DE60007542T2

DE60007542T2 - Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks, mit welchem konstante Ansorderungen an die Spindelleistung erzielt werden

Info

Publication number: DE60007542T2
Application number: DE60007542T
Authority: DE
Inventors: Daniel Andrew Morley MAVRO-MICHAELIS
Original assignee: Unova UK Ltd
Current assignee: Cinetic Landis Ltd
Priority date: 1999-10-27
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2004-12-23
Anticipated expiration: 2020-10-27
Also published as: CA2384988A1; EP1224059A1; ES2239620T3; EP1224059B1; US6811465B1; EP1224056B1; MXPA02004136A; DE60018778D1; WO2001030534A2; GB0026256D0; GB2357719A; GB2357722B; US7153194B2; EP1473113A1; DE60007542D1; GB0026259D0; CA2383908A1; EP1473113B1; DE60002497D1; WO2001030534A3

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft das Schleifen von Werkstücken sowie Verbesserungen, die eine Verringerung von Schleifzeiten ermöglichen und die eine relativ gleichmäßige Scheibenabnutzung und eine verbesserte Oberflächenbearbeitung an Werkstücken wie Nocken erzielen. Die Erfindung ist insbesondere zum Schleifen von nicht-zylindrischen Werkstücken anwendbar, wie Nocken, die konkave Vertiefungen in den Flanken haben und die typischerweise als einspringende Nocken bezeichnet werden.
Hintergrund der Erfindung
Herkömmlicherweise war das Schleifen eines Nockenbuckels in mehrere Schritte aufgeteilt, typischerweise fünf Schritte. Wenn es z. B. notwendig war, insgesamt 2 mm Tiefe des Materials am Radius zu entfernen, war die Tiefe des während jedes der Schritte entfernten Materials typischerweise 0,75 mm bei den ersten beiden Schritten, 0,4 mm beim dritten Schritt, 0,08 mm beim vierten und 0,02 mm beim letzten Schritt.
Üblicherweise endete der Prozess mit einer Ausfunkdrehung ohne aufgebrachten Vorschub, so dass während des Ausfunkprozesses eine Belastung, die in der Scheibe und dem Werkstück eventuell gespeichert war, entfernt wurde, und eine annehmbare Bearbeitung und Form des Werkstücks erreicht wurde.
Manchmal wurden zusätzliche Grob- und Feinschleifschritte durchgeführt, wodurch die Zahl der Schritte vergrößert wurde.
Während des Schleifens wird das Werkstück um eine Achse gedreht, und wenn das Werkstück zylindrisch sein soll, wird bei jedem der Schritte die Schleifscheibe vorgerückt und an einer konstanten Position bezüglich dieser Achse gehalten, so das ein zylindrisches Werkstück erzeugt wird. Das Werkstück wird von dem Spindelkasten gedreht, und die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks (oft als Spindelkastenge schwindigkeit bezeichnet) kann im Bereich von 100 UpM liegen, wenn das geschliffene Werkstück zylindrisch ist. Wenn ein nicht-zylindrisches Werkstück betroffen ist und die Scheibe während jeder Drehung des Werkstücks vorrücken und zurückziehen muss, um das nicht-kreisförmige Profil zu schleifen, ist die Spindelkastengeschwindigkeit niedriger, als wenn zylindrische Werkstücke geschliffen werden. So sind 20 bis 60 UpM typisch für die Spindelkastengeschwindigkeit, wenn nicht-zylindrische Abschnitte von Nocken geschliffen werden.
Allgemein ist festgestellt worden, dass eine Verringerung der Spindelkastengeschwindigkeit die Schleifzeit verlängert, und aufgrund kommerzieller Erwägungen ist jede solche Verlängerung unattraktiv.
Das Problem wird besonders deutlich, wenn einspringende Nocken auf diese Art zu schleifen sind. Im Einsprungsbereich vergrößert sich die Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück möglicherweise zehnfach (insbesondere in dem Fall, wenn der Radius der Scheibe genau so groß wie die gewünschte Konkavität oder etwas kleiner als diese ist) bezogen auf die Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück um den Nockenbuckel und den Grundkreis. Ein typisches Geschwindigkeitsprofil beim Schleifen eines einspringenden Nockens mit flachem Einsprung liegt bei 60 UpM um den Buckel des Nockens, 40 UpM um die Flanken des Nockens, die die Einsprungsbereiche umfassen, und 100 UpM um den Grundkreis des Nockens. Der Spindelkasten wird zwischen diesen konstanten Geschwindigkeiten innerhalb der dynamischen Kapazitäten der Maschine (c- und x-Achse) beschleunigt oder verzögert, und üblicherweise wird eine konstante Beschleunigung/Verzögerung verwendet.
Die Leistungsanforderung an den Spindelmotor, der die Schleifscheibe antreibt, wird teilweise von den Materialentfernungsraten diktiert, d. h. der Menge an Material, das die Scheibe pro Zeiteinheit entfernen muss. Die vergrößerte Kontaktlänge in den Einsprungbereichen vergrößert diese tendenziell, und sehr hohe Spitzen-Leistungsanforderungen sind während des Schleifens der konkaven Bereiche der Flanken von einspringenden Nocken festgestellt worden.
Bei jedem beliebigen Motor wird die Spitzenleistung vom Hersteller festgelegt, und dies beschränkt die Zykluszeit beim Schleifen insbesondere von einspringenden No cken, da es wichtig ist, keine größeren Anforderungen an den Motor zu stellen als die Spitzen-Leistungsanforderungskapazität, die dem Motor vom Hersteller gegeben wurde.
Bisher wurde eine Verkürzung der Zykluszeit erreicht, indem die Arbeitsgeschwindigkeit, die für jede Werkstückdrehung verwendet wurde, erhöht wurde. Dies hat zu Ratter- und Brennmarken, Höckern und Hohlstellen in der bearbeiteten Oberfläche des Nockens geführt, die für Nockenwellen, die in modernen Hochleistungsmotoren eingesetzt werden sollen, nicht akzeptabel sind, wo Präzision und Genauigkeit wesentlich sind, um eine vorher bestimmte Verbrennungsleistung und Motoreffizienz zu erreichen.
Die EP 0 339 293 offenbart ein Verfahren zum Schleifen eines Nockens mit einer Schleifscheibe, bei dem der Nocken mit einer ersten Drehzahl zum Schleifen der Nockenbasis gedreht wird, mit einer reduzierten zweiten Drehzahl zum Schleifen der Nockenflanken, und mit einer Drehzahl zwischen der ersten und der zweiten Geschwindigkeit zum Schleifen des Nockenbuckels. Der dort offenbarte Nocken umfasst jedoch keinen einspringenden Bereich in seinen Flanken, was dazu führt, dass es keine deutliche Abweichung bei der Schleifkontaktlänge zwischen der Schleifscheibe und dem Umfang der geschliffenen Nockenoberfläche gibt.
Die hier beschriebenen Neuerungen haben mehrere unterschiedliche Aufgaben.
Die erste Aufgabe ist, die Zeit für das Präzisionsschleifen von Werkstücken wie Nocken, insbesondere einspringenden Nocken, zu verkürzen.
Eine weitere Aufgabe ist, die Oberflächenbearbeitung solcher geschliffenen Werkstücke zu verbessern.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine akzeptable Oberflächenbearbeitung mit größeren Intervallen zwischen dem Zurichten zu erzielen.
Eine weitere Aufgabe ist, die Scheibenabnutzung um den Umfang der Schleifscheibe zu egalisieren.
Eine weitere Aufgabe ist, den Zugang des Kühlmittels zu dem Arbeitsbereich zu verbessern, insbesondere beim Schleifen von einspringenden Nocken.
Eine weitere Aufgabe ist, eine Konstruktion einer Schleifmaschine zur Verfügung zu stellen, die ein Präzisionswerkstück wie eine Nockenwelle, bei der die Nockenflanken konkave Bereiche haben, grob- und feinschleifen kann.
Diese und andere Aufgaben werden aus der folgenden Beschreibung ersichtlich.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks zur Verfügung gestellt, bei dem das Werkstück während des Schleifens von einem Spindelkasten gedreht wird, umfassend die Schritte des Schleifens des Werkstücks bis kurz vor Erreichen des Fertigmaßes, danach Rotieren des Werkstücks um nur eine einzelne Umdrehung während einer Feinschleifphase, und während dieser einzelnen Umdrehung Steuern der Schnitttiefe und der Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks, so, dass an die Schleifscheibenspindel eine konstante Leistung aufrechterhalten wird, ohne die maximale Leistungsfähigkeit des Spindelmotors zu überschreiten, wobei die Rotationsgeschwindigkeit des Spindelkastens so variiert wird, dass alle Variationen der Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück berücksichtigt werden, etwa wenn das Werkstück nicht kreisförmig ist oder wenn Teile der geschliffenen Oberfläche zu einem konkaven Profil im Gegensatz zu einem flachen oder konvexen Profil bearbeitet werden sollen.
Die Erfindung stützt sich auf die Schleifmaschine nach dem gegenwärtigen Stand der Technik, bei der eine Schleifscheibe, die an einer Spindel montiert ist, die von einem Motor angetrieben wird, mit programmmierbarer Computersteuerung auf ein Werkstück zu und von diesem weg bewegt werden kann. Es wird davon ausgegangen, dass die Rotationsgeschwindigkeit der Scheibe hoch und konstant ist, während die Spindelkastengeschwindigkeit, die die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks um seine Achse während des Schleifprozesses bestimmt, so gesteuert werden kann (wiederum durch einen programmierbaren Computer), dass sie eine beträchtliche Anpassung während jeder Umdrehung des Werkstücks vornehmen kann. Die Erfindung nutzt die Hochpräzisionssteuerung, die inzwischen für eine solche Schleifmaschine nach dem Stand der Technik erhältlich ist, um die Zykluszeit zu senken, die Zurichthäufigkeit und die Scheibenabnutzungseigenschaften zu verbessern, insbesondere beim Schleifen von nicht-zylindrischen Werkstücken wie Nocken, insbesondere einspringenden Nocken.
Eine Verringerung der Feinschleifzeit eines Nockens wird erfindungsgemäß erreicht, indem der Nocken während des Feinschleifprozesses um nur eine Umdrehung gedreht wird und die Tiefe des Schnitts sowie die Spindelkastengeschwindigkeit während dieser einzelnen Umdrehung gesteuert werden, um eine im Wesentlichen konstante Belastung an dem Spindelmotor aufrechtzuerhalten.
Das Vorschieben des Scheibenkopfs bestimmt die Tiefe des Schnitts, und die Rotationsgeschwindigkeit des Nockens wird durch den Spindelkastenantrieb bestimmt.
Allgemein gilt: Je größer die Tiefe des Schnitts und je höher die Arbeitsgeschwindigkeit, desto höher ist die Spindelleistungsanforderung, und die Erfindung ist darauf gerichtet, eine konstante Anforderung an den Spindelmotor zu stellen, die gerade innerhalb der maximalen vorgesehenen Leistungskapazität des Spindelmotors liegt.
Allgemein ist es wünschenswert, eine konstante Tiefe des Schnitts aufrechtzuerhalten, und um eine konstante Leistungsanforderung an die Spindel aufrechtzuerhalten, sieht die Erfindung vor, dass die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks während der Feinschleifumdrehung geändert wird, um nicht-zylindrische Merkmale des Werkstücks aufzunehmen. Bei einem Beispiel, bei dem eine CBN-Scheibe mit bekanntem Durchmesser zum Schleifen einer Nockenwelle verwendet wird, kann eine Feinschleifzeit von ungefähr 75% der Zeit, die mit herkömmlichen Schleiftechniken erreicht wird, erzielt werden, wenn die Spindelkastengeschwindigkeit zwischen 2 und 20 UpM während der einzelnen Feinschleifumdrehung des Nockens variiert wird, wobei die niedrigere Geschwindigkeit verwendet wird, um die Flanken zu schleifen, und die höhere Geschwindigkeit verwendet wird, während der Buckel und der Grundkreis des Nockens geschliffen werden.
Insbesondere und außerdem wird die Tiefe des Schnitts wesentlich vergrößert gegenüber der, die normalerweise dem Feinschleifschritt eigen ist, und Tiefen im Bereich von 0,25 bis 0,5 mm sind während des einzelnen Feinschleifschritts erreicht worden, wobei Schleifscheiben verwendet wurden, deren Durchmesser im Bereich von 80 bis 120 mm liegt, mit 17,5 kW zur Verfügung stehender Schleifleistung, beim Schleifen von Nocken an einer Nockenwelle.
Das überraschende Ergebnis war erstens eine sehr annehmbare Oberflächenbearbeitung ohne die Höcker, Buckel oder Hohlstellen, die typischerweise um die geschliffene Oberfläche eines solchen Werkstücks zu finden sind, wenn höhere Spindelkastengeschwindigkeiten und kleinere Metallentfernungsraten verwendet wurden, trotz des relativ großen Metallvolumens, das während dieser einzelnen Umdrehung entfernt wurde, und zweitens das Fehlen von thermischen Schäden an der Nockenbuckeloberfläche, trotz des relativ großen Metallvolumens, das während dieser einzelnen Umdrehung entfernt wurde. Herkömmliche Schleifverfahren neigten dazu, die Oberfläche des Nockenbuckels zu verbrennen, wenn tiefe Schnitte gemacht wurden.
Um keinen unerwünschten Höcker oder Buckel an der Stelle zu hinterlassen, an der die Schleifscheibe zu Beginn des Einzelumdrehungs-Feinschliffs zuerst an dem Werkstück angreift, ist der Spindelkastenantrieb vorzugsweise so programmiert, dass er einen leichten Überlauf erzeugt, so dass die Scheibe während etwas mehr als 360° Drehung des Werkstücks in Kontakt mit diesem bleibt. Der leichte Überlauf stellt sicher, dass jede eventuell vorhandene vorstehende Stelle auf dieselbe Art entfernt wird, wie es bei bisherigen Schleifprozessen durch einen Ausfunkzyklus erreicht wurde, um solche Schleifungenauigkeiten zu entfernen. Der Unterschied besteht darin, dass anstelle eines Drehens des Werkstücks um eine oder mehrere Umdrehungen zum Erreichen des Ausfunkens der Ausfunkprozess auf lediglich einen Teil der Oberfläche des Nockens beschränkt ist, die diese Behandlung benötigt.
Ein Feinschleifschritt zum Herstellen einer Hochpräzisionsoberfläche bei einem geschliffenen Werkstück wie einem Nocken umfasst die Aufbringung einer größeren und konstanten Kraft zwischen der Schleifscheibe und dem Werkstück während einer ein zelnen Umdrehung, bei der das Feinschleifen stattfindet, als sie bisher für geeignet gehalten wurde.
Die erhöhte Schleifkraft ist erforderlich, um die größere Schnitttiefe zu erreichen, die wiederum die Zykluszeit verringert, da nur eine Umdrehung und ein leichter Überlauf erforderlich sind, um ohne wesentliche Ausfunkzeit ein bearbeitetes Werkstück zu erzielen, was aber, wie sich herausgestellt hat, dazu führt, dass die erhöhte Schleifkraft zwischen der Scheibe und dem Werkstück eine glattere bearbeitete Oberfläche erzeugt als bei Anwendung von früheren Schleifverfahren unter Verwendung eines herkömmlichen Ausfunkschritts.
Eine im Wesentlichen konstante Leistungsanforderung an den Spindelantrieb kann erreicht werden, indem die Spindelkastengeschwindigkeit während des Feinschleifens gesteuert wird, um die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks während dieses Zyklus zu beschleunigen und zu verzögern, um eine im Wesentlichen konstante Belastung des Spindelmotors zu erzeugen, während die signifikante Schnitttiefe aufrechterhalten wird.
Indem sichergestellt wird, dass die Belastung des Motors während der gesamten Umdrehung im Wesentlichen konstant und so nahe wie möglich an ihrer maximalen Nennleistung ist, sollten keine sprungartigen Leistungsanstiege auftreten, die Verzögerungen verursachen. Dies sollte zu einer gleichmäßigen Scheibenabnutzung führen.
Insbesondere kann jedoch ein zusätzliches Steuerungselement vorgesehen sein, um die variierende Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück zu berücksichtigen, wenn das Werkstück nicht kreisförmig ist, und insbesondere wenn Teile der geschliffenen Oberfläche mit einem konkaven Profil bearbeitet werden sollen, im Gegensatz zu einem flachen oder konvexen Profil. So wird die Spindelkastengeschwindigkeit gesteuert, um jede eventuelle Erhöhung oder Verringerung der Kontaktlänge zwischen Scheibe und Werkstück zu berücksichtigen, wie sie im Fall eines einspringenden Nockens zwischen konkaven Bereichen in den Flanken und konvexen Bereichen um den Buckel und den Grundkreis des Nockens auftreten können.
Insbesondere durch Steuern der Beschleunigung und Verzögerung des Spindelkastens und der Spindelkastengeschwindigkeit während des Drehens eines nicht-zylindrischen Werkstücks sowie durch Berücksichtigen der variierenden Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück während der Drehung des Letzteren, so dass die Leistungsanforderung an den Spindelmotor im Wesentlichen konstant gehalten wird, entsteht eine im Wesentlichen konstante Scheibenabnutzung, obwohl die Metallentfernungsrate um den Umfang des Werkstücks während dessen Drehung leicht variieren kann. Da die Rotationsgeschwindigkeit der Scheibe um ein Vielfaches größer ist als die des Werkstücks, wurde es nicht als wichtig angesehen, den Schleifprozess zu diesem Zweck zu steuern. Es wurde jedoch festgestellt, dass durch Steuern der Schleifmaschinenparameter auf eine Weise, um während des Schleifprozesses solcher Werkstücke eine konstante Spindelleistung aufrechtzuerhalten, die Scheibenabnutzung insgesamt gleichmäßig war, trotz unterschiedlicher Metallentfernungsrate, und die Neigung zu ungleichmäßiger Scheibenabnutzung ist geringer, als dies in der Vergangenheit zu beobachten war.
Dies verringert die Stillstandszeit, die für das Zurichten der Scheibe nötig ist, und verbessert wiederum die Effizienz des Gesamtverfahrens.
Herkömmlicherweise wurden größere Schleifscheiben zum Grobschleifen und kleinere Scheiben zum Feinschleifen verwendet, insbesondere wenn die große Scheibe einen Radius hat, der zu groß ist, um es der Scheibe zu ermöglichen, einen konkaven Bereich in der Flanke eines einspringenden Nockens zu schleifen. Vorschläge sind gemacht worden, um die Abnutzung der kleineren Scheibe zu minimieren, indem die große Scheibe benutzt wurde, um so viel wie möglich von der Grundform des Nockens wie möglich zu schleifen, einschließlich eines Teils der konkaven Bereiche entlang der Flanken des Nockens, und anschließend die kleinere Scheibe benutzt wurde, um einfach das Material zu entfernen, das in den konkaven Bereichen übrig war, und dann den Nocken in einem typischen Ausfunk-Modus feinzuschleifen.
Wenn ein solches Verfahren angewandt wurde, wurde beobachtet, dass eine große Scheibe einen Teil der konkaven Oberfläche, die sie erzeugt, von dem Kühlfluid fernhält, so dass Oberflächenbeschädigungen während des Grobschleifens des Vertiefung auftreten können. Dies hat zu Problemen geführt, wenn versucht wurde, eine Hochqua litäts-Oberflächenbearbeitung in der Vertiefung zu erreichen, wenn danach eine kleinere Scheibe zum Feinschleifen des Werkstücks verwendet wurde.
Wenn ein Werkstück so geschliffen wird, dass es konkave Bereiche hat, wird das Schleifen vorzugsweise unter Verwendung von zwei Scheiben mit kleinem Durchmesser durchgeführt, die typischerweise beide den gleichen Durchmesser haben, eine zum Grobschleifen und die andere zum Feinschleifen, vorzugsweise an derselben Maschine, so dass in einer Phase während des Schleifverfahrens die Grobschleifscheibe an dem Werkstück angreifen kann und die andere Schleifscheibe während des Feinschleifverfahrens, um die Kontaktlänge zwischen der Schleifscheibe und dem Werkstück zu verringern, insbesondere in den konkaven Bereichen der Flanken, so dass Kühlfluid in allen Phasen des Schleifverfahrens guten Zugang zu dem Bereich hat, in dem das Schleifen stattfindet, um die Oberflächenbeschädigungen zu minimieren, die sonst auftreten können, wenn Kühlfluid ferngehalten wird.
Der Begriff „klein", wie er hier bezogen auf den Durchmesser der Schleifscheiben verwendet wird, bedeutet 200 mm Durchmesser oder weniger, typischerweise 120 mm Durchmesser. 80 mm- und 50 mm-Scheiben wurden erfolgreich eingesetzt.
Es ist üblich geworden, CBN-Scheiben zum Schleifen von Werkstücken wie Nockenwellen zu verwenden, aber da aus solchem Material hergestellte Scheiben relativ hart sind, kann ein Scheibenrattern ein bedeutendes Problem sein, und die vorliegende Erfindung reduziert Scheibenrattern, wenn CBN-Scheiben verwendet werden, indem während des Schleifens der Werkstücke eine relativ hohe Schleifkraft sichergestellt wird, im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, bei denen relativ geringe Schnitttiefen die Endphasen des Schleifens auszeichnen, so dass praktisch keine Kraft zwischen Scheibe und Werkstück besteht, so dass jede Unrundheit oder Oberflächenunregelmäßigkeit des Werkstücks Scheibenprallen und -rattern hervorrufen kann.
Die bisherigen Ergebnisse deuten darauf hin, dass die Tiefe des Schnitts wenigstens das Doppelte und typischerweise das 4–5fache dessen sein sollte, was bisher für den Feinschliff als geeignet angesehen wurde, und deshalb wird die Kraft zwischen Scheibe und Werkstück, wie durch die Erfindung vorgeschlagen, entsprechend gesteigert.
Bei einer Zweispindelmaschine besteht eine bevorzugte Anordnung darin, dass die beiden Spindeln vertikal übereinander am außen liegenden Ende eines Schwenkrahmens befestigt sind, der um eine horizontale Achse bezüglich eines verschiebbaren Scheibenkopfs schwenken kann. Durch Schwenken des Arms nach oben oder unten, so dass die eine oder die andere der Spindeln mit der Werkstückachse fluchtet, und durch Vorschieben des Scheibenkopfes, zu dem der Rahmen geschwenkt wird, bezüglich der Werkstückachse kann eine Schleifscheibe, die an der Spindel befestigt ist, zu dem Werkstück vorgeschoben und von diesem zurückgezogen werden.
Der Arm kann unter Verwendung von pneumatischen oder hydraulischen Antrieben oder eines Solenoid- oder Elektromotorantriebs angehoben und abgesenkt werden.
Wenn eine der Scheiben zum Grobschleifen und die andere zum Feinschleifen verwendet werden soll, ist es bevorzugt, dass die Grobschleifscheibe an der oberen Spindel befestigt wird, da eine solche Anordnung in ihrem abgesenkten Zustand eine starrere Konstruktion darstellt. Die starrere Konfiguration neigt dazu, den erhöhten Kräften im Zusammenhang mit dem Grobschleifen zu widerstehen.
Ein typisches Vielschritt-Schleifverfahren kann zu einem Zweischritt-Verfahren reduziert werden, bei dem (a) beim ersten Schritt das Werkstück geschliffen wird, um eine große Menge Material zu entfernen, während das Werkstück bei relativ geringer Geschwindigkeit um seine Achse gedreht wird, wobei zu jedem Zeitpunkt während jeder Umdrehung eine Computersteuerung der Spindelkastengeschwindigkeit stattfindet, und wobei die Spindelkastengeschwindigkeit eingestellt wird, um eine erhöhte Kontaktlänge in allen konkaven Bereichen eines nicht-zylindrischen Werkstücks aufzunehmen, um eine im Wesentlichen konstante Leistungsanforderung an den Spindelmotor aufrechtzuerhalten, die gleich der konstanten Nennleistung des Motors oder leicht niedriger als diese ist, so dass die Zeit zum Schleifen des ersten Schritts auf den kürzesten Zeitraum abhängig von der zur Verfügung stehenden Leistung verkürzt wird, und (b) der zweite Schritt das Feinschleifen während einer einzelnen Umdrehung des Werkstücks umfasst, wobei die Schleifparameter von dem Computer gesteuert werden, so dass die Leistungsanforderung an den Spindelmotor ähnlich konstant oder annähernd konstant der konstanten Nennleistung des Motors während der einzelnen Um drehung gehalten wird, wobei die Spindelkastengeschwindigkeit auch von dem Computer gesteuert wird, um die Spindelleistungsanforderung konstant zu halten.
Eine Schleifmaschine zum Durchführen der Erfindung umfasst ein programmierbares, computergestütztes Steuerungssystem, das dafür vorgesehen ist, es der Schleifmaschine zu ermöglichen, alle Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen, und vorzugsweise zum Erzeugen von Steuerungssignalen zum Vorschieben und Zurückziehen der Schleifscheibe und Steuern der Beschleunigung und Verzögerung des Spindelkastenantriebs und damit der momentanen Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks.
Die Erfindung umfasst auch ein Computerprogramm, das Mittel umfasst, um alle Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens auszuführen, wenn dieses Programm auf einer erfindungsgemäßen Schleifmaschine läuft.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den beigefügten Patentansprüchen definiert.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nun beispielhalber unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine perspektivische Ansicht einer Zwillingsscheiben-Schleifmaschine, und
2 eine vergrößerte Ansicht eines Teils der in 1 gezeigten Maschine ist.
In den Zeichnungen ist das Bett der Maschine mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet, die Spindelkastenbaugruppe mit 12 und der Reitstock mit 14. Der Arbeitstisch 16 umfasst eine Gleitbahn 18, entlang welcher der Spindelkasten 14 sich bewegen und positioniert und fixiert werden kann. Die Maschine ist für das Schleifen von Nocken von Nockenwellen für Kraftfahrzeugmotoren vorgesehen und ist besonders geeignet für das Schleifen von Nocken, die konkave Bereiche entlang ihrer Flanken haben.
Ein Rotationsantrieb (nicht gezeigt) ist in dem Gehäuse der Spindelkastenbaugruppe 12 angeordnet, und eine Antriebsübertragung- und Nockenwellenmontageeinrichtung 20 erstreckt sich von der Spindelkastenanordnung 12, um die Nockenwelle sowohl zu stützen als auch zu drehen. Eine weitere Nockenwellen-Stützeinrichtung (nicht gezeigt) erstreckt sich von dem Reitstock 14 zu dem Spindelkasten.
Zwei Schleifscheiben 22 und 24 werden an den außen liegenden Enden der beiden Spindeln getragen, wobei keine von ihnen zu sehen ist, sondern sich in einem Gussteil 26 von dessen linker zu dessen rechter Seite erstreckt, wo die Spindeln an zwei Elektromotoren 28 bzw. 30 angebracht sind, die die Mittelwellen der Spindeln drehen. Dies überträgt Antrieb an die Scheiben 22 und 24, die darauf montiert sind.
Die Breite des Gussteils 26 und damit die Länge der Spindeln ist so, dass die Motoren 28 und 30 deutlich rechts des Bereiches, der das Werkstück (nicht gezeigt) aufweist, und des Reitstocks 14 angeordnet sind, so dass, wenn die Scheiben 22 und 24 vorgeschoben werden, um an Nocken entlang der Länge der Nockenwelle anzugreifen, die Motoren nicht mit dem Reitstock interferieren.
Das Gussteil 26 ist ein integraler Teil eines größeren Gussteils 32 (oder ist an dessen vorderem Ende angebracht), das schwenkbar durch eine Hauptlagerbaugruppe befestigt ist (die nicht zu sehen ist, von der aber ein Ende sichtbar und mit 34 bezeichnet ist), so dass das Gussteil 32 bezüglich der der Achse des Hauptlagers 34 und damit bezüglich einer Plattform 36 nach oben und unten schwenken kann. Letztere bildet die Basis der Scheibenkopfanordnung, die senkrecht bezüglich der Werkstückachse entlang einer Gleitbahn gleiten kann, deren vorderes Ende sichtbar und mit 38 bezeichnet ist. Dies umfasst den stationären Teil eines Linearmotors (nicht gezeigt), der vorzugsweise hydrostatische Lager aufweist, die es der massiven Baugruppe, die insgesamt mit 40 bezeichnet ist, ermöglicht, frei und mit minimaler Reibung und maximaler Steifigkeit entlang der Gleitbahn 38 zu gleiten.
Letztere ist an dem Hauptmaschinenrahmen 10 befestigt, ebenso wie die Gleitbahn 42, die sich im rechten Winkel dazu erstreckt und entlang der der Arbeitstisch 16 gleiten kann.
Ein Antriebsmittel ist vorgesehen, um den Arbeitstisch bezüglich der Gleitbahn 42 zu bewegen, aber dieser Antrieb ist in den Zeichnungen nicht sichtbar.
Die Schleifscheiben sind typischerweise CBN-Scheiben.
Die Maschine ist für eine Verwendung mit Schleifscheiben von kleinem Durchmesser vorgesehen, d. h. einem Durchmesser, der gleich oder kleiner als 200 mm ist. Es sind Tests mit 100 mm- und 80 mm-Scheiben durchgeführt worden. Kleinere Scheiben wie 50 mm-Scheiben können ebenfalls verwendet werden.
Wie besser in 2 zu erkennen ist, kann Kühlmittel auf den Schleifbereich zwischen jeder Scheibe und einem Nocken gerichtet werden, und zwar durch Rohrleitungen 44 bzw. 46, die sich von einem Verteiler (nicht gezeigt) erstrecken, dem Kühlfluid durch ein Rohr 48 von einer Pumpe (nicht gezeigt) zugeführt wird.
Ein Ventilmittel ist in dem Verteiler (nicht gezeigt) vorgesehen, um das Kühlfluid entweder durch das Rohr 44 zu dem Kühlmittelauslass 50 oder durch das Rohr 46 zu dem Kühlmittelauslass 52 zu leiten. Der Kühlmittelauslass wird abhängig davon gewählt, welche Scheibe zu dem Zeitpunkt verwendet wird.
Das Ventilmittel oder die Kühlmittelzufuhrpumpe oder beide werden so gesteuert, dass während eines abschließendesn Schleifschritts im Zusammenhang mit dem Schleifen jedes der Nocken ein Rinnsal entweder aus dem Auslass 50 oder dem Auslass 52 fließen kann.
Ein Computer (nicht gezeigt) steht mit der Maschine in Verbindung, die in 1 und 2 gezeigt ist, und die Signale von einem Tacho (nicht gezeigt), der mit dem Spindelkastenantrieb in Verbindung steht, von Positionssensoren, die mit den linearen Bewegungen der Scheibenkopfbaugruppe und des Arbeitstischs in Verbindung stehen, ermöglichen es dem Computer, die erforderlichen Steuerungssignale zum Steuern der Vorschubrate, der Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks und der Position des Arbeitstischs und, falls gewünscht, der Rotationsgeschwindigkeit der Schleifscheiben zu den hier beschriebenen Zwecken zu generieren.
Wie oben erwähnt, kann die in 1 und 2 gezeigte Maschine zum Schleifen von Nocken von Nockenwellen verwendet werden und ist besonders nützlich beim Schleifen von Nocken, die eine leicht konkave Form längs einer oder beider ihrer Flanken haben. Der Krümmungsradius in solchen konkaven Bereichen liegt typischerweise im Bereich von 50 bis 100 mm, und wie bekannt, ist es unmöglich, die konkave Krümmung unter Verwendung von Scheiben mit größerem Durchmesser (üblicherweise größer als 300 mm im Durchmesser) herauszuschleifen, die herkömmlicherweise zum Schleifen von Werkstücken wie Nockenwellen und Kurbelwellen verwendet werden. Durch Verwendung von zwei ähnlichen Schleifscheiben mit kleinem Durchmesser und deren Anbringung in der Maschine von 1 und 2 können nicht nur die konvexen Bereiche, sondern auch alle konkaven Bereiche der Flanken (falls erforderlich) geschliffen werden, ohne das Werkstück abzumontieren. Wenn geeignete Schleifscheiben verwendet werden, (so dass Grobschleifen und Feinschleifen von derselben Scheibe durchgeführt werden können), kann außerdem das Schleifen durchgeführt werden, sogar ohne dass von einer Scheibe zur anderen gewechselt werden muss.
Das Beibehalten der Maschinenparameter, um eine konstante spezifische Metallentfernungsrate (SMRR) zu erzielen, kann beim Schleifen zu unerwünschten Leistungsanforderungs-Spitzen führen, da die Länge des Kontakts zwischen dem Teil und der Scheibe nicht berücksichtigt wird. Die vorliegende Erfindung (bei der die Maschinenparameter so gesteuert werden, dass sie eine im Wesentlichen konstante Leistungsanforderung an den Spindelantrieb(-smotor) erzeugen), gleicht die Belastungen der Schleifscheibe aus, was zu noch weniger Rattermarken an dem Werkstück und einer weiteren Verbesserung der Scheibenabnutzungraten führt.
Das Verhältnis zwischen der spezifischen Leistung P' (ausgedrückt als kW/mm der Breite der Scheibe oder des Werkstücks (je nachdem, was schmaler ist)) und anderen Maschinenparametern wird durch den folgenden Ausdruck bestimmt: P' = Whl spd*LOC*SMRR*Cr (A)wobei:
P' = spezifische Leistung (kW/mm der Breite)
Whl spd = Scheibenoberflächengeschwindigkeit in mm/s
LOC = Länge des Kontakts zwischen Werkstück und Scheibe (mm)
SMRR = spezifische Metallentfernungsrate (mm³/mm·s)
Cr = eine Konstante (bestimmt durch die gewählte Schleifscheibe und das Werkstück).
Im Allgemeinen sind diese vor dem Schleifen bekannt.
So ist die spezifische Leistung die maximale Motorleistung dividiert durch die Breite des Bereichs des geschliffenen Werkstücks, d. h. die Breite eines Nockenbuckels (beim Schleifen einer Nockenwelle und wenn die Scheibenbreite größer oder gleich der Breite des Bereichs ist).
Die Scheibengeschwindigkeit kann vor dem Schleifen gesetzt werden. Üblicherweise ist die Oberflächengeschwindigkeit 100 m/s.
Die LOC zwischen dem Werkstück und der Scheibe kann durch den Scheibenradius, den Werkstückradius und die Tiefe jedes Schnitts bestimmt werden, die alle bekannt sind.
Cr ist eine Konstante für jede beliebige Schleifscheibe, und der Wert des Werkstückmaterials wird aus vorhergehenden Tests an ähnlichen Materialien unter Verwendung ähnlicher Schleifscheiben gewonnen.
So kann die SMRR berechnet werden, indem Werte für die anderen Variablen und ein geeigneter Cr-Wert verwendet werden, und unter Verwendung des SMRR-Werts kann die Spindelkastengeschwindigkeit für jeden Drehungsgrad des Werkstücks (z. B. einer Nockenwelle) berechnet werden.
Ein Computerprogramm kann verwendet werden, um die Länge des Kontakts zwischen dem Werkstück und der Scheibe zu berechnen und die SMRR-Zahlen in momentane Spindelkasten-UpM-Zahlen umzuwandeln.
So sind bei der Berechnung der Länge des Kontakts (LOC) die Informationen, die am Anfang gebraucht werden, folgende:

– Nockenprofil = Lift pro Grad über dem Grundkreisradius (Einheiten = mm),
– Gesamtmaterial, das (radial) von dem Nockenbuckel zu entfernen ist (Einheit = mm),
– Schritte, in denen das Material entfernt wird (Einheit = mm),
– Schleifscheibendurchmesser (Einheiten = mm),

Im Fall der Umwandlung von der spezifischen Metallentfernungsrate zu Spindelkasten-UpM sind die Informationen zu Beginn:

– Nockenprofil = Lift pro Grad über dem Grundkreisradius (Einheiten = mm),
– Gesamtmaterial, das (radial) von dem Nockenbuckel zu entfernen ist (Einheit = mm),
– Schritte, in denen das Material entfernt wird (Einheit = mm),
– erforderliche spezifische Metallentfernungsrate (Einheiten = mm³/mm·s),

Die mathematischen Schritte, die von dem Computerprogramm durchzuführen sind, werden am besten deutlich, indem zuerst auf 3 Bezug genommen wird, worin:
Γ = Scheiben/Werkstück-Kontaktfläche
R = komplexe Lage des Scheibenmittelpunkts
dR = Vektor-Scheibenbewegung
p = ein Punkt längs Γ
ds = Bewegung eines Punkts längs Γ
θ = Winkel des Scheibenmittelpunkts
Φ = Winkel zwischen dem Berührungspunkt an der geschnittenen Oberfläche und der Linie, die Scheiben- und Werkstückmittelpunkt verbindet
Θ = Winkel vom Berührungspunkt längs Γ
n = die Einheitsnormale an der Scheibenoberfläche
wrac = der Scheibenradius
In 3 dreht der Scheibenmittelpunkt um den Nockenmittelpunkt, und die Tiefe des Materials ist konstant. θ wird gegen den Uhrzeigersinn gemessen, Φ und Θ werden im Uhrzeigersinn gemessen. Unter Verwendung dieser Konvention beginnt der Schnitt (Γ) bei θ-Φ und endet bei θ-Φ-Θ; und Θ ist der Winkel längs der Scheiben/Werkstück-Fläche.
Wenn die spezifische Metallentfernungsrate durch Q' bezeichnet wird, kann Q' durch die Gleichung (B) berechnet werden, abgeleitet unter Verwendung der Formeln in der Formelzeichnung 1.
Wenn wir nun den einfachen Fall einer flachen Oberfläche betrachten, die durch eine zylindrische Schleifscheibe geschliffen wird, wie in 4 gezeigt, kann eine einfachere Berechnung für Q' abgeleitet werden. D. h. an jedem Punkt entlang einer flachen Oberfläche ist:
Q' = v·doc (wobei v die Kontaktgeschwindigkeit und doc die Tiefe des Schnitts ist).
Die Ableitung dieser Gleichung ist in der Formelzeichnung 2 gezeigt.
In einem Fall, wenn die Oberfläche des geschliffenen Werkstücks selbst gekrümmt ist und einen Radius r hat, wie in 5 gezeigt, kann davon ausgegangen werden, dass der Wert für Q' die Fläche ist, die von der ungeschnittenen Oberfläche eingeschlossen ist, abzüglich der Fläche der geschnittenen Oberfläche, multipliziert mit der Rotationsgeschwindigkeit.
Die Ableitung des Werts von Q' in diesem Beispiel ist in der Formelzeichnung 3 dargestellt.
Wenn die Nockenflanken flach sind und an einem Ende in die Krümmungen an der Basis und an dem anderen Ende in die Krone oder den Lift übergehen, kann der Wert von Q' an jedem Punkt berechnet werden, indem der geeignete Ansatz verwendet wird, abhängig davon, ob die Fläche konvex gekrümmt oder flach ist.
Wenn ein Nocken konkave Merkmale in den Flanken hat, kann der Winkel Θ nicht genau bekannt sein, außer an dem Basiskreis und um die Krone.
Für Punkte an den Neigungen kann der Winkel durch einen Plan der Scheibe, der geschnittenen Fläche und der ungeschnittenen Fläche gefunden werden.
Ein Programm kann geschrieben werden, um diese Analyse durchzuführen, wobei die Gleichung verwendet wird, die in der Formelzeichnung 4 enthalten ist.

1) Berechnen des Winkels der Oberflächennormalen an dem Anstiegsradius des Stößels unter Verwendung von Gleichung (C). NB d(Lift) kann unter Verwendung einer Zentraldifferenzgleichung genau berechnet werden, und d(∠Lift) ist normalerweise π/180 für Lifttabellen für gerade Gradzahlen.
2) Auswerten der Liftzahlen in komplexer Form mit Gleichung (D).
3) Berechnen des Steigungsradius der Schleifscheibe mit Gleichung (E).
4) Intrapolieren des Steigungsradius der Schleifscheibe zu den Winkelintervallen der Arbeitsgeschwindigkeit; üblicherweise in Intervallen gerader Geradzahlen.
5) Berechnen des Winkels der Oberflächennormalen an dem Steigungsradius der Schleifscheibe mit Gleichung (F).
6) Berechnen des Nockenprofils mit Gleichung (G).
7) Berechnen des ungeschnittenen Nockenprofils mit Gleichung (H).
8) Bestimmen des Winkels Θ durch Intrapolieren des Schnittpunkts der ungeschnittenen Oberfläche und der Schleifscheibe mit den Punkten aus Schritt 7 und Plänen der Schleifscheibe um Punkte aus Schritt 3. (Zu beachten: Der Winkel Θ kann auch verwendet werden, um die „geometrische" Kontaktlänge l zu berechnen, da l = wrac·θ)
9) Berechnen der Zeitschritte aus der Arbeitsgeschwindigkeit mit der Gleichung (I) aus der Formelzeichnung 4.
10) Berechnen von Q' mit obigen Werten in Gleichung (B).

Die Berechnung von Θ ist zeitaufwändig, und in der Praxis kann eine Annäherung an Q' gemacht werden, wobei Punkte auf dem Nockenprofil aus Schritt 6 verwendet werden und das Modell der Entfernungsrate so interpretiert wird, als ob ein flaches Teil geschliffen wird, d. h. Q' = v·doc, wobei v die Footprint-Geschwindigkeit ist. Die daraus resultierende vereinfachte Gleichung zur Ableitung von Q' ist die Gleichung J auf der Formelseite 4.
Wiederum wird dp hier vorzugsweise unter Verwendung der Zentraldifferenzgleichung berechnet.
Formelzeichnung 1
Formelzeichnung 2
dR = dx, imag(dR) = 0 Ψ = θ – Φ = π/2
Unter Verwendung von Gleichung (B) oben Q'·dt = wrac·[sin(π/2 – Θ) – sin(π/2)]·dx v = dx/dt, und doc = wrac·[1 – sin(π/2 – Θ)]d. h. Q' = v·doc
Formelzeichnung 3
dR = R·[–sin(θ) + i·cos(θ)]·dθ
Der Einfachheit halber wird Gleichung (B) mit θ = Φ = 0 ausgewertet
Dann R = i·(r + wrac – doc)·dθ ⇒ Q' = wrac·(r + wrac – doc)·[1 – cos(–Θ)]·ω
Aus dem Cosinussatz
wobei diese Identität für cos(–Θ) oben substituiert wird
was die Fläche ist, die von der ungeschnittenen Oberfläche eingeschlossen ist, abzüglich der Fläche der geschnittenen Oberfläche multipliziert mit der Rotationsgeschwindigkeit
Formelzeichnung 4
Ø = tan–1[d(lift)/lift·d(∠lift)] (C) lift = lift·[cos(∠lift) + i·sin(∠lift)] (D) R = lift + (wrac – Stößel)·[cos(∠lift – Ø) + i·sin(∠lift – Ø)] (E) Φ = tan–1[d|R|/|R|·dθ] (F) p = R – wrac·[cos(θ – Φ) + i·sin(θ – Φ)] (G) p = R + doc·[cos(θ) + i·sin(θ)] – wrac·[cos(θ – Φ) + i·sin(θ – Φ)] (H) dt = 60/(360·Leistung UpM) (I)

Claims

Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks, das während des Schleifens von einem Spindelkasten gedreht wird, umfassend die Schritte des Schleifens des Werkstücks bis kurz vor Erreichen des Fertigmaßes, danach Rotieren des Werkstücks um eine einzelne Umdrehung während einer Feinschleifphase, dadurch gekennzeichnet, dass während der einzelnen Umdrehung die Schnitttiefe und die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks so gesteuert werden, dass an die Schleifscheibenspindel eine konstante Leistung angelegt wird, ohne die maximale Leistungsfähigkeit des Spindelmotors zu überschreiten, wobei die Rotationsgeschwindigkeit des Spindelkastens so variiert wird, dass alle Variationen der Kontaktlänge zwischen der Scheibe und dem Werkstück berücksichtigt werden, etwa wenn das Werkstück nicht kreisförmig ist oder wenn Teile der geschliffenen Oberfläche zu einem konkaven Profil im Gegensatz zu einem flachen oder konvexen Profil bearbeitet werden sollen.
Verfahren nach Anspruch 1 zum Schleifen eines Werkstücks, dessen Profil die Belastung des Spindelmotors während der einzelnen Umdrehung des Werkstücks erhöht und verringert und bei dem die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks während der einzelnen Umdrehung zwischen einem Punkt und einem anderen so variiert wird, dass die Belastung des Spindelmotors im wesentlichen konstant bleibt.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die momentane Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks so variiert wird, dass Belastungsvariationen infolge des Werkstückprofils, wie etwa nichtzylindrische Merkmale des Werkstücks, ausgeglichen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei bei Verwendung einer CBN-Scheibe im Bereich von 80–120 mm Durchmesser zum Schleifen eines Stahlwerkstücks und bei einer verfügbaren Leistung von 17,5 kW zum Antrieb der Schleifscheibe die Scheibenbeistellung so gesteuert wird, dass während des einzelnen Feinschleifschritts eine Schnitttiefe im Bereich von 0,25 bis 0,5 mm erreicht wird und die Rotationsgeschwindigkeit des Spindelstocks so variiert wird, dass das Werkstück mit Geschwindigkeiten im Bereich von 2–20 UpM gedreht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zur Vermeidung eines unerwünschten Höckers, einer Hohlstelle oder einer Stufe an der Stelle, wo die Schleifscheibe zu Beginn des Einzelumdrehungs-Feinschliffs das Werkstück zuerst erfasst, der Spindelkastenantrieb so programmiert wird, dass ein leichter Überlauf erzeugt wird, so dass die Scheibe über etwas mehr als 360 Rotationsgrade des Werkstücks in Kontakt mit diesem bleibt, um sicherzustellen, dass allfällige Erhöhungen entfernt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Rotationsgeschwindigkeit des Spindelkastens mit den Leistungskapazitäten des Schleifscheiben-Spindelantriebs verknüpft ist und zwischen der Schleifscheibe und dem Werkstück bis zum Ende des Schleifprozesses und einschließlich des Feinschleifvorgangs eine signifikante Schleifkraft aufrecht erhalten wird, wodurch auch während des Feinschleifschritts eine signifikante Schnitttiefe erreicht wird, um Ratter- und Schleifmarken auf der feingeschliffenen Oberfläche zu vermeiden und eine kurze Schleifzeit zu erzielen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Schleifen des Werkstücks für Grob- und für Feinschliff unter Verwendung einer Scheibe mit kleinem Durchmesser ausgeführt wird, um die Kontaktlänge zwischen der Schleifscheibe und dem Werkstück zu verkürzen und damit der Kühlflüssigkeit in allen Phasen des Schleifprozesses eine gute Zugangsmöglichkeit zu dem Bereich zu verschaffen, in dem der Schleifvorgang stattfindet und die Beschädigung der Oberfläche zu minimieren, die ansonsten stattfinden kann, wenn die Kühlflüssigkeit vom Werkstück ferngehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei zwei kleine Scheiben an der selben Maschine montiert sind und eine zum Grobschleifen und die andere zum Feinschleifen des Werkstücks verwendet wird, ohne dass die letztere abmontiert werden muss.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei eine einzelne Scheibe benützt wird und eine solche Scheibe ausgewählt wird, die zum Grobschleifen sowie zum Feinschleifen des Werkstücks geeignet ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem die Schleifscheibe eine CBN-Scheibe ist.
Schleifmaschine, die ein programmierbares, computergestütztes Steuersystem aufweist, das die Schleifmaschine in die Lage versetzt, alle Schritte des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10 auszuführen.
Schleifmaschine nach Anspruch 11, in der das programmierbare, computergestützte Steuersystem Steuersignale zum Vorschieben und Zurückziehen der Schleifscheibe sowie zur Steuerung der Beschleunigung und Verzögerung des Spindelkastenantriebs und damit der momentanen Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks generiert.
Computerprogramm, umfassend Mittel, die geeignet sind, alle Schritte des Verfahrens eines der Ansprüche 1 bis 10 auszuführen, wenn das Programm auf einer Schleifmaschine nach Anspruch 11 oder 12 ausgeführt wird.