ES2290816T3

ES2290816T3 - Sierra para baldosas.

Info

Publication number: ES2290816T3
Application number: ES05009540T
Authority: ES
Inventors: Gregg L. Sheddy; James A. c/o The Black & Decker Corp. Schroeder; Peter c/o The Black & Decker Corp. Chaikowsky; Darren B. c/o The Black & Decker Corp. Moss; Warren A. c/o The Black & Decker Corp. Ceroll; Stuart J. c/o The Black & Decker Corp. Wright; William D. c/o The Black & Decker Corp. Spencer; Jiangang c/o The Black & Decker Corp. Zhao; William S. c/o The Black & Decker Corp. Taylor; Frank A. c/o The Black & Decker Corp. Mannarino
Original assignee: Black and Decker Inc
Current assignee: Black and Decker Inc
Priority date: 2002-11-01
Filing date: 2003-10-27
Publication date: 2008-02-16
Anticipated expiration: 2023-10-27
Also published as: TW200414991A; US20130055871A1; DE60315877D1; US20040134324A1; US20050126555A1; US20130055869A1; US7455003B2; DE60305836D1; US7308844B2; US20130055866A1; EP1568431B1; TWI320743B; EP1415744B1; ES2264751T3; CN101108514A; US9016180B2; EP1785211B1; US20050126363A1; US9623588B2; EP1415744A3

Abstract

Sierra (10), que comprende: una base (11); un conjunto de bastidor (20) dispuesto en la base, comprendiendo el conjunto de bastidor un cuerpo (21); una primera guía (31) dispuesta en el conjunto de bastidor, teniendo la primera guía un eje longitudinal; una mesa (40) dispuesta de manera deslizante en la primera guía; un conjunto de sierra dispuesto como mínimo en la base o en el conjunto de bastidor, comprendiendo el conjunto de sierra un motor (70), y un disco de corte (76) accionado por el motor; y una bomba (90) dispuesta de manera desmontable en la base, comprendiendo la bomba un saliente de vástago (91); en la que el bastidor tiene un alojamiento (22) para soportar la bomba, caracterizada porque el cuerpo comprende además un orificio (22SH) para su acoplamiento al saliente de vástago.

Description

Sierra para baldosas.

La presente invención se refiere de manera general a sierras para baldosas o de albañilería y, de manera más específica, a sierras para baldosas con una capacidad ampliada.

Una sierra para baldosas típica incluye una base que soporta una mesa superior generalmente plana. Una unidad de sierra puede estar dispuesta en la base o en la mesa para cortar una pieza a trabajar, tal como una baldosa o un ladrillo de albañilería, dispuesta sobre la mesa. Sin embargo, la capacidad de corte máxima de dichas sierras para baldosas está limitada por el tamaño de la máquina, es decir, el cuerpo envolvente.

El documento US2002/0100353 describe una sierra motorizada según el preámbulo de la reivindicación 1. El bastidor tiene una parte de brazo horizontal que comprende una ranura para soportar una bomba.

Un objetivo de la presente invención es retener la bomba de manera más segura.

Según la presente invención, se da a conocer una sierra que comprende:

: una base;

: un conjunto de bastidor dispuesto en la base, comprendiendo el conjunto de bastidor un cuerpo;

: una primera guía dispuesta en el conjunto de bastidor, teniendo la primera guía un eje longitudinal;

: una mesa dispuesta de manera deslizante en la primera guía;

: un conjunto de sierra dispuesto como mínimo en la base o en el conjunto de bastidor, comprendiendo el conjunto de sierra un motor, y un disco de corte accionado por el motor, y

: una bomba dispuesta de manera desmontable en la base, comprendiendo la bomba un saliente de vástago;

: en la que el bastidor tiene un alojamiento para soportar la bomba, caracterizada porque el cuerpo comprende además un orificio para su acoplamiento al saliente de vástago.

Las características y ventajas adicionales de la presente invención se describen en los dibujos adjuntos y en la descripción detallada a continuación, y resultarán evidentes a partir de los mismos, en los que las figuras 4 a 30 no muestran la invención, sino información adicional.

Los dibujos adjuntos muestran realizaciones preferentes de la invención según la aplicación práctica de los principios de la misma, y en los que:

la figura 1 es una vista frontal, lateral, en perspectiva, de una sierra para baldosas según la presente invención;

la figura 2 es una vista, en perspectiva, posterior, de la sierra para baldosas mostrada en la figura 1;

la figura 3 muestra un conjunto de bastidor según la presente invención, en el que las figuras 3A y 3B son una vista, en perspectiva, y a mayor escala, del conjunto de bastidor, respectivamente;

la figura 4 es una vista parcial, en perspectiva, con las piezas desmontadas, de los conjuntos de bastidor y de columna;

la figura 5 muestra un conjunto de protección de corte para la sierra en un conjunto de mesa, en el que las figuras 5A a 5C son vistas frontales de la primera, segunda y tercera realizaciones, respectivamente, y la figura 5D es una vista, en planta, superior, parcial, de la cuarta realización;

la figura 6 muestra una primera realización de los conjuntos de guía y mesa, en la que las figuras 6A a 6C son vistas, en sección transversal, parciales, a lo largo de la línea (A-A) de la figura 1 y de las líneas (B-B) y (C-C) de la figura 6A, respectivamente;

la figura 7 muestra un detalle de los conjuntos de guía y de mesa de la figura 6, en la que las figuras 7A y 7B son una vista, en perspectiva, parcial, y una vista, en planta, superior, parcial, respectivamente;

la figura 8 es una vista, en sección transversal, parcial (tomada a lo largo de la línea -A-A- de la figura 1) de una segunda realización de los conjuntos de guía y de mesa;

la figura 9 es una vista, en sección transversal, parcial, de un conjunto de mesa;

la figura 10 es una vista, en perspectiva, de un conjunto de mesa con una primera realización de un conjunto de recogida;

la figura 11 es una vista, frontal, de un conjunto de mesa con una segunda realización de un conjunto de recogida;

la figura 12 es una vista, parcial, con las piezas desmontadas, del conjunto de columna;

la figura 13 muestra los conjuntos de brazo y motor, siendo las figuras 13A y 13B vistas en perspectiva, frontal y posterior, respectivamente;

la figura 14 muestra la cuchilla en dos posiciones de bisel diferentes;

la figura 15 muestra varias realizaciones de un mecanismo de tope de profundidad, en el que las figuras 15A a 15C y 15E son vistas laterales de la primera, segunda, tercera y cuarta realizaciones, respectivamente, la figura 15D es una vista, en sección transversal, parcial, de la tercera realización, a lo largo de la línea (F-F) de la figura 15C, y la figura 15F es una vista, en sección transversal, parcial, de una quinta realización;

la figura 16 es un circuito esquemático de la sierra para baldosas;

la figura 17 muestra un conjunto de protección ajustable, en el que las figuras 17A y 17B muestran el conjunto de protección ajustable en dos posiciones diferentes;

la figura 18 muestra un conjunto de boquilla de fluido, en el que las figuras 18A y 18B muestran el conjunto de boquilla de fluido en posiciones montada y desmontada, respectivamente;

la figura 19 es una vista, lateral, de la sierra para baldosas con un conjunto de boquilla flexible;

la figura 20 muestra la parte inferior del conjunto de boquilla, en la que las figuras 20A y 20B son vistas frontal y lateral del conjunto de boquilla, respectivamente;

la figura 21 es una vista, en perspectiva, parcial, del conjunto de boquilla de fluido con un tubo desmontado;

la figura 22 es una vista, en perspectiva, de una parte del conjunto de protección;

la figura 23 es una vista, en sección transversal, parcial, del conjunto de protección con un conjunto de aleta de control;

la figura 24 muestra mecanismos de dirección de fluido en el interior del cuerpo envolvente del motor, siendo la figura 24A una vista frontal del conjunto de motor, y siendo las figuras 24B y 24C vistas, en sección transversal, parciales, a lo largo de las líneas (D-D) y (E-E) de la figura 24A, respectivamente;

la figura 25 es una vista, lateral, parcial, de la sierra para baldosas soportada por un pie;

la figura 26 muestra la capacidad de corte de la sierra para baldosas, siendo las figuras 26A y 26B una vista lateral y superior, parcial, a lo largo de la línea (XX) de la figura 26A, respectivamente;

la figura 27 muestra dos diseños alternativos de un conjunto de guía angular, en la que las figuras 27A y 27B son una vista, en perspectiva, del primer diseño y una vista, parcial, con las piezas desmontadas, del segundo diseño, respectivamente;

la figura 28 muestra dos diseños alternativos del mecanismo de sujeción de la guía angular, en la que las figuras 28A y 28B son vistas, en sección transversal, parciales, del primer y segundo diseños, respectivamente;

la figura 29 es una vista, en sección transversal, parcial, de una primera realización de un conjunto de tope para el mecanismo de sujeción de la guía angular; y

la figura 30 es una vista, en perspectiva, de una segunda realización del conjunto de tope para el mecanismo de sujeción de la guía angular.

A continuación, se describe la invención haciendo referencia a las figuras adjuntas, en las que los mismos numerales indican las mismas piezas. Las figuras 1 y 2 muestran una primera realización, en la que la sierra para baldosas (10) comprende una base (11). Un conjunto de bastidor (20) puede estar dispuesto en la base (11). El conjunto de bastidor (20) puede soportar un conjunto de guía (30) y un conjunto de mesa (40), que puede moverse a lo largo del conjunto de guía (30). El conjunto de bastidor (20) también puede soportar un conjunto de columna (50) que, a su vez, puede soportar un conjunto de brazo (60). El conjunto de brazo (60) puede soportar un conjunto de motor (70), que incluye un disco de corte (76) para cortar una pieza a trabajar (no mostrada), tal como una baldosa, dispuesta sobre el conjunto de mesa (40), y que es desplazada hasta entrar en contacto con el disco de corte (76).

Preferentemente, la base (11) está moldeada por inyección o vacío, conformada como una cuba para soportar los diferentes elementos de la sierra para baldosas (10), tal como se describe a continuación. La base (11) puede estar hecha de polipropileno con una carga de carbonato de calcio, tal como Astryn 75A6-2, de Basell, HDPE (polietileno de alta densidad) o ABS.

Preferentemente, tal como resulta bien conocido en la técnica, la base (11) está conformada como una cuba para alojar la mayor parte del agua y restos líquidos, o la totalidad de los mismos, creados durante el funcionamiento. Preferentemente, una bomba (90) está dispuesta en la base (11) para bombear el fluido hacia el exterior de dicha base (11).

Para aumentar al máximo la cantidad de agua y restos líquidos alojados en la base (11), puede resultar preferente ampliar la base (11) disponiendo unas cubetas de ampliación. Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, una cubeta de ampliación (12) puede fijarse a la parte posterior de la base (11) mediante unos tornillos de mariposa (13). De manera alternativa, la base (11) puede tener un reborde (11L). La cubeta de ampliación (12) puede estar conformada de modo que quede dispuesta o encajada en el reborde (11L).

Los expertos en la materia entenderán que pueden fijarse otras cubetas de ampliación a los lados o a la parte frontal de la base (11). Preferentemente, estas cubetas de ampliación están moldeadas por inyección o vacío, y están hechas de ABS, estireno, polipropileno o HDPE.

Haciendo referencia a la figura 25, la base (11) (y, por lo tanto, la sierra para baldosas -10-) puede estar soportada por un pie (S). Preferentemente, la base (11) tiene como mínimo una ranura (11N) que puede extenderse a través de toda la anchura de la base (11), o simplemente a través de una parte de la anchura de dicha base (11). El pie (S) tiene unas barras (SB) que están dispuestas en el interior de las ranuras (11N). Preferentemente, las barras (SB) tienen un perfil que se corresponde con el perfil de las ranuras (11N).

Los expertos en la materia entenderán que si el pie (S) tiene una conexión que limita la distancia entre las barras (SB), una barra (SB) puede disponerse en el interior de una ranura (11N), mientras que la otra barra (SB) puede estar simplemente en contacto con la parte inferior de la base (11).

Una barra (SB) puede quedar retenida en el interior de la ranura (11N) mediante una placa (15) que retenga la barra (SB). Preferentemente, la placa (15) se fija a la base (11) mediante un tornillo (15S). La placa (15) puede girar con respecto al eje longitudinal del tornillo (15S), o con respecto a un eje sustancialmente perpendicular al eje longitudinal del tornillo (15S), para permitir que el usuario introduzca la barra (SB) en la ranura (11N). Una vez la barra (SB) está en su posición, el usuario puede girar la placa (15) hasta su posición original a efectos de retener la barra (SB).

La base (11) puede soportar un conjunto de bastidor (20). Haciendo referencia a las figuras 1 a 3, el conjunto de bastidor (20) puede tener un cuerpo (21) con unas extensiones frontal y posterior (24). La base (11) puede tener unas ranuras (14) para el alojamiento de las extensiones (24).

Preferentemente, el conjunto de bastidor (20) está hecho de aluminio moldeado. Dicho material resulta ventajoso, ya que reduce la flexión provocada por los componentes de la sierra para baldosas dispuestos en la misma, permitiendo obtener un corte más preciso.

Adicionalmente, el conjunto de bastidor (20) puede tener zonas de almacenamiento integrales para almacenar componentes de la sierra para baldosas en las mismas. Por ejemplo, el conjunto de bastidor (20) puede tener un conjunto de soporte de bomba (22) para soportar la bomba (90) durante su transporte. El conjunto de soporte de bomba (22) puede incluir un saliente (22S) que se extiende desde el cuerpo (21). El saliente (22S) puede tener unos orificios (22H) para permitir que el fluido y los restos líquidos caigan a través de los mismos. Una pared (22W) dispuesta alrededor del saliente (22S) puede retener la bomba (90) en su posición. Según la invención, se dispone un orificio (22SH) en una pared lateral del cuerpo (21), para permitir que el usuario pueda introducir un saliente de vástago (91) de la bomba (90) en el mismo, a efectos de retener la bomba (90) de manera más segura.

Haciendo referencia a las figuras 1 a 4 y 12, el conjunto de bastidor (20) puede soportar un conjunto de columna (50). El conjunto de columna (50) puede estar hecho de aluminio moldeado y puede tener un cuerpo (51). Preferentemente, el cuerpo (51) está roscado a una base de soporte (23) del conjunto de bastidor (20) mediante tornillos (23S).

Resulta preferente disponer unos medios para asegurar una alineación adecuada entre el conjunto de columna (50) y el conjunto de bastidor (20). De acuerdo con ello, pueden disponerse unos pasadores (23W), (23N) en la base de soporte (23) y/o en el cuerpo de columna (51). Estos pasadores quedan alojados en orificios correspondientes del cuerpo de columna (51) y/o de la base de soporte (23). Preferentemente, el pasador (23W) es más ancho que el pasador (23N). De acuerdo con ello, el usuario solamente debe colocar el cuerpo (51) sobre la base de soporte (23). Los pasadores (23W), (23N) (y los orificios correspondientes) permiten al usuario obtener rápidamente la posición adecuada del conjunto de columna (50) con respecto al conjunto de bastidor (20). Una vez situados, el usuario solamente debe fijar el conjunto de columna (50) al conjunto de bastidor (20) mediante los tornillos (23S).

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Los expertos en la materia entenderán que los orificios para el alojamiento de los pasadores (23W), (23N) son preferentemente orificios de tolerancia precisa. A efectos de permitir que ambos pasadores (23W), (23N) queden ajustados en ambos orificios, deberá dotarse a uno de los orificios de cierta tolerancia entre lados. Esta tolerancia entre lados podría obtenerse practicando uno de los orificios en una ranura, o conformando un pasador como un diamante, de manera similar al pasador (51D), descrito a continuación.

Haciendo referencia a las figuras 1, 2, 6 y 7, el conjunto de bastidor (20) puede soportar un conjunto de guía (30). A su vez, el conjunto de guía (30) soporta preferentemente el conjunto de mesa (40). Una primera realización del conjunto de guía (30) puede incluir una primera guía (31) y una segunda guía (35), estando soportados ambas guías preferentemente por el conjunto de bastidor (20). La primera y segunda guías (31), (35) pueden estar hechas de aluminio extruído o moldeado.

Preferentemente, la primera guía (31) está fijada al conjunto de bastidor (20) mediante una combinación de tornillo y tuerca (32). La primera guía (31) puede tener una primera parte (31C) que tiene una sección transversal con una forma sustancialmente de C en la mayor parte de su longitud, o en su totalidad. Además, la primera guía (31) puede incluir una segunda parte (31P) que incluye una guía o varilla (31R). La primera y segunda partes (31C), (31P) pueden estar conectadas entre sí. Preferentemente, la varilla (31R) está dispuesta en el exterior de la primera parte (31C).

Preferentemente, la segunda guía (35) está fijada al conjunto de bastidor (20) mediante una combinación de tornillo y tuerca (34). Preferentemente, la segunda guía (35) tiene una sección transversal con una forma sustancialmente de L o de C en la mayor parte de su longitud, o en su totalidad.

Preferentemente, el conjunto de mesa (40) está conectado de manera desplazable al conjunto de guía (30). El conjunto de mesa (40) incluye un cuerpo de mesa (41) que tiene como mínimo una ranura (41G). El cuerpo de mesa (41) puede estar hecho de aluminio moldeado. El cuerpo de mesa (41) puede tener unas partes de caucho (42) moldeadas sobre el mismo para proteger una pieza a trabajar situada sobre el conjunto de mesa (40).

El conjunto de mesa (40) puede incluir además varios ejes (43) conectados al cuerpo de mesa (41). Los ejes (43) pueden fijarse de manera fija al cuerpo de mesa (41) (tal como se muestra en la figura 8). De manera alternativa, los ejes (43) pueden estar soportados por cojinetes (43B) dispuestos entre el cuerpo de mesa (41) y los ejes (43). Los cojinetes (43B) pueden ser de bolas o de rodillos.

Puede disponerse una rueda (44) en el eje (43). Pueden disponerse cojinetes entre la rueda (44) y el eje (43). Preferentemente, dos cojinetes están encajados a presión en el interior de cada rueda (44). Además, puede disponerse un cojinete (45) en el eje (43). El cojinete (45) puede ser un rodillo giratorio o un elemento no giratorio, que puede tener forma poligonal. Preferentemente, los ejes (43), las ruedas (44) y los cojinetes (45) están dispuestos en un lado del cuerpo de mesa (41).

Puede disponerse como mínimo un cojinete (46) en el otro lado del cuerpo de mesa (41). El cojinete (46) puede ser un rodillo giratorio, tal como se muestra en la figura 6A. El cojinete (46) puede estar dispuesto en un eje (46S) conectado al cuerpo de mesa (41). El eje o ejes (46S) pueden estar fijados rígidamente al cuerpo de mesa (41). De manera alternativa, el eje o ejes (43) pueden estar soportados por cojinetes dispuestos entre el cuerpo de mesa (41) y los ejes (43). Los cojinetes (43B) pueden ser cojinetes de bolas o de rodillos.

Pueden disponerse cojinetes (46B) entre el cojinete (46) y el eje (46S). Preferentemente, dos cojinetes (46B) están encajados a presión en el interior de cada cojinete (46).

Preferentemente, el cojinete (46) se desplaza por la segunda guía (35).

De manera alternativa, el cojinete (46) puede ser un elemento no giratorio, tal como un cojinete lineal (46), mostrado en la figura 8. Dicho cojinete lineal puede desplazarse sobre la segunda guía (35), o desplazarse por debajo de dicha segunda guía (35), de modo que el usuario no pueda levantar dicho extremo más allá de la segunda guía (35).

Con dicha disposición, el conjunto de mesa (40) puede quedar dispuesto de manera deslizante sobre el conjunto de guía (30). De manera específica, las ruedas (44) pueden quedar dispuestas sobre la varilla (31R), mientras que los cojinetes (45), (46) quedan dispuestos en el interior de la primera parte (31C) y de la segunda guía (35), respectivamente.

Preferentemente, las ruedas (44) y los cojinetes (45) soportan la mayor parte del peso del cuerpo de mesa (41), o la totalidad del mismo. En la presente disposición, el cuerpo de mesa (41) pivota preferentemente con respecto al contacto entre la varilla (31R) y las ruedas (44). Haciendo referencia a la figura 6A, debido a que el cuerpo de mesa (41) gira en la dirección de las agujas del reloj, los cojinetes (45) están en contacto con la parte interior de la primera parte (31C).

Por lo tanto, el cuerpo de mesa (41) puede desplazarse en una dirección en paralelo con respecto a los ejes longitudinales de la primera y segunda guías (31), (35). Cuando el cuerpo de mesa (41) se desplaza de acuerdo con ello, las ruedas (44) giran alrededor de los ejes (43) o conjuntamente con los mismos, mientras que los cojinetes (45) se desplazan por deslizamiento a lo largo de la primera parte (31C).

Esta disposición resulta especialmente ventajosa, ya que permite al usuario mover el conjunto de mesa (40) más allá de los extremos del conjunto de guía (30), tal como se muestra en las figuras 1 y 2. Los expertos en la materia entenderán que, como cada rueda (44) se desplaza más allá del extremo frontal de la varilla (31R) (excepto una o dos de las ruedas -44- más posteriores), los cojinetes (45) entrarán en contacto con la parte superior interior de la primera parte y de la segunda guía (31C), (35), a efectos de soportar el conjunto de mesa (40) en una primera posición en voladizo. De manera similar, los expertos en la materia entenderán que, como cada rueda (44) se desplaza más allá del extremo posterior de la varilla (31R) (excepto una o dos de las ruedas (44) situadas más adelante), los cojinetes (45), (46) entrarán en contacto con la parte interior superior de la primera parte y de la segunda guía (31C), (35), a efectos de soportar el conjunto de mesa (40) en una segunda posición en voladizo.

La capacidad de poder desplazar el conjunto de mesa (40) como mínimo hasta una de la primera o segunda posiciones en voladizo, permite una mayor amplitud de movimiento del conjunto de mesa (40), lo que a su vez permite obtener una capacidad de corte ampliada sin aumentar la longitud del conjunto de guía (30) y/o de la base (11). Por ejemplo, la sierra para baldosas mostrada en la figura 26 puede tener un disco de corte (76) con un diámetro de aproximadamente 10 pulgadas, una distancia (CA) entre el eje del disco (WA) y la parte frontal de la base (11) de aproximadamente 60,56 centímetros (o una distancia -CA'- entre el eje del disco -WA- y la parte frontal de la base -11-, incluyendo el reborde -11L-, de aproximadamente 62,18 centímetros), y una distancia (CC) entre el cuerpo de columna (51) y el plano que contiene el disco de corte (76) de aproximadamente 33,4 centímetros, pudiendo cortar una pieza a trabajar (T) de aproximadamente 25 pulgadas (63,5 centímetros) de largo, dispuesta en el cuerpo de mesa (41) en un ángulo de pieza a trabajar (TA) de 0º, en una pasada. La misma sierra para baldosas también podría cortar una pieza a trabajar (T) cuadrada, con unos lados de aproximadamente 24 pulgadas, a lo largo de su diagonal mayor (MD) (es decir, una pieza a trabajar -T- dispuesta en un ángulo de pieza a trabajar -TA- de 45º) en dos pasadas.

Los expertos en la materia también entenderán que el conjunto de mesa (40) solamente puede ser introducido en el conjunto de guía (30) y/o ser retirado del mismo desplazando el conjunto de mesa en una dirección en paralelo con respecto a los ejes longitudinales de la primera y segunda guías (31), (35). También puede resultar deseable disponer aberturas en la primera parte (31C) y en la segunda guía (35), en sus partes superiores respectivas, a efectos de permitir al usuario levantar el conjunto de sierra de mesa (40) cuando los cojinetes (45), (46) quedan alineados con dichas aberturas. Los expertos en la materia entenderán que pueden disponerse conjuntos múltiples de aberturas en la primera parte (31C) y en la segunda guía (35), de modo que el usuario pueda levantar el conjunto de sierra de mesa (40) en distintas posiciones.

El cuerpo de mesa (41) puede tener unos rebordes que se extienden hacia abajo (41L) que, preferentemente, cubren parcialmente la primera y segunda guías (31), (35). Esto puede limitar la cantidad de fluido y/o restos líquidos que entran en la primera y/o segunda guías (31), (35).

Haciendo referencia a la figura 6C, resulta preferente que como mínimo una de las ruedas (44) sea móvil axialmente con respecto a su eje (43). Esto asegura una mejor alineación entre las ruedas (44) y la varilla (31R). Preferentemente, la rueda o ruedas centrales (44) podrán moverse axialmente. Otra ventaja de disponer de dicha capacidad de ajuste es que, si las ruedas (44) tienen ranuras (44G) para desplazarse por la varilla (31R), la anchura de las ranuras (44G) puede reducirse al máximo, independientemente de las tolerancias de fabricación. Esto, a su vez, puede reducir al máximo cualquier oscilación lateral del conjunto de mesa (40) cuando está en una posición en voladizo, permitiendo obtener de este modo una mejor calidad de corte.

Haciendo referencia a la figura 6B, resulta preferente disponer una diferencia de altura entre los cojinetes (45), a efectos de evitar un bloqueo durante su desplazamiento por deslizamiento. Por ejemplo, en un conjunto de mesa (40) con tres cojinetes (45), el cojinete central puede estar dispuesto un poco más alto que el cojinete más posterior, creando una diferencia de altura (G1). De manera similar, el cojinete central puede estar dispuesto un poco más alto que el cojinete situado más adelante, creando una diferencia de altura (G2). Preferentemente, las diferencias de altura (G1), (G2) son sustancialmente iguales y, preferentemente, son de aproximadamente 1 mm y aproximadamente 5 mm.

Resulta preferente dar a conocer un método para ajustar el conjunto de guía (30) de modo que el conjunto de mesa (40) se desplace en una dirección sustancialmente en paralelo con respecto al disco de corte (76). Haciendo referencia a la figura 7, la varilla (31R) está soportada por unos soportes frontal y posterior (31FS), (31RS), respectivamente. Preferentemente, los tornillos (31SSF), (31SSR) fijan los soportes frontal y posterior (31FS), (31RS) correspondientes al conjunto de bastidor (20). Preferentemente, el soporte posterior (31RS) (y, por lo tanto, la varilla -31R-) pueden pivotar con respecto al tornillo (31SSR), mientras que el soporte frontal (31FS) tiene una ranura (31FSS) para permitir dicha acción pivotante. Preferentemente, el tornillo (31SSR) queda alineado con el eje de giro (WA) del disco de corte (76). Los expertos en la materia entenderán que el tornillo (31SSR) puede ser sustituido por un pasador, un cuerpo saliente moldeado, etc., siempre y cuando la varilla (31R) pueda pivotar solamente con respecto a un eje, que está alineado con el eje de giro (WA).

Los expertos en la materia entenderán que este mecanismo de ajuste también puede utilizarse con la segunda guía (35). Además, los expertos en la materia entenderán que, aunque en la figura 7 solamente se muestra una varilla (31R), la totalidad de la primera guía (31) es ajustable, ya que está conectada con la varilla (31R).

La figura 8 muestra otro mecanismo de ajuste (33) que puede ser utilizado para pivotar la primera guía (31) con respecto a un eje de pivotamiento (si la primera guía -31- pivota con respecto a un eje y tiene un mecanismo de ajuste -33-), o para ajustar la primera guía (31) en posiciones múltiples en toda su longitud (si se disponen mecanismos de ajuste múltiples -33-). Básicamente, el mecanismo de ajuste (33) puede incluir un tornillo de ajuste (33AS), un cilindro (33C) conectado por roscado al tornillo de ajuste (33AS), y un tornillo de bloqueo (33LS) que se extiende a través de la primera parte (31C), del cuerpo de bastidor (21) y del cilindro conectado por roscado (33C). Preferentemente, el tornillo de ajuste (33AS) está conectado por roscado al cuerpo de bastidor (21) o a una extensión (21E)
del mismo.

Para ajustar la alineación de la primera guía (31), el usuario debe aflojar el tornillo de bloqueo (33LS) y, a continuación, girar el tornillo de ajuste (33AS). A medida que el tornillo de ajuste (33AS) gira, mueve horizontalmente el cilindro (33C) (y, por lo tanto, la primera guía -31-). Cuando se obtiene la posición deseada, el usuario puede fijar la posición de la primera guía (31) simplemente apretando el tornillo de bloqueo (33LS), que fuerza la primera parte (31C) contra el cuerpo de bastidor (21).

Haciendo referencia a las figuras 1, 2 y 5, cuando el conjunto de mesa (40) se desplaza hacia el disco de corte (76), el disco de corte (76) corta una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de mesa (41), y se extiende por debajo de la superficie superior del cuerpo de mesa (41), por el interior de una de las ranuras (41G) dispuestas en la misma. El cuerpo de mesa (41) puede tener una protección que se extiende hacia arriba (41F) para soportar la pieza a trabajar (T), mientras es desplazada hacia el disco de corte (76) y/o mientras es cortada por el mismo.

A efectos de evitar que el disco de corte (76) corte el cuerpo de mesa (41), resulta habitual ensanchar las ranuras (41G). No obstante, dichas ranuras más anchas (41G) no indican al usuario el lugar por el que la pieza a trabajar (T) será cortada. De acuerdo con ello, resulta preferente disponer medios para indicar la trayectoria de corte del disco de corte (76), es decir, el lugar por el que la pieza a trabajar (T) será cortada finalmente.

Uno de dichos medios se muestra en la figura 5A. Básicamente, se dispone un inserto (46) en la protección (41F) para cubrir la ranura (41G). Durante la fabricación o montaje, el conjunto de mesa (40) es desplazado por deslizamiento hacia el disco de corte (76), hasta que dicho disco de corte (76) corta el inserto (46). Por lo tanto, el inserto (46) tendrá una línea de corte (CL) que muestra el lugar a través del cual el disco de corte (76) realizará el corte. Esto permite al usuario alinear la pieza a trabajar (T) con el disco de corte (76).

Preferentemente, el inserto (46) está hecho de un material que no daña el disco de corte (76) o que no se funde en contacto con dicho disco de corte (76). De acuerdo con ello, el inserto (46) puede estar hecho de plástico fenólico o cualquier otro material adecuado, tal como GE Noryl PPO.

Resulta preferente diseñar el inserto (46) de modo que pueda ser desmontado para su sustitución. De acuerdo con ello, preferentemente, el inserto (46) está fijado a la protección (41) mediante tornillos (46S).

En las figuras 1 y 5B se muestra un diseño alternativo del inserto (46), en el que los mismos numerales indican las mismas piezas, y en el que se ha incorporado todo lo descrito en las realizaciones anteriores. En esta realización, el inserto (46') es sustancialmente cilíndrico y está insertado en la protección (41F). El inserto (46') puede tener unas partes (46C) de menor anchura, que pueden estar en contacto con los tornillos (46S). El hecho de disponer un inserto cilíndrico (46') resulta ventajoso, ya que el inserto (46') puede girarse hasta una parte no cortada en caso necesario o cuando se desee, en vez de requerir una sustitución total en cada ocasión.

La figura 5C muestra otros medios para indicar el disco de corte. En esta realización, un elemento (48) está fijado de manera deslizante a la protección (41F). Cuando el conjunto de mesa (40) se desplaza hacia el disco de corte (76), el usuario puede desplazar por deslizamiento el elemento (48) contra el disco de corte (76) o hasta cerca del mismo, y fijar su posición apretando los tornillos (48S). Por lo tanto, el borde situado más a la izquierda indicará la trayectoria de corte del disco de corte (76).

Aunque no es necesario cortar el elemento (48), algunos usuarios pueden seguir deseando hacerlo. De acuerdo con ello, resulta preferente hacer el elemento (48) de un material que no dañe el disco de corte (76) o que no se funda en contacto con dicho disco de corte (76). De acuerdo con ello, el elemento (48) puede estar hecho de plástico fenólico o cualquier otro material adecuado, tal como GE Noryl GPS.

Haciendo referencia a la figura 5D, puede disponerse un inserto (47) en la protección (41F). En la presente realización, se ha incorporado lo descrito en las realizaciones anteriores. El inserto (47) resulta ventajoso ya que, además de indicar la trayectoria de corte mediante la línea de corte (CL), tiene dos bordes inclinados (47M) que permiten al usuario colocar la pieza a trabajar (T) en una posición inclinada. Preferentemente, los dos bordes inclinados (47M) son sustancialmente perpendiculares. Asimismo, cada borde inclinado (47M) forma un ángulo de 45º con la línea de corte (CL), de modo que el usuario puede cortar en diagonal a través de una baldosa cuadrada.

Preferentemente, tal como se ha mencionado anteriormente, el cuerpo de mesa (41) tiene unas ranuras (41G). Haciendo referencia a la figura 9, las ranuras (41G) pueden tener una pared inferior (41GB), que se inclina hacia abajo, desde los extremos frontal y posterior del cuerpo de mesa (41) hacia el centro del cuerpo de mesa (41). El fluido y/o restos líquidos generados durante la operación de corte pueden salir del cuerpo de mesa (41) a través de un orificio de drenaje (41D) dispuesto en el centro de la pared inferior (41GB). Resulta preferente disponer el orificio de drenaje (41D) cerca del centro del cuerpo de mesa (41), de modo que dicho orificio de drenaje (41D) pueda drenar al interior de la base (11), independientemente de si el cuerpo de mesa (41) está dentro del cuerpo envolvente de la base (11) o de si el cuerpo de mesa (41) está en las posiciones en voladizo frontal y/o posterior.

De manera alternativa, el fluido y/o restos líquidos generados durante la operación de corte pueden salir del cuerpo de mesa (41) a través de unos orificios (41GBH) que, a su vez, pueden drenar hacia una cubeta de drenaje (41RD). Preferentemente, la cubeta de drenaje (41RD) tiene una pared inferior que se inclina hacia abajo, desde el extremo posterior del cuerpo de mesa (41) hacia el orificio de drenaje (41D). El fluido y/o restos líquidos que salen a través del orificio de drenaje (41D) acaban en la base (11).

La cubeta de drenaje (41RD) también puede tener un deflector sustancialmente horizontal (41H) dispuesto por debajo de la superficie superior del cuerpo de mesa (41) y del disco de corte (76). El deflector (41H) recogería parte del fluido y/o restos líquidos expulsados hacia atrás debido al giro del disco de corte (76), y redirigiría dicho fluido y/o restos líquidos hacia la cubeta de drenaje (41RD).

El cuerpo de mesa (41) también puede tener una escobilla (41B) en los extremos posterior y/o inferior de las ranuras (41G) para ayudar a limitar la circulación de fluido y/o restos líquidos más allá de la escobilla (41B) y/o las ranuras (41G). Preferentemente, la escobilla (41B) tiene cerdas hechas de nylon o de un material de tipo caucho sintético.

Haciendo referencia a la figura 10, resulta preferente dotar el conjunto de mesa (40) de un conjunto de cubeta de ampliación (41E), que puede constituir una ayuda adicional para redirigir el fluido y/o restos líquidos generados durante la operación de corte hacia la base (11). De manera específica, el conjunto de cubeta de ampliación (41E) puede fijarse al cuerpo de mesa (41) mediante unos tonillos (41ES). Preferentemente, el conjunto de cubeta de ampliación (41E) tiene una pared inferior (41EB) que, preferentemente, se extiende hacia abajo, desde su borde más exterior hacia el cuerpo de mesa (41). Un nervio (41ER) puede ayudar a separar la pared inferior (41EB) del cuerpo de mesa (41). El conjunto de cubeta de ampliación (41E) puede estar moldeado por soplado, moldeado por inyección o conformado por vacío, y puede ser de ABS, estireno, polipropileno o HDPE.

La figura 11 muestra una realización alternativa del conjunto de cubeta de ampliación (41E), en la que los mismos numerales indican las mismas piezas. Todo lo descrito en las realizaciones anteriores se ha incorporado en la presente realización. La principal diferencia entre la realización anterior y la presente realización es que el conjunto de cubeta de ampliación (41E) de la realización anterior está fijado, mientras que el conjunto de cubeta de ampliación (41E) puede moverse.

En la presente realización, el conjunto de cubeta de ampliación (41E) está fijado de manera deslizante a la varilla (41ER) que, a su vez, está fijada al cuerpo de mesa (41) a través de una brida (41EB) y unos tornillos (41EBS). La varilla (41ER) puede tener orificios (41ERH) que pueden alojar un retenedor (41ED) conectado al conjunto de cubeta de ampliación (41E). Preferentemente, el retenedor (41ED) es desviado hacia los orificios (41ERH). Mediante una empuñadura (41EDH) puede desplazarse el retenedor (41ED) alejándolo del orificio (41ERH), para permitir el movimiento del conjunto de cubeta de ampliación (41E).

Haciendo referencia a las figuras 27 a 30, puede fijarse un conjunto de guía angular (65) al cuerpo de mesa (41), para ayudar a guiar una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de mesa (41) hacia un disco de corte (76). El conjunto de guía angular (65) puede tener un cuerpo de guía (65B) que puede disponerse en el cuerpo de mesa (41). Preferentemente, el cuerpo de guía (65B) queda sujeto a la protección (41F).

El cuerpo de guía (65B) puede tener un canal de sujeción (65C) que aloja la protección (41F). El canal de sujeción (65C) puede incluir una superficie (65CS) que, preferentemente, es sustancialmente paralela a la protección (41F). El cuerpo de guía (65B) también puede incluir una placa móvil (65P), que es desplazada hasta entrar en contacto con la protección (41F) para retener dicha protección (41F) entre la superficie (65CS) y la placa (65P). La placa (65P) puede ser desplazada hacia adentro mediante un pomo (65K) que, preferentemente, está fijado a un tornillo (65KS) que, a su vez, está conectado preferentemente por roscado al cuerpo de guía (65B), y que puede entrar en contacto con la placa (65P).

Tal como se muestra en la figura 28A, la placa (65P) puede fijarse al cuerpo de guía (65B) mediante tornillos (65PS). En tal caso, la placa (65P) está hecha preferentemente de acero para muelles, de modo que cuando el tornillo (65KS) se afloja, la placa (65P) se aleja de la protección (41F).

De manera alternativa, la placa (65P) puede estar conectada simplemente a un eje o tornillo (65PP), que se extiende por el interior y/o a través del cuerpo de guía (65B), tal como se muestra en la figura 28B. Un muelle (65PPS), retenido entre el tornillo (65PP) y el cuerpo de guía (65B), puede desviar la placa (65P) alejándola de la protección (41F), de modo que cuando el tornillo (65KS) se afloja, la placa (65P) se aleje de la protección (41F).

El cuerpo de guía (65B) puede tener una superficie (65BP) en un lado del mismo y, preferentemente, dos superficies (65BP) en ambos lados. Preferentemente, las superficies (65BP) son sustancialmente perpendiculares a la superficie (65CS). De acuerdo con ello, el cuerpo de guía (65B) puede fijarse al cuerpo de mesa (41), y puede disponerse una pieza a trabajar (T) contra la protección (41F) y la superficie (65BP). Los expertos en la materia entenderán que, si se disponen dos superficies (65BP) en ambos lados del cuerpo de guía (65B), el usuario podría apoyar una pieza a trabajar (T) contra una superficie (65BP) independientemente del lado de la ranura (41G) en el que esté dispuesto el cuerpo de guía (65B).

El conjunto de guía angular (65) también puede tener una protección angular (65F). La protección angular (65F) puede estar fijada de manera pivotante al cuerpo de guía (65B), tal como se muestra en la figura 27A, de modo que puede pivotar hacia cualquier lado del cuerpo de guía (65B). Preferentemente, la protección angular (65F) puede pivotar con respecto a un eje (65A) que es sustancialmente paralelo a las superficies (65BP) y/o sustancialmente perpendicular a la superficie (65CS).

De manera alternativa, la protección angular (65F) puede disponerse de manera desmontable en el cuerpo de guía (65B), tal como se muestra en la figura 27B. En este caso, la protección angular (65F) incluiría un cuerpo saliente (65FB), que puede introducirse por deslizamiento en una ranura (65BSS) de una pared de soporte (65BS). Por lo tanto, el usuario puede desmontar la protección angular (65F), girarla, y disponerla en el otro lado del cuerpo de guía (65B), introduciendo por deslizamiento el cuerpo saliente (65FB) en la ranura (65BSS). Los expertos en la materia entenderán que la protección angular (65F) puede tener dos cuerpos salientes (65FB) alojados en unas ranuras posterior y frontal (65BSS) del cuerpo de guía (65B).

La protección angular (65F) tiene una superficie (65FS) que, preferentemente, es sustancialmente perpendicular a la superficie de soporte del cuerpo de mesa (41), aunque los expertos en la materia entenderán que la superficie (65FS) puede estar inclinada con respecto al cuerpo de mesa (41). De manera adicional, la superficie (65FS) está preferentemente inclinada con respecto al eje (65A) y/o las superficies (65BP). Preferentemente, la superficie (65FS) está dispuesta en un ángulo de 45º con respecto al eje (65A) y/o las superficies (65BP), de modo que el usuario puede soportar una pieza a trabajar (T) dispuesta en el cuerpo de mesa (41) formando un ángulo.

Los expertos en la materia entenderán que disponer una protección angular (65F) que puede moverse entre ambos lados del cuerpo de guía (65B) permitirá al usuario soportar una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de mesa (41) formando un ángulo, independientemente del lado de la ranura (45G) en que está dispuesto el cuerpo de guía (65B).

La protección angular (65F) puede tener unos nervios de soporte (65FR) para una mayor resistencia y/o estabilidad.

El cuerpo de guía (65B) puede soportar además unos tornillos de ajuste (65SS) para alinear de manera adecuada la superficie (65FS) con respecto al cuerpo de mesa (41) y/o las superficies (65BP).

Puede resultar ventajoso disponer un conjunto de tope en la protección angular (65F), cuya posición puede ser fijada por el usuario, de modo que el mismo pueda seleccionar un corte deseado y realizarlo fácilmente varias veces. En la figura 29 se muestra una realización de dicho conjunto de tope, en la que el conjunto de tope (66) está dispuesto en la protección angular (65F). Preferentemente, el conjunto de tope (66) puede tener una superficie (66S) que es sustancialmente perpendicular a la superficie (65FS). Preferentemente, la posición del conjunto de tope (66) se fija con respecto a la protección angular (65F) a través de un tornillo (66S).

En la figura 30 se muestra otra realización de un conjunto de tope. En esta realización, la protección angular (65F) puede tener dos partes coplanarias (65FP) que definen una superficie (65FS'). Una varilla (67R) puede estar fijada de manera deslizante a la protección angular (65F) y/o a las partes (65FP). La varilla (67R) puede soportar un tope (67S), que entraría en contacto con la pieza a trabajar (T). La posición del tope (67S) puede fijarse con respecto a la protección angular (65F) a través de un tornillo (67SS) que se conecta por roscado a la parte (65FP) y entra en contacto con la varilla (67R).

Haciendo referencia a las figuras 1, 2, 4 y 12, el conjunto de bastidor (20) puede soportar un conjunto de columna (50). A su vez, el conjunto de columna (50) puede soportar un conjunto de brazo (60).

Preferentemente, el conjunto de columna (50) incluye un cuerpo de columna (51). Preferentemente, el cuerpo de columna (51) es hueco, y está hecho de aluminio moldeado. Pueden disponerse unos nervios (51R) en el interior del cuerpo de columna (51) para aumentar su resistencia.

Resulta preferente disponer todos los cables eléctricos necesarios para suministrar potencia al motor (78M) a través del cuerpo de columna (51) y del conjunto de brazo (60). Puede utilizarse una placa (52) para cubrir y/o estanqueizar la cavidad interior del cuerpo de columna (51) que contiene los cables eléctricos. La placa (52) puede soportar además el cable de entrada de potencia (54), que puede extenderse a continuación a través de la cavidad interior del cuerpo de columna (51) y hacia el conjunto de brazo (60). Asimismo, la placa (52) puede soportar también una salida de potencia (53), que puede utilizarse para alimentar cualquier otro dispositivo eléctrico, tal como una bomba (90). La placa (52) puede fijarse al cuerpo de columna a través de tornillos (52S).

Resulta preferente disponer unos medios para asegurar una alineación adecuada entre el conjunto de columna (50) y el conjunto de brazo (60). De acuerdo con ello, pueden disponerse unos pasadores (51W), (51D) en el cuerpo de columna (51) y/o en el conjunto de brazo (60). Estos pasadores quedan alojados en unos orificios correspondientes en el conjunto de brazo (60) y/o en el cuerpo de columna (51).

Preferentemente, los orificios para el alojamiento de los pasadores (51W), (51D) son orificios de tolerancia precisa. A efectos de permitir que ambos pasadores (51W), (51D) queden ajustados en ambos orificios, deberá dotarse a uno de los orificios de cierta tolerancia entre lados. Esta tolerancia entre lados podría obtenerse practicando uno de los orificios en una ranura, o conformando un pasador, tal como el pasador (51D), como un diamante.

De acuerdo con ello, el usuario solamente necesita colocar el conjunto de brazo (60) sobre el cuerpo de columna (51). Los pasadores (51W), (51D) (y los orificios correspondientes) permiten al usuario obtener rápidamente la posición adecuada del conjunto de columna (50) con respecto al conjunto de brazo (60). Una vez colocado, el usuario solamente debe fijar el conjunto de brazo (60) al conjunto de columna (50) mediante tornillos (51S).

Haciendo referencia a las figuras 1, 2 y 13, el conjunto de brazo (60) tiene preferentemente un cuerpo (61) sustancialmente con forma de U. Preferentemente, el cuerpo de brazo (61) es sustancialmente hueco para permitir que los cables eléctricos se extiendan a través del mismo. El cuerpo de brazo (61) puede soportar de manera pivotante un conjunto de motor (70). Preferentemente, el cuerpo de brazo (61) soporta el conjunto de motor (70) por sus dos extremos.

Preferentemente, el conjunto de motor (70) comprende un motor (78M) y un cuerpo envolvente (78) que cubre el motor (78M). El cuerpo envolvente (73) puede estar fijado a un brazo pivotante (71). Preferentemente, el motor (78M) acciona un eje (72), que soporta un disco de corte (76). El disco de corte (76) puede estar parcialmente cubierto por un conjunto de protección (80), tal como se describe con mayor detalle a continuación.

Preferentemente, el brazo pivotante (71) tiene unos extremos frontal y posterior. En el extremo posterior, el brazo pivotante (71) puede estar fijado de manera pivotante a un muñón de corte (73), de modo que el brazo pivotante (71) (y el motor -78M- y el cuerpo envolvente -78-) puede pivotar con respecto al eje (73A). Preferentemente, el muñón de corte (73) está conectado de manera pivotante a un muñón de bisel (63) que, a su vez, puede estar conectado de manera fija al cuerpo de brazo (61).

En el extremo frontal, el brazo pivotante (71) puede estar conectado con capacidad de movimiento a una placa frontal (74). Haciendo referencia a las figuras 1, 2, 13 y 15F, un tornillo (74KS) puede estar conectado por roscado al brazo pivotante (71) y/o a un pomo (74K). A su vez, la placa frontal (74) puede estar fijada de manera pivotante al extremo frontal del cuerpo de brazo (61).

Preferentemente, el eje (73A) es sustancialmente horizontal (en la posición de bisel de 0º). Dicha disposición permite mover el brazo pivotante (71) (y el motor -78M- y el cuerpo envolvente -78-) hacia abajo en una acción de corte, de modo que un usuario puede cortar una baldosa con un movimiento de corte o ajustar la profundidad de corte del disco de corte (76). El usuario puede fijar la profundidad de corte del disco de corte (76) girando el pomo (74K) que, a su vez, entra en contacto con la placa frontal (74) y queda bloqueado.

Los expertos en la materia entenderán que el usuario puede utilizar el pomo (74K) para pivotar el brazo pivotante (71) (y el motor -78M- y el cuerpo envolvente -78-) hacia abajo. De manera alternativa, el cuerpo envolvente (73) puede tener un asa (78H) que se extiende desde el mismo para ayudar a realizar la operación de corte. Preferentemente, el asa (78H) tiene una parte sustancialmente horizontal (78HH) para su sujeción por parte del usuario.

Puede resultar deseable disponer un mecanismo de tope de ajuste de altura para limitar la amplitud del movimiento de corte del disco de corte (76). En la figura 15 se muestran diferentes realizaciones de dichos mecanismos de tope, en la que los mismos numerales indican las mismas piezas. Haciendo referencia a la figura 15A, el muñón de corte (73) puede soportar un tope (73SS), tal como un cuerpo saliente o un tornillo, que entra en contacto con una superficie (71S) del brazo pivotante (71). De manera alternativa, el brazo pivotante (71) puede soportar un tope (71SS), tal como un cuerpo saliente o un tornillo, que entra en contacto con una superficie (73S) del muñón de corte (73), tal como se muestra en la figura 15B. A efectos de ajustar el final de la amplitud del movimiento de corte, el usuario solamente necesita ajustar el tope (71SS) ó (73SS).

En las figuras 15C y 15D se muestra otro mecanismo de tope de ajuste de altura, en el que los mismos numerales indican las mismas piezas. El muñón de corte (73) puede tener una ranura (73R). Un eje (73SKS) puede extenderse a través de la ranura (73R). El eje (73SKS) puede estar conectado por roscado a un pomo (73SK) y/o a un tope (73SB), que entraría en contacto con la superficie (71S) del brazo pivotante (71). A efectos de ajustar el final de la amplitud del movimiento de corte, el usuario aflojaría el pomo (73SK), movería el conjunto de pomo/eje/tope hasta la posición deseada y apretaría el pomo (73SK).

La figura 15E muestra otro mecanismo de tope de ajuste de altura, en el que los mismos numerales indican las mismas piezas. Preferentemente, una placa (73P) está fijada al muñón de corte (73). La placa (73P) puede estar fijada de manera pivotante al muñón de corte (73) y, preferentemente, está fijada de modo que pivota con respecto al eje (73A). Un pomo (73PK), que se extiende a través de la placa (73P) y está conectado por roscado al muñón de corte (73), puede fijar la posición de la placa (73P). A su vez, el brazo pivotante (71) tiene preferentemente un cilindro de tope (71SB) que, cuando el brazo pivotante (71) gira, entra en contacto con una superficie (73PS) de la placa (73P). A efectos de ajustar el final de la amplitud del movimiento de corte, el usuario aflojaría el pomo (73PK), movería la placa (73P) hasta la posición deseada y apretaría el pomo (73PK).

En la figura 15F se muestra otro mecanismo de tope de ajuste de altura (74SS), en el que los mismos numerales indican las mismas piezas. Un eje (74SKS) puede extenderse a través de la ranura de la placa frontal (74). El eje (74SKS) puede estar conectado por roscado a un pomo (74SK) y/o a un tope (74SB), que entraría en contacto con una superficie del brazo pivotante (71) o del eje (74KS). A efectos de ajustar el final de la amplitud del movimiento de corte, el usuario aflojaría el pomo (74SK), movería el conjunto de pomo/eje/tope hasta la posición deseada y apretaría el pomo (74SK).

Haciendo referencia a las figuras 1, 2 y 13, los expertos en la materia entenderán que la placa frontal (74), el brazo pivotante (71) y/o el muñón de corte (73) pueden pivotar conjuntamente con respecto al eje de bisel (63A). Dicho eje de bisel (63A) puede ser sustancialmente horizontal y, preferentemente, es sustancialmente perpendicular con respecto al eje (73A).

Resulta preferente que el eje de bisel (63A) no sea coplanario con respecto a la superficie de soporte del cuerpo de mesa (41). Además, resulta preferente disponer un eje de bisel (63A) que permite obtener dos posiciones de bisel en las que la distancia entre la superficie de soporte del cuerpo de mesa (41) y el extremo del disco de corte (76) son sustancialmente iguales. Haciendo referencia a la figura 14, dicho eje de bisel (63A) puede situarse seleccionando en primer lugar las dos posiciones de bisel del disco de corte (76), y determinando la diferencia angular (X) entre ambas posiciones de bisel.

En la presente realización, las dos posiciones de bisel son 0º y 45º, mientras que la diferencia angular (X) es de 45º. De este modo, se selecciona el borde más inferior del disco de corte (76) cuando dicho disco de corte (76) está en la posición de bisel de 0º, el cual es el borde más alejado del disco de corte (76) en la posición de 45º. Se traza una línea imaginaria (IL) desde dicho borde más inferior, formando un ángulo (Y) con respecto al plano que contiene dicho borde más inferior y que es paralelo al disco de corte (76) cuando dicho disco de corte (76) está en la posición de bisel de 0º. Preferentemente, el ángulo (Y) es la mitad de la diferencia angular (X).

Los expertos en la materia entenderán que la línea imaginaria (IL) corta el plano del disco de corte (76), cuando el disco de corte (76) está en la posición de bisel de 45º, en un punto sobre la superficie de soporte del cuerpo de mesa (41). De este modo, puede seleccionarse el eje de bisel (63A) a partir de cualquier punto de la línea imaginaria (IL), ya que todos los puntos de la línea imaginaria (IL) darán como resultado un eje de bisel que permite obtener dos posiciones de bisel en las que la distancia entre la superficie de soporte del cuerpo de mesa (41) y el extremo del disco de corte (76) son sustancialmente iguales.

Haciendo referencia a las figuras 1, 2 y 13, el muñón de bisel (63) puede incluir una placa (62) con una ranura (62S). Un pomo (73K) se extiende a través de la ranura (62S) y queda conectado por roscado al muñón de corte (73). Con dicha disposición, el usuario puede fijar el ángulo de bisel apretando el pomo (73K).

Un indicador de bisel (75) puede estar fijado al brazo pivotante (71) y/o a la placa frontal (74) a través de un tornillo (75S), de modo que el indicador de bisel (75) pueda pivotar conjuntamente con los mismos. De este modo, el usuario puede determinar el ángulo de bisel del disco de corte (76) observando la posición del indicador de bisel (75). Preferentemente, una escala o indicaciones de ángulo de bisel (61I) está dispuesta en el cuerpo del brazo (61) como ayuda adicional en la determinación del ángulo de bisel existente.

Resulta preferente disponer una toma de aire para dirigir aire de refrigeración hacia el motor (78M). Haciendo referencia a la figura 24, el cuerpo envolvente del motor (78) puede tener una toma (78I) dispuesta en la parte superior de dicho cuerpo envolvente del motor (78) o cerca del mismo, a través de la cual el aire puede entrar en el cuerpo envolvente del motor (78). Los expertos en la materia entenderán que resulta preferente dirigir el aire de refrigeración desde la zona situada sobre el cuerpo envolvente del motor (78), en vez de hacerlo desde la zona situada por debajo de dicho cuerpo envolvente del motor (78), ya que la concentración de contaminantes transportados por el aire es inferior en la primera que en la segunda. Preferentemente, la toma (78I) está orientada hacia adelante y/o en alejamiento con respecto al disco de corte (76), en vez de estar orientada hacia dicho disco de corte (76).

El cuerpo envolvente del motor (78) puede tener unos deflectores (78B) dispuestos en su interior para cambiar la dirección o velocidad de la corriente de aire. Preferentemente, dichas interrupciones en la corriente de aire constante separarán el material en partículas (78FD) del aire y/o harán que quede depositado en el cuerpo envolvente del motor (78M) antes de que alcance dicho motor (78M).

También puede resultar preferente disponer un deflector (78DS) entre la corriente de aire y la caja de escobilla (78BBB), que soporta una escobilla de motor (78BB) que, a su vez, entra en contacto con el motor (78M). Dicho deflector (78DS) recogería material en partículas (78FD) del aire, redirigiendo la corriente de aire alejándola de la caja de escobilla (78BBB).

Puede resultar ventajoso disponer un filtro (78F) en algún lugar de la corriente de aire. El filtro (78F) puede estar hecho de espuma de célula abierta, o de otro material filtrante adecuado. El filtro (78F) puede estar dispuesto cerca de un drenaje (78E), de modo que cualquier fluido recogido por el filtro (78F) pueda salir del cuerpo envolvente del motor (78) a través de dicho drenaje (78E). Los expertos en la materia entenderán que, incluso aunque el drenaje (78E) esté dispuesto en una superficie inferior del cuerpo envolvente del motor (78) y el aire de refrigeración con una elevada concentración de contaminantes transportados por el mismo pase a través del drenaje (78E), dicho aire podrá ser filtrado por el filtro (78F). Los expertos en la materia entenderán que es preferente diseñar el filtro (78F) de modo que pueda ser retirado fácilmente a través del drenaje (78E) y/o la toma (78I).

Haciendo referencia a las figuras 1, 2, 12, 13 y 16, la salida (53) está situada preferentemente en paralelo con respecto al motor (78M). Preferentemente, la salida (53) y el motor (78M) reciben la potencia a través de cables (54) que están conectados a un enchufe (55). Preferentemente, el enchufe (55) es un interruptor de circuito de fallos de conexión a tierra (GFCI) que hace que se dispare un disyuntor (cortando de este modo la potencia) en aproximadamente 50 milisegundos si la corriente excede aproximadamente 5 miliamperios. Los expertos en la materia entenderán que la salida (53) también puede ser una salida de GFCI.

Un interruptor (92), preferentemente unipolar, de dos direcciones, está conectado a ambos cables (54) y está dispuesto entre el enchufe (55) y la salida (53)/motor (78M). Resulta preferente que el interruptor (92) esté situado en el cuerpo de brazo (61), de modo que permanezca fijo, incluso cuando el conjunto de motor (78) es inclinado.

Tal como se ha mencionado anteriormente, el conjunto de motor (70) incluye preferentemente un conjunto de protección (80). Haciendo referencia a las figuras 1, 2, 13 y 17, el conjunto de protección (80) cubre parcialmente el disco de corte (76). El conjunto de protección (80) puede incluir un cuerpo de protección (81), que cubre parcialmente como mínimo la parte superior del disco de corte (76). Preferentemente, el cuerpo de protección (81) está fijado de manera pivotante al brazo pivotante (71), de modo que puede girar con respecto al eje del disco (WA).

Preferentemente, el cuerpo de protección (81) tiene una ranura curvada (82S), pasando el radio de la ranura curvada por un centro que está sustancialmente alineado con el eje del disco (WA). Un tornillo (82) puede extenderse a través de la ranura (82S) y del brazo pivotante (71), y estar conectado por roscado a un pomo (no mostrado). Este pomo puede girar para fijar la posición de pivotamiento del cuerpo de protección (81) con respecto al brazo pivotante (71). Esto permite pivotar el cuerpo de protección (81) con respecto al brazo pivotante (71) para cubrir el eje (71) cuando se instala un disco de corte más pequeño en el mismo (tal como (76'), en la figura 17B). Asimismo, dicha disposición permite que el cuerpo de protección (81) permanezca en la misma posición de pivotamiento con respecto al disco de corte (76), independientemente del diámetro del disco de corte. Esto resulta de especial ayuda para mantener el conjunto de suministro de fluido (100), que se describe a continuación, alineado con el disco de corte (76).

Haciendo referencia a las figuras 1 y 18 a 21, el conjunto de protección (80) puede soportar un conjunto de suministro de fluido (100), que dirige agua y/o otros fluidos hacia el disco de corte (76) para refrigerar dicho disco de corte (76) durante la operación de corte. El conjunto de suministro de fluido (100) comprende un tubo (102) que está conectado a un cuerpo de válvula (101) y al cual suministra el fluido.

El cuerpo de válvula (101) puede estar fijado al cuerpo de protección (81). De manera específica, el cuerpo de válvula (101) puede tener una ranura (101N) que aloja un tornillo (81S) conectado por roscado al cuerpo de protección (81). A su vez, el cuerpo de válvula (101) puede dirigir el fluido hacia dos boquillas (104), estando dispuesta cada boquilla (104) en lados opuestos del disco de corte (76). A su vez, las boquillas (104) tienen unos orificios (104H) a través de los cuales sale el fluido.

Preferentemente, las boquillas (104) están soportadas por un soporte (103), que puede estar fijado de manera pivotante al cuerpo de válvula (101). El soporte (103) puede estar conectado a un botón (105). Esto permite al usuario girar las boquillas (104) y/o el soporte (103) hasta la posición deseada, acercándolos o alejándolos con respecto al disco de corte (76), mediante el giro del botón (105). Preferentemente, el botón (105) tiene una empuñadura (105H) que facilita dicho giro.

Preferentemente, las boquillas (104) y/o el soporte (103) pueden ser inclinados alejándolos del disco de corte (76), de modo que el fluido que sale a través de los orificios (104H) no entre en contacto con el disco de corte (76). Esta disposición reduce ventajosamente la cantidad de fluido pulverizado.

Resulta preferente que las boquillas (104) estén hechas de un material elástico o flexible, de modo que cuando una pieza a trabajar (T) es empujada hasta entrar en contacto con el disco de corte (76), dicha pieza a trabajar (T) doble las boquillas (104), tal como se muestra en la figura 19, de manera que el fluido de salida pueda entrar en contacto y/o refrigerar el disco de corte (76). El hecho de realizar las boquillas (104) en un material elástico o flexible, también puede evitar daños en las boquillas (104) y/o el conjunto de suministro de fluido (100) cuando la pieza a trabajar (T) vuelve a su posición original, ya que las boquillas (104) se doblarán hacia afuera de forma segura, dejando el paso libre, tal como se muestra en la posición en líneas discontinuas de la figura 19.

Haciendo referencia a las figuras 20 y 21, cada boquilla (104) puede tener un nervio (104R) que sobresale desde las mismas. Preferentemente, el nervio (104R) está situado sobre el orificio (104H) para redirigir la corriente de aire (AF) creada por el disco de corte (76) que está girando. Dicho redireccionamiento permite que la corriente de aire (FF) que sale a través del orificio de la boquilla (104H) permanezca en un flujo de tipo laminar hasta que entra en contacto con el disco de corte (76), sin interferencias con la corriente de aire (AF), reduciendo de este modo la pulverización del fluido.

Resulta preferente disponer unos medios sencillos para separar el tubo (102) del cuerpo de válvula (101). Haciendo referencia a la figura 21, el tubo (102) puede incluir un codo (102E) que tiene una placa (102P). La placa (102P) puede introducirse en una entrada (101I) del cuerpo de válvula (101). Una placa (106), fijada con capacidad de giro al cuerpo de válvula (101), puede tener una ranura (106S) que retenga la placa (102P) para mantener el tubo (102) conectado al cuerpo de válvula (101). Los expertos en la materia entenderán que la placa (106) puede estar fijada con capacidad de giro al cuerpo de válvula (101) a través de un tornillo (106P). Los expertos en la materia también entenderán que resulta preferente dotar la placa (106) de una lengüeta (106T) para permitir que el usuario pueda moverla entre la posición de retención y la posición de liberación de la placa, mostrada en la figura 21.

El conjunto de protección (80) también puede tener otros medios para controlar la corriente de fluido. Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 22, el cuerpo de protección (81) puede tener deflectores internos (81B) y/o una pared inferior (81W), que pueden estar dispuestos lo más cerca posible del disco de corte (76). A medida que el disco de corte (76) gira a lo largo de la trayectoria (BR), arrastra fluido, fluido pulverizado y/o vaporizado. Los deflectores internos (81B) y/o la pared inferior (81W) recogen el fluido, fluido pulverizado y/o vaporizado, retirándolo del disco de corte (76) que está girando, y redirigen dicho fluido hacia la parte posterior del cuerpo de protección (81), donde puede ser liberado hacia la base (11).

El conjunto de protección (80) también puede tener una aleta de control (83) fijada al cuerpo de protección (81). La aleta de control (83) puede estar hecha de caucho. Preferentemente, la aleta de control (83) tiene una parte superior (83R) con unos nervios sustancialmente verticales y una parte inferior (83S) sin nervios. Dicha disposición resulta ventajosa, ya que los nervios en la parte superior reducen la cantidad de fluido vaporizado que se produce cuando el flujo impacta contra la aleta de control (83), mientras que la parte inferior (83S) puede quedar alineada sobre la pieza a trabajar (T), y actuar como una escobilla.

Los expertos en la materia entenderán que existen otras alternativas con respecto a los medios descritos en la presente memoria. No obstante, se considera que todos estos elementos adicionales y/o modificaciones son equivalentes a la presente invención.

Claims

1. Sierra (10), que comprende:

: una base (11);

: un conjunto de bastidor (20) dispuesto en la base, comprendiendo el conjunto de bastidor un cuerpo (21);

: una primera guía (31) dispuesta en el conjunto de bastidor, teniendo la primera guía un eje longitudinal;

: una mesa (40) dispuesta de manera deslizante en la primera guía;

: un conjunto de sierra dispuesto como mínimo en la base o en el conjunto de bastidor, comprendiendo el conjunto de sierra un motor (70), y un disco de corte (76) accionado por el motor; y

: una bomba (90) dispuesta de manera desmontable en la base, comprendiendo la bomba un saliente de vástago (91);

: en la que el bastidor tiene un alojamiento (22) para soportar la bomba, caracterizada porque el cuerpo comprende además un orificio (22SH) para su acoplamiento al saliente de vástago.

2. Sierra, según la reivindicación 1, en la que el bastidor está hecho de aluminio.