ES2268543T3 - Metodo para el rectificado de piezas que permite una tasa de arranque constante. - Google Patents

Abstract

Método para rectificar una pieza cilíndrica o no cilíndrica bajo control informático, con el fin de realizar una primera fase en la que una muela abrasiva rectifica la pieza para arrancar una profundidad de material relativamente grande, mientras la pieza gira alrededor de su eje movida por un cabezal portapiezas motorizado, controlándose por ordenador la velocidad de giro del cabezal portapiezas en cada momento durante cada vuelta, con el fin de mantener una tasa de arranque de material sustancialmente constante, de manera que el tiempo necesario para la primera fase de rectificado se reduce al periodo más corto que se pueda lograr con la potencia disponible; y una segunda fase en la que se reduce la velocidad de giro del cabezal portapiezas, y la pieza se rectifica a su dimensión de acabado, controlándose por ordenador los parámetros de rectificado, y en particular el avance de penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal portapiezas, de manera que la demanda de potencia para el motor de accionamiento no rebase la potencia nominal máxima del motor, mientras se mantiene una misma tasa de arranque de material constante en todos los puntos alrededor de la pieza durante la segunda fase, en la que la velocidad de penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal portapiezas se ajustan durante la segunda fase de manera que la pieza se rectifica a su dimensión final a lo largo de una única vuelta.

Description

Método para el rectificado de piezas que permite una tasa de arranque constante.

Campo de la invención

Esta invención se refiere al rectificado de piezas y a mejoras que permitan reducir los tiempos de rectificado, con un desgaste de muelas relativamente uniforme y un acabado superficial mejorado, para piezas tales como levas. La invención es particularmente aplicable al rectificado de piezas no cilíndricas, tales como levas que tengan depresiones cóncavas en los flancos, que se denominan normalmente como levas cóncavo-convexas.

Antecedentes de la invención

La patente US-A-343 114 describe un método para rectificar una pieza cilíndrica o no cilíndrica, bajo control informático, con el fin de llevar a cabo una primera fase en la que una muela abrasiva rectifica el componente para arrancar una profundidad de material relativamente grande, mientras la pieza gira alrededor de su eje fijada a un cabezal motorizado, bajo control informático de fa velocidad de giro del cabezal en todo momento durante cada vuelta, con el fin de mantener una tasa de arranque de material sustancialmente constante; y una segunda fase en la que la pieza se rectifica a su dimensión de acabado con los parámetros de rectificado, y en particular la penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal bajo control informático, manteniendo la misma tasa de arranque de material constante en todos los puntos alrededor de la pieza durante la segunda fase.

Tradicionalmente, el rectificado del lóbulo de una leva se ha dividido en varios incrementos independientes, normalmente cinco incrementos. Así, si era necesario arrancar un total de 2 mm de profundidad de material en radio, la profundidad del material arrancada durante cada uno de los incrementos sería normalmente de 0,75 mm en los dos primeros incrementos, 0,4 mm en el tercer incremento, 0,08 mm en el cuarto y 0,02 mm en el último incremento.

Normalmente el proceso terminaría con una vuelta de extinción de chispas, en la que no se aplica ningún avance de penetración, de manera que durante el proceso de extinción de chispas, se eliminaba cualquier tensión en la muela y en la pieza, consiguiendo en la pieza un acabado y una forma aceptables.

Algunas veces se emplearon incrementos adicionales de desbaste y acabado, aumentando de este modo el numero de incrementos.

Durante el rectificado, la pieza gira alrededor de un eje, y si la pieza ha de ser cilíndrica, la muela abrasiva se avanza y mantiene en una posición constante con relación a ese eje, para cada uno de los incrementos, de modo que resulta un componente cilíndrico. La pieza gira por medio del cabezal, y la velocidad de giro de la pieza (denominada a menudo velocidad de cabezal), puede ser del orden de 100 rpm cuando la pieza que se vaya a rectificar sea cilíndrica. En el caso de que se trate de una pieza no cilíndrica, y la muela tenga que avanzar y retirarse durante cada vuelta de la pieza, con el fin de rectificar el perfil no circular, la velocidad del cabezal ha sido considerablemente inferior que la utilizada para rectificar piezas cilíndricas. Así, una velocidad de 20 a 60 rpm ha sido normal para el cabezal, al rectificar partes no cilíndricas de levas.

En general se ha observado que cualquier reducción en la velocidad del cabezal incrementa el tiempo de rectificado, y por consideraciones comerciales, cualquier incremento de este tipo no resulta atractivo.

El problema se agudiza especialmente cuando se han de rectificar de este modo levas cóncavo-convexas. En la región cóncava, la longitud del contacto entre la muela y la pieza aumenta, posiblemente diez veces (especialmente en el caso de una muela que tenga un radio que sea igual o justamente inferior a la concavidad deseada), con relación a la longitud de contacto entre la muela y la pieza, alrededor de la cresta y del círculo base de la leva. Un perfil de velocidad típico al rectificar una leva cóncavo- convexa con una concavidad poco profunda será de 60 rpm alrededor de la cresta de la leva, 40 rpm a lo largo de los flancos de la leva en los que se encuentren las zonas cóncavas, y 100 rpm alrededor del círculo base de la leva. El cabezal se iría acelerando o decelerando entre estas velocidades constantes, dentro de las posibilidades dinámicas de la máquina (ejes C y X), y generalmente se han utilizado aceleración y deceleración constantes.

Para cualquier motor dado, la potencia máxima viene determinada por el fabricante, y esto ha limitado el tiempo de ciclo, especialmente para rectificar levas cóncavo-convexas, ya que es importante no exigir al motor una potencia mayor que las posibilidades de demanda de potencia máxima que ha sido diseñada para el motor por el fabricante.

Hasta ahora se había conseguido una reducción en el tiempo de ciclo, incrementando la velocidad de trabajo utilizada para cada revolución de la pieza. Esto ha dado lugar a marcas de vibraciones y quemaduras, montes y valles en la superficie acabada de la leva, que resultan inaceptables para los árboles de leva que se vayan a utilizar en los motores modernos de altas prestaciones, donde la precisión y la exactitud son esenciales para lograr las prestaciones de combustión y rendimiento del motor previstos.

Las innovaciones que aquí se describen tienen una serie de objetivos diferentes.

El primer objetivo es el de reducir el tiempo para el rectificado de precisión de piezas tales como levas, en particular levas cóncavo-convexas.

Otro objetivo es el de mejorar el acabado superficial de esas piezas rectificadas.

Otro objetivo es el de producir un acabado superficial aceptable, con mayores intervalos entre perfilados de la muela.

Otro objetivo es el de uniformizar el desgaste de la muela alrededor de la circunferencia de la muela de rectificar.

Otro objetivo es el de mejorar la accesibilidad del refrigerante a la zona de trabajo, especialmente al rectificar levas cóncavo-convexas.

Otro objetivo es el de proporcionar un diseño de máquina rectificadora que sea capaz de efectuar el rectificado de desbaste y el rectificado de acabado de una pieza de precisión, tal como un árbol de levas, en el que los flancos de las levas tengan regiones cóncavas.

Estos y otros objetivos resultarán evidentes de la siguiente descripción.

En nuestra solicitud 00969713.7, también pendiente, se propone un método para rectificar una pieza, tal como una leva, en el que se logra una reducción en el tiempo de rectificado de acabado, girando la pieza una única revolución durante la fase de rectificado final, y controlando durante ésta única revolución la profundidad de corte y la velocidad de giro del componente, de modo que se mantenga una tasa de arranque específica sustancialmente constante durante la fase de rectificado final.

El avance del cabezal portamuelas durante la fase de rectificado final se puede ajustar para obtener la profundidad de corte deseada.

Preferentemente se mantiene constante la profundidad de corte, pero se varía la velocidad de giro de la pieza durante la fase de rectificado final, para adaptarse a cualesquiera características no cilíndricas de una pieza y mantener una tasa de arranque de metal específica constante.

Al rectificar una leva, la velocidad del cabezal portapiezas puede variar entre 2 y 20 rpm a lo largo de la única vuelta de la leva durante la fase de rectificado final, utilizándose la velocidad más baja para rectificar los flancos y la velocidad más alta durante el rectificado de la cresta y de la base de la leva.

Durante la fase de rectificado final, utilizando una máquina rectificadora que tenga 17,5 Kw. de potencia disponible para el giro de la muela, y utilizando una muela abrasiva del orden de 80-120 mm de diámetro, la profundidad de corte típica será del orden de 0,25 a 0,5 mm.

El accionamiento del cabezal portapiezas se puede programar para generar un ligero rebasamiento, de manera que la muela permanezca en contacto con la pieza durante algo más de 360º de giro de ésta última, con el fin de no dejar ningún escalón, monte o valle no deseados en el punto en el que la muela abrasiva entre en contacto por primera vez con la pieza al comienzo de la única vuelta de la fase de rectificado final.

Durante la única vuelta de la pieza, la velocidad del cabezal portapiezas también se puede controlar para mantener una demanda de potencia sustancialmente constante en el accionamiento del husillo portamuelas durante la fase de rectificado final, con el fin de reducir las marcas de vibraciones y rectificado en la superficie de la pieza.

Al rectificar piezas no cilíndricas, se puede variar la velocidad del cabezal portapiezas para tener en cuenta cualquier variación de la longitud de contacto entre la muela y la pieza durante el giro de ésta última, lo que asegura que la tasa de arranque de material se mantiene efectivamente constante, de manera que todas las partes de la circunferencia de la muela de rectificar realizan la misma cantidad de trabajo, con el resultado de que se obtiene un desgaste de muela sustancialmente constante.

La aceleración y deceleración del cabezal portapiezas así como la velocidad del cabezal portapiezas se pueden controlar durante la única vuelta de la fase de rectificado final, con el fin de obtener el desgaste de muela sustancialmente constante.

En los casos en que el rectificado tenga que dejar por lo menos una región cóncava alrededor del perfil de la pieza, el rectificado se realiza preferentemente utilizando una muela de pequeño diámetro, tanto para el rectificado de desbaste como el de acabado de la pieza, de manera que el fluido refrigerante tenga buen acceso a la zona en la que tiene lugar el rectificado durante todas las fases de proceso de rectificado, con el fin de reducir al mínimo el daño superficial que podría producirse de otro modo si se obstruyese el flujo de refrigerante, igual que si se utiliza una muela de mayor diámetro.

Se puede utilizar una máquina de rectificar que lleve montadas en la misma dos muelas pequeñas, cualquiera de las cuales se pueda poner en contacto con la pieza para el rectificado. Una de las muelas se puede utilizar para el rectificado de desbaste y otra para el rectificado de acabado.

Un material abrasivo preferido para la muela o cada una de las muelas de rectificado es CNB (carbonitruro de boro).

Una máquina rectificadora adecuada para llevar a cabo el método descrito en nuestra solicitud también pendiente, incluye preferentemente un sistema de control informático programable para generar señales de control para avanzar y retirar la muela abrasiva y controlar la aceleración y deceleración del accionamiento del cabezal portapiezas, y por lo tanto la velocidad de giro instantánea de la pieza.

Nuestra solicitud también pendiente se refiere a un programa de control informático para controlar un ordenador que forma parte de una máquina rectificadora como la antedicha, y a una máquina rectificadora controlada por un sistema de control informático, cuando se programe para llevar a cabo un método de rectificado tal como el descrito en nuestra solicitud pendiente.

Resumen de la invención

De acuerdo con la presente invención se proporciona un método para rectificar una pieza cilíndrica o no cilíndrica bajo control informático, con el fin de realizar una primera fase en la que una muela abrasiva rectifica el componente para arrancar una profundidad de material relativamente grande, mientras la pieza gira alrededor de su eje fijada a un cabezal motorizado, controlándose por ordenador la velocidad de giro del cabezal en todo momento durante cada vuelta con el fin de mantener una tasa de arranque de material sustancialmente constante, de manera que se reduzca el tiempo para la primera fase de rectificado al periodo más corto conforme a la potencia disponible; y una segunda fase en la que se reduce la velocidad de giro del cabezal y la pieza se rectifica a su dimensión final con los parámetros de rectificado, y en particular controlándose por ordenador la penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal, de manera que la demanda de potencia para el motor de accionamiento no rebase la potencia nominal máxima del motor, pero manteniendo la misma tasa constante de arranque de material en todos los puntos alrededor de la pieza durante la segunda fase, en la que el avance de la muela y la velocidad de giro del cabezal se ajustan durante la segunda fase de tal manera que la pieza se rectifica a sus dimensiones finales a lo largó de una única vuelta.

La invención se basa en una máquina rectificadora conforme al estado actual de la técnica, en la que una muela abrasiva montada en un husillo accionado por un motor se puede hacer avanzar y retirar hacia y desde una pieza, bajo control programable por ordenador. Se supone que la velocidad de giro de la muela es alta y constante, mientras que la velocidad del cabezal, que determina la velocidad de giro de la pieza alrededor de su eje durante el proceso de rectificado, se puede controlar (también por ordenador programable), de manera que se pueda efectuar un ajuste considerable durante cada vuelta de la pieza. La invención aprovecha los equipos de control de alta precisión que ahora están disponibles en una máquina de rectificar según el estado de la técnica, para reducir el tiempo de ciclo, mejorar la frecuencia de perfilado de la muela y las características de desgaste de la muela, especialmente cuando se rectifiquen piezas no cilíndricas tales como levas, y en particular levas cóncavo-
convexas.

La disminución de tiempo de rectificado de acabado de una leva se consigue girando la leva a lo largo de una única vuelta durante una fase de rectificado final, y controlando la profundidad de corte y la velocidad de giro de la pieza durante esa única vuelta, con el fin de mantener una tasa de arranque de metal específica sustancialmente constante durante la fase de rectificado final.

El avance del cabezal portamuelas determinará la profundidad de corte, y la velocidad de giro de la leva estará determinada por el accionamiento del cabezal portapiezas.

En general, es deseable mantener una profundidad de corte constante, y con el fin de mantener para el husillo un requisito de tasa de arranque de material específica constante, la invención prevé que la velocidad de giro de la pieza se deberá variar durante la vuelta de rectificado final para poderse adaptar a las características no cilíndricas de una pieza. En un ejemplo, utilizando una muela CNB de diámetro conocido para rectificar un árbol de levas, se puede obtener un tiempo de rectificado final de aproximadamente el 75% del que se logra utilizando técnicas de rectificado convencionales, si se varía la velocidad del cabezal portapiezas entre 2 y 20 rpm a lo largo de la única vuelta de rectificado final de la leva, utilizándose la velocidad más baja para rectificar los flancos, y la velocidad más alta durante el rectificado de la cresta y del círculo base de la leva.

Más particularmente y además, hay que añadir que la profundidad de corte se ha incrementado notablemente respecto a la asociada normalmente a la fase de rectificado final, habiéndose conseguido profundidades del orden de 0,25 a 0,5 mm durante la fase única de rectificado final, utilizando muelas abrasivas con un diámetro del orden de 80 a 120 mm, con 17,5 Kw. de potencia de rectificado disponibles, para rectificar las levas de un árbol de levas.

El sorprendente resultado ha sido, en primer lugar, un acabado superficial muy aceptable, sin ningún escalón, monte, valle o depresión, tal como se encuentra normalmente en la superficie rectificada de una pieza de esta clase cuando se han empleado velocidades de cabezal portapiezas más altas y tasas de arranque de metal menores, a pesar del volumen de metal relativamente grande que se ha arrancado durante ésta única vuelta, y en segundo lugar sorprende la ausencia de daños térmicos en la superficie del lóbulo de la leva, a pesar del volumen de metal relativamente grande que se ha arrancado durante esta única vuelta. Los métodos de rectificado convencionales han tendido a quemar la superficie del lóbulo de la leva cuando se han dado cortes profundos.

Una fase de rectificado final para producir una superficie de alta precisión en una pieza rectificada, tal como una leva, entraña de acuerdo con la invención la aplicación de una fuerza mayor y constante entre la muela abrasiva y el componente que lo que hasta ahora se había considerado apropiado, durante la vuelta en la que tiene lugar el acabado final.

La mayor fuerza de rectificado es necesaria para conseguir una mayor profundidad de corte, lo cual a su vez reduce el tiempo de ciclo, ya que para conseguir una pieza terminada se necesita solamente una vuelta, más un ligero rebasamiento, sin un tiempo significativo de extinción de chispas, pero como consecuencia se ha encontrado que la mayor fuerza de rectificado aplicada entre la muela y la pieza produce una superficie de acabado más liso que cuando se utilizaron los procesos de rectificado anteriores, que incluyen una fase convencional de extinción de chispas.

Al asegurar que la tasa específica de arranque de metal es constante, la carga para el motor será sustancialmente constante durante la totalidad del giro, y no se producen picos de potencia que den lugar a deceleraciones. Como consecuencia, se debería conseguir un desgaste de muela uniforme.

Al controlar una máquina rectificadora en la forma antedicha es posible conseguir un desgaste de muela sustancialmente constante durante el rectificado de piezas no cilíndricas.

En particular, al controlar la aceleración y deceleración del cabezal portapiezas y la velocidad del cabezal portapiezas durante el giro de una pieza no cilíndrica, y teniendo en cuenta la longitud de contacto variable entre la muela y la pieza durante el giro de ésta última, se puede introducir en el control de la máquina otro factor adicional que asegure que la tasa de arranque de material se mantenga sustancialmente constante, de manera que todas las partes de la circunferencia de la muela abrasiva realicen la misma cantidad de trabajo, con el resultado de que se obtiene un desgaste de muela sustancialmente constante. Puesto que la muela gira a una velocidad varias veces superior a la velocidad de giro de la pieza, no se había apreciado con anterioridad que el control del proceso de rectificado, con el fin de mantener un arranque de material constante durante un proceso de rectificado, afectaría beneficiosamente al desgaste de la muela. Ahora bien, se ha descubierto que al controlar los parámetros de la máquina rectificadora que determinan la tasa de arranque de material, de tal manera que se obtenga durante el proceso de rectificado de piezas no cilíndricas una tasa de arranque de material sustancialmente constante, teniendo en cuenta entre otras cosas la longitud de contacto, se ha hallado que el desgaste de la muela es en general uniforme y que hay menos tendencia a que se produzca un desgaste de muela desigual, tal como se había observado en el pasado.

Esto reduce los tiempos de parada que se precisan para perfilar la muela así como la frecuencia de perfilados que se necesitan para mantener una calidad de rectificado deseada, y esto mejora el rendimiento del conjunto del proceso.

Los resultados obtenidos hasta la fecha indican que la profundidad de corte debería ser por lo menos el doble, y normalmente de cuatro a cinco veces de lo que hasta la fecha se había considerado adecuado para un rectificado de acabado, y por lo tanto se incrementa en consecuencia la fuerza entre la muela y la pieza, tal como se propone en la invención.

Una máquina rectificadora para llevar a cabo éstos métodos exige un sistema de control informático programable para generar señales de control para el avance y la retirada de la muela abrasiva y para controlar la aceleración y deceleración del accionamiento del cabezal portapiezas, y por lo tanto su velocidad de giro instantánea, y en consecuencia la de la pieza. Para conseguir cada uno de los procesos de rectificado aquí descritos se requiere un programa informático para controlar un ordenador, que forma parte de una máquina rectificadora de ésta clase.

La invención se describe a continuación a título de ejemplo haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:

La figura 1 es una vista en perspectiva de una máquina rectificadora de doble muela, y

La figura 2 es una vista ampliada de parte de la máquina representada en la figura 1.

En los dibujos, la bancada de la máquina lleva el número de referencia (10), el conjunto del cabezal portapiezas es el (12) y el contrapunto el (14). La mesa de trabajo (16) incluye unas guías (18), a lo largo de las cuales se puede desplazar el cabezal portapiezas (14), para posicionarlo y fijarlo a lo largo de éstas. La máquina está prevista para rectificar las levas de los árboles de levas para motores de vehículos, y es especialmente adecuada para rectificar levas que a lo largo de sus flancos tengan zonas cóncavas. Ahora bien, con ligeras modificaciones se podría utilizar para rectificar componentes cilíndricos tales como cigüeñales, y en particular las muñequillas de un cigüeñal.

Un accionamiento de giro (no representado) se encuentra dentro de la carcasa del conjunto del cabezal portapiezas (12), y del cabezal portapiezas (12) sobresale un dispositivo (20) para montaje del árbol de levas y transmitir el accionamiento, para soportar y girar el árbol de levas. Otro dispositivo de soporte del árbol de levas (no representado) se extiende hacia el cabezal portapiezas desde el contrapunto (14).

Dos muelas abrasivas (22) y (24) van fijadas en los extremos exteriores de los dos husillos, ninguno de los cuales queda visible, pero que se extiende por el interior de una pieza fundida (26), desde el lado izquierdo hasta el lado derecho de ésta, donde los husillos están unidos a dos motores eléctricos en (28) y (30) respectivamente para el giro de los árboles centrales de los husillos. Esto transmite el accionamiento a las muelas (22) y (24) montadas en éstos.

La anchura de la pieza fundida (26), y por lo tanto la longitud de los husillos, es tal que los motores (28) y (30) queden situados muy a la derecha de la zona donde se encuentra la pieza a mecanizar (no representada) y el contrapunto (14), de modo que al avanzar las muelas (22) y (24) para atacar las levas a lo largo del árbol de levas, los motores no interfieren con el contrapunto.

La pieza fundida (26) es parte integrante de (o va montada en el extremo anterior de) una pieza fundida mayor (32), que va montada basculante por medio de un conjunto de cojinete principal (oculto a la vista, pero del que se puede ver un extremo en (34), de manera que la pieza fundida (32) pueda bascular hacia arriba y hacia abajo, con relación al eje del cojinete principal (34), y por lo tanto con relación a una plataforma (36). Ésta última constituye la base del conjunto del cabezal portamuelas, que puede deslizar en dirección ortogonal con relación al eje de la pieza a mecanizar, a lo largo de unas guías, cuyo extremo frontal queda visible en (38). Éstas comprenden la parte fija de un motor lineal (no representado), que incluye preferentemente unos cojinetes hidrostáticos para permitir que el pesado conjunto, designado de forma general con (40), pueda deslizar libremente y con el mínimo rozamiento y máxima rigidez a lo largo de las guías (38).

Éstas van fijadas al bastidor principal de la máquina (10), al igual que las guías (42), que se extienden ortogonalmente con respecto a éstas, y a lo largó de las cuales puede deslizar la mesa portapiezas (16).

Para desplazar la mesa portapiezas con relación a las guías (42), se dispone de un medio de accionamiento, pero éste no queda visible en los dibujos.

Las muelas abrasivas son normalmente muelas de CNB.

La máquina ha sido diseñada para utilizar muelas abrasivas de pequeño diámetro, igual o inferior a 200 mm. Se han efectuado ensayos utilizando muelas de 100 mm y de 80 mm. También se podrían utilizar muelas más pequeñas, tales como muelas de
50 mm.

Como se ve mejor en la figura 2, se puede dirigir el refrigerante a la zona de rectificado, entre cada muela y una leva, por medio de unos tubos (44) y (46) respectivamente, que se extienden desde un colector (no representado) que es alimentado con fluido refrigerante a través de un tubo (48), desde una bomba (no representada).

En el colector (no representado) hay un elemento de válvula que permite dirigir el fluido refrigerante, bien a través del tubo (44) a la salida del refrigerante (50) o a través del tubo (46) a la salida de refrigerante (52). La salida de refrigerante se elige según qué muela se esté utilizando en el momento.

El elemento de válvula o la muela de alimentación de refrigerante, o ambos, están controlados para permitir que fluya un goteo, bien de la salida (50) ó la (52), durante la fase de rectificado final correspondiente al rectificado de cada una de las levas.

Asociado a la máquina representada en las figuras 1 y 2, hay un ordenador (no representado), y las señales procedentes de un tacómetro (no representado) asociado al accionamiento del cabezal portapiezas, junto con unas señales procedentes de sensores de posición, asociados a los movimientos lineales del conjunto del cabezal portamuelas y de la mesa de trabajo, le permiten al ordenador generar las señales de control necesarias para controlar la velocidad de avance, la velocidad de giro de la pieza y la posición de la mesa de trabajo, y si se desea, la velocidad de giro de las muelas abrasivas, para alcanzar los objetivos aquí descritos.

Tal como se ha indicado anteriormente, la máquina representada en las figuras 1 y 2 se puede utilizar para rectificar levas de árboles de levas, y es particularmente útil para rectificar levas que tengan una forma ligeramente cóncava a lo largo de uno o ambos flancos. El radio de curvatura de esas zonas cóncavas es normalmente del orden de 50 a 100 mm, y como es bien sabido, es imposible rectificar la curvatura cóncava utilizando las muelas de mayor diámetro (generalmente más de 300 mm de diámetro), que se han venido empleando convencionalmente para rectificar piezas tales como árboles de levas y cigüeñales. Al utilizar dos muelas abrasivas de pequeño diámetro y montándolas en la máquina de las figuras 1 y 2, se pueden rectificar no solamente las zonas convexas sino también cualquier zona cóncava de los flancos (si se precisa), sin tener que desmontar la pieza. Además, si se utilizan muelas abrasivas adecuadas (de tal manera que se pueda efectuar el rectificado de desbaste y el rectificado de acabado por una misma muela) entonces el rectificado se puede realizar incluso sin cambiar de una muela a la otra.

Claims (3)

1. Método para rectificar una pieza cilíndrica o no cilíndrica bajo control informático, con el fin de realizar una primera fase en la que una muela abrasiva rectifica la pieza para arrancar una profundidad de material relativamente grande, mientras la pieza gira alrededor de su eje movida por un cabezal portapiezas motorizado, controlándose por ordenador la velocidad de giro del cabezal portapiezas en cada momento durante cada vuelta, con el fin de mantener una tasa de arranque de material sustancialmente constante, de manera que el tiempo necesario para la primera fase de rectificado se reduce al periodo más corto que se pueda lograr con la potencia disponible; y una segunda fase en la que se reduce la velocidad de giro del cabezal portapiezas, y la pieza se rectifica a su dimensión de acabado, controlándose por ordenador los parámetros de rectificado, y en particular el avance de penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal portapiezas, de manera que la demanda de potencia para el motor de accionamiento no rebase la potencia nominal máxima del motor, mientras se mantiene una misma tasa de arranque de material constante en todos los puntos alrededor de la pieza durante la segunda fase, en la que la velocidad de penetración de la muela y la velocidad de giro del cabezal portapiezas se ajustan durante la segunda fase de manera que la pieza se rectifica a su dimensión final a lo largo de una única vuelta.

2. Un método, según la reivindicación 1, en el que el ordenador está programado para ajustar la velocidad de giro del cabezal portapiezas para tener en cuenta cualquier variación de longitud de contacto en cualquier zona alrededor de la pieza.

3. Una máquina rectificadora controlada por un sistema de control informático, cuando se programe para llevar a cabo un método de rectificado, tal como se reivindica en la reivindicación 1 o en la reivindicación 2.