるとともに、その測定結果をメインフレーム２０１から送られた演算結果と比較して、ヤゲン加工の良否判定を行う。

以上のような構成の工場２００側では、眼鏡店１００側の端末コンピュータ１０１からの入力データに基づき、メインフレーム２０１がヤゲン形状を含めた眼鏡レンズ形状を演算するとともに、その演算結果に従いつつ各端末コンピュータ２１０，２２０，２３０，２４０，２５０がレンズ加工機２４１や形状測定器２５１等を制御することで、ヤゲン加工済みで、かつ、ヤゲン周長が眼鏡フレーム枠の周長に合致する眼鏡レンズの製造を行うようになっている。

なお、上述した構成の眼鏡レンズの供給システムでは、詳細を後述するように、主としてメインフレーム２０１において本発明に係る周長算出方法が実施される。すなわち、メインフレーム２０１は、本発明に係る周長算出装置としての機能を備えている。また、詳細を後述するように、主としてメインフレーム２０１、レンズ加工機２４１、端末コンピュータ２５０および形状測定器２５１によって本発明に係る眼鏡レンズの製造方法が実施される。

＜２．機能構成＞
次に、上述した構成の眼鏡レンズの供給システムにおいて、本発明に係る周長算出方法および眼鏡レンズの製造方法を実施するための機能構成について説明する。

（レンズ加工機）
ここで、先ず、眼鏡レンズの縁摺り加工およびヤゲン加工を行うレンズ加工機２４１について説明する。

レンズ加工機２４１は、Ｙ軸方向（スピンドル軸方向に垂直方向）に移動制御されて眼鏡レンズの縁摺り加工やヤゲン加工を行う研削用の回転砥石を有し、また、レンズを固定するブロック治工具の回転角制御（スピンドル軸回転方向）と、Ｚ軸方向（スピンドル軸方向）に砥石または眼鏡レンズを移動制御してヤゲン加工を行うＺ軸制御との、少なくとも３軸制御が可能なＮＣ制御の研削装置である。

図２は、レンズ加工機２４１がヤゲン加工に用いる回転砥石ツールの一例を示す説明図である。図例の回転砥石ツール２４１ａは、レンズ前面側のヤゲン加工斜面とレンズ後面側のヤゲン加工斜面とのそれぞれに対応するように形成されたヤゲン溝２４１ｂを持つ砥石部２４１ｃを備えている。そして、回転軸２４１ｄを中心に回転しながらレンズ周縁に沿って移動することで、眼鏡レンズ２４１ｅの全周に対してヤゲン加工を行うように構成されている。

このような回転砥石ツール２４１ａをレンズ周縁に沿って移動させる際の軌跡は、メインフレーム２０１が算出する。メインフレーム２０１は、ヤゲン加工設計プログラムの起動により、ヤゲン加工設計演算を行う。すなわち、眼鏡店１００側の端末コンピュータ１０１からの入力データに基づき、３次元のヤゲン加工の設計演算を行って、最終的な３次元ヤゲン先端形状を算出するとともに、この算出した３次元ヤゲン先端形状を基に、所定の半径の回転砥石ツール２４１ａで研削加工する際の加工座標上の３次元加工軌跡データを算出する。

ただし、メインフレーム２０１が算出する３次元加工軌跡データは、３次元ヤゲン先端形状に対応したものなので、Ｚ軸方向への変位を持つ場合が殆どである。そのため、レンズ加工機２４１においては、メインフレーム２０１からの３次元加工軌跡データに従ってヤゲン加工を行うと、データ上で想定されるヤゲン加工斜面に対して回転砥石ツール２４１ａのヤゲン溝が３次元的に干渉してしまい、実際に加工されるヤゲン頂点が想定のものより小さくなるといったことが起こり得る。つまり、レンズ加工機２４１では、メインフレーム２０１からの３次元加工軌跡データのとおりにヤゲン加工を行っても、当該ヤゲン加工の際にＺ軸方向に変位する回転砥石ツール２４１ａとの干渉により、形成されるヤゲンの形状に細りや歪み等が発生してしまい、当該ヤゲン加工の際に想定した位置にヤゲンが位置しないといったことが起こり得るのである。このようなツール干渉の発生は、レンズカーブ等を考慮すると不可避であると言える。

（形状測定器）
続いて、ヤゲン加工済のレンズの周長および形状を測定する形状測定器２５１について説明する。

形状測定器２５１は、ヤゲン頂点測定用の測定子としてのスタイラスを備えており、そのスタイラスを用いてヤゲン加工済み眼鏡レンズの周長および形状を測定するように構成されている。

図３は、形状測定器２５１が備えるスタイラスの一例を示す説明図である。図例のスタイラス２５１ａは、予め決められたヤゲンの形状に合致するＶ字状溝を円周に沿って設けた接触部２５１ｂを有しており、この接触部２５１ｂがヤゲン加工済み眼鏡レンズのヤゲン２５１ｃに当接されるように構成されている。

このようなスタイラス２５１ａを、形状測定器２５１は、眼鏡レンズのヤゲン２５１ｃに当接させた状態で、そのレンズの周方向に移動させながら測定を行う。さらに詳しくは、スタイラス２５１ａを転動させながら移動させ、そのときの各ヤゲン２５１ｃの３次元の円筒座標値を測定する。すなわち、スタイラス２５１ａのレンズ周方向の移動距離、回転角度、および上下移動距離を測定する。そして、こうして測定されたヤゲン２５１ｃの３次元の円筒座標値から、スタイラスによって予め定められている仮想ヤゲン頂点の周長および形状を算出し、これをヤゲン加工済み眼鏡レンズの周長および形状として端末コンピュータ２５０へ送るのである。

（メインフレームおよび端末コンピュータの機構構成）
続いて、メインフレーム２０１および端末コンピュータ２５０における機能構成について詳しく説明する。
図４は、メインフレーム２０１および端末コンピュータ２５０の機能構成例を示すブロック図である。

図例のように、メインフレーム２０１は、データ取得手段２０１ａ、予測形状特定手段２０１ｂ、接触態様特定手段２０１ｃ、理論周長算出手段２０１ｄおよび理論周長通知手段２０１ｅとしての機能を備えている。また、端末コンピュータ２５０は、理論周長取得手段２５０ａ、測定周長取得手段２５０ｂ、レンズ良否判定手段２５０ｃおよび判定結果出力手段２５０ｄとしての機能を備えている。以下、これらの各手段２０１ａ〜２０１ｅ，２５０ａ〜２５０ｄについて順に説明する。

データ取得手段２０１ａは、後述する理論周長算出に必要となるデータの取得を行う。取得するデータとしては、例えば、縁摺り加工およびヤゲン加工を行った後のレンズ形状を特定するためのデータ（レンズカーブデータ等）、レンズ加工機２４１の回転砥石ツール２４１ａの形状データ、その回転砥石ツール２４１ａで研削加工する際の加工座標上の３次元加工軌跡データ、形状測定器２５１のスタイラス２５１ａの形状データ等が挙げられる。これらのデータの取得は、眼鏡店１００側の端末コンピュータ１０１、工場２００側のレンズ加工機２４１や形状測定器２５１等にアクセスすることで行ってもよいし、あるいはこれらのデータを工場２００側で一括管理するために設けられた図示せぬデータベースにアクセスすることで行ってもよい。

予測形状特定手段２０１ｂは、上述したようにレンズ加工機２４１でのヤゲン加工の際にツール干渉の発生が不可避であることから、データ取得手段２０１ａが取得したデータに基づき、当該ヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める。つまり、ツール干渉によって細りや歪み等が発生した後のヤゲンの形状を、仕上がり予測形状として求めるのである。なお、仕上がり予測形状の求め方については、詳細を後述する。

接触態様特定手段２０１ｃは、データ取得手段２０１ａが取得したデータに基づき、予測形状特定手段２０１ｂが求めた仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して、その眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う形状測定器２５１のスタイラス２５１ａがどのように接触するかを求める。つまり、仕上がり予測形状のヤゲンに対するスタイラス２５１ａの接触態様を求めるのである。なお、スタイラス２５１ａの接触態様の求め方については、詳細を後述する。

理論周長算出手段２０１ｄは、予測形状特定手段２０１ｂが求めた仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を算出して、その算出結果を当該眼鏡レンズのヤゲン加工後に実際に得られる理論上の周長（すなわち理論周長）とする。さらに詳しくは、仕上がり予測形状のヤゲンにスタイラス２５１ａを接触させたまま当該スタイラス２５１ａをレンズ周方向に移動させた場合の当該スタイラス２５１ａの軌跡に基づいて、仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズの理論周長を求めるようにする。この理論周長は、加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状に対応するヤゲン周長であることから、ヤゲン加工設計プログラムの実行により加工ツール干渉量を考慮せずに演算された設計上のヤゲン周長（以下、単に「設計周長」という。）とは異なったものとなる。なお、理論周長の算出の仕方については、詳細を後述する。

理論周長通知手段２０１ｅは、理論周長算出手段２０１ｄが算出した理論周長について、少なくとも端末コンピュータ２５０への通知を行う。

理論周長取得手段２５０ａは、メインフレーム２０１の理論周長通知手段２０１ｅから通知された理論周長を取得する。

測定周長取得手段２５０ｂは、形状測定器２５１がヤゲン加工済の眼鏡レンズのヤゲン周長を測定すると、その測定結果であるヤゲン周長（以下、単に「測定周長」という。）を当該形状測定器２５１から取得する。

レンズ良否判定手段２５０ｃは、理論周長取得手段２５０ａが取得した理論周長と、測定周長取得手段２５０ｂが取得した測定周長とを比較して、ヤゲン加工済の眼鏡レンズに対する良否判定を行う。つまり、設計周長ではなく、理論周長との対比によって、測定周長が測定された眼鏡レンズに対する良否判定を行うのである。良否判定は、例えば、理論周長と測定周長との差が予め設定された許容範囲（例えば０．１ｍｍ以下）に収まっていれば合格品と判定する、といったように行うことが考えられる。

判定結果出力手段２５０ｄは、レンズ良否判定手段２５０ｃでの良否判定の結果を、例えばメインフレーム２０１に対して出力する。

（周長算出プログラム）
以上に説明した各手段２０１ａ〜２０１ｅ，２５０ａ〜２５０ｄは、コンピュータ装置としての機能を有するメインフレーム２０１または端末コンピュータ２５０が、所定プログラムを実行することによって実現される。特に、メインフレーム２０１における各手段２０１ａ〜２０１ｅは、所定プログラムの一つである周長算出プログラムを実行することによって実現される。周長算出プログラムは、必要に応じてメインフレーム２０１で起動されるものであれば、例えばヤゲン加工設計プログラムの一部を構成するものであってもよいし、あるいはヤゲン加工設計プログラムとは別のものであってもよい。いずれの場合であっても、周長算出プログラムは、メインフレーム２０１の記憶装置にインストールされて用いられるが、そのインストールに先立ち、メインフレーム２０１と接続する公衆通信回線網３００を通じて提供されるものであってもよいし、あるいはメインフレーム２０１で読み取り可能な記憶媒体に格納されて提供されるものであってもよい。

＜３．周長算出手順＞
次に、メインフレーム２０１による理論周長の算出手順について、具体例を挙げて説明する。ここでは、具体例として、第１具体例と第２具体例とを挙げる。

（第１具体例）
先ず、理論周長算出の第１具体例を説明する。
図５〜図７は、本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第１具体例における概念を示す説明図である。
第１具体例では、予測形状特定ステップ（ステップ１、以下ステップを「Ｓ」と略す。）と、接触態様特定ステップ（Ｓ２）と、理論周長算出ステップ（Ｓ３）とを順に経て、理論周長の算出を行う。

（Ｓ１；予測形状特定ステップ）
予測形状特定ステップ（Ｓ１）は、予測形状特定手段２０１ｂが加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求めるステップである。仕上がり予測形状を求めるために、予測形状特定手段２０１ｂは、先ず、眼鏡レンズの周方向の複数箇所に測定点を設定する。例えば、測定点は、眼鏡レンズの周方向を１°ずつ分割して３６０箇所に設定する。そして、予測形状特定手段２０１ｂは、各測定点のそれぞれにおいて、眼鏡レンズの周縁の被加工点を含むＺ軸に平行な断面を想定して、この断面上でのヤゲンの形状変化を考える。

ヤゲンの形状変化を考える場合、予測形状特定手段２０１ｂは、ある測定点における想定断面の眼鏡レンズ周縁の被加工点に着目する。そして、その想定断面における被加工点に対応したツール加工軌跡の位置を基準にして、その前後数点から数十点のツール加工軌跡を使って、着目している想定断面の設計上ヤゲン形状に対する回転砥石ツール２４１ａの干渉量を求める。つまり、回転砥石ツール２４１ａの形状データおよび３次元加工軌跡データに基づいて、ある被加工点に対する回転砥石ツール２４１ａの移動シミュレーションを行うことで、当該被加工点を切削してしまうことになる形状（すなわちツール干渉量）を順次算出し、その断面形状の包絡線を利用しつつ、その想定断面においてツール干渉による形状変化後のヤゲン形状を求めるのである。この形状変化後のヤゲン形状が、ヤゲンの仕上がり予測形状となる。

このようなヤゲンの仕上がり予測形状を求めるシミュレーション処理を、予測形状特定手段２０１ｂは、図５に示すように、全ての測定点について、それぞれの測定点毎に行う。ヤゲンの仕上がり予測形状は、各測定点で回転砥石ツール２４１ａの干渉量が異なることから、それぞれの測定点毎に異なったものとなる。なお、図中において、実線で表示されている形状は各測定点におけるヤゲンの仕上がり予測形状であり、破線で表示されている形状はツール干渉が生じていない場合の（すなわち設計上の）ヤゲン形状である。

各測定点におけるヤゲンの仕上がり予測形状を、眼鏡レンズの周方向に沿って並べると、図６に示すように、眼鏡レンズ全体におけるヤゲン形状が再現されることになる。つまり、眼鏡レンズの全周にわたって、ヤゲンの仕上がり予測形状を正確に求めることができるようになる。

（Ｓ２；接触態様特定ステップ）
接触態様特定ステップ（Ｓ２）は、接触態様特定手段２０１ｃが仕上がり予測形状のヤゲンに対するスタイラス２５１ａの接触態様を求めるステップである。スタイラス２５１ａの接触態様を求めるために、接触態様特定手段２０１ｃは、先ず、スタイラス２５１ａの形状データに基づき、当該スタイラス２５１ａの回転軸を通る断面形状を認識する。そして、スタイラス２５１ａの断面形状を認識したら、予測形状特定手段２０１ｂが求めた仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して、スタイラス２５１ａがどのように接触するかを、当該仕上がり予測形状を求めた測定点毎に個別に求める。測定点毎に個別に求めるのは、各測定点でヤゲンの仕上がり予測形状が異なり、スタイラス２５１ａの接触態様についても各測定点で異なるからである。

形状測定器２５１において、スタイラス２５１ａは、測定対象となる眼鏡レンズの中心に向かって一定の圧力がかかっている。そのため、図７に示すように、Ｖ字状溝の接触部２５１ｂを有するスタイラス２５１ａは、眼鏡レンズのヤゲンに対して、必ず当該接触部２５１ｂにおける異なる２点Ａ１，Ａ２で接触することになる。この２点Ａ１，Ａ２が接触した状態を特定することで、接触態様特定手段２０１ｃは、スタイラス２５１ａの接触態様を求める。

具体的には、接触態様特定手段２０１ｃは、以下のようなシミュレーション処理を行うことで、スタイラス２５１ａの接触態様を求める。先ず、接触態様特定手段２０１ｃは、ある測定点における想定断面に着目する。そして、その想定断面上と、その前後の複数の測定点における各想定断面上とにおいて、それぞれの想定断面に対応するスタイラス２５１ａの断面形状をある方向からヤゲンの仕上がり予測形状に近づけていく。そうすると、それぞれの想定断面におけるスタイラス２５１ａの断面形状のいずれかと、それぞれの想定断面におけるヤゲンの仕上がり予測形状のいずれかとは、必ず少なくとも１点で接触することになる。このとき、スタイラス２５１ａの接触部２５１ｂの上部側の１点にて接触していれば、接触態様特定手段２０１ｃは、スタイラス２５１ａのＺ方向座標を上側にずらすように、当該スタイラス２５１ａを移動させる。また、スタイラス２５１ａの接触部２５１ｂの下部側の１点にて接触していれば、接触態様特定手段２０１ｃは、スタイラス２５１ａのＺ方向座標を下側にずらすように、当該スタイラス２５１ａを移動させる。そして、所定量だけ移動させた後に、再び、スタイラス２５１ａをヤゲンの仕上がり予測形状に近づけていく。このような処理を、接触態様特定手段２０１ｃは、スタイラス２５１ａの移動量を徐々に小さくしながら、ヤゲンの仕上がり予測形状に対してスタイラス２５１ａが２点Ａ１，Ａ２で接触することになるまで繰り返し行う。これにより、最終的にヤゲンの仕上がり予測形状に対してスタイラス２５１ａが２点Ａ１，Ａ２で接触した状態、すなわちスタイラス２５１ａの接触態様を求めることができる。

このようなシミュレーション処理を、接触態様特定手段２０１ｃは、ヤゲンの仕上がり予測形状を求めた各測定点の全てについて行うことで、各測定点におけるスタイラス２５１ａの接触態様を個別に求める。つまり、ツール干渉によるヤゲンの形状変化を考慮して、その形状変化後のヤゲンに対して形状測定器２５１のスタイラス２５１ａが接触している状態をシミュレーションすることによって確認するのである。

（Ｓ３；理論周長算出ステップ）
理論周長算出ステップ（Ｓ３）は、理論周長算出手段２０１ｄが、仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を、当該眼鏡レンズの理論周長として求めるステップである。理論周長の算出は、スタイラス２５１ａをヤゲンの仕上がり予測形状に接触させたまま、スタイラス２５１ａを眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該スタイラス２５１ａの軌跡に基づいて行うことが考えられる。具体的には、接触態様特定手段２０１ｃが求めた各測定点におけるスタイラス２５１ａの接触態様を把握した上で、その接触態様での各測定点におけるスタイラス２５１ａの基準位置（例えば回転中心軸の位置）を結ぶことで、当該スタイラス２５１ａの軌跡を特定する。そして、スタイラス２５１ａの軌跡を特定したら、形状測定器２５１がヤゲン周長の算出を行うのと同様の手法（アルゴリズム）を用いることで、仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長、すなわち当該眼鏡レンズの理論周長を求めることができる。つまり、理論周長算出手段２０１ｄは、予測形状特定手段２０１ｂおよび接触態様特定手段２０１ｃによる処理内容を基にしつつ、スタイラス２５１ａの軌跡から理論周長を求めるのである。

（第２具体例）
次に、理論周長算出の第２具体例を説明する。
第２具体例では、予測形状特定ステップ（Ｓ４）と、理論周長算出ステップ（Ｓ５）とを順に経て、理論周長の算出を行う。

（Ｓ４；予測形状特定ステップ）
予測形状特定ステップ（Ｓ４）は、第１具体例で説明した予測形状特定ステップ（Ｓ１）と同様に、予測形状特定手段２０１ｂが加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求めるステップである。ヤゲンの仕上がり予測形状の求め方についても、第１具体例の場合と同様にして行えばよい。

（Ｓ５；理論周長算出ステップ）
理論周長算出ステップ（Ｓ５）は、理論周長算出手段２０１ｄが、仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を、当該眼鏡レンズの理論周長として求めるステップである。ただし、第１具体例で説明した接触態様特定ステップ（Ｓ２）を経ずに理論周長を求める点で、第１具体例の場合とは異なる。

第１具体例の場合とは異なり接触態様特定ステップ（Ｓ２）を経ないことから、理論周長算出手段２０１ｄは、ヤゲンの仕上がり予測形状におけるヤゲン頂点に着目して、理論周長を求める。具体的には、先ず、予測形状特定手段２０１ｂが求めた各測定点におけるヤゲンの仕上がり予測形状におけるヤゲン頂点の位置を特定する。ヤゲン頂点の位置は、以下に述べる手順で特定することが考えられる。

その一例としては、各測定点の想定断面上におけるヤゲンの仕上がり予測形状を把握する。そして、その仕上がり予測形状における頂点座標値を、例えば極値抽出等の手法を用いて認識することで、ヤゲン頂点位置の特定を行う。

また、他の例としては、以下に述べるような近似計算を利用することが考えられる。
図８は、本発明に係る周長算出方法による理論周長算出の第２具体例におけるヤゲン頂点位置特定の概念を示す説明図である。
ヤゲン頂点位置の特定にあたり、理論周長算出手段２０１ｄは、ある測定点の想定断面上において、ヤゲン加工設計プログラムによる設計上ヤゲン形状を認識し、その設計上ヤゲン形状を上辺（すなわち図中における辺Ｔ―Ｂ１）と下辺（すなわち図中における辺Ｔ―Ｂ２）とに分解する。その一方で、理論周長算出手段２０１ｄは、予測形状特定ステップ（Ｓ４）での処理結果に基づき、加工ツール干渉による上辺および下辺の変位量（すなわち加工ツール干渉によって浸食されてしまう量）を求める。具体的には、設計上ヤゲン形状とヤゲン仕上がり予測形状との差分から、上辺および下辺の変位量を求めればよい。そして、上辺および下辺の変位量を求めたら、理論周長算出手段２０１ｄは、その変位量の分だけ設計上ヤゲン形状における上辺および下辺をそれぞれ平行移動させる。これにより、上辺と下辺とを区分する仮想水平線（図中における一点鎖線）と移動後上辺との交点Ｔ１、および、当該仮想水平線と移動後下辺との交点Ｔ２を特定し、さらにこれらの交点Ｔ１，Ｔ２から移動後上辺と移動後下辺とが交差する点Ｃの位置を推定する。このようして得た点Ｃの位置を、理論周長算出手段２０１ｄは、ある測定点の想定断面上におけるヤゲン頂点の位置とする。
以上のような近似計算を全ての測定点について行うことで、理論周長算出手段２０１ｄは、各測定点におけるヤゲン頂点の位置を特定する。

各測定点におけるヤゲン頂点の位置を特定したら、その後、理論周長算出手段２０１ｄは、３次元座標空間上にて、全ての測定点におけるヤゲン頂点を結んだときの距離を、例えば公知の幾何的な演算を行うことによって求める。つまり、各測定点のヤゲン頂点を全周にわたって結んだときの周長を求めて、これを理論周長とするのである。

以上のような第１具体例または第２具体例による手順で理論周長を算出することで、メインフレーム２０１は、加工ツール干渉量を考慮せずに演算された設計周長ではなく、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後のヤゲン周長を理論周長として求めることができる。

＜４．眼鏡レンズ製造方法の手順＞
次に、上述したメインフレーム２０１による理論周長の算出結果を利用して行う眼鏡レンズの製造手順（レンズ良否判定を含む）について説明する。

本実施形態で説明する眼鏡レンズ製造方法は、少なくとも、レンズ加工工程（Ｓ１１）と、予測形状特定工程（Ｓ１２）と、接触態様特定工程（Ｓ１３）と、理論周長算出工程（Ｓ１４）と、加工後周長測定工程（Ｓ１５）と、レンズ良否判定工程（Ｓ１６）とを経て、眼鏡レンズの製造を行う。

（Ｓ１１；レンズ加工工程）
レンズ加工工程（Ｓ１１）では、レンズ加工機２４１が眼鏡レンズの縁摺り加工およびヤゲン加工を行う。

（Ｓ１２；予測形状特定工程〜Ｓ１４；理論周長算出工程）
予測形状特定工程（Ｓ１２）〜理論周長算出工程（Ｓ１４）では、レンズ加工工程（Ｓ１１）で加工される眼鏡レンズについて、メインフレーム２０１が理論周長を求める。理論周長の求め方は、上述した予測形状特定ステップ（Ｓ１，Ｓ４）、接触態様特定ステップ（Ｓ２）および理論周長算出ステップ（Ｓ３，Ｓ５）と同様である。したがって、理論周長算出の第２具体例で説明したように、予測形状特定ステップ（Ｓ４）と理論周長算出ステップ（Ｓ５）とを経る場合には、接触態様特定工程（Ｓ１３）を行わなくても構わない。なお、予測形状特定工程（Ｓ１２）〜理論周長算出工程（Ｓ１４）は、レンズ加工工程（Ｓ１１）の後ではなく、当該レンズ加工工程（Ｓ１１）に先立って行うことも考えられる。ここで求められた理論周長は、メインフレーム２０１から端末コンピュータ２５０へ送られる。

（Ｓ１５；加工後周長測定工程）
加工後周長測定工程（Ｓ１５）では、レンズ加工工程（Ｓ１１）でヤゲン加工が行われた後のヤゲン加工済み眼鏡レンズについて、形状測定器２５１がヤゲン周長の測定を行う。形状測定器２５１が測定したヤゲン加工済み眼鏡レンズの現実のヤゲン周長は、測定周長として、当該形状測定器２５１から端末コンピュータ２５０へ送られる。

（Ｓ１６；レンズ良否判定工程）
レンズ良否判定工程（Ｓ１６）は、端末コンピュータ２５０におけるレンズ良否判定手段２５０ｃが、理論周長算出工程（Ｓ１４）で求められた理論周長と、加工後周長測定工程（Ｓ１５）での測定結果とを比較して、レンズ加工工程（Ｓ１１）でヤゲン加工が行われた後のヤゲン加工済み眼鏡レンズについて、その良否判定を行う。良否判定にあたり、レンズ良否判定手段２５０ｃは、例えば、理論周長と測定周長との差が予め設定された許容範囲（例えば０．１ｍｍ以下）に収まっていれば合格品と判定し、当該許容範囲に収まっていなければ不合格品と判定する。

このときの良否判定は、設計周長ではなく、理論周長を基準にして行われる。つまり、設計上ヤゲン形状ではなく、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後の現実のヤゲン形状に則して、判定が行われることになる。したがって、ツール干渉の不可避により、設計周長と理論周長との間に乖離が生じていても、その乖離による悪影響がヤゲン加工済み眼鏡レンズに対する良否判定に及ぶのを解消できる。

＜５．本実施形態の効果＞
本実施形態で説明した周長算出方法、眼鏡レンズの製造方法、周長算出装置および周長算出プログラムによれば、以下のような効果が得られる。

本実施形態においては、加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求め、その仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長とする。つまり、設計上ヤゲン形状ではなく、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後の現実のヤゲン形状について、そのヤゲン周長を理論周長として求める。したがって、ツール干渉が不可避であっても、現実に形成されるであろうヤゲン形状のヤゲン周長を求めることになるので、ツール干渉を考慮しない場合に比べると眼鏡レンズの周長算出の精度向上を図ることができ、結果として設計周長と理論周長との乖離による悪影響を解消することが可能となる。

また、本実施形態においては、ヤゲンに対するスタイラス２５１ａの接触態様を求め、その結果を反映させつつ理論周長の算出を行う。つまり、ヤゲン加工済み眼鏡レンズについて測定周長を得る形状測定器２５１のスタイラス２５１ａが、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後のヤゲン形状に実際にどのように接触するかを把握した上で、その把握内容に基づいて理論周長の算出を行う。したがって、理論周長の算出結果がスタイラス２５１ａを用いた周長測定結果に則したものとなるので、スタイラス２５１ａの接触態様の把握結果を利用しない場合に比べると、眼鏡レンズの周長算出の更なる精度向上を図ることができる。

また、本実施形態においては、理論周長の算出にあたり、眼鏡レンズの周方向の複数箇所に測定点を設定し、測定点毎に仕上がり予測形状を求め、また測定点毎にスタイラス２５１ａの接触態様を求める。つまり、眼鏡レンズの周方向の全ての箇所について仕上がり予測形状等を求めるのではなく、予め設定された複数箇所の測定点毎に仕上がり予測形状等を求める。そして、各測定点の間に関しては、各測定点の結果に基づいて補間処理を行う。したがって、測定点の設定箇所数にも因るが、眼鏡レンズの周方向の全ての箇所について仕上がり予測形状等を求める場合に比べて、理論周長算出の際の演算処理の負荷軽減を図ることができる。

また、本実施形態においては、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後の現実のヤゲン形状におけるヤゲン周長を理論周長として求めた上で、その理論周長を基準として用いつつ、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行う。したがって、ヤゲン加工後の眼鏡レンズのサイズ不良をもたらす要因となっていた設計周長と理論周長との乖離による悪影響を解消することができ、ヤゲン加工後の眼鏡レンズの眼鏡フレーム枠へのフィッティング率向上が図れる。つまり、加工ツール干渉によりヤゲン形状に細りや歪み等が発生し得る場合であっても、ヤゲン加工後の眼鏡レンズの眼鏡フレーム枠へのフィッティング率向上を図ることができ、その結果として安定した品質のヤゲン加工済み眼鏡レンズの供給を実現することが可能となる。

なお、本実施形態では、ヤゲン加工後の眼鏡レンズに対する良否判定にあたり、理論周長を基準としている。つまり、ツール干渉によってヤゲン形状に細りや歪み等が発生した後の現実のヤゲン形状におけるヤゲン周長を基準としている。ただし、ツール干渉は、眼鏡レンズの周方向の全ての箇所において生じるわけではなく、一部の箇所にて生じるに留まる。したがって、理論周長を基準とする場合であっても、ヤゲン加工後の眼鏡レンズは主としてツール干渉が生じていない箇所にて眼鏡フレーム枠に支持されるので、当該眼鏡フレーム枠については、特に良否判定の基準等を変更することなく、既存のものをそのまま用いることができる。

＜６．変形例等＞
以上に本発明の実施形態を説明したが、上記の開示内容は、本発明の例示的な実施形態を示すものである。すなわち、本発明の技術的範囲は、上記の例示的な実施形態に限定されるものではない。

例えば、本実施形態で例に挙げたヤゲン形状、回転砥石ツール２４１ａの形状、スタイラス２５１ａの形状等は、単なる一例に過ぎず、他の形状の場合であっても全く同様に本発明を適用することは可能である。

＜本発明の好ましい態様＞
以下に、本発明の好ましい態様について付記する。

［付記１］
本発明の一態様によれば、
未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定ステップと、
前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して当該眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求める接触態様特定ステップと、
前記測定子を接触させたまま当該測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該測定子の軌跡に基づいて、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出ステップと
を備えることを特徴とする周長算出方法が提供される。

[付記２]
好ましくは、
前記予測形状特定ステップでは、眼鏡レンズの周方向の複数箇所に設定された測定点毎に、前記仕上がり予測形状を求め、
前記接触態様特定ステップでは、前記測定点毎に、前記仕上がり予測形状のヤゲンに対する前記測定子の接触態様を求める
ことを特徴とする付記１に記載の周長算出方法が提供される。

[付記３]
本発明の他の一態様によれば、
未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定工程と、
前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して当該眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求める接触態様特定工程と、
前記測定子を接触させたまま当該測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該測定子の軌跡に基づいて、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出工程と、
前記測定機を用いてヤゲン加工後の眼鏡レンズのヤゲン周長を測定する加工後周長測定工程と、
前記理論周長算出工程で求めた理論周長と、前記加工後周長測定工程での測定結果とを比較して、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行うレンズ良否判定工程と
を備えることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法が提供される。

[付記４]
本発明の他の一態様によれば、
未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、
前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して当該眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求める接触態様特定手段と、
前記測定子を接触させたまま当該測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該測定子の軌跡に基づいて、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段と
を備えることを特徴とする周長算出装置が提供される。

[付記５]
本発明の他の一態様によれば、
コンピュータを、
未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際の加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、
前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して当該眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求める接触態様特定手段と、
前記測定子を接触させたまま当該測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の当該測定子の軌跡に基づいて、前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段
として機能させることを特徴とする周長算出プログラムが提供される。

２０１…メインフレーム、２０１ａ…データ取得手段、２０１ｂ…予測形状特定手段、２０１ｃ…接触態様特定手段、２０１ｄ…理論周長算出手段、２０１ｅ…理論周長通知手段、２４１…レンズ加工機、２４１ａ…回転砥石ツール、２５０…端末コンピュータ、２５０ａ…理論周長取得手段、２５０ｂ…測定周長取得手段、２５０ｃ…レンズ良否判定手段、２５０ｄ…判定結果出力手段、２５１…形状測定器、２５１ａ…スタイラス

Claims (5)

1. 未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際に用いる加工ツールと前記眼鏡レンズの被加工箇所との干渉が発生したときの干渉量である加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求め、
   前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を前記眼鏡レンズの理論周長とし、
   前記理論周長と、眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機を用いて求めた測定周長とを比較して、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行う
   ことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
2. 前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズのヤゲンに対して前記眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機の測定子がどのように接触するかを求め、
   前記測定子を接触させたまま前記測定子を前記眼鏡レンズの周方向に移動させた場合の前記測定子の軌跡に基づいて前記眼鏡レンズの理論周長を求める
   ことを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
3. 前記眼鏡レンズの周方向の複数箇所に設定された測定点毎に、前記仕上がり予測形状を求め、
   前記測定点毎に、前記仕上がり予測形状のヤゲンに対して前記測定子がどのように接触するかを求める
   ことを特徴とする請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法。
4. 未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際に用いる加工ツールと当該眼鏡レンズの被加工箇所との干渉が発生したときの干渉量である加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、
   前記予測形状特定手段が求めた前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段と、
   前記理論周長算出手段が求めた理論周長と、眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機を用いて求めた測定周長とを比較して、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行うレンズ良否判定手段と
   を備えることを特徴とする周長算出装置。
5. コンピュータを、
   未加工の眼鏡レンズにヤゲン加工を行う際に用いる加工ツールと当該眼鏡レンズの被加工箇所との干渉が発生したときの干渉量である加工ツール干渉量を考慮したヤゲンの仕上がり予測形状を求める予測形状特定手段と、
   前記予測形状特定手段が求めた前記仕上がり予測形状を有する眼鏡レンズにおけるヤゲン周長を当該眼鏡レンズの理論周長として求める理論周長算出手段と、
   前記理論周長算出手段が求めた理論周長と、眼鏡レンズのヤゲン周長測定を行う測定機を用いて求めた測定周長とを比較して、ヤゲン加工後における眼鏡レンズに対する良否判定を行うレンズ良否判定手段
   として機能させることを特徴とする周長算出プログラム。

Images