ES2271175T3 - Procedimiento para dotar una superficie metalica de una capa de tipo vidrio. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para dotar una superficie metálica con una capa de tipo vidrio, caracterizado porque se aplica sobre dicha superficie metálica una composición de recubrimiento que se obtiene por un procedimiento que consiste en la hidrólisis y policondensación de uno o de varios silanos de la fórmula general (I) RnSiX4-n (I) en la que los grupos X son iguales o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los oligómeros derivados de los anteriores, en presencia de a) por lo menos un compuesto del grupo de los óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos, b) partículas nanoescalares de SiO2 y/o y se compacta térmicamente el recubrimiento resultante para obtener una capa transparente de tipo vidrio.
Description
Procedimiento para dotar una superficie metálica
de una capa de tipo vidrio.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para dotar una superficie metálica de una capa de tipo
vidrio.
Las capas de tipo vidrio sobre por ejemplo acero
se obtienen por lo general mediante procesos de esmaltado. A tal
fin se aplica una capa de anclaje y después mediante una suspensión
(barniz o esmalte) se aplica una composición provista de partículas
que al calentar funde y da lugar a un vidrio. Por lo general son
sistemas de vidrio provistos de plomo (con el fin de rebajar el
punto de fusión), que se caracterizan por un contenido
relativamente alto de álcalis, tal contenido de álcalis sirve para
adaptar el coeficiente de dilatación del vidrio al del acero. Sin
embargo, esto tiene el inconveniente de que las capas de esmalte
resultantes por lo general no son del todo satisfactorias en lo
tocante a su resistencia química. Para lograr capas compactas y
cerradas, el grosor de capa tiene que situarse por lo general por
encima de los 50 \mum. Este grosor hace que las capas inflexibles
y frágiles y, por tanto, susceptibles de desprenderse (desconcharse)
en caso de flexión, golpe o impacto. Otro método consiste en la
deposición galvánica de capas de interferencia de óxido de cromo.
Sin embargo, estas capas no son resistentes al rayado y, por efecto
de color de interferencia, son muy sensibles en lo referente a la
suciedad y al marcado de huellas digitales.
Se han realizado abundantes estudios sobre la
aplicación de capas finas sobre superficies de acero mediante
técnicas llamadas sol-gel. Se ha intentado por
ejemplo depositar capas de dióxido de circonio sobre superficies de
acero inoxidable con el fin de mejorar su resistencia a la
corrosión. Se han estudiado también capas de vidrio del tipo
borosilicato. Sin embargo se ha constatado que los sistemas
refractarios (óxidos de alto punto de fusión, p. ej. ZrO_{2})
resultantes de esta técnica no conducen a capas compactas y que las
capas de vidrio de borosilicato solo pueden aplicarse en grosores
de capa muy por debajo de 1 \mum, de modo que no quedaba
garantizada una protección mecánica y química suficiente.
Según el Chemical Abstracts, tomo 124, nº 2,
resumen nº 11139, el documento
JP-A-7-228840
describe un procedimiento para recubrir las superficies interiores
de hornos microondas. En un ejemplo se mezclan el NaNO_{3}, el
MeSi(OMe)_{3}, el (EtO)_{4}Si y sílice
coloidal junto con PrOH. Esta composición se aplica sobre aluminio
y se somete a un tratamiento térmico a una temperatura de 250ºC.
Ahora se ha encontrado según la invención que,
empleando sistemas especiales, modificados orgánicamente, se pueden
obtener capas de tipo vidrio, basadas en el SiO_{2}, sobre
superficies metálicas, cuyo grosor puede alcanzar incluso 10
\mum, sin que durante el secado y compactación aparezcan fisuras.
Este efecto se atribuye al mejor comportamiento de relajación de
las estructuras de gel de sílice o de ácido silícico. De modo
sorprendente se ha constatado ahora que tales capas pueden
convertirse ya a temperaturas relativamente bajas (por lo general a
partir de 400ºC) en películas compactas de SiO_{2} (por ejemplo
sobre superficies de acero o de acero inoxidable). Tales películas
tienen por lo general un grosor de 3 a 5 \mum y forman una capa
herméticamente cerrada, que evita o reduce drásticamente la
penetración del oxígeno en la superficie metálica, incluso a
temperaturas elevadas, y asegura una formidable protección
anticorrosiva. Por otro lado, estas capas son resistentes a la
abrasión, de modo que se puede frotar su superficie con lana de
acero sin que queden marcas. Incluso después de 1000 ciclos en un
abrasímetro Taber (CS-10F, 500 g) apenas quedan
trazas visibles. Por otro lado, estas capas son flexibles, es
decir, las flexiones o doblados de la superficie no provocan fisuras
ni otro tipo de deterioros en las capas.
Además, estas capas son transparentes como el
vidrio y pueden aplicarse de tal manera que la superficie metálica
no sufre cambio alguno de aspecto. De este modo se puede por ejemplo
aplicar estas capas sobre componentes de acero inoxidable sin que
su aspecto sufra cambio alguno.
Finalmente con estas capas de tipo vidrio se
pueden aportar capas adicionales, ya conocidas, de color y de tipo
vidrio, por ejemplo capas finas de tipo vidrio, coloreadas con
coloides. Estas capas coloreadas de tipo vidrio se fabrican con
preferencia mediante composiciones de recubrimiento que contienen
por ejemplo precursores de coloides metálicos, por consiguiente con
ellas se puede incluso evitar que la superficie metálica (p. ej.
los iones metálicos desprendidos de ella) influya negativamente en
las reacciones de los precursores de coloides metálicos, ya que no
se produce ningún contacto directo entre la superficie metálica y la
capa coloreada de tipo vidrio.
Además, para la obtención de las capas
propuestas según la invención, se emplean silanos de cadenas
laterales fluoradas, lo cual se traduce en una baja energía
superficial.
En concreto, la presente invención aporta un
procedimiento para dotar una superficie metálica de una capa de
tipo vidrio, caracterizado porque se aplica sobre la superficie
metálica una composición de recubrimiento que puede obtenerse por
un procedimiento que consta de la hidrólisis y policondensación de
uno o de varios silanos de la fórmula general (I)
(I)R_{n}SiX_{4-n}
en la que los grupos X son iguales
o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos
hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y
significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo y alquinilo de
hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6
a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición
de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los
oligómeros derivados de los anteriores, en presencia
de
a) por lo menos un compuesto del grupo de los
óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos,
b) partículas nanoescalares de SiO_{2}
y se compacta térmicamente el recubrimiento
resultante eventualmente (y con preferencia) después de un secado
previo, para obtener una capa de tipo vidrio.
En el presente contexto se entiende por las
"partículas nanoescalares de SiO_{2}" recién mencionadas las
partículas de SiO_{2} que tienen un tamaño medio (o bien un
diámetro medio) no superior a 200 nm, con preferencia no superior a
100 nm y en especial no superior a 50 nm, siendo preferido en
especial un límite superior de 30 nm.
A continuación se ilustra el procedimiento de la
invención con mayor detalle.
Entre los silanos anteriores de la fórmula
general (I) se encuentra por lo menos un silano, en cuya fórmula n
adopta el valor 1 ó 2. Por lo general se emplean por lo menos dos
silanos de la fórmula general (I) combinados. En este caso, dichos
silanos se emplean en una proporción tal que la proporción R:Si, es
decir, el valor medio de n (referido a una base molar) se sitúe
entre 0,2 y 1,5, con preferencia entre 0,5 y 1,0. El valor medio de
n se sitúa con preferencia especial entre 0,6 y 0,8.
En la fórmula general (I), los grupos X, que
pueden ser iguales o distintos entre sí, significan grupos
hidrolizables o grupos hidroxilo. Son ejemplos concretos de grupos
hidrolizables X los átomos de halógenos (en especial cloro y
bromo), los grupos alcoxi y los grupos aciloxi de hasta 6 átomos de
carbono. Son preferidos en especial los grupos alcoxi, en especial
los grupos alcoxi C_{1-4}, por ejemplo metoxi,
etoxi, n- e i-propoxi. Los grupos X son con
preferencia idénticos dentro de un silano concreto, utilizándose con
preferencia especial los grupos metoxi o etoxi.
Los grupos R de la fórmula general (I), que en
el caso de que n sea 2 pueden ser iguales o idénticos, son
hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de hasta 12 (por lo
general de hasta 8 y con preferencia de hasta 4) átomos de carbono
y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono.
Son ejemplos concretos de tales grupos el metilo, etilo, propilo y
butilo, el vinilo, alilo y propargilo, el fenilo, tolilo, bencilo y
naftilo. Por lo general, los grupos R no tienen sustituyentes. Sin
embargo, tal como se ha dicho anteriormente, puede ser ventajoso el
uso por lo menos parcial de grupos R que lleven átomos de flúor, en
especial grupos alquilo y grupos arilo con átomos de flúor (pero con
preferencia no unidos a átomos de C que ocupen una posición
\alpha o \beta con respecto al Si). Los grupos alquilo
correspondientes presentan con preferencia más de 3 átomos de
carbono que están con preferencia perfluorados, excepto los átomos
de C que ocupan las posiciones \alpha o \beta.
Son grupos R preferidos los grupos alquilo (sin
sustituir) de 1 a 4 átomos de carbono, en especial el metilo y el
etilo y también el fenilo; así como también los grupos alquilo
fluorados que tienen de 4 a 12 átomos de carbono.
Es preferido según la invención que se utilicen
por lo menos dos silanos de la fórmula general (I), en los que por
lo menos en un caso n = 0 y en el otro caso n = 1. Tales mezclas de
silanos contienen por ejemplo por lo menos un alquiltrialcoxisilano
(p. ej. el (m)etiltri(m)etoxisilano) y por lo
menos un tetraalcoxisilano (p. ej. el
tetra(m)etoxisilano), que se utilizan con preferencia
en una proporción tal que el valor promedio de n se sitúe dentro de
los intervalos preferidos indicados anteriormente.
Las partículas nanoescalares de SiO_{2},
empleadas además de los silanos hidrolizables de la fórmula general
(I) con arreglo a la variante (b) del procedimiento de la invención,
se utilizarán con preferencia en una cantidad tal que la proporción
entre todos los átomos de Si de los silanos de la fórmula general
(I) y todos los átomos de Si de las partículas nanoescalares de
SiO_{2} se sitúe entre 5:1 y 1:2, en especial entre 4:1 y 2:1.
Tales partículas nanoescalares pueden utilizarse por ejemplo en
forma de soles de silicio comerciales (suministrados p. ej. por la
empresa Bayer).
Como alternativa o como complemento (con
preferencia como alternativa) a la presencia de las partículas
nanoescalares de SiO_{2} puede efectuarse la hidrólisis y
policondensación del o de los silanos de la fórmula general (I) en
presencia por lo menos de un compuesto elegido entre los óxidos y
los hidróxidos de los metales alcalinos y alcalinotérreos. Tales
óxidos e hidróxidos son con preferencia los de Li, Na, K, Mg, Ca y/o
Ba. Se utilizan con preferencia especial los hidróxidos de metales
alcalinos, en particular el NaOH y el KOH. Si se utiliza un óxido o
un hidróxido de metal alcalino, este se utilizará con preferencia en
una cantidad tal que la proporción atómica entre Si:metal alcalino
se sitúe entre 20:1 y 5:1, en particular entre 15:1 y 10:1. En
cualquier caso, la proporción atómica entre el silicio y el metal
alcalino(térreo) se elegirá de tal manera que el
revestimiento resultante no sea soluble en agua.
Se parte de que también en el caso del
procedimiento de la invención están presentes las partículas
nanoescalares de SiO_{2} (en el caso de la variante (b) se
emplean como tales), es decir, que se forman "in situ".
Se da por supuesto que la presencia de las partículas nanoescalares
de SiO_{2} en el revestimiento es de una importancia esencial con
vistas a la consecución de grosores de capa suficientes. Se supone
además que la presencia de los grupos R en los silanos de partida
está encaminada entre otras a impedir una reticulación excesiva de
la estructura orgánica del SiO_{2} (y por tanto una rigidización o
fragilización excesiva de la capa).
La hidrólisis y la policondensación se llevan a
cabo al parecer en medio alcalino, lo cual puede ser ventajoso en
especial cuando las superficies metálicas (p. ej. de acero), no
resistentes o poco resistentes al ataque de los ácidos, tengan que
dotarse según la presente invención con un revestimiento de tipo
vidrio. Otra ventaja consiste en que con la fracción
alcalino(térrea) se mejora el compactado, de modo que el
recubrimiento puede realizarse p. ej. en atmósfera de aire, sin que
resulte dañada (se deslustre) la superficie metálica (p. ej. de
acero inoxidable) subyacente. Se logra además dotar el acero de la
construcción (p. ej. ST37, ST50) de una capa de tipo vidrio, sin
que el acero se deslustre cuando tal capa se compacta, suponiendo
que esto ocurra con exclusión del aire (atmósfera de
N_{2}).
N_{2}).
A continuación se compacta térmicamente la
composición de recubrimiento aplicada sobre la superficie metálica,
obteniéndose una capa de tipo vidrio. Antes de esta compactación
térmica se realiza normalmente un secado convencional de la
composición de recubrimiento a temperatura ambiente y/o a
temperatura elevada (por ejemplo a una temperatura de hasta 100ºC,
en especial de hasta 80ºC).
Aunque la temperatura (final) de la compactación
térmica dependerá también de la resistencia térmica de la
superficie metálica, esta temperatura se situará normalmente por lo
menos en 300ºC, en especial por lo menos en 400ºC y con preferencia
especial por lo menos en 500ºC. Si la superficie metálica es
susceptible de oxidación, sobre todo a estas temperaturas elevadas,
entonces se recomienda llevar a cabo la compactación térmica en una
atmósfera exenta de oxígeno, p. ej. en atmósfera de nitrógeno o de
argón.
El grosor de la capa tipo vidrio resultante de
la compactación térmica se sitúa según la invención con preferencia
entre 1 y 10 \mum, en especial entre 2 y 7 \mum y con
preferencia especial entre 3 y 5 \mum.
Tal como se ha indicado anteriormente, sobre la
capa de tipo vidrio (transparente e incolora) obtenida con arreglo
a la presente invención se puede prever (por lo menos) otra capa (de
tipo vidrio), por ejemplo una capa funcional de tipo vidrio, tal
como se describe en la solicitud de patente PCT/EP94/03423
(equivalente a la EP-A-729442) o en
la DE-A-19645043.
Estas capas adicionales se aplican por ejemplo
mezclando una composición, obtenida por hidrólisis y
policondensación de determinados silanos (funcionalizados), con por
lo menos un soporte funcional elegido entre los colorantes y
pigmentos resistentes a la temperatura, óxidos metálicos y no
metálicos, iones metálicos colorantes, coloides de metales y de
compuestos metálicos así como iones metálicos que reacciones en
condiciones reductoras para formar coloides metálicos, aplicando la
composición mezclada con el soporte funcional sobre la superficie a
recubrir y compactando térmicamente el revestimiento para obtener
una capa (coloreada) de tipo vidrio. Como alternativa se puede
aportar una capa (coloreada) si se aplica sobre la superficie a
recubrir una composición de recubrimiento, que como componente
estructural contiene por lo menos un elemento que puede formar un
óxido cristalino o semicristalino de tipo vidrio, en forma de un
compuesto que por tratamiento térmico produzca dicho óxido y esté
presente en un medio por lo menos predominantemente acuoso en forma
de solución o de sol, y como componente colorante contiene por lo
menos un miembro del grupo de los coloides metálicos, de compuestos
metálicos o de aleaciones metálicas, que en condiciones reductoras
pueden dar lugar a coloides metálicos, y se reticula térmicamente
el revestimiento resultante. Como elementos que pueden formar un
óxido cristalino o semicristalino de tipo vidrio se pueden
mencionar por ejemplo el Ti y el Zr.
Tal capa coloreada de tipo vidrio puede
aplicarse sobre la capa de tipo vidrio obtenida con arreglo a la
invención p. ej. dotando el revestimiento previsto según la
invención sobre la superficie metálica antes de su compactación
térmica (y con preferencia después de su secado a temperatura
ambiente y/o a temperatura elevada) con una composición de
recubrimiento de la capa coloreada de tipo vidrio y después
compactando ambos revestimientos a la vez por vía térmica.
Obviamente es también posible incorporar los componentes colorantes
(por ejemplo los citados anteriormente) directamente a la
composición de recubrimiento que se aplicará según la invención,
pero tal incorporación no es preferida.
Como superficies metálicas a recubrir según la
invención son idóneas todas aquellas superficies que son de un
metal o de una aleación metálica (o bien que contengan dicho metal o
dicha aleación).
Como ejemplos de aleaciones metálicas cabe
mencionar en especial el acero (inoxidable), el latón y el bronce,
siendo preferido en particular según la invención el recubrimiento
del acero inoxidable.
Como ejemplos de superficies metálicas pueden
mencionarse las de aluminio, de estaño, de cinc, de cromo o de
níquel (incluyendo las superficies cincadas y cromadas).
Antes de la aplicación de la composición de
recubrimiento, la superficie metálica se limpiará con preferencia a
fondo (eliminando en especial la grasa y el polvo que pudiera
tener). Antes del recubrimiento puede efectuarse también un
tratamiento superficial (p. ej. un raspado o una descarga o
bombardeo corona), sin embargo tal tratamiento no es necesario ni
preferido según la invención.
La hidrólisis y policondensación de los silanos
de la fórmula general (I) puede realizarse en ausencia o en
presencia de un disolvente orgánico. Con preferencia sin la
presencia de un disolvente orgánico. Si se utiliza un disolvente
orgánico, los componentes de partida serán con preferencia solubles
en el medio de reacción (que normalmente incluye agua). Como
disolventes orgánicos son idóneos en especial los disolventes
miscibles con agua, por ejemplo los alcoholes alifáticos mono- o
polivalentes (p. ej. el metanol, etanol), los éteres (p. ej. el
éter de dietilo), los ésteres (p. ej. el acetato de etilo), las
cetonas, las amidas, los sulfóxidos y las sulfonas. Estos
disolventes pueden añadirse también eventualmente a la composición
de recubrimiento acabada con el fin de ajustar la viscosidad para
que sea adecuada para el recubrimiento.
Por lo demás, la hidrólisis y la
policondensación pueden efectuarse por los métodos habituales que el
experto ya conoce.
La composición de recubrimiento empleada según
la invención puede aplicarse sobre la superficie metálica por los
métodos de recubrimiento habituales. Las técnicas a utilizar son por
ejemplo la inmersión, la colada, la centrifugación, la
pulverización o la aplicación a brocha. Es preferido en especial el
método de la inmersión.
Cabe reseñar además que la compactación térmica
puede llevarse también a cabo eventualmente por radiación IR o
láser. También es posible producir revestimientos estructurados
mediante la aplicación selectiva del calor.
El procedimiento de la invención es apropiado en
especial, aunque no exclusivamente, para recubrir objetos de uso
diario que presentan una superficie metálica o son de metal. Pueden
recubrirse por ejemplo superficies metálicas (p. ej. superficies de
acero), como las que encontramos por ejemplo en chapas, cubiertos,
fuentes, fregaderos, tiradores de puertas y ventanas y
similares.
La presente invención proporciona un sistema
decorativo que puede aplicarse con ventaja sobre superficies
metálicas (p. ej. de acero (inoxidable)), es estable a la intemperie
y resistente al rayado y evita también en especial la fijación de
suciedad, p. ej. por huellas dactilares, etc.
Los siguientes ejemplos ilustran la
invención.
Se agitan a temperatura ambiente durante una
noche (por lo menos 12 horas) 25 ml (124,8 mmoles) de
metiltrietoxisilano (MTEOS) junto con 7 ml (31,4 mmoles) de
tetraetoxisilano (TEOS) y 0,8 g (20 mmoles) de hidróxido sódico,
hasta que se haya disuelto la totalidad del hidróxido sódico y se
haya formado una solución amarilla transpa-
rente.
rente.
A continuación se añaden lentamente, por goteo,
3,2 ml (177,8 mmoles) de agua a temperatura ambiente, con lo cual
la solución se calienta. Una vez finalizada la adición del agua se
agita a temperatura ambiente la solución amarilla transparente
hasta que se vuelve a enfriar y después se filtra a través de un
filtro cuyos poros tienen un diámetro de
0,8 \mum.
0,8 \mum.
Se repite el ejemplo 1, pero en lugar de 0,8 g
de hidróxido sódico se utilizan 0,8 g (12,1 mmoles) de hidróxido
potásico.
Se recubren por inmersión sustratos limpios
(acero inoxidable 1,4301, latón y aluminio) con las composiciones
de recubrimiento descritas en los ejemplos 1 y 2 con una velocidad
de avance de 4-6 mm/s, se someten a un secado
previo breve (10 min) a temperatura ambiente y después se secan a
80ºC durante 1 hora. Para la compactación se calientan a 500ºC (o
bien a 400ºC en el caso del aluminio) los sustratos que se han
secado en el aire (o bien en atmósfera de nitrógeno en el caso de
recubrimiento de acero inoxidable con la composición del ejemplo 1)
con una velocidad de 1 K/min y se mantienen a esta temperatura
durante 1 hora.
Los grosores de capa después de la compactación
son de 2 a 4 \mum. Los análisis HREM de los recubrimientos del
acero y del aluminio indican que la capa formada es intachable.
Gracias al recubrimiento se puede evitar casi
por completo el deslustrado del acero inoxidable durante la
compactación. Además, la capa no presenta deterioro alguno incluso
después de 1000 horas de ensayo de pulverización con niebla
salina.
Después de 3000 horas de ensayo de corrosión en
la cámara de niebla salina (DIN 50021), el latón y el aluminio
recubiertos no presentan daños de corrosión, mientras que una pieza
no recubierta resulta totalmente corroída.
En un matraz Schott adecuado se depositan 0,1
mol (17,9 g) de MTEOS, 0,027 moles (5,6 g) de TEOS y 0,016 moles
(8,16 g; 11% molar con respecto al Si) de FTS. A continuación se
añaden con agitación 0,018 moles (0,72 g) de NaOH y se agita
durante 16 horas. A la solución que ha adquirido una coloración
amarilla se le añaden por goteo 0,15 moles (2,7 g) de H_{2}O. Una
vez finalizada la adición se prosigue la agitación durante 30
minutos más. Seguidamente se diluye con 35 g de etanol y se filtra
con presión a través de un filtro de 1 \mum.
El sol acabado se aplica por pulverización sobre
una plancha de acero inoxidable y se reticula a 350ºC en atmósfera
de aire. En este sistema queda reprimida la coloración de los
sustratos de acero inoxidable que se observa en los demás casos
para estas temperaturas. La capa es totalmente transparente y
presenta un ángulo de contacto de 95º con el agua y de 40º con el
hexadecano.
Claims (19)
1. Procedimiento para dotar una superficie
metálica con una capa de tipo vidrio, caracterizado porque se
aplica sobre dicha superficie metálica una composición de
recubrimiento que se obtiene por un procedimiento que consiste en
la hidrólisis y policondensación de uno o de varios silanos de la
fórmula general (I)
(I)R_{n}SiX_{4-n}
en la que los grupos X son iguales
o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos
hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y
significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de
hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6
a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición
de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los
oligómeros derivados de los anteriores, en presencia
de
a) por lo menos un compuesto del grupo de los
óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos,
b) partículas nanoescalares de SiO_{2} y/o
y se compacta térmicamente el recubrimiento
resultante para obtener una capa transparente de tipo vidrio.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el valor promedio de n en los silanos de
partida de la fórmula general (I) se sitúa entre 0,2 y 1,5, en
especial entre 0,5 y 1,0.
3. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque en los
materiales de partida de la fórmula general (I), X significa
alcoxi, en especial alcoxi C_{1-4}.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque X significa metoxi o etoxi.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 4, caracterizado porque R significa
alquilo C_{1-4}, en especial metilo o etilo, o
fenilo.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 5, caracterizado porque como silanos
de partida de la fórmula (I) se emplean el
(m)etiltri(m)etoxisilano y el
tetra(m)etoxisilano en combinación.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 6, caracterizado porque por lo menos
uno de los silanos de partida de la fórmula general (I) utilizados
presenta un resto fluorado R.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 7, caracterizado porque las
partículas nanoescalares de SiO_{2} se utilizan en una cantidad
tal que la proporción entre todos los átomos de Si dentro de los
silanos de partida de la fórmula (I) y todos los átomos de Si de las
partículas de SiO_{2} se sitúe entre 5:1 y 1:2, en especial entre
4:1 y 2:1.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 8, caracterizado porque por lo menos
un compuesto del grupo de los óxidos e hidróxidos de metales
alcalinos y alcalinotérreos abarca por lo menos un óxido o un
hidróxido de Li, Na, K, Mg, Ca o Ba.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el compuesto se elige entre el hidróxido
sódico y el hidróxido potásico.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 10, caracterizado porque el óxido o
hidróxido de metal alcalino se utiliza en una cantidad tal que la
proporción atómica entre el Si y el metal alcalino se sitúa entre
20:1 y 5:1, en especial entre 15:1 y 10:1.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 11, caracterizado porque la
composición de recubrimiento aplicada sobre la superficie metálica
se seca antes de realizar la compactación térmica.
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 12, caracterizado porque la
compactación térmica se realiza a una temperatura de por lo menos
400ºC, con preferencia por lo menos de 500ºC.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 13, caracterizado porque el grosor de
capa después de la compactación térmica se sitúa entre 1 y 10
\mum, con preferencia entre 2 y 7 \mum.
15. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 14, caracterizado porque después del
secado o compactación térmica del revestimiento se aplica una
segunda composición de recubrimiento, que después de la
compactación térmica da lugar a una capa coloreada de tipo vidrio, y
se compacta térmicamente.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 15, caracterizado porque la
superficie metálica es una constituida por una aleación metálica,
en especial por acero (inoxidable), latón o bronce.
17. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 16, caracterizado porque la
superficie metálica es una constituida por aluminio, estaño, cinc,
cromo o níquel.
18. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 17, caracterizado porque las chapas
o cubiertos, batería de cocina, fregaderos, tiradores de puertas o
ventanas se dotan de un recubrimiento de tipo vidrio.
19. Objetos con una superficie metálica dotada
de una capa de tipo vidrio según una cualquiera de las
reivindicaciones de 1 a 18.
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