JP5107359B2 - 累進屈折力レンズの評価方法および評価装置、並びに累進屈折力レンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、累進屈折力レンズの評価方法および評価装置、並びに、累進屈折力レンズの製造方法に関し、特に両面非球面型の累進屈折力レンズに適した評価方法、評価装置及び製造方法に関する。

眼鏡レンズの製造・加工にあたっては、得られた眼鏡レンズの両光学面が仕様通りあるいは設計通りの光学性能や面形状を有しているかどうかを評価する必要がある。このような眼鏡レンズの評価は、主にレンズメータを用いて点単位に光学特性（屈折力）を測定することにより実施され、単焦点レンズならば光学中心、多焦点レンズならば遠用部光学中心や加入屈折力を測定する位置（遠用部頂点屈折力測定点と近用部測定基準点）、累進屈折力レンズならば遠用部測定基準点や加入屈折力を測定する位置（遠用部測定基準点と近用部設計基準点）を測定点として測定するのが一般的である。

なお、各種眼鏡用レンズ（単焦点眼鏡レンズ、多焦点眼鏡レンズ、累進屈折力眼鏡レンズ）の光学特性の測定方法や表示値に対する許容差については、ＩＳＯやＪＩＳ規格等で定められている。

しかし、眼鏡レンズの装用者は、レンズ上における前述の測定点以外の領域を通しても物を見ている。そのため、前述の測定点だけでなく、広範囲にレンズを評価する方法が求められている。例えば、累進屈折力レンズのように、片面あるいは両面が複雑な面形状を有している場合には、特に広範囲のレンズ評価が重要である。

従来の累進屈折力レンズは、物体側表面（レンズ前面）に「累進面」を配し、眼球側表面（レンズ後面）に「球面」や「乱視面」を配した組み合わせのものがほとんどであった。ところが、近年、両面（レンズ前後面）を非球面で形成し、両面を複合させて累進屈折力を得る両面非球面型累進屈折力レンズも知られている（例えば特許文献１参照）。

また、従来技術としては、実際にレンズ面の３次元形状を測定して、その３次元形状から光学特性を算出して評価する試みが知られている（例えば、特許文献１及び３参照）。また、レンズ上の広範囲の光学特性、例えば屈折度数分布（以下、度数分布とも言う）を測定する方法、装置も知られており（引用文献２参照）、得られた広範囲の度数分布と設計データに基づく度数分布との誤差分布に基づいてレンズの光学特性を評価する試みも知られている（例えば特許文献４参照）。

また、眼鏡用プラスチックレンズ成形に使用されるモールドはガラスからなり、その成形面は、プラスチックレンズに転写される。そのため、モールドの成型面は、眼鏡レンズと同様の高い面精度を有している必要がある。従って、モールドがレンズ形状に成形されている場合には、眼鏡レンズと同様の評価が可能である。

特許文献１：特許第３６１７００４
特許文献２：特開平８−３０４２２８
特許文献３：特表平１０−５０７８２５
特許文献４：特開２０００−１８６９７８
特許文献５：再公表特許ＷＯ２００３／０９８１８１

しかしながら、特許文献１に記載されているような両面非球面型の累進屈折力レンズにおいては、両面（前面および後面）の形状が設計通りに仕上がっていることはもちろんのこと、前面および後面が正しい位置で組み合わさっている必要がある。この前面および後面の相対的な位置ズレ（上下左右の位置ズレ、回転ズレ、あるいはそれらの組み合わせによるズレ）が生じるとその程度によっては、光学性能に支障をきたすおそれがある。

そこで、本発明は、両面非球面型のレンズの製造過程において、両面の相対的な位置ズレが許容範囲であるか否かを容易に評価する方法を提供することを目的とする。

本発明の累進屈折力レンズの評価方法は、累進屈折力レンズの複数の点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定工程と、前記実測度数分布に基づいて作成された比較用度数分布と、予め準備しておいた不良度数分布とを比較し、両者の類似調査を行う類似調査工程と、前記類似調査工程の結果に基づいて前記比較用度数分布と前記不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、前記累進屈折力レンズを不良と評価する評価工程と、を有することを特徴とする。

本発明の累進屈折力レンズ評価装置は、累進屈折力レンズの複数の測定点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定装置と、予め準備された不良度数分布を格納する不良度数分布記憶部と、実測度数分布と不良度数分布を用いて累進屈折力レンズの評価を行う処理部とを有する評価用コンピュータと、を備える。そして、評価用コンピュータの処理部は、実測度数分布に基づいて比較用度数分布を作成する処理と、比較用度数分布と不良度数分布とを比較して両者の類似調査を行う処理と、類似調査の結果に基づいて比較用度数分布と不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、累進屈折力レンズを不良と評価する処理を行うことを特徴とする。

本発明の累進屈折力レンズの製造方法は、レンズブランクの光学的に仕上げられていない面を光学的に仕上げて累進屈折力レンズを形成するレンズ形成工程と、累進屈折力レンズの前記前面と後面との組み合わせの不具合が許容範囲であるか否かを評価するレンズ評価工程と、を有している。そして、レンズ評価工程では、累進屈折力レンズの複数の点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定工程と、実測度数分布に基づいて作成された比較用度数分布と、予め準備しておいた不良度数分布とを比較し、両者の類似調査を行う類似調査工程と、類似調査工程の結果に基づいて比較用度数分布と前記不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、累進屈折力レンズを不良と評価する評価工程と、を行うことを特徴とする。

本発明によれば、両面非球面型の累進屈折力レンズにおけるレンズの不良の有無を迅速且つ精度良く評価することができる。また、その原因の特定も容易になる。

本実施形態における眼鏡レンズ評価装置の概略構成を示すブロック図である。 本実施形態における度数分布測定装置の概略構成を示す説明図である。 本実施形態における眼鏡レンズ評価装置の動作を示すシーケンス図である。 本実施形態に係る度数分布測定装置から出力される測定データを示す説明図である。 実施例に係る(Ｓ,Ｃ,Ａｘ)度数分布を、(Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，ＮＴ，ＳＴ)度数分布に変換する処理についての説明図である。 実施例に係る(Ｓ,Ｃ,Ａｘ)度数分布から得られた平均度数分布と非点収差分布、および(Ｓ,Ｃ,Ａｘ)度数分布を、(Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，ＮＴ，ＳＴ)度数分布に変換した結果を示す説明図である。 前面と後面に相対的な位置ズレが生じている累進屈折レンズの実測度数分布に基づいて作成された誤差分布を示す図である。 前面と後面に相対的な位置ズレが生じていない累進屈折力レンズの実測度数分布に基づいて作成された誤差分布を示す図である。 Ａ〜Ｇ 累進屈折力レンズにおける前面と後面との相対的な位置ズレの例を示す説明図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して反時計回りにずれた状態のエラーパターンを示す図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して時計回りにずれた状態のエラーパターンを示す図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して上方向にずれた状態のエラーパターンを示す図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して下方向にずれた状態のエラーパターンを示す図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して右方向にずれた状態のエラーパターンを示す図である。 累進屈折力レンズにおける誤差分布において、レンズの前面が後面に対して左方向にずれた状態のエラーパターンを示す図である。 本実施形態における眼鏡レンズ製造方法を示すフローチャートである。

発明者は、両面非球面型累進屈折力レンズの透過度数分布（以下、「実測度数分布」と言う）と設計予定だった理想の度数分布（以下、「計算度数分布」と言う）との差（以下、「誤差分布」と言う）が形成するパターンに注目した。そして、両面非球面型累進屈折力レンズにおいて、両面の位置を意図的に相対的にずらしたレンズを多数作成し、その誤差分布を観察したところ、そのずれの種類によって特有のエラーパターンを有するという知見を得た。

この知見を基に、以下、本発明を実施するための最良の形態を説明するが、この実施の形態は例示的に示されるもので、本発明の技術思想から逸脱しない限り種々の変形が可能である。

［眼鏡レンズ評価装置］
まず、本実施形態に係る眼鏡レンズ評価装置について、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係る眼鏡レンズ評価装置の概略構成を示すブロック図である。

本実施例の眼鏡レンズ評価装置１０は、度数分布測定装置１と、データサーバ２と、評価用コンピュータ３と、入力手段４と、出力手段５と、レンズメータ６とを有している。レンズメータ６は、眼鏡レンズ（被検レンズ）の屈折力をスポット的に測定する。

度数分布測定装置１は、被検レンズの度数分布を測定する装置である。ここで、度数分布測定装置１の概略構成について、図２を参照して説明する。図２は、度数分布測定装置１の概略構成を示す説明図である。

度数分布測定装置１は、被検レンズ１００の多数の点について、球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、乱視軸Ａｘが測定できるものであればよく、従来の測定装置を利用することができる。度数分布測定装置の一例を図２に示す。この度数分布測定装置１は、光源装置１１と、ビームスプリッタ１２と、スクリーン１３と、ＣＣＤカメラ１４と、計算装置１５とからなる。光源装置１１は、被検レンズ１００に平行光を照射する。ビームスプリッタ１２は、被検レンズ１００を挟んで光源装置１１の反対側に配置されており、複数の光透過孔（図示せず）を有している。

スクリーン１３は、ビームスプリッタ１２の被検レンズ１００に対向する面の反対側の面に対向されている。このスクリーン１３には、ビームスプリッタ１２を透過した光が到達する。ＣＣＤカメラ１４は、スクリーン１３に表示された映像を取り込む。計算装置１５は、ＣＣＤカメラ１４によって取り込まれた映像から被検レンズ１００を透過した光の経路を測定し、被検レンズ１００の光学特性を計算する。この計算装置１５は、図１に示される評価用コンピュータ３と兼用してもよい。

光源装置１１から被検レンズ１００に平行光を照射すると、被検レンズ１００から光が出射される。被検レンズ１００から出射された光は、ビームスプリッタ１２を透過し、スクリーン１３に投影される。計算装置１５は、スクリーン１３に投影される光（映像）から被検レンズ１００を透過後の光の経路を測定し、被検レンズ１００の光学特性を算出する。

再び、図１に示す度数分布測定装置１についての説明に戻る。データサーバ２は、データ記憶手段を有するコンピュータであり、評価用コンピュータ３とネットワークを介して接続されている。なお、度数分布測定装置１とデータサーバ２は、通信ケーブルなどの通信媒体で直接接続してもよい。データサーバ２は、被検レンズ１００の評価に必要なデータと評価結果とを記憶する記憶部２０を有する。

記憶部２０は、設計データ記憶部２１と、受注データ記憶部２２と、測定結果記憶部２３と、合否判定結果記憶部２４を有する。設計データ記憶部２１は、被検レンズ１００の設計データをあらかじめ記憶し、受注データ記憶部２２は、受注データをあらかじめ記憶する。測定結果記憶部２３は、度数分布測定装置１やレンズメータ６で得られた各種測定結果や演算結果などの測定結果データを記憶する。合否判定結果記憶部２４は、評価用コンピュータ３によって判定されたレンズの合否結果を表す合否結果データを記憶する。

データサーバ２は、工場のメインサーバ７とネットワークで接続されている。なお、メインサーバ７とデータサーバ２は、通信ケーブルなどの通信媒体で直接接続してもよい。メインサーバ７は、通信媒体８を介して眼鏡店９の注文用端末９１に接続されている。本実施形態では、レンズの製造元であるレンズメーカの工場が、レンズの発注元である眼鏡店等の顧客からオンラインで受注する場合の例で説明する。通信媒体８としては特に限定されるものではなく、例えば、公衆通信回線、専用回線、インターネット等を利用することができる。

眼鏡店９には、上述した注文用端末９１と、フレーム形状測定装置９２が設置されている。フレーム形状測定装置９２は、眼鏡フレームの枠形状を測定する装置である。注文用端末９１は、眼鏡レンズを注文するために必要な各種情報をレンズメーカの工場へ送信するための端末コンピュータである。注文用端末９１から工場のメインサーバ７に注文データが送られると、メインサーバ７上に登録されている受注処理プログラムにより受注処理が実行され、受注データが作成される。作成された受注データは、データサーバ２の受注データ記憶部２２に記憶される。

受注データとしては、レンズに関する情報、眼鏡フレームに関する情報、処方値、レイアウト情報などがある。レンズに関する情報としては、レンズの種類に関する情報（例えば、レンズ材質、屈折率、レンズ表裏面の光学設計など）やレンズ加工指示に関する情報（例えば、レンズ厚さ、コバ厚、偏心、縁面の仕上げ方法、フレーム取付部の加工種類や方法、染色、コーティングなど）がある。

また、前記眼鏡フレームの情報としては、フレームサイズ、フレームの素材、色、玉形形状等がある。ここで、玉形形状とは、フレーム形状測定装置９２により測定されたレンズ枠の形状を表すデータ、リムレスフレームや溝掘りフレームのように予め設定されている玉形形状を表すデータなどを指している。また、処方値としては、球面屈折力、乱視屈折力、乱視軸、プリズム、加入屈折力などがある。レイアウト情報としては、瞳孔間距離、左右片眼瞳孔間距離、近用瞳孔間距離、セグメント小玉位置、アイポイント位置などが有る。

工場のメインサーバ７には、レンズの形状を設計するためのレンズ設計プログラムが備えられている。メインサーバ７は、レンズ設計プログラムを実行し、上述した受注データと、記憶部２０に予め記憶されている設計に必要なデータ（光学面形状、玉形形状など）に基づいた所望のレンズ形状（レンズ前面形状データ、レンズ後面形状データ、レンズ前面と後面の配置に関するデータ、周縁形状データ等）を計算する。計算されたレンズ形状は、設計データとしてデータサーバ２の設計データ記憶部２１に記憶される。

つまり、被検レンズ１００の設計値は、設計データと受注データを基に決定されている。そして、設計データには、被検レンズ１００の前面（装用眼から遠い方のレンズ表面）と後面（装用眼から近い方のレンズ表面）の３次元形状データと、レンズ中心厚やプリズム値などのレンズ前面と後面の間隔や配置に関するデータと、被検レンズ１００の屈折率やアッベ数（ある光学材料の色収差に対する補正を見積もるための数）などの材質パラメータとが含まれる。なお、３次元形状データは、スプライン関数により関数化されていることが好ましい。

また、工場のメインサーバ７には、レンズの加工データを作成するための加工データ作成プログラムも備えられている。メインサーバ７は、加工データ作成プログラムを実行し、前述した受注データや設計データに基づいて、レンズ製造過程（例えばブロック工程、切削工程、研磨工程、染色工程、表面処理工程、玉形加工工程など）における各種加工条件が設定された加工データを作成する。作成された加工データは、データサーバ２の記憶部２０に記憶される。そして、受注データ、設計データ、加工データに基づいて、アンカットレンズ（玉形加工前のフィニッシュトレンズ）が製造され、必要により染色、表面処理、玉形加工等が行なわれて、発注元に納品される。

評価用コンピュータ３は、データサーバ２の記憶部２０に記憶されているデータと度数分布測定装置１により測定されたデータとから設計値に対する被検レンズの評価を行う。この評価用コンピュータ３は、度数分布測定装置１、レンズメータ６、入力手段４及び出力手段５に接続されると共に、ネットワークを介してデータサーバ２に接続されている。

評価用コンピュータ３は、度数分布測定装置１、レンズメータ６、データサーバ２、入力手段４及び出力手段５とのインタフェース（図示せず）と、処理部３１と、記憶部３２を有している。

処理部３１は、度数分布変換処理３１１、計算度数分布算出処理３１２、誤差分布算出処理３１３、相関性チェック処理３１４、合否判定処理３１５などを行う。度数分布変換処理３１１は、度数分布測定装置１によって測定された度数分布（球面度数Ｓ，乱視度数Ｃ，乱視軸Ａｘ）を表す点群からなる分布）を８つの分布へ変換する処理である。度数分布算出処理３１２は、設計上の度数分布を算出する処理である。この設計上の度数分布（計算度数分布）とは、累進屈折力レンズが設計どおりに製造された場合の度数分布のことである。

誤差分布算出処理３１３は、度数分布測定装置１によって測定された度数分布（実測度数分布）と設計上の度数分布（計算設計度数分布）との誤差分布を算出する処理である。相関性チェック処理３１４は、誤差分布算出処理３１３において算出された誤差分布と予め用意されたエラーパターンとの相関性をチェックする処理である。合否判定処理３１５は、相関性チェック処理３１４においてチェックされた相関性に基づいてレンズの合否を判定する処理である。

記憶部３２は、合否判定条基準記憶部３２１と、エラーパターン記憶部３２２を有している。合否判定条基準記憶部３２１には、合否判定処理３１５において用いられる合否判定基準データが記憶されている。また、エラーパターン記憶部３２２には、相関性チェック処理において用いられるエラーパターンが記憶されている。

入力手段４は、測定する被検レンズを識別するためのデータを評価用コンピュータ３に入力するために用いられる。この入力手段４としては、例えば、バーコードリーダ、２次元コードリーダ、キーボード、他の装置から送られてきた識別データを受信する手段などを挙げることができる。また、入力手段４によって入力されるデータとしては、後述する識別データなどを挙げることができる。

出力手段５は、設計レンズの度数分布（計算設計度数分布）、度数分布測定装置１で測定された被検レンズ１００の度数分布（実測度数分布）、設計レンズに対する被検レンズ１００の誤差分布、この誤差分布を基にした合否判定結果等を表示またはデータ出力する。この出力手段５としては、例えば、ディスプレイ装置やプリンタ、他の装置へ結果をデータとして出力する手段などが挙げられる。

［眼鏡レンズ評価装置の動作］
次に、眼鏡レンズ評価装置について、図３を参照して説明する。
図３は、本発明に係る眼鏡レンズ評価装置の動作を示すシーケンス図である。

本実施形態は、両面が非球面からなり、両面が複合することにより、累進屈折力レンズとして機能する両面非球面型累進屈折力レンズを評価する場合について説明する。なお、以下、眼鏡レンズにおける右レンズについて述べる。

１．前工程（ステップＳ１）
はじめに、両面が光学的に仕上げられた被検レンズとして、プラスチックレンズを得る前工程を行う（ステップＳ１）。つまり、前工程では、上述した受注データ、設計データ、加工データに基づいて、アンカットレンズ（玉形加工前のフィニッシュトレンズ）が製造される。

このアンカットレンズの作成方法は、従来の技術を用いることができるため、詳細な説明は省略するが、例えば、注型重合成形や射出成形により両光学面が仕上げられた状態のアンカットレンズを成形してもよい。また、一方の面または両面が光学的に仕上げられていないレンズブランクやセミフィニッシュトレンズブランクを用いて、その仕上げられていない面を光学的に仕上げてアンカットレンズを得てもよい。その場合、レンズブランクやセミフィニッシュトレンズブランクの光学的に仕上げられていない面を、カーブジェネレータ（ＣＧ）等の切削装置で切削する。その後、切削された面を研磨装置によって研磨することにより、両光学面が仕上げられたアンカットレンズが形成される。

２．第１レンズ評価工程（ステップＳ２〜Ｓ４）
次に、前工程において得られたアンカットレンズ（被検レンズ１００）に対して第１のレンズ評価を行う。

第１レンズ評価工程は、被検レンズ１００の光学特性をスポット的に測定して評価する工程であり、特定の測定位置（以下、第１評価測定点と呼ぶ）における屈折度数の実測値と設計値とを比較して合否を判定する。以下、単に屈折度数（あるいは度数）と言った場合には、球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、および、乱視軸Ａｘによって特徴付けられた光学特性を表すものとする。

第１評価測定点としては、１点あるいは複数の点を設定することができる。この第１評価測定点は、任意に設定することもできるが、レンズの屈折度数の表示値を検査する位置が含まれているとより好ましい。
屈折度数の表示値を検査する位置としては、例えば、単焦点眼鏡レンズであれば、レンズの屈折力（後面頂点屈折力）を測定する位置（光学中心）である。また、多焦点眼鏡レンズであれば、遠用部屈折力（後面頂点屈折力）を測定する位置（遠用部測定基準点）や加入屈折力を測定する位置（遠用部頂点屈折力測定点、近用部測定基準点）である。また、累進屈折力レンズであれば、遠用部屈折力（後面頂点屈折力）を測定する位置（遠用部測定基準点）や加入屈折力を測定する位置（遠用部測定基準点、近用部設計基準点）である。

第１レンズ評価工程では、まず、レンズメータ６（図１を参照）を用いて第１評価測定点における屈折度数を測定する（ステップＳ２）。この測定結果は、評価用コンピュータ３に送信される。なお、第１評価測定点を広範囲に多数設定する場合には、例えば、特許文献５に記載のような一度に多数の点の屈折度数を測定できる装置を用いて各点の屈折度数を測定してもよい。

次に、評価用コンピュータ３は、レンズメータ６から供給された測定結果が許容範囲条件内であるかどうかを判断し合否を判定する（ステップＳ３）。

ここで、評価用コンピュータ３が許容範囲条件を取得する手順を説明する。
まず、被検レンズ１００に添付されたそのレンズを特定する識別データを入力手段（例えばバーコードリーダやＩＣチップリーダ）４により読み取る。この識別データは、例えば、指示書に印刷されたバーコード等の情報やＩＣチップに記憶された情報である。入力手段４は、読み取った識別データを評価用コンピュータ３に送る。

評価用コンピュータ３は、入力手段４で読み取られた識別データを、ネットワークを介してデータサーバ２に送り、識別データに対応する被検レンズ１００の設計データと受注データを問い合わせる。データサーバ２は、評価用コンピュータ３から識別データを受信すると、この識別データに対応する被検レンズ１００の設計データと受注データを設計データ記憶部２１および受注データ記憶部２２から取り出して評価用コンピュータ３に送信する。設計データには、被検レンズの第１評価測定点における設計上の表示値（屈折度数等）およびその許容範囲条件の情報が含まれている。その結果、評価用コンピュータ３は、許容範囲条件を取得することができる。

ステップＳ３の処理において、レンズメータ６による測定結果が許容範囲条件外であると判断したとき、評価用コンピュータ３は、被検レンズ１００に対する第１のレンズ評価の結果が不合格であると判定し、レンズの評価を終了する（ステップＳ４）。不合格となった被検レンズ１００は、作り直されたり、資源として再利用されたりする。

一方、ステップＳ３の処理において、レンズメータ６による測定結果が許容範囲条件内であると判断したとき、評価用コンピュータ３は、被検レンズ１００に対する第１のレンズ評価の結果が合格であると判定し、次の工程（ステップＳ５）に処理を移行する。

３．第２レンズ評価工程（ステップＳ５〜Ｓ１５）
第１レンズ評価工程で合格と判定された被検レンズ１００に対しては、次に第２のレンズ評価が行われる。

第２レンズ評価工程は、被検レンズ１００の実測度数分布を測定する度数分布測定工程と、実測度数分布に基づいて作成された比較用度数分布と、予め準備しておいた不良度数分布とを比較して両者の類似調査を行う類似調査工程と、この類似調査工程の結果に基づいて両者が類似しているか否かを判定し、類似している場合に、被検レンズ１００を不良と評価する評価工程を有している。

第２レンズ評価工程では、まず、被検レンズ１００の実測度数分布を測定し（ステップＳ５）、その実測度数分布から処方度数を除去する（ステップＳ６）。ここで、処方度数とは、製造された眼鏡（本例では、累進屈折力レンズを用いた眼鏡）を装用する装用者の視力に応じて処方される度数である。なお、多焦点眼鏡レンズや累進屈折力レンズを評価する場合の前記除去に用いる処方度数は、遠用部の処方度数を用いている。

次に、処方度数が除去された実測度数分布を連続性のある度数分布に変換する（ステップＳ７）。そして、評価用コンピュータ３が、実測度数分布から変換された連続性のある度数分布と、設計上の度数分布であって処方度数が除去された計算度数分布から変換された連続性のある度数分布との誤差分布（比較用度数分布）を算出する（ステップＳ１２）。

次に、誤差分布（比較用度数分布）とエラーパターン（不良度数分布）との相関性をチェックする（ステップＳ１３）。続いて、ステップ１３の処理で行われた相関性のチェックに基づいて合否判定を行う（ステップＳ１４）。そして、ステップＳ１４の処理で不合格と判定した場合には、レンズの評価を終了し（ステップＳ１５）、合格と判定した場合には、次工程に処理を移行する（ステップＳ１６）。
以下、第２レンズ評価工程の各処理について詳細に説明する。

（１）度数分布測定工程（ステップＳ５）
度数分布測定工程では、度数分布測定装置１によって広範囲における多数の測定点（以下、「第２評価測定点」と呼ぶ）について屈折度数を測定し、その測定結果から被検レンズ１００の屈折度数分布を得る。なお、本実施形態において、屈折度数分布（あるいは度数分布）とは、球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、乱視軸Ａｘで特徴付けられる点の分布とする。また、第２評価測定点の屈折度数を測定する測定装置としては、度数分布測定装置１に限定されるものではなく、広範囲にわたって多数の測定点の屈折度数を測定できる装置であればよい。

ここで、度数分布測定装置１を用いて度数分布を作成する場合について、図４を参照して説明する。
図４は、度数分布測定装置１から出力される測定データを説明するための説明図である。

まず、測定対象の被検レンズ１００を度数分布測定装置１にセットし、測定開始の操作をする。測定開始の操作が行われると、光源装置１１から平行光が出射され、その光が被検レンズ１００を通過してビームスプリッタ１２により複数の光線に分離される。これにより、スクリーン１３上には、ビームスプリッタ１２の複数の光透過孔に対応した複数の光スポットが投影される。

度数分布測定装置１は、基準座標ＲｅｆＸ，ＲｅｆＹと、座標Ｘ，Ｙと、偏差ＤＸ，ＤＹと、屈折度数とを測定データとして得る。
基準座標ＲｅｆＸ，ＲｅｆＹは、被検レンズ１００がセットされていない状態におけるスクリーン１３上の光スポット（以下、校正スポットと呼ぶ）の位置を示す。座標Ｘ，Ｙは、光源装置１１の光が被検レンズ１００のビームスプリッタ１２側の面から出射するときの位置（以下、測定点と呼ぶ）を示す。

偏差ＤＸ，ＤＹは、被検レンズ１００がセットされた状態におけるスクリーン１３上の光スポット（以下、測定スポットと呼ぶ）の位置と、これに対応する校正スポット（測定スポットと同一の光透過孔を通過した校正スポット）の位置との偏差である。屈折度数は、被検レンズ１００を通過した光の光路を基に算出される。

基準座標ＲｅｆＸ，ＲｅｆＹと、測定点座標Ｘ，Ｙと、偏差ＤＸ，ＤＹと、屈折度数は、個々のスポットごとに対応付けて出力される。そのため、被検レンズ１００の各測定点座標Ｘ，Ｙにおける屈折度数、すなわち被検レンズ１００の屈折度数分布（球面度数Ｓ_１，乱視度数Ｃ_１，乱視軸Ａｘ_１）が得られる。得られた被検レンズ１００の屈折度数分布は、実測度数分布として評価用コンピュータ３に送信される。

（２）実測度数分布から処方度数を除いた度数分布の作成工程（ステップＳ６）
評価用コンピュータ３は、度数分布測定装置１より受信した被検レンズ１００の実測度数分布（Ｓ_１，Ｃ_１，Ａｘ_１）から処方度数を全体に亘って除去し、基準実測度数分布（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’）を作成する。

このように、屈折度数分布から処方度数（遠用部の処方度数）を除去して基準実測度数分布を作成する理由を説明する。処方度数分の屈折度数はレンズにとって広範囲にわたって必要な屈折度数である。したがって、この処方度数を除去した後に残存した屈折度数だけを評価の対象にした方がより適切にレンズを評価できるからである。なお、「屈折度数分布から処方度数を除去する」とは、そのレンズの全領域において処方された遠用度数（Ｓ，Ｃ，Ａｘ）がなくなるように度数分布を補正することを意味するこことする。

（３）実測度数分布を連続性のある度数分布に変換する工程（ステップＳ７）
次に、ステップＳ６の処理で得られた基準実測度数分布を基に、平均度数分布、非点収差分布および連続性のある実測度数分布を作成する工程について、図５および図６を参照して説明する。

図５は、基準実測度数分布（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’） を、（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，ＮＴ，ＳＴ）度数分布に変換する処理を説明する説明図である。図６は、基準実測度数分布（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’）に基づいて得た平均度数分布、非点収差分布、(Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，ＮＴ，ＳＴ)度数分布を示す説明図である。

図５に示すように、基準実測度数分布（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’）は、各第２評価測定点７０に対して、球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、乱視軸Ａｘで特徴付けられる点群からなる。このような基準実測度数分布を基に平均度数分布と非点収差分布を作成する。
平均度数分布は、各第２評価測定点７０の球面度数Ｓと、乱視度数Ｃの２分の１の値との和によって算出される値（Ｓ_１’＋Ｃ_１’／２）の分布である。また。非点収差分布は、各第２評価測定点７０の乱視度数Ｃの絶対値（｜Ｃ_１’｜）の分布である。

非点収差分布には、不連続な領域が存在するため、微分を取ることができない。（なお、不連続な領域は図６に示す縦軸と略一致する線上に存在しやすい）
平均度数分布は、各第２評価測定点７０について全方向における度数を平均した値（度数）の分布であり、多くの情報が混ざった度数の分布となるため、高精度な度数分布の評価を行えない。また、非点収差分布および平均度数分布には、各第２評価測定点７０の乱視軸Ａｘの情報が含まれていないため高精度な度数分布の評価を行えない。そこで、ステップＳ７の処理では、非点収差分布および平均度数分布の他に、連続性があり、且つ、乱視軸Ａｘの情報が反映された屈折度数分布を作成する。

このような屈折度数分布は、基準実測度数分布を、各第２評価測定点７０における任意方向の度数を表す度数分布に変換することで作成できる。このようにして作成された屈折度数分布は、各第２評価測定点７０の屈折力の方向が統一されるため、連続性を有しかつ乱視軸Ａｘの情報が反映されたものになる。なお、上記任意方向は、適宜設定可能であるが、等角度の複数方向を設定することが好ましい。なぜなら、基準実測度数分布を等角度の複数方向に基づいて変換することにより、各第２評価測定点７０における度数を詳細に把握することができるためである。

また、図５に示すように、任意方向は、水平方向を０度として、反時計回りを正とするとき、０度（Ｄ１方向）、４５度（Ｄ２方向）、９０度（Ｄ３方向）、１３５度（Ｄ４方向）の４方向に設定することが好ましい。このように、任意方向をＤ１〜Ｄ４の４方向に設定すると、少ない方向の度数分布（４種類）で被検レンズを適切に評価できる。すなわち、眼鏡レンズを評価する上で重要な水平方向と垂直方向の度数分布を有し、かつ、その中間の方向の度数分布も有するからである。また、このＤ１〜Ｄ４の度数分布があればレンズ上の任意の場所と方向の度数を計算で求めることができる。なお、任意方向は、上述した４方向に限定されるものではなく、互いに垂直に交差する複数の方向でもよい。

以下、各第２評価測定点７０におけるＤ１方向の屈折力（度数）をＤ１、その分布をＤ１分布と記す。また、各第２評価測定点７０におけるＤ２方向の屈折力をＤ２、その分布をＤ２分布と記す。また、各第２評価測定点７０におけるＤ３方向の屈折力をＤ３、その分布をＤ３分布と記す。また、各第２評価測定点７０におけるＤ４方向の屈折力をＤ４、その分布をＤ４分布と記す。

非点収差分布は、乱視度数Ｃに焦点を置いた分布であるが、上述したように、連続性を有さず、乱視軸Ａｘに関する情報が含まれない。そこで、本実施形態では、非点収差分布に近い分布として、垂直に交わる２方向の屈折力（度数）の差を表す分布を用いる。このような分布は、非点収差分布に近い分布でありながら、連続性があり、且つ、乱視軸Ａｘが反映されたものとなる。

任意方向をＤ１〜Ｄ４方向に設定した場合は、垂直に交わる２方向の屈折力（度数）の差を表す分布が２つになる。一方の分布は、Ｄ１（０度）方向の度数分布とＤ３（９０度）方向の度数分布との差（ＮＴ＝Ｄ１−Ｄ３）を表す分布（以下「ＮＴ分布」と記す）である。他方の分布は、Ｄ２（４５度）方向の度数分布とＤ４（１３５度）方向の度数分布との差（ＳＴ＝Ｄ２−Ｄ４）を表す分布（以下「ＳＴ分布」と記す）である。

各第２評価測定点７０において、（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’）の組と（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４）の組は、一対一に対応しており、所定の計算式を用いることで（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４）からＮＴとＳＴが算出される。すなわち、（Ｓ_１’，Ｃ_１’，Ａｘ_１’）の組と（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，ＮＴ，ＳＴ）の組は一対一に対応している。また、乱視軸Ａｘの情報を反映するＤ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、ＮＴ、ＳＴの６つの分布を用いることにより、被検レンズ１００の光学特性（度数分布）を効果的に評価することができる。

（４）設計上の度数分布を作成する工程（ステップＳ８，Ｓ９）
第１レンズ評価工程のステップＳ３の処理において、合格と判定された被検レンズ１００については、ステップＳ５〜Ｓ７の処理とは別に、その被検レンズ１００の設計上の屈折度数分布（計算度数分布）を作成する。

ステップＳ３の処理において、被検レンズ１００に対する第１のレンズ評価の結果が合格であると判定されると、評価用コンピュータ３の処理部３１は、データサーバ２から被検レンズ１００の設計データと受注データを取得する（ステップＳ８）。

次に、評価用コンピュータ３の処理部３１は、被検レンズ１００の設計データと受注データに基づいて、そのレンズの３次元形状モデルを作成する。そして、作成した３次元形状モデルとレンズの屈折率に基づいて、広範囲の点（以下、「計算度数算出点」と呼ぶ）における屈折度数を計算し、その度数分布（Ｓ_２，Ｃ_２，Ａｘ_２）を算出する（ステップＳ９）。なお、計算度数算出点は、第２評価測定点７０と対応する位置に設定することがより好ましい。

（５）計算度数分布から処方度数を除いた度数分布の作成工程（ステップＳ１０）
評価用コンピュータ３の処理部３１は、ステップＳ９の処理で得られた計算度数分布（Ｓ_２，Ｃ_２，Ａｘ_２）から処方度数を全体に亘って除去し、基準計算度数分布（Ｓ_２’，Ｃ_２’，Ａｘ_２’）を作成する（ステップＳ１０）。

（６）計算度数分布の連続性のある度数分布に変換する工程（ステップＳ１１）
評価用コンピュータ３の処理部３１は、ステップＳ１０の処理で得られた基準計算度数分布（Ｓ_２’，Ｃ_２’，Ａｘ_２’）を基に、設計上の平均度数分布、設計上の非点収差分布および連続性のある計算度数分布を作成する（ステップＳ１１）。

連続性のある計算度数分布の作成は、前述した連続性のある実測度数分布の作成と同様に行われる。つまり、各計算度数算出点についてＤ１方向、Ｄ２方向、Ｄ３方向、Ｄ４方向の屈折力（Ｄ１_２、Ｄ２_２、Ｄ３_２、Ｄ４_２）を算出し、設計上のＤ１分布、Ｄ２分布、Ｄ３分布、Ｄ４分布を作成する。そして、Ｄ１_２、Ｄ２_２、Ｄ３_２、Ｄ４_２を基にＮＴ_２、ＳＴ_２を算出し、ＮＴ分布、ＳＴ分布を作成する。これら設計上のＤ１分布、Ｄ２分布、Ｄ３分布、Ｄ４分布、ＮＴ分布、ＳＴ分布は、連続性があり、且つ、乱視軸Ａｘが反映された分布である。

（７）誤差分布作成工程（ステップＳ１２）
評価用コンピュータ３の処理部３１は、ステップＳ７の処理で得た実測上の平均度数分布、非点収差分布、Ｄ１〜Ｄ４分布、ＮＴ分布、ＳＴ分布と、ステップＳ１１の処理で得た計算上の平均度数分布、非点収差分布、Ｄ１〜Ｄ４分布、ＮＴ分布、ＳＴ分布に基づいてそれぞれの誤差分布（比較用度数分布）を作成する。具体的には、第２評価測定点７０における各度数と、第２評価測定点７０に対応する計算度数算出点における各度数との差（誤差）を算出し、それぞれの誤差分布を作成する。

平均度数分布の誤差Δ｜Ｃ｜は、
Δ｜Ｃ｜＝｜Ｃ_１’｜−｜Ｃ_２’｜により算出される。
平均度数分布の誤差Δ（Ｓ＋Ｃ／２）は、
Δ（Ｓ＋Ｃ／２）＝（Ｓ_１’＋Ｃ_１’／２）−（Ｓ_２’＋Ｃ_２’／２）により算出される。
Ｄ１分布の誤差ΔＤ１は、
ΔＤ１＝Ｄ１_１−Ｄ１_２により算出される。
Ｄ２分布の誤差ΔＤ２は、
ΔＤ２＝Ｄ２_１−Ｄ２_２により算出される。
Ｄ３分布の誤差ΔＤ３は、
ΔＤ３＝Ｄ３_１−Ｄ３_２により算出される。
Ｄ４分布の誤差ΔＤ４は、
ΔＤ４＝Ｄ４_１−Ｄ４_２により算出される。
ＮＴ分布の誤差ΔＮＴは、
ΔＮＴ＝ＮＴ_１−ＮＴ_２により算出される。
ＳＴ分布の誤差ΔＳＴは、
ΔＳＴ＝ＳＴ_１−ＳＴ_２により算出される。

図７および図８は、誤差分布作成工程で得られた８つの誤差分布の例を示すものである。図７は、前面と後面に相対的な位置ズレが生じている被検レンズ１００の実測度数分布に基づいて作成された誤差分布を示す図である。図８は、前面と後面に相対的な位置ズレが生じていない、つまり、正常な被検レンズ１００の実測度数分布に基づいて作成された誤差分布を示す図である。

（８）誤差分布とエラーパターンとの相関性チェック工程（ステップＳ１３）
まず、相関性チェック工程（類似調査工程）で用いるエラーパターン（不良度数分布）について、図９〜図１３を参照して説明する。

不良度数分布とは、被検レンズ１００の前面（装用眼から遠い方のレンズ表面。通常は凸面）と後面（装用眼から近い方のレンズ表面。通常は凹面）が相対的にずれた状態に対応する度数分布である。
まず、被検レンズ１００の前面と後面との相対的なズレについて、図９を参照して説明する。図９は、被検レンズ１００の前面と後面との相対的なズレの例を示す説明図である。

図９Ａに示すように、被検レンズ１００の前面１０１ａと後面１０１ｂとの相対的なズレとは、被検レンズ１００を後面１０１ｂ側（図９Ａに示すＸ方向）から見た場合の前面１０１ａに対する後面１０１ｂのズレである。つまり、前面１０１ａの仮想線Ｌ１と後面１０１ｂの仮想線Ｌ２が一致している場合は、前面１０１ａと後面１０１ｂとの間にズレが生じていない状態となる。

前面１０１ａと後面１０１ｂとの相対的なズレは、主に、回転方向のズレと、上下方向のズレと、左右方向のズレがある。回転方向のズレは、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して時計回りの方向にずれた時計回りズレ状態（図９Ｂを参照）と、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して反時計回りの方向にずれた反時計回りズレ状態（図９Ｃを参照）がある。

上下方向のズレは、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して上方向にずれた上ズレ状態（図９Ｄを参照）と、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して下方向にずれた下ズレ状態（図９Ｅを参照）がある。また、左右方向のズレは、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して右方向にずれた右ズレ状態（図９Ｆを参照）と、後面１０１ｂが前面１０１ａに対して左方向にずれた左ズレ状態（図９Ｇを参照）がある。
なお、上記ずれ状態が複合したずれ状態もある

次に、不良度数分布（エラーパターン）について説明する。
不良度数分布を得るには、まず、エラーパターン用のレンズとして、処方度数、設計パターン、中心肉厚、屈折率、プリズム等の条件を設定し、その条件にしたがってレンズ前面と後面との間にズレが生じていない場合のレンズを設計する。そして、レンズの設計上の計算度数分布を作成する。
一方、同じ条件にしたがってレンズの前面と後面との間に上述したような各ズレ状態が生じた場合のレンズもそれぞれ設計し、それらレンズの設計上の計算度数分布も作成する。

次に、各ずれ状態の計算度数分布とずれが生じていない状態の計算度数分布から前記エラーパターン用レンズの処方度数をそれぞれ除去する。なお、例えば、このエラーパターン用のレンズの処方度数を球面度数０．００Ｄ、加入屈折力２．００Ｄのように設定した場合、除去に用いる遠用部処方度数は、０．００Ｄなので、この除去の計算は省略してもよい。

そして、処方度数が除去された各ズレ状態の計算度数分布と処方度数が除去されたズレが生じていない状態の計算度数分布との差分分布（誤差分布）を計算することにより、不良度数分布が作成される。つまり、不良度数分布は、各ズレ状態の計算度数分布とズレが生じていない状態の計算度数分布の誤差分布である。この不良度数分布は、非点収差誤差分布、平均度数誤差分布、Ｄ１誤差分布、Ｄ２誤差分布、Ｄ３誤差分布、Ｄ４誤差分布、ＮＴ誤差分布、ＳＴ誤差分布の計８つについて予め作成しておく。

不良度数分布は、不良要因に応じて特有の分布パターンを有する。この不良要因には、例えば、上述したような、レンズ表裏面の回転ずれ、縦ずれや横ずれに代表される位置ズレが挙げられる。このような位置ズレは、レンズの光学面を加工する際のレンズ保持具の取付け位置のズレや、加工やレンズ保持具の位置決めの目安とするレンズ上に設けられたマークの位置ズレ、切削・研磨中のレンズ保持具の位置ズレなどに起因している。

ところで、眼鏡レンズは、装用者の処方度数、すなわち球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、乱視軸Ａｘに応じて加工される。そのため、処方度数の球面度数Ｓ、乱視度数Ｃ、乱視軸Ａｘの組み合わせは複数存在し、レンズの設計の種類を考慮すると、その組み合わせは無限にあると言える。レンズの光学特性をより正確に評価するならば、オーダーされた処方度数とレンズの設計タイプごとに、上記エラーパターンを作成し、そのエラーパターンと実測度数分布に基づいて得た誤差分布との相関性をチェックした方がよい。

しかし、一つのエラーパターンを作成するには、時間を要するので、測定されるレンズごとに、想定される全ての組み合わせ不具合（前面と後面の各ズレ状態）について逐一エラーパターンを作成し、評価するのは効率的とは言えない。エラーパターンが複数存在する場合は、特に時間を要すると考えられる。

様々な調査を行った結果、特許文献１に記載された構造を持つ両面複合累進屈折力レンズにおいて、前面と後面が相対的にずれている場合に観測される特徴的な誤差分布（エラーパターン）は、処方度数、設計タイプに大きく依存しないことがわかった。つまり、前面と後面の相対的なズレの種類が同じであれば、観測される誤差分布（エラーパターン）は、略同様の特徴を有することがわかった。したがって、全ての処方度数、設計タイプごとにエラーパターンを作成する必要はなく、代表的な処方度数、設計タイプについて、想定される組み合わせ不具合（前面と後面の各ズレ状態）のエラーパターンを予め用意しておけばよいことになる。

また、累進屈折力レンズには加入屈折力（加入度数ともいう）があり、当然、加入屈折力の違いはエラーパターンに影響を与える要素となるが、その違いはエラーパターンの８つの分布（集合）における各分布の分散値（各分布のバラツキ）に影響を与えるだけである。一方、相関性は、このような分散値の大きさの影響を受けない。例えば、後述する相関係数の式を見てみると、相関係数は２つの集合の共分散を各々の集合の標準偏差（＝分散の平方根)で割るようになっているので、分散の大小は相関性の大きさに影響を与えないことは明らかである。したがって、加入屈折力についても個別にエラーパターンを用意する必要はなく、代表的な値に対してのみエラーパターンを用意すればよいことになる。

さらに、前面と後面の位置ズレ、回転ズレの程度（量）もエラーパターンに影響を与える要素となる。しかしながら、これについても様々な調査を行った結果、ズレの程度がある範囲に収まっているならば、位置ズレ、回転ズレの程度の違いは、エラーパターンの８つの分布における各分布の分散値に影響を与えるだけであることがわかった。前述したある範囲とは、位置ズレならば、縦ズレ、横ズレともに±５ｍｍ、回転ズレならば、時計回り、反時計回り１０度程度であると概ね考えられる。したがって、位置ズレ、回転ズレのエラーパターンを用意する際にも、全てのズレ量を想定する必要はなく、上記範囲内における代表的な値を用いるだけでよいことになる。

上述したような特徴を考慮すると、一つの組み合わせ不具合を想定したエラーパターンを作成する場合は、全ての条件を考慮する必要はなく、代表的な度数、代表的な設計タイプ、代表的なズレ量を考慮すればよいことになる。このようなこと考慮し、想定されるエラーパターンを予め計算しておけば、評価時にエラーパターンを逐一計算する必要がないため、評価時間を大幅に短縮することができる。

被検レンズ１００の前面１０１ａと後面１０１ｂの各ズレ状態におけるエラーパターン（誤差分布）を図１０〜図１５に示す。
図１０は時計回りズレ状態のエラーパターンを示す説明図、図１１は反時計回りズレ状態のエラーパターンを示す説明図である。図１２は上ズレ状態のエラーパターンを示す説明図、図１３は下ズレ状態のエラーパターンを示す説明図である。また、図１４は右ズレ状態のエラーパターンを示す説明図、図１５は左ズレ状態のエラーパターンを示す説明図である。

図１０〜図１５に示すエラーパターンは、処方度数が、球面度数Ｓ＝０．００、加入度数ＡＤＤ＝２．００である場合の例を示している。また、図１０に示す時計回りズレ状態と、図１１に示す反時計回りズレ状態のエラーパターンは、前面１０１ａに対して後面１０１ｂが３度回転した場合の例を示している。また、図１２〜図１５に示すエラーパターンは、それぞれ前面１０１ａに対して後面１０１ｂが２ｍｍずれた場合の例を示している。

図１０および図１１を見ると、前面１０１ａと後面１０１ｂとの間で回転ズレが起きた場合に、最も誤差の特徴をよく表しているのは、非点収差誤差分布であることがわかる。なぜなら、非点収差誤差分布は、平均度数誤差分布などのその他の誤差分布よりも、誤差が大きく、回転ズレ以外に起因する誤差の影響を受け難くいためである。したがって、回転ズレが起きた場合のエラーパターンでは、非点収差誤差の分布に対する重み付けを大きくするとよい。なお、重み付けについては、後に詳しく説明する。

一方、図１０および図１１に示すＤ１誤差分布は、非点収差誤差分布などのその他の誤差分布よりも、誤差が小さく、回転ズレ以外に起因する誤差の影響を受け易い。したがって、回転ズレが起きた場合のエラーパターンでは、Ｄ１誤差分布に対する重み付けを小さくすることが好ましい。

回転ズレにおける相関性チェック（類似判定）を行う場合、明瞭なエラーパターンが得られれば、例えば、平均度数誤差分布のエラーパターンを用いて類似判定を行ってもよいが、非点収差誤差分布のエラーパターンを用いて類似判定を行うことが好ましい。なぜなら、非点収差誤差分布は、回転ズレにおいて特徴的なエラーパターンを有し、精度の高い類似判定を行うことができるからである。

また、任意方向に基づいた誤差分布のエラーパターンを用いて類似判定を行うことが好ましい。これは、任意方向に基づいた誤差分布のエラーパターンを用いることにより、乱視軸Ａｘを考慮した評価が可能になり、より精度の高い類似判定を行うことができるためである。
そして、任意方向に基づいた誤差分布のエラーパターンとしては、Ｄ１誤差分布、Ｄ２誤差分布、Ｄ３誤差分布、Ｄ４誤差分布、ＮＴ誤差分布、ＳＴ誤差分布の６つの誤差分布からなるエラーパターンを用いることがより好ましい。なお、上記６つの誤差分布のうちのいずれか又は複数の誤差分布のエラーパターンを用いて類似判定を行ってもよい。

相関性チェックは、実測度数分布に基づいて作成された誤差分布（比較用度数分布）とエラーパターン（不良度数分布）の類似の度合いを判定することである。このように、類似の度合いを判定することで、実測された被検レンズ１００がエラーパターンで特徴付けられるような不具合（各ズレ状態）を抱えているか否かを検証することが可能となる。

類似の度合いを判定する方法はいくつかあるが、代表的なものに相関係数を用いた方法が挙げられる。相関係数は、次式によって算出することができる。

ｒ：相関係数
ｘ：誤差分布（比較用度数分布）の値
ｙ：エラーパターンの値
ｉ：測定点（第２評価測定点７０）

本実施形態では、非点収差誤差分布、平均度数誤差分布、Ｄ１誤差分布、Ｄ２誤差分布、Ｄ３誤差分布、Ｄ４誤差分布、ＮＴ誤差分布、ＳＴ誤差分布の合計８つの誤差分布に対して、それぞれ一つの相関係数を算出する。

また、不良判定は、実測度数分布の度数と、エラーパターンの度数との相関係数を基に行うこともできる。このような相関係数を用いることにより、客観的に両者の類似について精度高く判定することが可能となる。

累進屈折力レンズの場合、度数に変化のある箇所は、遠用領域よりも中間から近用にかけての領域に集中しており、前面と後面の相対的な位置ズレ、回転ズレが生じた場合に、特徴的な誤差が観測されるのも主に近用領域である。したがって、本実施形態では、累進屈折力レンズ上の水平アライメント基準マーク（例えば２つの隠しマーク）を結ぶ線の中心を設計中心と呼ぶことにして、設計中心を通る水平線より下方の領域においてのみ、上記相関係数を計算することにするようにしてもよい。つまり、設計中心を通る水平線より下方の領域とは、近用領域を含む領域となる。また、任意に相関係数を計算する領域を設定してもよい。

前記水平アライメント基準マーク（２つの隠しマーク）とは、そのレンズの種類や加入屈折力などを確認可能な識別マークであり、レンズ上に目立たないよう設けられている。この隠しマークの位置からレンズの水平方向プリズム測定基準点等が特定できるようになっている。

（９）合否判定工程（Ｓ１４〜Ｓ１５）
合否判定工程（評価工程）において、評価用コンピュータ３の処理部３１は、ステップＳ１３の処理で計算された８つの相関係数に基づいて被検レンズ１００の合否判定を行う。この合否判定は、例えば、所定の閾値を予め設定しおき、その閾値よりも大きい相関係数の数に基づいて行ってもよい。

本実施形態では、計算される８つの相関係数全てが同等に扱われるわけではない。上述したように、前面１０１ａと後面１０１ｂの相対的な位置ズレ、回転ズレの種類に応じて、エラーパターンの８つの分布のうち、特徴が顕著に出る分布とそうでない分布がある。そのため、エラーパターンの８つの分布に対してそれぞれ適切な重み付けを行う。適切な重み付けを行うことで、相関性の判定に対する精度を向上させることができる。

ところで、前面１０１ａと後面１０１ｂに相対的な位置ズレもしくは回転ズレが発生した場合、そのズレ量が小さくても大きくても、比較用度数分布と不良度数分布との相関性は高くなり、同じ不具合品として判断されることになる。極端に言えば、実際のレンズの組み合わせで回転ズレが僅か（例えば０．１度以下）でも、比較用度数分布と回転ズレのエラーパターン（図９を参照）との相関性が高くなり、光学性能としては十分な良品であっても不具合品（不合格）として判断される場合がある。そのような場合には、十分な光学特性が得られる範囲でズレ量に関しても閾値を設けてもよい。

一方、実測度数分布に基づいて得た誤差分布（比較用度数分布）から、前面１０１ａと後面１０１ｂのズレ量を正確に知ることは不可能に近いが、ズレ量の大まかな値を推測することは可能である。なぜなら、上述したように、ズレ量が大きくなると、各誤差分布の分散値が大きくなる傾向にあるからである。

そこで、非点収差誤差分布の分散値の大小がズレ量の大小と比例関係にあると仮定すれば、分散値の大きいものほどズレ量が大きいと判断できる。但し、分散値はズレ量以外にも加入屈折力の影響を強く受けるため、処方された加入屈折力で分散値を除した値を、新たにズレ量の判定を行う際の推測値として採用する方が好ましい。このような推測値を採用することにより、加入屈折力の影響を取り除いた値でズレ量を推測することができ、相関性の判定に対する精度を向上させることができる。

以上のように、比較用度数分布とエラーパターン（不良度数分布）との相関性と、ズレ量の推測値に対して適切な閾値を設ければ、目的とする前面１０１ａと後面１０１ｂの各ズレ状態を効率的に検出することができる。

図７に示す８つの誤差分布は、反時計回りズレ状態である被検レンズ１００の実測度数分布に基づいて作成されたものである。図７において、８つの誤差分布の下にそれぞれ表されている数値は、反時計回りズレ状態のエラーパターン（図１０を参照）との相関係数を示している。また、非点収差誤差分布の分散値を処方加入屈折力で除して算出された推測値（以下ＤＶＡと呼ぶ）であり、ズレ量の大小を推測する際の手がかりとなる。

図７に示す８つ誤差分布（比較用度数分布）が作成される被検レンズ１００の度数は、球面度数Ｓ＝−０．２５、乱視度数Ｃ＝−１．２５、乱視軸Ａｘ＝９０、加入度数ＡＤＤ＝２．５０で処方されている。この被検レンズ１００は、図１０に示すエラーパターンが作成されるレンズと設計タイプが異なるが、図７に示す８つの誤差分布と図１０に示すエラーパターンとの相関性は、非常に高いことがわかる。その結果、図７に示す８つ誤差分布が作成される被検レンズ１００は、図１０に示すエラーパターンが作成されるレンズと同じ組み合わせ上の不具合（ズレ状態）を抱えていると判断できる。したがって、評価用コンピュータ３の処理部３１は、被検レンズ１００に対する第２のレンズ評価の結果が不合格であると判定する。

一方、図８は、前面１０１ａと後面１０１ｂに相対的な位置ズレが生じていない被検レンズ１００の実測度数分布に基づいて作成された８つの誤差分布（比較用度数分布）を示す。図８において、８つの誤差分布の下にそれぞれ表されている数値は、反時計回りズレ状態のエラーパターン（図１０を参照）との相関係数を示している。但し、相関係数が０以下の値になった場合は、全て０と表示している。また、ＤＶＡは、非点収差誤差分布の分散値を処方加入屈折力で除して算出された推測値であり、ズレ量の大小を推測する際の手がかりとなる。

図８からわかるように、８つの誤差分布のいくつかは、図１０に示す反時計回りズレ状態のエラーパターンとの相関性が高くなるものの、図７に示す８つ誤差分布と反時計回りズレ状態のエラーパターンほどの顕著な相関性は見られない。したがって、図８に示す８つ誤差分布が作成される被検レンズ１００は、図１０に示すエラーパターンが作成されるレンズと同じ組み合わせ上の不具合（ズレ状態）を抱えていないと判断できる。

本実施形態では、例として、回転ズレについての相関性を判定したが、上下方向や左右方向などの位置ズレに関しても同様の判定を行うことができる。そして、実測度数分布に基づいて作成された８つの誤差分布が、いずれのエラーパターン（図１０〜図１３を参照）と比べても相関性が低ければ、評価用コンピュータ３の処理部３１は、被検レンズ１００に対する第２のレンズ評価の結果が合格であると判定する。

本実施形態では、例として、回転ズレ、上下方向や左右方向などの位置ズレに関して合否判定を行う構成としたが、回転方向、上下方向および左右方向が複合的に組み合わさった位置ずれに関しても同様の判定を行うことができる。その場合、ずれる方向が複合的に組み合わさった位置ずれに対応したエラーパターンを用意すると好ましい

また、このようなエラーパターンによる評価は、位置ズレ、回転ズレの検出に適用することに限定されるものではなく、例えば、位置ズレ、回転ズレが無くても、前面１０１ａと後面１０１ｂの種類が違っていたものなどを検出する場合にも適用可能である。その場合、前面１０１ａと後面１０１ｂの種類が違う場合のエラーパターンを用意する必要がある。

上述したような光学特性の評価方法は、被検レンズ１００が「良品か不良品か」という判定を行うことができるだけでなく、不具合の種類を特定することができる。さらに、不具合に関連する工程を絞り込むことで、不具合の発生原因の究明に貢献できるという効果も奏する。

なお、眼鏡レンズにおける左レンズのエラーパターンは、右レンズのエラーパターンとは逆（左右対称）の分布となる。したがって、右レンズと左レンズを左右対称に作成すれば、右レンズのエラーパターンを利用して左レンズに関する上記判定を行うことができる。しかしながら、左右のレンズのそれぞれに対応するエラーパターンを用意し、上記判定を左右のレンズ各々について行うことが好ましい。これにより、左右非対称のレンズについても高精度な判定を行うことができる。

４．次工程（ステップＳ１６）
ステップＳ１４の処理において、合格と判定された被検レンズ１００は、次工程に移される。次工程では、受注内容に応じた染色や各種コーティングが行われる。その後、フレーム形状や玉型形状に合わせた玉形加工（縁摺り加工）が行われ、眼鏡レンズの製造が完了する。製造された眼鏡レンズは、発注元に出荷される。

本実施形態の累進屈折力レンズの評価方法によれば、両面非球面型累進屈折力レンズを製品化する前に、不良要因を有するか否かを判定することができる。さらに、不良要因がどのようなエラーパターンに近いかを分析することにより、不良要因を特定することができる。また、不良要因がどのようなエラーパターンを有するかを予めデータとして保存しておけば、判定、評価手段において大幅な時間の短縮を図ることができる。これにより、両面非球面型累進屈折力レンズが不良か否かを、迅速且つ高精度に判定することができ、品質の高い製品を効率的に提供することができる。
なお、本実施形態は、両面非球面型累進屈折力レンズの場合で説明したが、両面が累進面からなる両面累進面型累進屈折力レンズにも適用可能である。また、両面に複雑な曲面を有するレンズにも適用可能である。

［累進屈折力レンズの製造方法］
次に、上述したレンズの評価方法を用いた累進屈折力レンズの製造方法について、図１６を参照して説明する。
図１６は、受注から出荷までの累進屈折力レンズの製造工程の流れを示すフローチャートである。

初めに、累進屈折力レンズが受注される（ステップＳ２１）。眼鏡店９（図１を参照）に設置されている注文用端末９１の注文用プログラムが起動されると、注文用端末９１が通信媒体８を介して工場のメインサーバ７と接続される。これにより、オーダエントリ画面が、注文用端末９１の画面表示装置に表示される。眼鏡店９のオペレータは、注文する眼鏡レンズの情報、眼鏡フレームの情報、処方値およびレイアウト情報など注文情報を注文用端末９１の入力装置によって入力する。

注文用端末９１に入力された注文情報は、通信媒体８を介して工場のメインサーバ７へ送られる。注文用端末９１から注文情報が送られてくると、メインサーバ７は、眼鏡レンズ加工設計プログラムを実行し、ヤゲン形状を含めた所望のレンズ形状を演算する。演算の結果に基づいてレンズの加工が不可能な場合、メインサーバ７は、注文用端末９１に注文入力値の修正をうながす。一方、演算の結果に基づいてレンズの加工が可能な場合は受注が確定する。

受注が確定すると、注文用端末９１から送られてきた注文情報は、データサーバ２の受注データ記憶部２２に受注データとして記憶される。また、受注が確定すると、眼鏡レンズ加工設計プログラムにより演算されたレンズ形状に関する情報は、データサーバ２の設計データ記憶部２１に設計データとして記憶される。

眼鏡レンズ加工設計プログラムは、各工程におけるレンズ加工設計値も演算し、その加工設計値に基づき加工するための加工条件（各種機器設定値、使用治具など）も決定する。そして、これらレンズ加工に関する情報（加工設計値、加工条件）は、データサーバ２の記憶部２０に加工データとして記憶されるとともに、各種機器の制御に用いられる。

工場には、片面だけが光学的に仕上げられたセミフィニッシュレンズブランク（以下、セミフィニッシュレンズとする）や両面とも光学的に仕上げられていないレンズブランクがあらかじめ多くの種類について製造されストックされている。そして、設計データや加工データに基づいて、ストックされているレンズブランクの中から加工するレンズが選び出される。

次に、ブロック工程が行われる（ステップＳ２２）。ブロック工程とは、後の工程の切削工程、研磨工程で使用する切削装置、研磨装置にレンズを取り付けるためのレンズ保持具をレンズの前面又は後面に取り付ける工程である。

次に、レンズブランクの光学的に仕上げられていない面に対して切削加工工程が行われる（ステップＳ２３）。切削加工工程とは、切削装置を使用して研磨代分を残して所定の面形状に切削する工程である。切削する面形状は、設計データや加工データによってあらかじめ決定されている。

次に、切削加工されたレンズの切削面に対して研磨工程（ステップＳ２４）が行われる。研磨工程とは切削加工されたレンズの切削面を研磨装置で研磨して光学的に仕上げる工程である。この研磨条件は、加工データによってあらかじめ決定されている。ステップ２１〜ステップ２４までの工程は、図３に示す前工程に相当する。

次に、両面が光学的に仕上げられたレンズに対して、レンズ評価工程（ステップＳ２５）が行われる。このレンズ評価工程については図３を参照して詳しく説明したため、ここでは、説明を省略する。

次に、ステップＳ２５のレンズ評価工程で合格と判定されたレンズに対して、必要により染色工程が行われる（ステップＳ２６）。染色工程とは、レンズを染色する工程である。レンズは、受注データで指定されている色に染色される。また、色見本がある場合には、その色に近くなるように染色される。染色方法としては、種々の方法が実施されているが、例えば、加熱した染料液の中にレンズを所定時間浸漬させた後、レンズを加熱して、レンズ内部に浸透した染料をさらに内部に拡散させて安定化させる方法がある。
なお、染色の必要がないレンズは、レンズ評価工程の後に表面処理工程に移される。

次に、レンズに対して表面処理工程が行われる（ステップＳ２７）。表面処理工程は、レンズの表面にハードコート、反射防止膜、水やけ防止コート、防汚膜などの表面処理を施す工程である。これらの表面処理は、受注データに従って指定されたものが施される。

次に、レンズに対して検査工程が行われる（ステップＳ２８）。検査工程では、レンズの外観検査、所定の測定位置（例えば光学中心）における光学特性、レンズの厚さなどが検査される。上述したレンズメータ６と肉厚計（図示せず）は、検査工程管理用コンピュータに接続されている。検査工程管理用コンピュータは、レンズメータ６と肉厚計によって得られた所定の測定位置の測定値と、受注データおよび設計データに基づくレンズ仕様とを比較して、レンズが合格かどうかどうか判定する。

次に、レンズに対して縁摺りヤゲン加工工程（玉形加工）が行われる（ステップＳ２９）。なお、受注データに縁摺りヤゲン加工（玉形加工）の指示がない場合、レンズは、検査工程が終了した状態で発注元に出荷される。

縁摺りヤゲン加工工程（玉形加工）では、レンズにレンズ保持具を取り付け、研削装置により所定の玉形形状やフレームの形状に合わせてカットされ必要な周縁加工が施される。玉形加工済みのレンズの周長および形状は、形状測定器（図示せず）によって測定され、加工データと比較して加工の合否が判定される。この結果、合格になったレンズは、外観、光学特性、厚さ等が再び検査され、合格していれば発注元に送られる（ステップＳ３０）。

上記例では、レンズ評価工程（ステップＳ２５）はレンズ両光学面を光学的に仕上げる工程後に行なっているが、それより後の工程後に行なうこともできる。また、製造工程において複数回行なうこともできる。なお、この例のようにレンズの切削・研磨加工が終わった後に、レンズ評価を行って設計データとの誤差を早い段階で発見でき、設計データに対して大きな誤差が発生しているレンズが後の工程に流れることを阻止できるので好ましい。
また、本発明によれば誤差の種類（位置ズレ、回転ズレなど）も把握できるので、誤差発生原因の特定等も容易になる。
また、上記例では、実測屈折度数分布と計算度数分布から処方度数を除去しているが、これら除去を行なわないこともできる。

引用符号の説明

１ 度数分布測定装置
２ データサーバ
３ 評価用コンピュータ
４ 入力手段
５ 出力手段
６ レンズメータ
７ メインサーバ
８ 通信媒体
９ 眼鏡店
１０ 眼鏡レンズ評価装置
２０ 記憶部
２１ 設計データ記憶部
２２ 受注データ記憶部
２３ 測定結果記憶部
２４ 合否判定結果記憶部
３１ 処理部
３２ 記憶部
７０ 第２評価測定点
９１ 注文用端末
９２ フレーム形状測定装置
１００ 被検レンズ
１０１ａ 前面
１０１ｂ 後面
３２１ 合否判定条基準記憶部
３２２ エラーパターン記憶部

Claims (9)

1. 累進屈折力レンズの複数の点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定工程と、
   前記実測度数分布に基づいて作成された比較用度数分布と、予め準備しておいた不良度数分布とを比較し、両者の類似調査を行う類似調査工程と、
   前記類似調査工程の結果に基づいて前記比較用度数分布と前記不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、前記累進屈折力レンズを不良と評価する評価工程と、
   を有することを特徴とする累進屈折力レンズの評価方法。
2. 前記不良度数分布は、前記累進屈折力レンズの一方の面と他方の面に相対的な位置ずれが生じた場合に得られる分布であること
   を特徴とする請求項１に記載の累進屈折力レンズ評価方法。
3. 前記比較用度数分布は、前記実測度数分布と、設計上の度数分布との差であること
   を特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の累進屈折力レンズ評価方法。
4. 前記比較用度数分布は、任意方向に基づいた度数分布であること
   を特徴とする請求項１乃至３に記載の累進屈折力レンズ評価方法。
5. 前記任意方向は、等角度の複数方向であること
   を特徴とする請求項４に記載の累進屈折力レンズ評価方法。
6. 前記類似調査工程では、前記比較用度数分布の屈折度数と、前記不良度数分布の屈折度数との相関係数を算出すること
   を特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の累進屈折力レンズ評価方法。
7. 前記相関係数の算出は、前記累進屈折力レンズの近用領域に対して行うこと
   を特徴とする請求項６に記載の累進屈折力レンズ評価方法。
8. 累進屈折力レンズの複数の測定点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定装置と、
   予め準備された不良度数分布を格納する不良度数分布記憶部と、前記実測度数分布と前記不良度数分布を用いて前記累進屈折力レンズの評価を行う処理部とを有する評価用コンピュータと、を備え、
   評価用コンピュータの前記処理部は、前記実測度数分布に基づいて比較用度数分布を作成する処理と、前記比較用度数分布と前記不良度数分布とを比較して両者の類似調査を行う処理と、前記類似調査の結果に基づいて前記比較用度数分布と前記不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、前記累進屈折力レンズを不良と評価する処理を行う
   ことを特徴とする累進屈折力レンズ評価装置。
9. レンズブランクの光学的に仕上げられていない面を光学的に仕上げて累進屈折力レンズを形成する工程と
   前記累進屈折力レンズの前記前面と後面との組み合わせの不具合が許容範囲であるか否かを評価するレンズ評価工程とを有し、
   前記レンズ評価工程では、
   前記累進屈折力レンズの複数の点の度数を測定し、実測度数分布を得る度数分布測定工程と、
   前記実測度数分布に基づいて作成された比較用度数分布と、予め準備しておいた不良度数分布とを比較し、両者の類似調査を行う類似調査工程と、
   前記類似調査工程の結果に基づいて前記比較用度数分布と前記不良度数分布が類似しているか否かを判定し、両者が類似していると判定すると、前記累進屈折力レンズを不良と評価する評価工程と、
   を行うことを特徴とする累進屈折力レンズの製造方法。

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