ES2264751T3 - Sierra para azulejos. - Google Patents

Sierra para azulejos.

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ES2264751T3
ES2264751T3 ES03024657T ES03024657T ES2264751T3 ES 2264751 T3 ES2264751 T3 ES 2264751T3 ES 03024657 T ES03024657 T ES 03024657T ES 03024657 T ES03024657 T ES 03024657T ES 2264751 T3 ES2264751 T3 ES 2264751T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
assembly
guide
saw
cutting
base
Prior art date
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Expired - Lifetime
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ES03024657T
Other languages
English (en)
Inventor
Gregg L. Sheddy
Peter Chaikowsky
James A. Schroeder
Darren B. Moss
Warren A. Ceroll
William D. Spencer
Stuart J. Wright
Jiangang Zhao
William S. Taylor
Frank A. Mannarino
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Black and Decker Inc
Original Assignee
Black and Decker Inc
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Publication date
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Abstract

Sierra (10) que comprende: una base (11); un conjunto de estructura (20) dispuesto sobre la base; una primera guía (31) dispuesto sobre el conjunto de estructura, teniendo la primera guía un eje longitudinal; una mesa (40) dispuesta con capacidad de deslizamiento sobre la primera guía; un conjunto de sierra dispuesto sobre por lo menos uno de los conjuntos de base y de estructura, comprendiendo el conjunto de sierra un motor (70); y una rueda de corte (76) accionada por el motor, en el que el conjunto de sierra a través de un conjunto de brazo (60) puede girar en torno a un eje horizontal (73A) de manera que un usuario puede hacer funcionar la sierra en un movimiento de corte; caracterizada la sierra porque el conjunto de sierra puede girar sobre el conjunto de brazo (60) en torno al muñón de achaflanado (63A) y por un interruptor (92) conectado eléctricamente al motor y dispuesto sobre el conjunto de brazo (60) de manera que, cuando el conjunto de brazo gira en torno al muñón de achaflanado, el interruptor permanece estacionario.

Description

Sierra para azulejos.
La presente invención se refiere, de manera general, a sierras para azulejos o para albañilería según el preámbulo de la reivindicación 1 (US6000387) y, más particularmente, a sierras para azulejos con mayor capacidad.
Una sierra para azulejos típica comprende una base que soporta un tablero o mesa generalmente plana. Una sierra puede estar dispuesta sobre la base o mesa para cortar una pieza a trabajar, tal como un azulejo o ladrillo de albañilería, dispuesto sobre la mesa. No obstante, la máxima capacidad de corte de dichas sierras para azulejos está limitada por las dimensiones de la máquina, es decir, el cuerpo envolvente.
En consecuencia, expertos en esta técnica han diseñado una sierra para azulejos en la que la base tiene dos guías y la mesa tiene cojinetes o ruedas que se desplazan sobre las guías, de manera que la mesa se puede hacer deslizar con respecto a la sierra para aumentar la capacidad. Dichas sierras para azulejos, sin embargo, habitualmente son susceptibles de acumular polvo entre las guías y las ruedas, lo que crea bloqueo entre la base y la mesa. Al final, el bloqueo puede causar cortes inexactos, desiguales, que pueden traducirse en pérdidas de tiempo, de materiales y/o de beneficios para el usuario.
Además, la capacidad de dichas sierras para azulejos está limitada habitualmente a la longitud de las guías. En otras palabras, si un usuario desea aumentar la capacidad, tendrá que alargar las guías. Sin embargo, guías más largas pueden dar lugar a una menor portabilidad de la sierra para azulejos.
El documento US5906538 describe un aparato de corte que comprende una rueda abrasiva accionada por un motor a través de un eje. Una primera plataforma está dispuesta encima de una superficie de guiado y está adaptada para sostener una pieza a cortar. La primera plataforma tiene capacidad de deslizamiento a lo largo de una serie de guías a efectos de desplazar una pieza a trabajar para entrar en contacto y alejarse de la rueda abrasiva. Se describe un mecanismo para ajustar la altura de la rueda abrasiva. El motor está dispuesto sobre la parte superior de una placa de montaje que está fijada a la superficie de guía por medio de bisagras. Un perno se extiende a través de una parte de elevación que tiene un orificio roscado fijado a la placa de montaje. A medida que el tornillo se gira en dirección de las agujas del reloj, la parte de elevación se eleva en dirección ascendente a lo largo del perno y eleva la placa de montaje para elevar de manera selectiva la rueda abrasiva a la altura
deseada.
El documento US6000387 describe una sierra mecánica para cerámica y albañilería que tiene una mesa de corte montada con capacidad de deslizamiento sobre una estructura de soporte. Una disposición de cabezal de corte comprende una plataforma principal montada de capacidad de pivotamiento sobre la estructura de soporte por medio de un brazo pivotante. La disposición de cabezal de corte comprende un motor montado sobre la plataforma principal para accionar una hoja de sierra a través de unos medios de transmisión.
Es, por lo tanto, un objeto de la presente invención dar a conocer una sierra con una mayor capacidad de corte sin sacrificar la portabilidad.
Según la presente invención, se utiliza una sierra para azulejos mejorada. La sierra comprende una base, un conjunto de estructura dispuesto sobre la base, una primera guía dispuesta sobre el conjunto de estructura, teniendo la primera guía un eje longitudinal, una mesa dispuesta con capacidad de deslizamiento sobre la primera guía, un conjunto de soporte dispuesto sobre la base, un conjunto de sierra sostenido por el conjunto de soporte, comprendiendo el conjunto de sierra un motor, una rueda de corte accionada por el motor, teniendo el conjunto de sierra capacidad de giro en torno a un eje horizontal sustancialmente paralelo al eje longitudinal, y un interruptor conectado eléctricamente al motor y dispuesto sobre el conjunto de soporte de manera que, cuando el conjunto de motor es girado en torno al eje horizontal, el interruptor permanece estacionario.
Según la presente invención, se da a conocer una sierra según la reivindicación 1.
Se describen características y beneficios adicionales de la presente invención y se harán evidentes a partir de los dibujos adjuntos y de la siguiente descripción detallada.
Los dibujos adjuntos muestran realizaciones preferentes de la invención según la aplicación práctica de los principios de la misma, y en los que:
la figura 1 es una vista lateral frontal en perspectiva de una sierra para azulejos según la presente invención;
la figura 2 es una vista posterior en perspectiva de la sierra para azulejos mostrada en la figura 1;
la figura 3 muestra un conjunto de estructura según la presente invención, en la que las figuras 3A-3B son una vista en perspectiva y una vista en primer plano del conjunto de estructura, respectivamente;
la figura 4 es una vista parcial con las piezas desmontadas de la estructura y de los conjuntos de columna según la presente invención;
la figura 5 muestra un montaje de guía de corte sobre un conjunto de mesa según la presente invención, en la que las figuras 5A-5C son vistas frontales de la primera, segunda y tercera realizaciones, respectivamente, y la figura 5D es una vista superior en planta parcial de la cuarta realización según la presente invención;
la figura 6 muestra una primera realización de los conjuntos de guía y de mesa según la presente invención, en la que las figuras 6A-6C son vistas parciales en sección transversal a lo largo de la línea (A-A) de la figura 1, y las líneas (B-B) y (C-C) de la figura 6A, respectivamente;
la figura 7 muestra un detalle de los conjuntos de guía y de mesa de la figura 6, en la que las figuras 7A-7B son vistas parciales en perspectiva y una vista parcial superior en planta, respectivamente;
la figura 8 es una vista parcial en sección transversal (tomada a lo largo de la línea (A-A) de la figura 1) de una segunda realización de los conjuntos de guía y de mesa según la presente invención;
la figura 9 es una vista parcial en sección transversal del conjunto de mesa según la presente invención;
la figura 10 es una vista en perspectiva de un conjunto de mesa con una primera realización de un conjunto de colector según la presente invención;
la figura 11 es una vista frontal de un conjunto de mesa con una segunda realización de un conjunto de colector según la presente invención;
la figura 12 es una vista parcial con las piezas desmontadas del conjunto de columna según la presente invención;
la figura 13 muestra los conjuntos de brazo y de motor según la presente invención, en la que las figuras 13A-13B son vistas frontal y posterior en perspectiva, respectivamente;
la figura 14 muestra la hoja en dos posiciones de biselado diferentes;
la figura 15 muestra diversas realizaciones de un mecanismo de tope de profundidad según la invención, en la que las figuras 15A-15C y 15E son vistas laterales de la primera, segunda, tercera y cuarta realizaciones, respectivamente, la figura 15D es una vista parcial en sección transversal de la tercera realización a lo largo de la línea (F-F) de la figura 15C, y la figura 15F es una vista parcial en sección transversal de una quinta realización;
la figura 16 es un diagrama esquemático del circuito de la sierra para azulejos, según la presente invención;
la figura 17 muestra un conjunto de protección ajustable según la presente invención, en la que las figuras 17A-17B muestran el conjunto de protección ajustable en dos posiciones diferentes;
la figura 18 muestra un conjunto de boquilla para un fluido según la presente invención, en la que las figuras 18A-18B muestran el conjunto de boquilla para fluido en las posiciones desmontada y montada, respectivamente;
la figura 19 es una vista lateral de la sierra para azulejos con un conjunto de boquilla flexible según la presente invención;
la figura 20 muestra la parte inferior del conjunto de boquilla, en la que las figuras 20A-20B son vistas frontal y lateral del conjunto de boquilla, respectivamente;
la figura 21 es una vista en perspectiva parcial del conjunto de boquilla para fluido con un tubo desmontado;
la figura 22 es una vista en perspectiva de una parte del conjunto de protección;
la figura 23 es una vista parcial en sección transversal del conjunto de protección con un conjunto de carcasa;
la figura 24 muestra los mecanismos de dirección de fluido situados en el interior del cuerpo envolvente del motor, en la que la figura 24A es una vista frontal del conjunto de motor, y las figuras 24B-24C son vistas parciales en sección transversal a lo largo de las líneas (D-D) y (E-E) de la figura 24A, respectivamente;
la figura 25 es una vista parcial lateral de la sierra para azulejos soportada por una bancada;
la figura 26 muestra la capacidad de corte de la sierra para azulejos según la invención, en la que las figuras 26A-26B son una vista lateral y una vista superior parcial a lo largo de la línea (X-X) de la figura 26A, respectivamente;
la figura 27 muestra dos diseños alternativos de un conjunto de guía de ángulo, en la que las figuras 27A-27B son una vista en perspectiva del primer diseño y una vista parcial con las piezas desmontadas del segundo diseño, respectivamente;
la figura 28 muestra dos diseños alternativos del mecanismo de fijación con la guía de ángulo, en la que las figuras 28A-28B son vistas parciales en sección transversal del primer y segundo diseños, respectivamente;
la figura 29 es una vista parcial en sección transversal de una primera realización de un conjunto de tope para el mecanismo de fijación con la guía de ángulo; y
la figura 30 es una vista en perspectiva de una segunda realización del conjunto de tope para el mecanismo de fijación con la guía de ángulo.
La invención se describe a continuación con referencia a las figuras adjuntas, en las que números idénticos designan partes idénticas. Las figuras 1-2 muestran una primera realización de la presente invención, en la que la sierra para azulejos (10) comprende una base (11). Un conjunto de estructura (20) puede estar dispuesto sobre la base (11). El conjunto de estructura (20) puede soportar el conjunto de guía (30) y el conjunto de mesa (40), que es capaz de desplazarse a lo largo del conjunto de guía (30). El conjunto de estructura (20) puede soportar también un conjunto de columna (50), que a su vez puede soportar un conjunto de brazo (60). El conjunto de brazo (60) puede soportar un conjunto de motor (70) que comprende una rueda de corte (76) para el corte de una pieza a trabajar (no mostrada), tal como un azulejo, dispuesta sobre el conjunto de mesa (40) y desplazada para entrar en contacto con la rueda de corte (76).
La base (11) está hecha preferentemente mediante moldeo por inyección o conformada al vacío como un cubo para soportar los diferentes elementos de la sierra para azulejos (10) tal como se describe más adelante. La base (11) puede estar hecha de polipropileno con carga de carbonato cálcico, tal como Astryn 75A6-2 de Basell, HDPE (polietileno de alta densidad) o ABS.
Tal como es bien conocido en la técnica, la base (11) está conformada preferentemente como un cubo para recibir la mayoría, si no toda, el agua y la pasta acuosa creada durante la operación. Una bomba (90) está dispuesta preferentemente sobre la base (11) para bombear fluido hacia el exterior de la base (11).
Para maximizar la cantidad de agua y pasta acuosa recibidas por la base (11), puede ser preferible extender la base (11) disponiendo cubetas de extensión. Tal como se muestra en las figuras 1-2, la cubeta de extensión (12) puede fijarse a la parte posterior de la base (11) a través de los tornillos de mariposa (13). Alternativamente, la base (11) puede tener un reborde (11L). La cubeta de extensión (12) puede estar conformada de manera que se sitúa sobre el reborda (11L) o se ajusta a presión sobre el mismo.
Los técnicos en la materia reconocerán que se pueden fijar otras cubetas de extensión a los lados o al frontal de la base (11). Estas cubetas de extensión son preferentemente moldeadas por inyección o conformadas por vacío y hechas de ABS, estireno, polipropileno o HDPE.
Haciendo referencia a la figura 25, la base (11) (y, de este modo, la sierra para azulejos (10)) puede ser soportada por una bancada (S). Preferentemente, la base (11) tiene por lo menos una hendidura (11N) que se puede extender a través de la totalidad de la anchura de la base (11) o únicamente a través de una parte de la anchura de la base (11). La bancada (S) tiene barras (SB) que están dispuestas en el interior de las hendiduras (11N). Preferentemente, las barras (SB) tienen un perfil que encaja con el perfil de las hendiduras (11N).
Los técnicos en la materia deberán reconocer que, si la bancada (S) tiene un acoplamiento que limita la distancia entre las barras (SB), una barra (SB) puede estar dispuesta en el interior de una hendidura (11N), mientras que la otra barra (SB) puede simplemente entrar en contacto con la parte inferior de la base (11).
Una barra (SB) puede ser retenida en el interior de la hendidura (11N) por medio de una placa (15) que captura la barra (SB). Preferentemente, la placa (15) está fijada a la base (11) a través de un tornillo (15S). La placa (15) puede ser girada en torno al eje longitudinal del tornillo (15S) o en torno a un eje sustancialmente perpendicular al eje longitudinal del tornillo (15S) para permitir al usuario insertar la barra (SB) en el interior de la hendidura (11N). Una vez la barra (SB) se encuentra en su sitio, el usuario puede girar la placa (15) a su posición original a fin de capturar la barra (SB).
La base (11) puede soportar el conjunto de estructura (20). Haciendo referencia a las figuras 1-3, el conjunto de estructura (20) puede tener un cuerpo (21) con extensiones frontal y posterior (24). La base (11) puede tener hendiduras (14) que reciben las extensiones (24).
Preferentemente, el conjunto de estructura (20) está hecho de aluminio moldeado. Dicho material es ventajoso ya que reduce la flexión causada por los componentes de la sierra para azulejos dispuestos sobre la misma, proporcionando un corte más preciso.
Adicionalmente, el conjunto de estructura (20) puede tener zonas de almacenamiento integrales para almacenar los componentes de la sierra para azulejos en las mismas. Por ejemplo, el conjunto de estructura (20) puede tener un conjunto de soporte (22) para bomba para sostener la bomba (90) durante el transporte. El conjunto de soporte (22) para bomba puede incluir una repisa (22S) que se extiende desde el cuerpo (21). La repisa (22S) puede tener orificios (22H) sobre la misma para permitir que el fluido y la pasta acuosa caigan a través de los mismos. Una pared (22W) dispuesta en torno a la repisa (22S) puede retener la bomba (90) en su sitio. Sería también preferible disponer un orificio (22SH) en una pared lateral del cuerpo (21) para permitir al usuario insertar un saliente de vástago (91) de la bomba (90) en el mismo a efectos de retener la bomba (90) de manera más
segura.
Haciendo referencia a las figuras 1-4 y 12, el conjunto de estructura (20) puede soportar el conjunto de columna (50). El conjunto de columna (50) puede estar hecho de aluminio moldeado y puede tener un cuerpo (51). Preferentemente, el cuerpo (51) es atornillado a una plataforma de soporte (23) del conjunto de estructura (20) a través de tornillos (23S).
Es preferible proporcionar medios para asegurar un alineamiento adecuado entre el conjunto de columna (50) y el conjunto de estructura (20). En consecuencia, los postes (23W), (23N) pueden ser dispuestos sobre la plataforma de soporte (23) y/o el cuerpo de columna (51). Estos postes son recibidos en orificios correspondientes en el cuerpo de columna (51) y/o la plataforma de soporte (23). Preferentemente, el poste (23W) es más ancho que el poste (23N). En consecuencia, el usuario tan sólo necesita disponer el cuerpo (51) sobre la plataforma de soporte (23). Los postes (23W), (23N) (y los orificios correspondientes) permiten que el usuario coloque rápidamente la posición adecuada del conjunto de columna (50) con respecto al conjunto de estructura (20). Una vez colocado, el usuario necesita únicamente fijar el conjunto de columna (50) al conjunto de estructura (20) a través de tornillos (23S).
Los técnicos en la materia reconocerán que los orificios receptores de los postes (23W), (23N) son preferentemente orificios de precisión. A efectos de permitir que ambos postes (23W), (23N) ajusten en ambos orificios, se debería proporcionar algo de tolerancia de lado a lado para uno de los orificios. Esta tolerancia de lado a lado puede conseguirse convirtiendo uno de los orificios en una ranura, o conformando un poste en forma de diamante, de una manera similar al poste (51D), comentado más adelante.
Haciendo referencia a las figuras 1-2 y 6-7, el conjunto de estructura (20) puede soportar un conjunto de guía (30). El conjunto de guía (30), a su vez, soporta preferentemente el conjunto de mesa (40). Una primera realización del conjunto de guía (30) puede incluir una primera guía (31) y una segunda guía (35), siendo soportados preferentemente ambas guías por un conjunto de estructura (20). Ambas primera y segunda guías (31), (35) pueden estar hechas de aluminio moldeado o extruído.
La primera guía (31) está fijada preferentemente al conjunto de estructura (20) a través de una combinación (32) de perno y tuerca. La primera guía (31) puede tener una primera parte (31C) que tiene una sección transversal en forma sustancialmente de C a lo largo de una gran parte, si no toda, de la totalidad de su longitud. Además, la primera guía (31) puede incluir una segunda parte (31P) que comprende una guía o varilla (31R). Las primera y segunda partes (31C), (31P) pueden estar interconectadas. Preferentemente, la varilla (31R) se encuentra situada en el exterior de la primera parte (31C).
La segunda guía (35) está fijada preferentemente al conjunto de estructura (20) a través de una combinación (34) de perno y tuerca. La segunda guía (35) tiene preferentemente una sección transversal en forma sustancialmente de L o de C a lo largo de una gran parte, si no toda, de la totalidad de su longitud.
El conjunto de mesa (40) se puede desplazar preferentemente conectado al conjunto de guía (30). El conjunto de mesa (40) comprende un cuerpo de mesa (41) que tiene por lo menos una ranura (41G). El cuerpo de la mesa (41) puede estar hecho de aluminio moldeado. El cuerpo de la mesa (41) puede tener partes de caucho (42) sobremoldeadas sobre la misma para proteger una pieza a trabajar situada sobre el conjunto de mesa (40).
El conjunto de mesa (40) puede comprender también diversos ejes (43) conectados al cuerpo de la mesa (41). Los ejes (43) pueden estar fijados de manera fija al cuerpo de la mesa (41) (tal como se muestra en la figura 8). Alternativamente, los ejes (43) pueden ser soportados mediante cojinetes (43B) dispuestos entre el cuerpo de la mesa (41) y los ejes (43). Los cojinetes (43B) pueden ser cojinetes de bolas o de rodillos.
Una rueda (44) puede estar dispuesta sobre el eje (43). Los cojinetes pueden estar dispuestos entre la rueda (44) y el eje (43). Preferentemente, se presionan dos cojinetes en cada rueda (44). Adicionalmente, un cojinete (45) puede estar dispuesto sobre el eje (43). El cojinete (45) puede ser un rodillo con capacidad de giro o un elemento sin capacidad de giro que puede tener forma poligonal. Preferentemente, los ejes (43), las ruedas (44) y los cojinetes (45) están dispuestos sobre un lado del cuerpo de la mesa (41).
Por lo menos un cojinete (46) puede estar dispuesto sobre el otro lado del cuerpo de la mesa (41). El cojinete (46) puede ser un rodillo con capacidad de giro, tal como se muestra en la figura 6A. El cojinete (46) puede estar dispuesto sobre un eje (46S) conectado al cuerpo de la mesa (41). El eje o ejes (46S) pueden estar fijados de manera fija al cuerpo de la mesa (41). Alternativamente, el eje o ejes (43) pueden ser soportados mediante cojinetes dispuestos entre el cuerpo de la mesa (41) y los ejes (43). Los cojinetes (43B) pueden ser cojinetes de bola o de rodillo.
Los cojinetes (46B) pueden estar dispuestos entre el cojinete (46) y el eje (46S). Preferentemente, dos cojinetes (46B) se presionan en cada cojinete (46).
El cojinete (46) se desplaza preferentemente sobre la segunda guía (35).
Alternativamente, el cojinete (46) puede ser un elemento sin capacidad de giro, tal como un cojinete (46) lineal mostrado en la figura 8. Dicho cojinete lineal puede desplazarse sobre la segunda guía (35) o trasladarse por debajo de la segunda guía (35) de manera que el usuario no puede empujar hacia arriba dicho extremo más allá de la segunda guía (35).
Con tal disposición, el conjunto de mesa (40) puede estar dispuesto con capacidad de deslizamiento sobre el conjunto de guía (30). En particular, las ruedas (44) pueden estar dispuestas sobre la varilla (31R), mientras que los cojinetes (45), (46) están dispuestos dentro de la primera parte (31C) y la segunda guía (35), respectivamente.
Preferentemente, las ruedas (44) y los cojinetes (45) soportan la mayor parte, si no todo, el peso del cuerpo de la mesa (41). En la presente disposición, el cuerpo de la mesa (41) gira preferentemente en torno al contacto entre la varilla (31R) y las ruedas (44). Haciendo referencia a la figura 6A, a medida que el cuerpo de la mesa (41) gira en dirección de las agujas del reloj, los cojinetes (45) entran en contacto con la parte interior de la primera parte (31C).
El cuerpo de la mesa (41) puede, de esta manera, ser desplazado en una dirección paralela a los ejes longitudinales de una primera y segunda guías (31), (35). Cuando el cuerpo de la mesa (41) se desplaza, en consecuencia, las ruedas (44) giran en torno a y/o con los ejes (43), mientras que los cojinetes (45) se deslizan a lo largo de la primera parte (31C).
Esta disposición es especialmente ventajosa ya que permite al usuario desplazar el conjunto de mesa (40) más allá de los extremos del conjunto de guía (30), tal como se muestra en las figuras 1-2. Los técnicos en la materia reconocerán que, a medida que cada rueda (44) se desplaza más allá del extremo frontal de la varilla (31R) (excepto una o dos de las ruedas (44) más traseras), los cojinetes (45) entrarán en contacto con la parte interior superior de la primera parte y la segunda guía (31C), (35), para soportar el conjunto de mesa (40) en una primera posición en voladizo. De manera similar, los técnicos en la materia reconocerán que, a medida que la rueda (44) se desplaza más allá del extremo posterior de la varilla (31R) (excepto una o dos de las ruedas (44) más delanteras), los cojinetes (45), (46) entrarán en contacto con la parte interior superior de la primera parte y la segunda guía (31C), (35), para soportar el conjunto de mesa (40) en una segunda posición en voladizo.
Teniendo la capacidad de desplazar el conjunto de mesa (40) hasta por lo menos una de las primera y segunda posiciones en voladizo, permite una gama de movimientos más largos del conjunto de mesa (40) que, a su vez, da lugar a una capacidad de corte extendida sin aumentar la longitud del conjunto de guía (30) y/o la base (11). Por ejemplo, la sierra para azulejos mostrada en la figura 26 puede tener una rueda de corte (76) con un diámetro de aproximadamente 10 pulgadas, una distancia (CA) entre el eje de la rueda (WA) y la parte frontal de la base (11) de aproximadamente 60,56 centímetros (o una distancia (CA') entre el eje de la rueda (WA) y la parte frontal de la base (11), incluyendo el reborde (11L), de aproximadamente 62,18 centímetros), y una distancia (CC) entre el cuerpo de columna (51) y el plano que contiene la rueda de corte (76) de aproximadamente 33,4 centímetros, puede cortar una pieza a trabajar (T) de aproximadamente 25 pulgadas (63,5 centímetros) de largo dispuesta sobre el cuerpo de la mesa (41) a un ángulo de la pieza a trabajar (TA) de 0º en una pasada. La misma sierra para azulejos podría cortar también una pieza a trabajar (T) cuadrada que tiene lados de aproximadamente 24 pulgadas a lo largo de su diagonal mayor (MD) (es decir, la pieza a trabajar (T) está dispuesta en un ángulo de pieza a trabajar (TA) de 45º) en dos pasadas.
Los técnicos en la materia reconocerán también que el conjunto de mesa (40) únicamente puede insertarse en y/o retirarse de un conjunto de guía (30) desplazando el conjunto de mesa en una dirección paralela a los ejes longitudinales de las primera y segunda guías (31), (35). Puede ser deseable dotar a la primera parte (31C) y a la segunda guía (35) de aberturas sobre sus partes superiores respectivas para permitir al usuario elevar el conjunto de sierra de mesa (40) cuando los cojinetes (45), (46) están alineados con dichas aberturas. Los técnicos en la materia reconocerán que los múltiples conjuntos de aberturas se pueden disponer sobre la primera parte (31C) y la segunda guía (35) de manera que el usuario puede elevar el conjunto de sierra de mesa (40) en múltiples posiciones.
El cuerpo de la mesa (41) puede tener rebordes (41L) que se extienden en dirección descendente, que preferentemente cubren parcialmente la primera y/o la segunda guías (31), (35). Esto puede limitar la cantidad de fluido y/o pasta acuosa que entra en la primera y segunda guías (31), (35).
Haciendo referencia a la figura 6C, es preferible hacer que por lo menos una de las ruedas (44) pueda desplazarse axialmente con respecto a su eje (43). Esto asegura un mejor alineamiento entre las ruedas (44) y la varilla (31R). Preferentemente, la rueda o ruedas centrales (44) podrán desplazarse axialmente. Otra ventaja de proporcionar tal ajustabilidad es que, si las ruedas (44) tienen ranuras (44G) para desplazarse sobre la varilla (31R), la anchura de las ranuras (44G) puede minimizarse sin tener en cuenta las tolerancias de fabricación. Esto a su vez puede minimizar cualquier oscilación lateral del conjunto de mesa (40) cuando se encuentra en una posición en voladizo, proporcionando de esta manera un corte de mejor calidad.
Haciendo referencia a la figura 6B, es preferible proporcionar una diferencia de altura entre los cojinetes (45) para evitar bloqueo durante el deslizamiento. Por ejemplo, en un conjunto de mesa (40) que tiene tres cojinetes (45), el cojinete central puede estar dispuesto un poco más alto que el cojinete más posterior, creando una diferencia de altura (G1). De manera similar, el cojinete central puede estar dispuesto un poco más alto que el cojinete más delantero, creando una diferencia de altura (G2). Preferentemente, las diferencias de altura (G1), (G2) son sustancialmente iguales y se encuentran preferentemente entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 5 mm.
Es preferible proporcionar un método para ajustar el conjunto de guía (30) de manera que el conjunto de mesa (40) se desplaza en una dirección sustancialmente paralela a la rueda de corte (76). Haciendo referencia a la figura 7, la varilla (31R) está soportada por medio de los soportes frontal y posterior (31FS), (31RS), respectivamente. Los tornillos (31SSF), (31SSR) se fijan preferentemente correspondientes a los soportes frontal y posterior (31FS), (31RS) al conjunto de estructura (20). Preferentemente, el soporte posterior (31RS) (y de esta manera la varilla (31R)) puede girar en torno al tornillo (31SSR), mientras que el soporte frontal (31FS) tiene una ranura (31FSS) para permitir dicha acción de pivotamiento. El tornillo (31SSR) está alineado preferentemente con el eje de giro (WA) de la rueda de corte (76). Los técnicos en la materia reconocerán que el tornillo (31SSR) puede ser sustituido por un pasador, protuberancia moldeada, etc., siempre que la varilla (31R) pueda ser girada únicamente en torno a un eje que está alineado con el eje de giro (WA).
Los técnicos en la materia reconocerán que este mecanismo de ajuste puede ser utilizado también con la segunda guía (35). Adicionalmente, los técnicos en la materia deberían reconocer que, aunque se muestra una única varilla (31R) en la figura 7, todo la primera guía (31) es ajustable dado que está interconectado a la varilla (31R).
La figura 8 muestra otro mecanismo de ajuste (33) que puede ser utilizado para hacer girar la primera guía (31) en torno a un eje de giro (si la primera guía (31) gira en torno a un eje y tiene un mecanismo de ajuste (33)), o para ajustar la primera guía (31) en múltiples posiciones a lo largo de su longitud (si se proporcionan múltiples mecanismos de ajuste (33)). Básicamente, el mecanismo de ajuste (33) puede comprender un tornillo de ajuste (33AS), un cilindro (33C) acoplado de manera roscada al tornillo de ajuste (33AS), y un tornillo de bloqueo (33LS) que se extiende a través de la primera parte (31C), un cuerpo de la estructura (21) y un cilindro que se acopla de manera roscada (33C). El tornillo de ajuste (33AS) se acopla preferentemente de manera roscada con el cuerpo de la estructura (21) o una extensión (21E) del mismo.
Para ajustar el alineamiento de la primera guía (31), el usuario necesita aflojar el tornillo de bloqueo (33LS) y girar después el tornillo de ajuste (33AS). A medida que el tornillo de ajuste (33AS) gira, desplaza horizontalmente el cilindro (33C) (y de esta manera la primera guía (31)). Cuando se consigue la posición deseada, el usuario puede fijar la posición de la primera guía (31) simplemente ajustando el tornillo de bloqueo (33LS), que empuja la primera parte (31C) contra el cuerpo de la estructura (21).
Haciendo referencia a las figuras 1-2 y 5, a medida que el conjunto de mesa (40) se desplaza hacia la rueda de corte (76), dicha rueda de corte (76) corta una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de la mesa (41) y se extiende por debajo de la superficie superior del cuerpo de la mesa (41) hacia el interior de una de las ranuras (41G) dispuesta en la misma. El cuerpo de la mesa (41) puede tener una guía (41) que se extiende en dirección ascendente para soportar la pieza a trabajar (T) a medida que es desplazada hacia la rueda de corte (76) y/o es cortada por la misma.
A efectos de evitar que la rueda de corte (76) corte el cuerpo de la mesa (41), es típico ensanchar las ranuras (41G). Sin embargo, dichas ranuras más anchas (41G) no indican al usuario en qué lugar será cortada la pieza a trabajar (T). En consecuencia, es preferible proporcionar medios para indicar la trayectoria de corte de la rueda de corte (76), es decir, en qué lugar será cortada finalmente la pieza a trabajar (T).
Uno de dichos medios se muestra en la figura 5A. Básicamente, se dispone una pieza postiza (46) sobre la guía (41F) para cubrir la ranura (41G). Durante la fabricación o el montaje, el conjunto de mesa (40) se hace deslizar hacia la rueda de corte (76) hasta que la pieza postiza (46) es cortada por la rueda de corte (76). La pieza postiza (46) tendrá, de esta manera, una línea de corte (CL) que muestra el lugar a través del cual corta la rueda de corte (76). Esto permite al usuario alinear la pieza a trabajar (T) con la rueda de corte (76).
Preferentemente, la pieza postiza (46) está hecha de un material que no daña la rueda de corte (76) o se funde con el contacto con la rueda de corte (76). En consecuencia, la pieza postiza (46) puede estar hecha de plástico fenólico o de cualquier otro material adecuado, tal como GE Noryl PPO.
Es preferible diseñar la pieza postiza (46) de manera que puede ser extraída para su sustitución. En consecuencia, la pieza postiza (46) está fijada preferentemente a la guía (41) a través de tornillos (46S).
Un diseño alternativo de la pieza postiza (46) se muestra en las figuras 1 y 5B, en las que números idénticos se refieren a partes idénticas, y en las que las enseñanzas de las realizaciones anteriores se incorporan completamente en ésta. En esta realización, la pieza postiza (46') es sustancialmente cilíndrica y es insertada en la guía (41F). La pieza postiza (46') puede tener partes (46C) de anchura decreciente, que pueden entrar en contacto con los tornillos (46S). Tener una pieza postiza (46') sustancialmente cilíndrica es ventajoso dado que la pieza postiza (46') puede ser girada hasta una parte sin cortar cuando sea necesario o deseado, en lugar de necesitar una sustitución completa cada vez.
La figura 5C muestra otros medios para indicar la rueda de corte. En esta realización, un elemento (48) está fijado con capacidad de deslizamiento a la guía (41F). Cuando el conjunto de mesa (40) se desplaza hacia la rueda de corte (76), el usuario puede deslizar el elemento (48) contra o próximo a la rueda de corte (76) y fijar su posición ajustando los tornillos (48S). El borde más a la izquierda indicará, de esta manera, la trayectoria de corte de la rueda de corte (76).
Aunque no es necesario cortar el elemento (48), algunos usuarios pueden aún desear hacerlo. En consecuencia, es preferible hacer el elemento (48) de un material que no daña la rueda de corte (76) o se funde cuando entra en contacto con dicha rueda de corte (76). En consecuencia, el elemento (48) puede estar hecho de plástico fenólico o de cualquier otro material adecuado, tal como GE Noryl GPS.
Haciendo referencia a la figura 5D, una pieza postiza (47) puede estar dispuesta sobre la guía (41F). Las enseñanzas de las realizaciones anteriores se incorporan en la misma. La pieza postiza (47) es ventajosa dado que, adicionalmente para indicar la trayectoria de corte a través de la línea de corte (CL), tiene dos bordes inclinados (47M), permitiendo al usuario situar la pieza a trabajar (T) en una posición a inglete. Preferentemente, los dos bordes inclinados (47M) son sustancialmente perpendiculares. Además, cada borde inclinado (47M) forma un ángulo de 45º con la línea de corte (CL), de manera que el usuario puede cortar diagonalmente a lo largo de un azulejo
cuadrado.
Tal como se ha mencionado anteriormente, el cuerpo de la mesa (41) tiene preferentemente ranuras (41G). Haciendo referencia a la figura 9, las ranuras (41G) pueden tener una pared inferior (41GB) que tiene pendiente en dirección descendente desde los extremos frontal y posterior del cuerpo de la mesa (41) al centro del cuerpo de la mesa (41). El fluido y/o la pasta acuosa generados durante la operación de corte pueden salir del cuerpo de la mesa (41) a través de un orificio de drenaje (41D) dispuesto en el centro de la pared inferior (41GB). Es preferible disponer el orificio de drenaje (41D) próximo al centro del cuerpo de la mesa (41) de manera que el orificio de drenaje (41D) puede drenar en la base (11) sin tener en cuenta si el cuerpo de la mesa (41) se encuentra en el interior del cuerpo envolvente de la base (11) o si el cuerpo de la mesa (41) se encuentra en las posiciones en voladizo frontal y/o posterior.
Alternativamente, el fluido y/o la pasta acuosa generados durante la operación de corte pueden abandonar el cuerpo de la mesa (41) a través de los orificios (41GBH) que, a su vez, pueden drenar en el interior de una cubeta de drenaje (41RD). La cubeta de drenaje (41RD) tiene preferentemente una pared inferior que tiene pendientes en dirección descendente desde el extremo posterior del cuerpo de la mesa (41) hacia el orificio de drenaje (41D). El fluido y/o la pasta acuosa que salen a través del orificio de drenaje (41D) acaban en la base (11).
La cubeta de drenaje (41RD) puede tener también un deflector (41H) sustancialmente horizontal dispuesto por debajo de la superficie superior del cuerpo de la mesa (41) y la rueda de corte (76). El deflector (41H) recogería parte del fluido y/o la pasta acuosa que son arrojados hacia la parte posterior debido al giro de la rueda de corte (76) y redirigiría dicho fluido y/o pasta acuosa hacia el interior de la cubeta de drenaje (41RD).
El cuerpo de la mesa (41) puede tener también un cepillo (41B) en los extremos posterior y/o delantero de las ranuras (41G) para ayudar a limitar el flujo de fluido y/o pasta acuosa más allá del cepillo (41B) y/o ranuras (41G). Preferentemente, el cepillo (41B) tiene cerdas hechas de nylon o un material sintético similar al caucho.
Haciendo referencia a la figura 10, es preferible disponer el conjunto de mesa (40) con un conjunto de cubeta de extensión (41E) que puede contribuir además a redirigir el fluido y/o pasta acuosa generados durante la operación de corte al interior de la base (11). En particular, el conjunto de cubeta de extensión (41E) puede estar fijado al cuerpo de la mesa (41) a través de los tornillos (41ES). El conjunto de cubeta de extensión (41E) tiene preferentemente una pared inferior (41EB) que preferentemente se extiende en dirección descendente desde su borde más exterior hacia el cuerpo de la mesa (41). Un nervio (41ER) puede ayudar a separar la pared inferior (41EB) del cuerpo de la mesa (41). El conjunto de cubeta de extensión (41E) puede ser hecho moldeado por soplado, moldeado por inyección o conformado al vacío y puede estar hecho de ABS, estireno, polipropileno o HDPE.
La figura 11 muestra una realización alternativa del conjunto de cubeta de extensión (41E), en la que números idénticos se refieren a partes idénticas. Las enseñanzas de la realización anterior se incorporan completamente en la misma. La diferencia principal entre la realización anterior y la presente es que el conjunto de cubeta de extensión (41E) está fijado en la realización anterior, mientras que el conjunto de cubeta de extensión (41E) es capaz de desplazarse.
En la presente realización, el conjunto de cubeta de extensión (41E) está fijado con capacidad de deslizamiento a una varilla (41ER), que a su vez está fijada al cuerpo de la mesa (41) a través de un soporte (41EB) y tornillos (41EBS). La varilla (41ER) puede tener orificios (41ERH) que pueden recibir un tope (41ED) que está conectado al conjunto de cubeta de extensión (41E). Preferentemente, el tope (41ED) está tensionado hacia los orificios (41ERH). Un asa (41EDH) puede desplazar el tope (41ED) alejándose del orificio (41ERH) para permitir el movimiento del conjunto de cubeta de extensión (41E).
Haciendo referencia a las figuras 27-30, un conjunto de guía de ángulo (65) puede ser fijado al cuerpo de la mesa (41) para ayudar a guiar una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de la mesa (41) hacia la rueda de corte (76). El conjunto de guía de ángulo (65) puede tener un cuerpo de la guía (65B) que se puede retirar sobre el cuerpo de la mesa (41). Preferentemente, el cuerpo de la guía (65B) es fijado por apriete sobre una guía (41F).
El cuerpo de la guía (65B) puede tener un canal de fijación (65C) que recibe la guía (41F). El canal de fijación (65C) puede comprender una superficie (65CS) que es preferentemente sustancialmente paralela a la guía (41F). El cuerpo de la guía (65B) puede incluir también una placa (65P) con capacidad de desplazamiento que se desplaza para entrar en contacto contra la guía (41F) para interponer la guía (41F) entre la superficie (65CS) y la placa (65P). La placa (65P) puede ser desplazada hacia el interior por medio de un tirador (65K) que está fijado preferentemente a un tornillo (65KS), que a su vez es acoplado preferentemente mediante roscado el cuerpo de la guía (65B) y puede entrar en contacto con la placa (65P).
Tal como se muestra en la figura 28A, la placa (65P) puede estar fijada al cuerpo de la guía (65B) a través de tornillos (65PS). En tal caso, la placa (65P) está hecha preferentemente de acero para muelles, de manera que cuando el tornillo (65KS) es aflojado, la placa (65P) se desplaza lejos de la guía (41F).
Alternativamente, la placa (65P) puede simplemente estar conectada a un eje o tornillo (65PP), que se extiende hacia el interior y/o a través del cuerpo de la guía (65B), tal como se muestra en la figura 28B. Un muelle (65PPS) capturado entre el tornillo (65PP) y el cuerpo de la guía (65B) puede tensar la placa (65P) en alejamiento de la guía (41F), de manera que cuando el tornillo (65KS) se afloja, la placa (65P) se desplaza alejándose de la guía (41F).
El cuerpo de la guía (65B) puede tener una superficie (65BP) sobre un lado del mismo, y preferentemente dos superficies (65BP) sobre ambos lados del mismo. Las superficies (65BP) son preferentemente sustancialmente perpendiculares a la superficie (65CS). En consecuencia, el cuerpo de la guía (65B) puede estar fijado al cuerpo de la mesa (41) y una pieza a trabajar (T) puede estar dispuesto contra la guía (41F) y la superficie (65BP). Los técnicos en la materia reconocerán que, si dos superficies (65BP) se disponen sobre ambos lados del cuerpo de la guía (65B), el usuario podría apoyar una pieza a trabajar (T) contra una superficie (65BP) sin tener en cuenta sobre qué lado de la ranura (41G) está dispuesto el cuerpo de la guía (65B).
El conjunto de guía de ángulo (65) puede tener también una guía en ángulo (65F). La guía en ángulo (65F) puede estar fijada con capacidad de giro al cuerpo de la guía (65B), tal como se muestra en la figura 27A, de manera que puede ser girado a ambos lados del cuerpo de la guía (65B). Preferentemente, la guía en ángulo (65F) tiene capacidad de giro en torno a un eje (65A) que es sustancialmente paralelo a las superficies (65BP) y/o sustancialmente perpendicular a la superficie (65CS).
Alternativamente, la guía en ángulo (65F) puede estar dispuesta con capacidad desmontable sobre el cuerpo de la guía (65B), tal como se muestra en la figura 27B. En este caso, la guía en ángulo (65F) incluiría una protuberancia (65FB), que se puede hacer deslizar al interior de una ranura (65BSS) de la pared de soporte (65BS). El usuario puede, de esta manera, extraer la guía en ángulo (65F), girarla y disponerla sobre el otro lado del cuerpo de la guía (65B) deslizando la protuberancia (65FB) hacia el interior de la ranura (65BSS). Los técnicos en la materia reconocerán que la guía en ángulo (65F) puede tener dos protuberancias (65FB) recibidas en el interior de las ranuras posterior y delantera (65BSS) del cuerpo de la guía (65B).
La guía en ángulo (65F) tiene una superficie (65FS) que es, preferentemente, sustancialmente perpendicular a la superficie de soporte del cuerpo de la mesa (41), aunque los técnicos en la materia reconocerán que la superficie (65FS) puede ser inclinada con respecto al cuerpo de la mesa (41). Además, la superficie (65FS) está inclinada preferentemente con respecto al eje (65A) y/o las superficies (65BP). Preferentemente, la superficie (65FS) está dispuesta en un ángulo de 45º con respecto al eje (65A) y/o las superficies (65BP), de manera que el usuario puede sostener una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de la mesa (41) en ángulo.
Los técnicos en la materia reconocerán que el disponer una guía en ángulo (65F) que puede ser desplazada entre ambos lados del cuerpo de la guía (65B) permitirá al usuario sostener una pieza a trabajar (T) dispuesta sobre el cuerpo de la mesa (41) en un ángulo sin tener en cuenta de qué lado de la ranura (45G) está dispuesto el cuerpo de la guía (65B).
La guía en ángulo (65F) puede tener nervios de soporte (65FR) para una resistencia y/o estabilidad añadidas.
La guía en ángulo (65B) puede llevar también una serie de tornillos (65SS) para alinear adecuadamente la superficie (65FS) con respecto al cuerpo de la mesa (41) y/o las superficies (65BP).
Puede ser ventajoso disponer un conjunto de tope sobre la guía en ángulo (65F) cuya posición puede ser fijada por el usuario de manera que este puede ajustar un corte deseado y realizar fácilmente este corte múltiples veces. Una realización de dicho conjunto de tope se muestra en la figura 29, en la que el conjunto de tope (66) está dispuesto sobre la guía en ángulo (65F). El conjunto de tope (66) puede tener una superficie (66S) que es, preferentemente, sustancialmente perpendicular a la superficie (65FS). Preferentemente, la posición del conjunto de tope (66) se fija con respecto a la guía en ángulo (65F) a través de un tornillo
(66S).
Otra realización de un conjunto de tope se muestra en la figura 30. En esta realización, la guía en ángulo (65F) puede tener dos partes coplanarias (65FP) que definen la superficie (65FS'). Una varilla (67R) puede ser fijada con capacidad de deslizamiento a la guía en ángulo (65F) y/o las partes (65FP). La varilla (67R) puede llevar un tope (67S), que entrarían en contacto con la pieza a trabajar (T). La posición de tope (67S) puede ser fijada con respecto a la guía en ángulo (65F) a través de un tornillo (67SS) que está acoplado mediante roscado a la parte (65FP) y entra en contacto con la varilla (67R).
Haciendo referencia a las figuras 1-2, 4 y 12, el conjunto de columna (50) puede ser soportado mediante un conjunto de estructura (20). El conjunto de columna (50) a su vez puede soportar un conjunto de brazo (60).
El conjunto de columna (50) incluye preferentemente un cuerpo de columna (51). El cuerpo de columna (51) es preferentemente profundo y hecho de aluminio moldeado. Los nervios (51R) pueden estar dispuestos en el interior del cuerpo de columna (51) para incrementar su resistencia.
Es preferible dirigir todos los cables eléctricos necesarios para proporcionar la potencia al motor (78M) a través del cuerpo de columna (51) y el conjunto de brazo (60). Una placa (52) puede ser utilizada para cubrir y/o sellar la cavidad interior del cuerpo de columna (51) que contiene los cables eléctricos. La placa (52) puede soportar también el cable de potencia de entrada (54), que puede extenderse después a través de la cavidad interior del cuerpo de columna (51) y al interior del conjunto de brazo (60). Además, la placa (52) puede soportar también una salida de potencia (53) que puede ser utilizada para accionar cualquier otro dispositivo eléctrico, tal como una bomba (90). La placa (52) puede ser fijada al cuerpo de columna a través de los tornillos (52S).
Es preferible proporcionar medios para asegurar un alineamiento adecuado entre el conjunto de columna (50) y el conjunto de brazo (60). En consecuencia, los postes (51W), (51D) pueden ser dispuestos sobre el cuerpo de columna (51) y/o el conjunto de brazo (60). Estos postes son recibidos en orificios correspondientes en el conjunto de brazo (60) y/o el cuerpo de columna (51).
Preferentemente los orificios que reciben los postes (51W), (51D) son orificios de precisión cerrados. A efectos de permitir que ambos postes (51W), (51D) ajusten en ambos orificios, debe proporcionarse algo de tolerancia de lado a lado para uno de los orificios. Esta tolerancia de lado a lado podría conseguirse convirtiendo uno de los orificios en una ranura, o conformando un poste, tal como el poste (51D), como un diamante.
En consecuencia, el usuario únicamente necesita disponer el conjunto de brazo (60) sobre el cuerpo de columna (51). Los postes (51W), (51D) (y los orificios correspondientes) permiten al usuario colocar rápidamente la posición adecuada del conjunto de columna (50) con respecto al conjunto de brazo (60). Una vez colocada, el usuario necesita únicamente fijar el conjunto de brazo (60) al conjunto de columna (50) a través de tornillos (51S).
Haciendo referencia a las figuras 1-2 y 13, el conjunto de brazo (60) tiene preferentemente un cuerpo (61) que es sustancialmente en forma de U. Preferentemente, el cuerpo de brazo (61) es sustancialmente profundo para permitir que los cables eléctricos se extiendan a través del mismo. El cuerpo de brazo (61) puede soportar con capacidad de giro el conjunto de motor (70). Preferentemente, el cuerpo de brazo (61) soporta el conjunto de motor (70) en ambos extremos del mismo.
El conjunto de motor (70) comprende preferentemente un motor (78M) y un cuerpo envolvente (78) que cubre el motor (78M). El cuerpo envolvente (73) puede ser fijado a un brazo pivotante (71). El motor (78M) acciona preferentemente un husillo (72), que lleva una rueda de corte (76). La rueda de corte (76) puede ser cubierta parcialmente por un conjunto de protección (80), tal como se describe más completamente a continuación.
El brazo pivotante (71) tiene preferentemente extremos frontal y posterior. En el extremo posterior, el brazo pivotante (71) puede ser fijado con capacidad de giro a un muñón para la operación de corte (73), de manera que el brazo pivotante (71) (y el motor (78M) y el cuerpo envolvente (78)) puede girar en torno al eje (73A). El muñón para la operación de corte (73) está conectado preferentemente con capacidad de giro al muñón de achaflanado (63), que a su vez puede estar conectado fijamente al cuerpo de brazo (61).
En el extremo frontal, el brazo pivotante (71) puede estar conectado con capacidad de desplazamiento a la placa frontal (74). Haciendo referencia a las figuras 1-2, 13 y 15F, un tornillo (74KS) puede estar acoplado mediante roscado al brazo pivotante (71) y/o al tirador (74K). La placa frontal (74), a su vez, puede ser fijada con capacidad de giro al extremo frontal del cuerpo del brazo (61).
Preferentemente, el eje (73A) es sustancialmente horizontal (en la posición de biselado de 0º). Dicha disposición permite que el brazo pivotante (71) (y el motor (78M) y el cuerpo envolvente (78)) se desplace en dirección descendente en una acción de corte de manera que un usuario puede cortar un azulejo en un movimiento de corte, o ajustar la profundidad del corte de la rueda de corte (76). El usuario puede fijar la profundidad del corte de la rueda de corte (76) girando el tirador (74K), que a su vez entra en contacto bloqueable con la placa frontal (74).
Los técnicos en la materia reconocerán que el usuario puede utilizar el tirador (74K) para hacer girar el brazo pivotante (71) (y el motor (78M) y el cuerpo envolvente (78)) en dirección descendente. Alternativamente, el cuerpo envolvente (73) puede tener un asa (78H) que se extiende desde el mismo para ayudar en la operación de corte. Preferentemente, el asa (78H) tiene una parte (78HH) sustancialmente horizontal para que el usuario pueda tirar de ella.
Puede ser deseable proporcionar un mecanismo de tope de ajuste de la altura para limitar el rango de movimiento de corte de la rueda de corte (76). Diferentes realizaciones de dichos mecanismos de tope se muestran en la figura 15, en la que números idénticos se refieren a partes idénticas. Haciendo referencia a la figura 15A, el muñón para la operación de corte (73) puede llevar un tope (73SS), tal como una protuberancia o un perno, que entra en contacto con una superficie (71S) del brazo pivotante (71). De manera alternativa, el brazo pivotante (71) puede llevar un tope (71SS), tal como una protuberancia o un perno, que entra en contacto con una superficie (73) del muñón para la operación de corte (73), tal como se muestra en la figura 15B. A efectos de ajustar el extremo del rango de corte, el usuario necesita únicamente ajustar el tope (71SS) o (73SS).
Otro mecanismo de tope de ajuste de la altura se muestra en las figuras 15C-15D, en las que números idénticos hacen referencia a partes idénticas. El muñón para la operación de corte (73) puede tener una ranura (73R). Un eje (73SKS) puede extenderse a través de la ranura (73R). El eje (73SKS) puede estar acoplado mediante roscado a un tirador (73SK) y/o a un tope (73SB), que entraría en contacto con la superficie (71S) del brazo pivotante (71). A efectos de ajustar el extremo del rango de corte, el usuario aflojaría el tirador (73SK), desplazaría la combinación de tirador/eje/tope a la posición deseada y tensaría el tirador (73SK).
La figura 15E muestra otro mecanismo de paro de ajuste de la altura, en la que números idénticos hacen referencia a partes idénticas. Una placa (73P) se fija preferentemente al muñón para la operación de corte (73). La placa (73P) puede estar fijada con capacidad de giro al muñón para la operación de corte (73) y está fijada preferentemente de manera que gira en torno al eje (73A). Un tirador (73PK) que se extiende a través de la placa (73P) y que se acopla mediante roscado con el muñón para la operación de corte (73) puede fijar la posición de la placa (73P). El brazo pivotante (71) a su vez tiene preferentemente un cilindro de tope (71SB) que, a medida que el brazo pivotante (71) es girado, entra en contacto con una superficie (73PS) de la placa (73P). A efectos de ajustar el extremo del rango de corte, el usuario aflojaría el tirador (73PK), desplazaría la placa (73P) a la posición deseada y tensaría el tirador (73PK).
Otro mecanismo de tope de ajuste de la altura (74SS) se muestra en la figura 15F, en la que números idénticos hacen referencia a partes idénticas. Un eje (74SKS) se puede extender a través de la ranura de la placa frontal (74). El eje (74SKS) puede estar acoplado mediante roscado al tirador (74SK) y/o a un tope 874SB), que entraría en contacto con una superficie del brazo pivotante (71) o del eje (74SK). A efectos de ajustar el extremo del rango de corte, el usuario aflojaría el tirador (74SK), desplazaría la combinación de tirador/eje/tope a la posición deseada y tensaría el tirador (74SK).
Haciendo referencia a las figuras 1-2 y 13, los técnicos en la materia reconocerán que la placa frontal (74), el brazo pivotante (71) y/o el muñón para la operación de corte (73) pueden girar juntos en torno a un muñón de achaflanado (63A). Dicho muñón de achaflanado (63A) puede ser sustancialmente horizontal y es, preferentemente, perpendicular al eje (73A).
Es preferible que el muñón de achaflanado (63A) no sea coplanario con la superficie de soporte del cuerpo de la mesa (41). Además, es preferible situar un muñón de achaflanado (63A) que proporciona dos posiciones de biselado en las que la distancia entre la superficie de soporte del cuerpo de la mesa (41) y el extremo de la rueda de corte (76) son sustancialmente iguales. Haciendo referencia a la figura 14, dicho muñón de achaflanado (63A) puede ser posicionado seleccionando primero las dos posiciones de biselado de la rueda de corte (76), y determinando la diferencia de ángulo (X) entre ambas posiciones de biselado.
En la presente realización, las dos posiciones de biselado son 0º y 45º, mientras que la diferencia de ángulo (X) es 45º. Después, se selecciona la esquina más baja de la rueda de corte (76) cuando dicha rueda de corte (76) se encuentra en la posición de biselado de 0º y la cual es la esquina más alejada de la rueda de corte (76) en la posición de biselado a 45º. Una línea imaginaria (IL) se dibuja desde dicha esquina más baja en un ángulo (Y) del plano que contiene dicha esquina más baja y siendo paralela a la rueda de corte (76) cuando dicha rueda de corte (76) se encuentra en la posición de biselado de 0º. El ángulo (Y) es preferentemente la mitad del ángulo de diferencia (X).
Los técnicos en la materia reconocerán que la línea imaginaria (IL) se corta con el plano de la rueda de corte (76) cuando la rueda de corte (76) se encuentra en la posición de biseldo de 45º en un punto por encima de la superficie de soporte del cuerpo de la mesa (41). El muñón de achaflanado (63A) puede ser seleccionado, después, a partir de cualquier punto de la línea imaginaria (IL), ya que todos los puntos de la línea imaginaria (IL) darán lugar a un muñón de achaflanado que proporciona dos posiciones de biselado en las que la distancia entre la superficie de soporte del cuerpo de la mesa (41) y el extremo de la rueda de corte (76) son sustancialmente iguales.
Haciendo referencia a las figuras 1-2 y 13, el muñón de achaflanado (63) puede incluir una placa (62) con una ranura (62S). Un tirador (73K) se extiende a través de la ranura (62S) y se acopla mediante roscado al muñón para la operación de corte (73). Con dicha disposición, el usuario puede fijar el ángulo de biselado tensando el tirador (73K).
Un puntero de biselado (75) puede estar fijado al brazo pivotante (71) y/o a la placa frontal (74) a través de un tornillo (75S) de manera que el puntero de biselado (75) puede girar conjuntamente con el mismo. El usuario puede determinar después el ángulo de biselado de la rueda de corte (76) observando la posición del puntero de biselado (75). Preferentemente, una escala o marcas indicativas (61I) de ángulo de biselado están dispuestas sobre el cuerpo de brazo (61) para ayudar además en la determinación del ángulo de biselado actual.
Es preferible disponer una toma de aire para dirigir aire refrigerado hacia el motor (78M). Haciendo referencia a la figura 24, el cuerpo envolvente (78) del motor puede tener una toma de aire (781) dispuesta sobre o cerca de la parte superior del cuerpo envolvente (78) del motor, a través del cual el aire puede entrar al cuerpo envolvente (78) del motor. Los técnicos en la materia reconocerán que es preferible atraer el aire refrigerado desde el área por encima del cuerpo envolvente (78) del motor, en lugar del área por debajo del cuerpo envolvente (78), ya que la concentración de los contaminantes aerotransportados es menor en el anterior que en el último. La toma de aire (781) está dirigida hacia adelante y/o lejos de la rueda de corte (76), en lugar de estar encarada a la rueda de corte (76).
El cuerpo envolvente (78) del motor puede tener deflectores (78B) dispuestos internamente para provocar cambios en la dirección o velocidad del flujo de aire. Dichas interrupciones en el flujo estable de aire separarán preferentemente la materia particular (78FD) del aire y/o caerán en el interior del cuerpo envolvente (78M) del motor antes de que alcancen el motor (78M).
También puede ser preferible disponer un deflector (78DS) entre el flujo de aire y la caja del cepillo (78BBB), que soporta un cepillo (78BB) de motor que, a su vez, entra en contacto con el motor (78M). Dicho deflector (78DS) recogería materia en partículas (78FD) del aire redirigiendo el flujo de aire lejos de la caja del cepillo (78BBB).
Puede ser ventajoso proporcionar un filtro (78F) en algún lugar en el flujo de aire. El filtro (78F) puede estar hecho de espuma de célula abierta, o de otro material de filtrado adecuado. El filtro (78F) puede estar dispuesto cerca de un drenaje (78E), de manera que cualquier fluido recogido por el filtro (78F) puede abandonar el cuerpo envolvente (78) del motor a través del drenaje (78E). Los técnicos en la materia reconocerán que, incluso aunque el drenaje (78E) está dispuesto sobre una superficie inferior del cuerpo envolvente (78) del motor y que el aire refrigerado con una alta concentración de los contaminantes aerotransportados puede entrar a través del drenaje (78E), dicho aire puede ser filtrado por medio del filtro (78F). Los técnicos en la materia deberán reconocer también que es preferible diseñar el filtro (78F) de manera que puede ser fácilmente extraíble a través del drenaje (78E) y/o la toma de aire (78I).
Haciendo referencia a las figuras 1-2, 12-13 y 16, la salida (53) está dispuesta preferentemente en paralelo con el motor (78M). La salida (53) y el motor (78M) reciben preferentemente la potencia a través de cables (54) que están conectados a un enchufe (55). Preferentemente, el enchufe (55) es una interrupción del circuito de defecto a masa (GFCI) que dispara un disyuntor (cortando de esta manera la potencia) en aproximadamente 50 milisegundos si la corriente sobrepasa aproximadamente 5 miliamperios. Los técnicos en la materia reconocerán que la salida (53) puede ser también una salida del GFCI.
El interruptor (92) es preferentemente un interruptor bipolar de una dirección, conectado a ambos cables (54) y dispuesto entre el enchufe (55) y la salida (53)/motor (78M). Es preferible que el interruptor (92) esté situado sobre el cuerpo del brazo (61), de manera que permanece estacionario, incluso cuando el conjunto de motor (78) se inclina.
Tal como se ha mencionado anteriormente, el conjunto de motor (70) comprende preferentemente un conjunto de protección (80). Haciendo referencia a las figuras 1-2, 13 y 17, el conjunto de protección (80) cubre parcialmente la rueda de corte (76). El conjunto de protección (80) puede comprender un cuerpo de protección (81), que cubre parcialmente por lo menos la parte superior de la rueda de corte (76). El cuerpo de protección (81) es fijado preferentemente con capacidad de giro al brazo pivotante (71) de manera que puede girar en torno al eje de rueda (WA).
Preferentemente, el cuerpo de protección (81) tiene una ranura (82S) curvada, en la que los radios de la ranura curvada se encuentran en un centro, que está sustancialmente alineado con el eje de la rueda (WA). Un tornillo (82) puede extenderse a través de la ranura (82S) y el brazo pivotante (71) y se acopla mediante roscado con un tirador (no mostrado). Este tirador puede ser girado para fijar la posición de pivotamiento del cuerpo de protección (81) con respecto al brazo pivotante (71). Esto permite al cuerpo de protección (81) girar con respecto al brazo pivotante (71) para cubrir el husillo (71) cuando una rueda de corte más pequeña (tal como la (76') en la figura 17B) es instalada en el mismo. Además, dicha disposición permite que el cuerpo de protección (81) permanezca en la misma posición de pivotamiento con respecto a la rueda de corte (76) sin tener en cuenta el diámetro de la rueda de corte. Esto es especialmente útil para mantener el conjunto de distribución del fluido (100), comentado más adelante, alineado con la rueda de corte (76).
Haciendo referencia a las figuras 1 y 18-21, el conjunto de protección (80) puede soportar el conjunto de distribución del fluido (100), que dirige el agua y/u otros fluidos hacia la rueda de corte (76) para refrigerar dicha rueda de corte (76) durante la operación de corte. El conjunto de distribución de fluido (100) comprende un tubo (102) que está conectado a un cuerpo de válvula (101) y suministra fluido al mismo.
El cuerpo de la válvula (101) puede estar fijado al cuerpo de protección (81). En particular, el cuerpo de la válvula (101) puede tener una hendidura (101N) que recibe un tornillo (81S) acoplado mediante roscado al cuerpo de protección (81). El cuerpo de la válvula (101) puede enviar a su vez el fluido a dos boquillas (104), estando dispuesta cada boquilla (104) sobre lados opuestos de la rueda de corte (76). Las boquillas (104) tienen a su vez orificios (104H) a través de los cuales sale el fluido.
Las boquillas (104) se sostienen preferentemente mediante un portador (103), que puede estar fijado con capacidad de giro al cuerpo de la válvula (101). El portador (103) puede estar conectado al pivotador (105). Esto permite al usuario girar las boquillas (104) y/o el portador (103) a una posición deseada hacia la rueda de corte (76), o en alejamiento de la misma, girando el pivotador (105). El pivotador (105) tiene preferentemente un asa (105H) para facilitar dicho giro.
Preferentemente, las boquillas (104) y/o el portador (103) pueden ser tensionados lejos de la rueda de corte (76) de manera que el fluido que sale a través de los orificios (104H) no entra en contacto con la rueda de corte (76). Esta colocación reduce ventajosamente la cantidad de neblina de fluido.
Es preferible que las boquillas (104) puedan estar hechas de un material elástico o flexible de manera que, cuando una pieza a trabajar (T) es empujada para entrar en contacto con la rueda de corte (76), la pieza a trabajar (T) flexiona las boquillas (104) tal como se muestra en la figura 19, de manera que el fluido saliente puede entrar en contacto y/o refrigerar la rueda de corte (76). Haciendo las boquillas (104) de un material elástico o flexible, también se puede evitar dañar las boquillas (104) y/o el conjunto de distribución del fluido (100) cuando la pieza a trabajar (T) es devuelta a su posición original, dado que las boquillas (104) flexionarían de manera segura hacia el exterior de la trayectoria, tal como se muestra en la posición de la línea discontinua en la figura 19.
Haciendo referencia a las figuras 20-21, cada boquilla (104) puede contener un nervio (104R) que sobresale de la misma. El nervio (104R) está dispuesto preferentemente sobre el orificio (104H) para redirigir el flujo de aire (AF) creado por la rueda de corte (76) giratoria. Dicha redirección permite que el flujo de fluido (FF) que sale a través del orificio de la boquilla (104H) permanezca en un flujo de tipo laminar hasta que entra en contacto con la rueda de corte (76) sin alteraciones del flujo de aire (AF), reduciendo de esta manera la neblina del fluido.
Es preferible disponer unos medios fáciles para separar el tubo (102) del cuerpo de la válvula (101). Haciendo referencia a la figura 21, el tubo (102) puede incluir un codo (102E), que tiene una placa (102P). La placa (102P) puede ser insertada en una entrada (101I) del cuerpo de la válvula (101). Una placa (106) fijada con capacidad de giro al cuerpo de la válvula (101) puede tener una ranura (106S) que captura la placa (102P) para mantener el tubo (102) conectada al cuerpo de la válvula (101). Los técnicos en la materia reconocerán que la placa (106) puede estar fijada con capacidad de giro al cuerpo de la válvula (101) a través de un tornillo (106P). Los técnicos en la materia pueden reconocer también que es preferible disponer una placa (106) con una lengüeta (106T) para permitir al usuario entre la posición de retención y la posición de desvío de la placa mostradas en la figura 21.
El conjunto de protección (80) puede tener también otros medios para controlar el flujo de fluido. Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 22, el cuerpo de protección (81) puede tener deflectores (81B) internos y/o una pared inferior (81W), que puede estar dispuesta tan cerca como sea posible de la rueda de corte (76). A medida que la rueda de corte (76) gira a lo largo de la trayectoria (BR), transporta el fluido, pulverización de fluido y/o neblina. Los deflectores internos (81B) y/o la pared inferior (81W) recogen el fluido, pulverización y/o neblina de la rueda de corte (76) giratoria y redirigen dicho fluido a la parte posterior del cuerpo de protección (81), donde puede ser liberado en el interior de la base (11).
El conjunto de protección (80) puede tener también una aleta (83) fijada al cuerpo de protección (81). La aleta (83) puede estar hecha de caucho. La aleta (83) tiene preferentemente una parte superior (83R) con nervios sustancialmente verticales y una parte inferior (83S) sin nervios. Dicha disposición es ventajosa dado que los nervios sobre la parte superior reducen la cantidad de neblina creada cuando el fluido golpea la aleta (83), mientras que la parte inferior (83S) puede echar un chorro sobre la pieza a trabajar (T) y actúa como un limpiador.
Los técnicos en la materia pueden reconocer otras alternativas a los medios dados a conocer en este documento. Sin embargo, todas estas adiciones y/o alteraciones se consideran equivalentes a la presente
invención.

Claims (5)

1. Sierra (10) que comprende:
una base (11);
un conjunto de estructura (20) dispuesto sobre la base;
una primera guía (31) dispuesto sobre el conjunto de estructura, teniendo la primera guía un eje longitudinal;
una mesa (40) dispuesta con capacidad de deslizamiento sobre la primera guía;
un conjunto de sierra dispuesto sobre por lo menos uno de los conjuntos de base y de estructura, comprendiendo el conjunto de sierra un motor (70); y una rueda de corte (76) accionada por el motor, en el que el conjunto de sierra a través de un conjunto de brazo (60) puede girar en torno a un eje horizontal (73A) de manera que un usuario puede hacer funcionar la sierra en un movimiento de corte; caracterizada la sierra porque el conjunto de sierra puede girar sobre el conjunto de brazo (60) en torno al muñón de achaflanado (63A) y por un interruptor (92) conectado eléctricamente al motor y dispuesto sobre el conjunto de brazo (60) de manera que, cuando el conjunto de brazo gira en torno al muñón de achaflanado, el interruptor permanece estacionario.
2. Sierra, según la reivindicación 1, en la que la primera guía (31) tiene un primer extremo, y la mesa puede desplazarse más allá del primer extremo.
3. Sierra, según la reivindicación 1, en la que la mesa (40) puede desplazarse más allá de la base (11).
4. Sierra, según la reivindicación 1, en la que la base adopta forma de un cubo.
5. Sierra, según la reivindicación 1, en la que la estructura está hecha de aluminio.
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