EP3727734A1 - Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür - Google Patents

Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür

Info

Publication number
EP3727734A1
EP3727734A1 EP18807932.1A EP18807932A EP3727734A1 EP 3727734 A1 EP3727734 A1 EP 3727734A1 EP 18807932 A EP18807932 A EP 18807932A EP 3727734 A1 EP3727734 A1 EP 3727734A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
regrinding
axis
grinding
machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18807932.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Edgar WEPPELMANN
Jürgen KRESCHEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gleason Pfauter Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Gleason Pfauter Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gleason Pfauter Maschinenfabrik GmbH filed Critical Gleason Pfauter Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP3727734A1 publication Critical patent/EP3727734A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/12—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting
    • B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof
    • B23F5/163—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof the tool and workpiece being in crossed axis arrangement, e.g. skiving, i.e. "Waelzschaelen"
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F23/1225—Arrangements of abrasive wheel dressing devices on gear-cutting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/04—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of cylindrical or conical surfaces on abrasive tools or wheels
    • B24B53/053—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of cylindrical or conical surfaces on abrasive tools or wheels using a rotary dressing tool
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/06—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
    • B24B53/075—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/182—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by the machine tool function, e.g. thread cutting, cam making, tool direction control
    • G05B19/186—Generation of screw- or gearlike surfaces
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/408—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by data handling or data format, e.g. reading, buffering or conversion of data
    • G05B19/4083—Adapting programme, configuration

Definitions

  • the invention relates to a method for machining gears, to which one uses a rotationally driven about its axis, disk-shaped and toothed tool with geometrically defined cutting edge, the tool teeth are made of a base material and provided at least on the tooth flanks with a wear-increasing coating, and a front side of the tool facing rake surfaces, which are nachschleift from time to time as part of a reprocessing of the tool,
  • Skiving is a rolling machining process that is now close to the efficient rolling process in terms of machining speed.
  • due to the tool shape and machining kinematics offers advantages, such as the ability to work well usually internal gears.
  • HM carbide
  • PM-HSS powder Metal Hlgh-Speed Steel
  • HM tools had a comparatively longer length, for example a factor of 2 to 3+ times as long.
  • the wear is measured (the wear is usually measured at the head of the tool tooth, looking radially toward the tool tooth head, since it is often the largest here, in the axial direction, ie in the direction of Head flank.), The rake surfaces are ground until the wear is no longer visible, possibly plus a safety amount, after which the tool is removed and then recoated.
  • the machine operator receives the tool then recoated, but with due to the regrinding of lesser height and conical head flanks also with a correspondingly smaller diameter back, and takes these changes for further use of the tool.
  • the invention has the object of developing a method of the type mentioned in particular with regard to an improved incorporation into an overall process.
  • This object is achieved in procedural terms of the invention in that resuming the use of the tool after at least one regrinding with anyway formed along the cutting of the base material areas of the clamping surfaces and continues.
  • the invention is based on the finding that the disadvantage immediately caused thereby by a reduced overall service life and reduced use time until the next regrinding, on the other hand, since the rake surfaces at resumed processing at least along the cutting, preferably a total of no charge and therefore wear faster, by advantages balanced or even outweighed in the overall process. Because due to the no longer re-coating of the tool after regrinding, the tool can already be used more quickly again in particular the same gear cutting machine, so that the number of additionally be kept available by the machine operator tools can be reduced.
  • the machine-side processing time loss may at least partially compensate.
  • the tool may preferably be a peeling wheel for skiving or a peeling wheel for hard peeling of the toothing, but also a thrust wheel for pitching toothed gears.
  • the base material could be one of the above-mentioned materials carbide (HM) or a powder metal high-speed steel (PM-HSS), but is not limited thereto.
  • the wear-increasing coating could be, for example, AICrN, or any other coating commonly used in the art, such as TIN.
  • the machining process can be for internally and externally toothed workpieces (suitable for the latter, in particular in the case of existing interference contours).
  • the tooth flanks of the tool teeth are coated with this coating, preferably at this time, ie in the new tool, the clamping surfaces are coated.
  • the rake surfaces are reground as a whole, whereby the regrinding process is simplified, at least in the field of cutting, the peeling wheel or impeller In the rake face of the tooth edges, the regrinding is made to their resharpening from tent to time.
  • regrinding is carried out comparatively more frequently.
  • regrinding is preferably carried out for HM tools before or when a wear mark width of 0.08 mm, more preferably 0.065 mm, in particular already 0.05 mm, is reached.
  • PM-HSS tools it is envisaged to carry out already at wear widths of 1.6 mm, more preferably already from 0.13 mm, in particular already from 0.1 mm. This is preferably the case as far as the decision for the regrinding is based on the wear marks, it can be additionally provided expedient to arrange the regrinding, if previously a predetermined workpiece quality is not reached.
  • the invention discloses as a self-protectable a method for machining gears, to which one turning around its axis of rotation driven, disc-shaped and toothed tool with a geometrically determined cutting edge, the tool teeth have a front side of the tool facing rake surfaces, which is interceptd from time to time, the use of the tool after resharpening resumed and continued, the method essentially characterized is that already at or before reaching a wear mark width of 1.6 mm, more preferably 0.13 mm, in particular 0.1 mm is made, this particular for PM-HSS tools, and more preferably before or when a wear mark width of 0.08 mm, more preferably of 0.065 mm, in particular already from 0.05 mm, the resharpening
  • the tool is one or more times in the context of its total life as usual in the prior art, as part of a reprocessing also partially or completely re-coated. This is particularly preferred if, during a regrinding process, tooth flanks and / or head flanks are reground.
  • the continued use of the tool takes place on the same gear cutting machine as the insert before regrinding. Apart from due to the regrinding required changes in the machine axis setting thus already set up for this tool Maschinenach einen be used. Then a new machine does not have to be set up on this tool.
  • a machine control for the continued use in particular automatically receives information about the removal depth during resharpening. This is the key information for (about because of height change, diameter change server of the tool) required changes in the machine settings already in the machine control available.
  • a re-measurement of the tool after regrinding is also no longer mandatory and can be appropriately omitted, so that there is potential for relative skare time savings.
  • the tool could in principle be outside the machining position and clamping, even spatially completely from the gear machine on which the tool worked.
  • the tool is replaced by a tool changer before regrinding and the regrinding takes place on a particular via the tool changer coupled regrinding station or in the tool changer.
  • regrinding does not take place in the same processing space of the insert, but in an adjacent regrinding cavities, for example by pivoting or moving the tool head or a supporting this main stand. Then there is a large selection of possibilities for the realization of a grinding stroke, in addition to the axes of the tool head also separate axes, also in combination; Diagonal axes are also conceivable.
  • a preferred variant is the one in which the regrinding takes place in the tool clamping of a gear cutting machine or an extended machining center, on which the previous and / or continued use is made.
  • regrinding can take place in the processing space of the toothing machining, it being understood that the machine axes already existing for the tool can be used for regrinding and, preferably, also be used, as a position. or as axles controlled during regrinding.
  • the machining tool remains clamped on the same gear cutting machine until it has reached the end of its entire service life or until the workpiece for which it is designed (workpiece batch) is changed.
  • the required Achsbewsgonne for positioning and possibly for a grinding stroke of the regrinding tool can also be exercised by moving axes that actively move the regrinding tool.
  • the concrete realization of the grinding stroke will be preferred depending on the existing space and also the used shape of the machining tool (such as in the step grinding), as well as the type of regrinding tool (cup wheel or grinding wheel / grinding rotary body with cylindrical or conical grinding surface).
  • the grinding stroke may or may not be horizontal. It is conceivable, for example, the regrinding of a tool with a step grinding (see Fig. 2) with the lateral surface of a cylindrical or tapered grinding tool.
  • the lifting movement could be performed by an obliquely set tangential axis (Y1 in FIG. 1), it is also conceivable to superimpose a movement axis for the grinding stroke movement on another axis, such as for a movement of the machining tool (axis Z1 in FIG ) parallel to the axis of rotation of the machined workpiece.
  • This constellation leads to a favorable utilization of space and space.
  • This Posltions ZuInstitutachse could also be used to realize the Schleifhub.
  • a variant in which a movement axis of the machining tool is used for the grinding stroke is also preferred.
  • the regrinding tool can be provided, if necessary to make do without grinding stroke movement, especially when the grinding surface fully covers the rake surface in machining engagement.
  • the rake surface is reground by performing a Schfeif stroke movement, the latter in particular being able to be horizontal.
  • a pivoting angle of the tool axis orientation between the insert during machining and regrinding remains unchanged. In this way, any loss of accuracy is avoided by changing this horrachsorienttechnik over a designated pivoting angle.
  • the tool has a non-zero head rake angle, and a tool axis curvature pivot angle is adjusted to the head rake angle for re-sharpening.
  • This allows easy regrinding movements.
  • a probing of the tool with the regrinding tool is carried out before regrinding, in particular automatically or automatically. This serves for the exact relative positioning of regrinding tool and nachzuschleifendem tool in the height direction (axial direction) and / or with respect to the rotational position of the teeth or tooth gaps of the tool.
  • the machine controller preferably includes information about the regrinding process.
  • the machine control system independently calculates the adjustment of the machine axis settings required for the continued use due to a height and / or diameter change of the tool resulting from regrinding compared to the previous machining (and then adapts the machine axis setting accordingly).
  • the machine control has the usual design data of the tool (including height, diameter, conicity).
  • the tool has a stair grind. Good results are also achieved for this tool design, which makes it impossible to make a plan ship over several teeth.
  • This re-sharpening of a tool with step grinding could be carried out with, for example, a cup wheel.
  • the regrinding machining engagement takes place with a lateral surface of a cylindrical or conical regrinding tool. This aspect is considered in connection with the regrinding of the processing tools in its clamped state in the tool clamping processing also regardless of whether the processing tools are coated or not, as advantageous and disclosed as independent and independent worthy of protection.
  • the normal vector extends to the grinding surface of the regrinding tool predominantly radially to the axis of rotation of the regrinding tool.
  • rotationally symmetric grinding wheels and grinding wheels are here considered, in which the grinding surface lies on the lateral surface of the regrinding tools. This may be allowed cylindrical or conical.
  • regrinding tools are also conceivable in which the normal vector extends predominantly parallel to the axis of rotation of the regrinding tool on the grinding surface.
  • Particularly suitable tools for this purpose are cup-shaped tools, also on teder-disc-like tools.
  • At least one machine axis actively moving the regrinding tool is used for relative positioning of the regrinding tool to the tool to be reground.
  • the invention thus also discloses, as a self-protectable, a method for machining gears, to which one uses a disk-shaped and toothed tool rotatably driven about its axis of rotation with a geometrically defined cutting edge whose tool teeth have an end face of the tool facing rake surfaces, which one from time to Time as part of a reprocessing of the tool regrinds, and which is characterized essentially in that the regrinding takes place in the tool clamping of a gear machine on which the previous and / or after regrinding continued use of this tool takes place, wherein at least one Nachschlefftechnikmaschineitati actively moving Machine axis is used for relative positioning of the regrinding tool to nachzuschleifenden tool.
  • At least one tool to be re-sharpened is used for actively positioning machine axes for relative positioning between the regrinding tool and the tool.
  • rotational movements of the tool and the regrinding tool for producing grinding marks which are predominantly radial on the tool are coordinated with one another.
  • the predominantly radial grinding marks are considered advantageous over tangential or random orientation of the grinding marks.
  • the tool to be re-sharpened and the regrinding tool overlap in regression in projection onto the tool disk plane in two non-contiguous regions which are separated in particular by a separating region which extends over several tool teeth (ie the regions are not only separated from one another in each case, that there are tooth gaps).
  • This variant is used in particular for not ground in the sanding tools Im non-intermittent regrinding method is preferred. It allows favorable grinding conditions.
  • This can be achieved, for example, by bringing the grinding plane of the regrinding tool into out-parallelism with the end plane of the tool by means of a pivot axis.
  • This may be extremely small, for example, in terms of degrees, corresponding to a tilt angle of 0.01 ° to 0.03 °, so that the deviation from the parallelism in the area with sliding contact is only minimal.
  • the invention discloses as a separate and independent worthy of protection a method for machining gears, to which one uses a rotationally driven about its axis, disk-shaped and toothed, in particular etched in the step ground tool with geometrically defined cutting edge, the tool teeth on the front side of the tool facing rake surfaces which is regrinded from time to time as part of a reprocessing of the tool, and which is characterized essentially in that viewed in Schielfbraking Scheme in a projection on the disc plane of the tool, the predominant direction component of a tangent of the rotational grinding movement of the regrinding tool used for regrinding parallel to the radial direction relative to the tool axis of rotation of the reground tool.
  • the invention is also protected in the form of a control program which, when executed on a machine control of the gear cutting machine, controls the gear cutting machine to carry out a method according to one of the above aspects.
  • the device according to the invention is protected by a gear cutting machine with a workpiece spindle for rotationally drivable positional protection.
  • a gear cutting machine with a workpiece spindle for rotationally drivable positional protection.
  • the movement means have at least one machine axis, which can adjustably divide the position or orientation of a rotation axis of the regrinding tool.
  • pick-up solutions known to the person skilled in the art for an implementation of the regrinding solutions according to the invention. It can be provided that a pick-up spindle carrying the regrinding tool can be moved into the position in which a workpiece spindle designed as a pick-up spindle carries the workpiece during the machining process. However, solutions are also contemplated in which there is a relative movement to move the tool from a machining position to a re-sharpening position and vice versa (i.e., between the two spindles) through active movement of the tool head.
  • Fig. 3 shows schematically a regrinding engagement suitable for a stair grind
  • Fig. 4 shows schematically an engagement fitting to a non-zero head span angle
  • Fig. 5 shows positioning arrangements
  • Schleifhublor shows, still outside engagement
  • FIG. 6 shows the variant shown in FIG. 5 in engagement
  • FIG. 7 shows an alternative arrangement to FIG. 5, FIG.
  • Fig. 9 shows a schematic arrangement for machining without tool step grinding
  • Fig. 10 illustrates an arrangement option in a variant of a pick-up solution.
  • the machine tool illustrated in FIG. 1 is a machine 100 designed for peeling with a peeling wheel S.
  • the workpiece 100 has a machine table 80, which is rotatably driven in the machine bed 90, in which a tool table 80, not shown in FIG. workpiece to be machined, for example, with an internal toothing to be machined, around the workpiece-side machine axis of rotation C1 is rotatably clamped.
  • the machine 100 On the tool side, the machine 100 has a linear machine axis X1 for a radial positioning movement of the tool relative to the workpiece, an axis Z1 for a movement of the tool along the axial direction of the table axis C1, and an axis Y1 for a tangential relative movement between the tool and the workpiece.
  • These linear axes X1, Z1 are perpendicular to each other and are realized via a carriage assembly 70 in which a linear slide 72 for the X1 movement carries a vertical slide 74 for the Z1 movement.
  • the tool head 78 carrying the tool S which in this embodiment also carries a CNC drive as direct drive for the tool rotation with rotation axis B1, is movable with a linear slide 76 for the tangential movement Y1.
  • the tangential slide 76 is, however, rotatably mounted on the vertical slide 74 with pivot axis A1, so that its slide movement is horizontal only in the position shown in FIG. 1, and otherwise inclined with respect to the Z1 axis by the set pivot angle A1.
  • the machine 100 has a further movement system with which a regrinding tool N In can be brought into a regrinding machining engagement with the tool clamping of the tool head 78 clamped peeling wheel S, wherein the tool-side linear and rotary axes are used to produce the regrinding operation ( can).
  • the regrind tool N formed in this embodiment in the form of a cup wheel is movable in a tangential direction Y orthogonal to the X1-Z1 plane. It can thus be introduced laterally into the processing space with respect to the radial direction X1.
  • This mobility in the Y-direction is realized by a double slide 41, 42, of which the lower slide 41 is provided for positioning with axis Y3, while the upper slide 42 is provided for the grinding stroke movement.
  • a regrind spindle 44 carrying the regrind tool N and rotating about the axis D1 is pivotally arranged in a plane orthogonal to the Y direction (the pivot axis is labeled A2), so that in a plane parallel to the X1-Z1 plane an angle ⁇ between the axial direction of the axis of rotation D1 and the axis Z1 (C1) is adjustable.
  • a skiving wheel S which is designed in the step section (see also FIG. 2) and has a head angle different from zero.
  • the regrinding tool N is pivoted to the step grinding angle of the peeling wheel S with pivot axis A2.
  • the pivot axis A1 of the peeling wheel S is pivoted to the Kopfspanwinkel the peeling wheel S.
  • a center line of a rake surface 5 to be reground in the indexing method, in the rake face 5 facing the radial axis X1 of the side of the regrinding tool N, runs horizontally.
  • axis Y2 see also FIGS.
  • the machining area then moves along the rake face 5 during the grinding stroke.
  • the orientation of the grinding area of the cup N complies with the orientation of the rake surface 5, so that the rake surface 5 can be ground to a designated Abtrag.
  • the Z1 axis of the peeling wheel S can be used for the height adjustment of the machining engagement and the feed, while the XY machine axes are used for positioning.
  • the side surfaces 6 can be reground when using a tool S as shown in FIG.
  • the machine control system has the information required for this purpose from the tool design stored in it and knowledge of the removal made during the resharpening via the axis positions of the machine axes used in the process.
  • the grinding stroke could also take place in the X1 machine direction (see also FIG. 7), if, for example, there is reground on the side of the tool closest to the main machine stand (70) ( opposition eg for internal toothing). or farthest (180 ° position, eg for external gears).
  • the tool head 78 set to the featuressachsnchwinkel.
  • the workpiece machining is that of internal gears where work is done in the nuir position, one could set to twice the opposite axis intersection angle in the 180 ° position to place the rake face 5 horizontally.
  • the peeling wheel S has no head angle
  • This variant is also conceivable for head angle angle not equal to zero by the radial axis X1 is used for the Schleifhub, and a coordinated offset of the engagement region (compared to the 0 ° position) is used with superposition movements Y1 and ZI.
  • the swivel angle (A1 axis) of the peeling wheel S is preferably set as a function of the grinding stroke direction and the angle ⁇ set for the regrinding tool N, in accordance with the desired head chip angle.
  • Such a touch is also preferred when the regrinding tool N itself has been subjected to a peeling operation. It can be fully automatic, i. the machine 100 performs probing on its own, or semi-automatically or alternatively software-guided by an operator, roughly prepositioned by an operator when the operator controls the probing via the machine operating surface. A purely manual variant by probing by axis movements by hand control is conceivable.
  • a continuous process for regrinding can be used.
  • a cup wheel as a regrinding tool
  • a continuous rotation of the Schwarzfrads is realized via the axis B1.
  • a cup wheel results in a preferred design (see Fig. 9), an overlap region in two non-contiguous areas of the peeling wheel.
  • a minimum deviation of a parallelism between the grinding surfaces of the Regrind tool and the ground surfaces of the scarf wheel ensures that only in one of the non-contiguous areas (KB) takes place a grinding machining, in the other area (NKB) due to this slight deviation no contact exists (for example, the regrinding tool in the Magnitude of a few hundredths of a degree, eg 0.01 to 0.03 "deviated from zero, so that in the other overlapping area NKB there is a lift between regrinding tool and peeling wheel and thus no contact.)
  • This slight deviation in the parallelism of the two planes could In this case, it is again possible to effect the rotational movement of the regrinding tool via the workpiece spindle C1, otherwise the non-parallelism can also be adjusted via the pivot axis A2 of the regrinding tool.
  • the cutting speed of the cup wheel could be about 30 m / s, and at a rotation speed of 1 / s revolutions of the peeling wheel with, for example, a peeling wheel diameter of 200 mm with a resulting peeling wheel peripheral speed of 0 , 63 m / s could be achieved that the grinding marks differ only a few degrees from the radial direction (peeling wheel system with peeling wheel center), in the concrete calculation example even only 1.2 °. As already stated above, this can already be achieved by adjusting the pivoting angle in the range from + -0.01 to 0.03 °, depending on the diameter of the cup wheel.
  • the grinding direction should preferably point in the direction of the center of the reground tool.
  • the rake surfaces could also be ground in the form of calottes, but with a slightly curved surface in the radial direction.
  • a comparatively shallow pot could also be used for these cup wheels, or even a dish washer. Compared to a full cylindrical disc, only a narrow area is used in a cup wheel, which is then also easier and more accurate to train accordingly, which brings advantages in dressing the NachschJeJftechnikmaschines with it.
  • the A1 pivot axis for the peeling wheel can be set to a corresponding angle to realize a deviating from Nuil rake angle
  • the regrind grinding wheel is pivoted to an angle of 90 ° (but not with the A2 axis, but an additional pivot axis , with which the axis of rotation D1 of the regrinding tool is pivoted in horizontally and parallel to the Y2 direction
  • a head angle of non-zero can then be set via this axis or alternatively also via the A1 axis)
  • the Z1 axis again serves for height adjustment and infeed , and the available linear axes orthogonal to the Z1 direction of mutual positioning.
  • FIG. 2 shows the shape of a peeling wheel S which could be used on the machine 100 shown in FIG.
  • the tool S shown in FIG. 2 also has a head angle angle 5 different from zero, the rake surfaces are also inclined with respect to the radial direction. Because of the available machine axes shown, for example, in FIG. 1, it can be achieved that the clamping surfaces 5 can be adjusted in their orientation to match the grinding region, for example, of a cup-shaped grinding wheel.
  • Fig. 3 illustrates the engagement situation when regrinding a cutting wheel S3 with a regrinding tool N3 in the form of a cup-shaped grinding wheel. It can be seen that the axes of rotation of cutting wheel S3 and regrinding tool N3 are swiveled in accordance with the step grinding angle ⁇ , once for right and once for left-handed cutting design.
  • 4 schematically shows a variant in which a cutting wheel S4 not provided with a ground-edge grinding is reground by a rotating cylindrical grinding wheel N4.
  • the relative angular position of the respective axes of rotation are adjusted to match a head angle of the cutting wheel S4. With the arrow on both sides a Schleifhubterrorism is indicated.
  • Such cylindrical regrinding tools as N4 could also be used in the fade of a sanding step, but not in the regrinding position shown in FIG. 4, but in a 90 ° position relative to the cutting wheel axis (which is an intermediate position between the 0 ° peeling head and the peeling head distant 180 °. Position is) twisted, possibly with offset.
  • FIG. 5 indicates a positioning and grinding stroke variant of the machine shown in FIG. 1 or other machines with corresponding axes of motion.
  • a Schleifhubterrorism is provided perpendicular to the radial feed axis X1 of the gear cutting machine.
  • Fig. 6 is then shown how the cup-shaped grinding wheel N5 covers almost the entire rake face 5 ', in the context of the indicated by the Doppelpfell Schleifhubs the entire rake face 5' is reground.
  • the direction of rotation of the regrind tool N5 is shown. It can be seen that in the loop engagement region, the rotary grinding movement from its direction extends predominantly radially (with respect to the cutter wheel axis of rotation) to the rake surface 5 ', with a grinding direction towards the tool center.
  • Figures 7 (radial and in the direction of the axis X1) and 8 (diagonal) show alternative Schleifhubraumen or, positioning of regrinding tool to cutting wheel.
  • Regreased is (further) a rake face 5 ', which lies in the region of a going through the Schneidradmitte parallel to the stroke direction H.
  • the main component of the rotary grinding movement is parallel to the radial direction of the rake surface 5 ';
  • the grinding direction is according to the preferred design towards the tool center.
  • Fig. 9 illustrates a situation in which the cutting wheel S9 has no step sharpening.
  • a cup-shaped regrinding tool N9 shown in FIG. 9.
  • a pick-up solution is still schematically illustrated, Shown is a peeling wheel S10, which cuts a workpiece WS with an internal toothing.
  • the workpiece is mounted on a pick-up spindle P1.
  • a regrinding tool N10 is clamped, which is used for regrinding the cutting wheel W10. This is done by positioning along the axis Y.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Gear Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne aus einem Grundwerkstoff gefertigt und wenigstens an den Zahnflanken mit einer verschleißfestigkeitserhöhenden Beschichtung versehen sind, sowie einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit im Rahmen einer Wiederaufbereitung des Werkzeugs nachschleift, wobei man den Einsatz des Werkzeugs nach wenigstens einem Nachschleifen mit jedenfalls entlang der Schneiden aus dem Grundwerkstoff gebildeten Bereichen der Spanflächen wiederaufnimmt und fortsetzt.

Description

VERFAHREN ZUR BEARBEITUNG VON VERZAHNUNGEN, SOWIE
VERZAHNUNGSMASCHINE UND STEUERPROGRAMM DAFÜR
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne aus einem Grundwerkstoff gefertigt und wenigstens an den Zahnflanken mit einer verschleiß- festlgkeitserhöhenden Beschichtung versehen sind, sowie einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit im Rahmen einer Wiederaufbereitung des Werkzeugs nachschleift,
Derartige Verfahren sind gut bekannt, beispielsweise durch das Wälzschälen (Power Skiving) wie etwa in EP 2 537 615 A1 beschrieben, worauf bezüglich der Schneidverhältnisse und der Kinematik des Wälzschälens Bezug genommen wird.
Bei dem Wälzschälen handelt es sich um ein abwälzendes Bearbeitungsverfahren, das mittlerweile hinsichtlich der Bearbeitungsgeschwindigkeit nahe an das effiziente Wälz- fräsen herankommt, jedoch aufgrund der Werkzeugform und Bearbeitungskinematik Vorteile bietet, wie etwa die Möglichkeit, in der Regel auch gut Innenverzahnungen bearbeiten zu können.
Für eine längere Haltbarkeit der herangezogenen Schälräder ist deren Grundwerkstoff, der beispielsweise Hartmetall (HM) oder ein Powder Metal Hlgh-Speed Steel (PM- HSS) sein kann, mit einer die Verschleißfestigkeit erhöhenden Beschichtung versehen, die somit für die Verlängerung der Einsatzzeit und der Gesamtlebensdauer des Werkzeugs sorgt.
Bei der Bearbeitung von Werkstücken beispielsweise einer größeren Werkstückcharge verschleißt das Werkzeug, so dass nach einer bestimmten Zeit ein Werkzeugaustausch vorgenommen wird. Bei einem typischen Einsatz eines HSS-Werkzeugs sollte je nach bearbeitetem Material nach 3 bis 12 Stunden Bearbeitung ein Werkzeugwechsel vorgenommen werden, um einer Qualitätsverschlechterung der bearbeiteten Verzahnungen oder auch einer weitergehenden Schädigung des Werkzeugs vorzubeugen, HM-Werk- zeuge hatten vergleichsweise deutlich länger, etwa einen Faktor 2 bis 3+ mal so lang.
Ist somit die für die jeweilige Bearbeitung vorgesehene Verschleißgrenze erreicht, wird ein neues Werkzeug in die Bearbeitungsmaschine eingespannt, wonach die Bearbeitung beispielsweise der größeren Werkstückcharge fortgesetzt werden kann. Das benutzte Werkzeug kann jedoch für eine weitere Verwendung wiederaufbereitet werden, solange seine Endverschleißgrenze noch nicht erreicht ist. Bei einer Wiederaufbereitung aus dem Stand der Technik wird der Verschleiß gemessen (Der Verschleiß wird dabei üblicherweise am Kopf des Werkzeugzahns gemessen, Blickrichtung radial auf den Werkzeug-Zahn- Kopf, da er hier häufig am größten ist, in axialer Richtung, d. h. in Richtung der Kopfflanke.), die Spanflächen geschliffen, bis der Verschleiß nicht mehr sichtbar ist, gegebenenfalls zuzüglich eines Sicherheitsbetrags, wonach das Werkzeug ent- und danach wiederbeschichtet wird. Der Maschinenbetreiber erhält das Werkzeug dann neu beschichtet, allerdings mit aufgrund des Nachschleifens geringerer Höhe und bei konischen Kopfflanken auch mit entsprechend geringerem Durchmesser zurück, und berücksichtigt diese Änderungen für den weiteren Einsatz des Werkzeugs. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art insbesondere im Hinblick auf eine verbesserte Eingliederung in einen Gesamtprozess weiterzubilden.
Diese Aufgabe wird in verfahrenstechnischer Hinsicht von der Erfindung dadurch gelöst, dass man den Einsatz des Werkzeugs nach wenigstens einem Nachschleifen mit jedenfalls entlang der Schneiden aus dem Grundwerkstoff gebildeten Bereichen der Spanflächen wiederaufnimmt und fortsetzt.
Dabei beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, dass der dadurch unmittelbar bewirkte Nachteil einer verringerten Gesamtlebensdauer einerseits und verringerten Einsatzzeit bis zum nächsten Nachschleifen andererseits, da die Spanflächen bei wiederaufgenommener Bearbeitung wenigstens entlang der Schneiden, bevorzugt insgesamt keine Beschickung aufweisen und demnach rascher verschleißen, durch Vorteile im Gesamtprozess ausgeglichen oder sogar überwogen werden kann. Denn aufgrund der nicht mehr erfolgenden Wiederbeschichtung des Werkzeugs nach dem Nachschleifen kann das Werkzeug bereits rascher wieder auf insbesondere der gleichen Verzahnungsmaschine zum Einsatz kommen, so dass die Anzahl der zusätzlich vom Maschinenbetreiber vorzuhaltenden Werkzeuge verringert werden kann. Zudem ist aufgrund der geringeren Einfiussnahme auf das Werkzeug nur durch das Nachschleifen der Spanflächenbereiche bzw. Spanflächen die Grundvoraussetzung geschaffen, Maßnahmen für gegebenenfalls erforderliche maschlnenseitige Korrekturen zur Qualitätssicherung der bearbeiteten Verzahnungen nach wiederaufgenommener Bearbeitung mit geringerem Zeitaufwand auszuführen, der einen maschinen- seitigen Bearbeitungszeitverlust, der jedenfalls während der Zeit des Nachschärfens auftreten kann, wenigstens zum Teil kompensieren kann.
Bei dem Werkzeug kann es sich bevorzugt um ein Schälrad für das Wälzschälen o- der ein Schälrad für das Hartschälen der Verzahnung handeln, aber auch um ein Stoßrad zum Wälzstoßen von Zahnrädern. Der Grundwerkstoff könnte einer der oben bereits angesprochenen Werkstoffe Hartmetall (HM) oder ein Powder-Metal-High-Speed-Steel (PM- HSS) sein, ist jedoch nicht darauf eingeschränkt. Die die Verschleißfähigkeit erhöhende Beschichtung könnte beispielsweise AICrN sein, oder jegliche andere dem Fachmann hierfür gängige Beschichtung wie etwa TIN. Das Bearbeitungsverfahren kann für innen- wie für außenverzahnte Werkstücke sein (für letztere insbesondere im Fall bestehender Störkonturen geeignet). Für den erstmaligen Einsatz nach Werkzeugherstellung sind jedenfalls die Zahnflanken der Werkzeugzähne mit dieser Beschichtung beschichtet, vorzugsweise sind zu diesem Zeitpunkt, d.h. bei dem Neuwerkzeug, auch die Spanflächen beschichtet.
Bevorzugt werden beim Nachschleifen die Spanflächen als ganze nachgeschliffen, wodurch der Nachschleifvorgang vereinfacht wird, jedenfalls im Bereich der Schneiden, beim Schälrad bzw. Stoßrad Im Spanflächenbereich der Zahnkanten, wird das Nachschleifen zu deren Nachschärfen von Zelt zu Zeit vorgenommen.
Zweckmäßig wird bei dem Nachschleifen ein Materialbetrag so abgeschliffen, dass danach die Verschleißmarken an allen Zähnen vollständig entfernt sind. Bei gängigen Verfahren aus dem Stand der Technik gilt als Faustregel, dass PM-HSS- bzw. HM-Werkzeuge solange eingesetzt werden, bis die Verschleißmarkenbreite zwischen 0,2 bis 0,3 mm bzw. 0,1 bis 0,2 mm liegen - oder bis eine nicht mehr hinnehmbare Verschlechterung der Qualität der bearbeiteten Werkstücke festgestellt wird - je nachdem, was früher eintritt.
In einer bevorzugten Verfahrensgestaltung Ist vorgesehen, dass das Nachschleifen vergleicheweise häufiger durchgeführt wird. So wird für HM-Werkzeuge ein Nachschleifen bevorzugt bereits vor oder bei Erreichen einer Verschleißmarkenbreite von 0,08 mm, weiter bevorzugt von 0,065 mm, insbesondere bereits ab 0,05 mm vorgenommen. Für PM-HSS- Werkzeuge ist vorgesehen, bereits bei Verschleißmarkenbreiten von 1 ,6 mm, weiter bevorzugt bereits ab 0,13 mm, insbesondere bereits ab 0,1 mm vorzunehmen. Dies gilt bevorzugt soweit die Entscheidung für das Nachschleifen sich nach den Verschleißmarken richtet, zweckmäßig kann zusätzlich vorgesehen werden, das Nachschleifen anzuordnen, wenn bereits zuvor eine vorgegebene Werkstückqualität nicht mehr erreicht wird. Da bei wenigstens einem Nachschleifen des Werkzeugs kein Wiederbeschichten des Werkzeuge erfolgt, bevorzugt bei mehreren, insbesondere bei allen Nachschleifvorgängen, ist der durch das häufigere Nachschleifen in Kauf genommene Zeitverlust erträglich.
Dieses gegenüber dem Stand der Technik, in dem möglichst lange zugewartet wird, bis das Werkzeug nachgeschärft wird, vergleichsweise deutlich frühzeitigere Nachschärfen wird von der Erfindung auch als von jeglicher Frage der Beschichtung oder Nichtbeschich« tung unabhängiger Aspekt betrachtet und entsprechend als eigenständig und eigenständig schutzfähig offenbart. Somit offenbart die Erfindung als eigenständig schutzfähig ein Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit nachschleift, wobei der Einsatz des Werkzeugs nach dem Nachschleifen wiederaufgenommen und fortgesetzt wird, wobei das Verfahren im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass bereits bei oder vor Erreichen einer Verschleißmarkenbreite von 1,6 mm, weiter bevorzugt 0,13 mm, insbesondere 0,1 mm vorgenommen wird, dies insbesondere für PM-HSS-Werkzeuge, und weiter bevorzugt bereits vor oder bei Erreichen einer Verschleißmarkenbreite von 0,08 mm, weiter bevorzugt von 0,065 mm, insbesondere bereits ab 0,05 mm das Nachschärfen vorgenommen wird, insbesondere bei HM-Werkzeugen. Dieser Aspekt ist mit den vorgenannten und nachfolgend genannten weiteren Aspekten der Erfindung kombinierbar. So Ist im Rahmen der Erfindung auch erkannt worden, dass es insbesondere beim Bearbeitungsverfahren des Hartschälens aufgrund bereits geringen Verschleißes am Werkzeug zu einer Werk- zeugabdrängung beim Bearbeiten kommen kann und im Zuge dessen zu ungewollten Abweichungen von der gewünschten Bearbeitung. Dem kann durch ein häufigeres Nachschärfen entgegengetreten werden, Dafür kann es ausreichend sein, nur einen geringen Betrag nachzuschärfen, indem etwa nur wenig zugestellt wird.
Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch vorgesehen, dass das Werkzeug im Rahmen seiner Gesamtlebensdauer ein oder mehrere Male wie bislang im Stand der Technik üblich, im Rahmen einer Wiederaufbereitung auch zum Teil oder gänzlich neu beschichtet wird. Dies wird insbesondere dann bevorzugt, wenn bei einem Nachschleifvorgang auch Zahnflanken und/oder Kopfflanke nachgeschliffen werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der fortgesetzte Einsatz des Werkzeugs auf der gleichen Verzahnungsmaschine erfolgt wie der Einsatz vor dem Nachschleifen. Abgesehen von aufgrund des Nachschleifens erforderlich gewordenen Änderungen der Maschinenachseinstellung sind somit die für dieses Werkzeug bereits eingerichteten Maschinenachseinstellungen verwendbar. Dann muss eine neue Maschine nicht auf dieses Werkzeug eingerichtet werden. in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Maschinensteuerung für den fortgesetzten Einsatz insbesondere automatisch eine Information über die Abtragtiefe beim Nachschärfen erhält. Damit ist die Schlüsselinformation für (etwa wegen Höhenänderung, Durchmssserveränderung des Werkzeugs) erforderliche Änderungen der Maschinenachseinstellungen bereits in der Maschinensteuerung vorhanden.
In diesem Zusammenhang Ist eine Gestaltung möglich, bei der die fortgesetzte Bearbeitung ohne zwischenzeitliche Vermessung einer ersten nach Wiederaufnahme überarbeiteten Verzahnung erfolgt. Durch die im Vergleich zum Stand der Technik geringere Beeinflussung des Werkzeugs bei der Wiederaufbereitung aufgrund der nicht vorgenommenen Entschichtung/Wiederbeschichtungsvorgänge führt der fortgesetzte Einsatz bereits mit den richtigen Maschinenachseinstellungen zu akzeptablen Bearbeitungequalltäten.
Ein erneutes Vermessen des Werkzeugs nach dem Nachschleifen ist ebenfalls nicht mehr zwingend erforderlich und kann zweckmäßig unterlassen werden, so dass sich Potential für relative wertere Zeiteinsparungen ergibt.
Für den Ort des Nachschleifens sind mehrere Varianten denkbar. So könnte das Werkzeug grundsätzlich außerhalb der Bearbeitungsposition und Aufspannung, sogar räumlich völlig von der Verzahnungsmaschina, auf der das Werkzeug arbeitete, erfolgen.
In einer möglichen Variante wird das Werkzeug über einen Werkzeugwechsler vor dem Nachschleifen ausgewechselt und das Nachschleifen erfolgt auf einer insbesondere über den Werkzeugwechsler angekoppelten Nachschleifetation oder In dem Werkzeugwechsler. Ebenfalls vorgesehen ist eine Variante, bei der das Werkzeug zwar in der Werkzeugaufspannung des bisherigen Einsatzes verbleibt, das Nachschleifen jedoch nicht in dem gleichen Bearbeitungsraum des Einsatzes erfolgt, sondern in einem benachbarten Nachschleif räum, beispielsweise durch ein Verschwenken oder Verschieben des Werkzeugkopfes oder eines diesen tragenden Hauptständers. Dann besteht eine große Auswahl an Möglichkeiten zur Realisierung eines Schleifhubs, neben den Achsen des Werkzeugkopfes auch davon separate Achsen, auch In Kombination; auch Diagonalachsen sind denkbar.
Eine bevorzugte Variante ist diejenige, bei der das Nachschleifen in der Werkzeugaufspannung einer Verzahnungsmaschine oder einem erweiterten Bearbeitungszentrum erfolgt, auf der der vorherige und/oder fortgesetzte Einsatz erfolgt. Insbesondere kann das Nachschleifen in dem Bearbeitungsraum der Verzahnungsbearbeitung erfolgen, wobei für das Nachschleifen selbstverständlich die für das Werkzeug bereits vorhandenen Maschinenachsen eingesetzt werden können und bevorzugt auch eingesetzt werden, als Positio- nierachsen oder auch als während des Nachschleifens angesteuerte Achsen. So kann auch vorgesehen werden, dass das Bearbeitungswerkzeug auf der gleichen Verzahnungsmaschine aufgespannt bleibt, bis es am Ende seiner Gesamtlebensdauer angelangt ist oder bis die Werkstücksorte, für die es ausgelegt ist (Werkstückcharge), geändert wird.
Die erforderlichen Achsbewsgungen zur Positionierung und ggf. für einen Schleifhub des Nachschleifwerkzeugs können auch von Bewegungsachsen ausgeübt werden, die das Nachschleifwerkzeug aktiv bewegen. Die konkrete Realisierung des Schleifhubs wird man bevorzugt von den vorhandenen Platzverhältnissen und auch der herangezogenen Form des Bearbeitungswerkzeugs (etwa Im Treppenschliff) abhängig machen, wie auch von der Art des Nachschleifwerkzeugs (Topfscheibe oder Schleifscheibe/schleifender Drehkörper mit zylindrischer oder konischer schleifender Mantelfläche). Der Schleifhub kann, muss jedoch nicht horizontal sein. Denkbar ist beispielsweise das Nachschleifen eines Werkzeugs mit einem Treppenschliff (siehe Fig. 2) mit der Mantelfläche eines zylindrischen oder kegeligen Schleifwerkzeugs. In diesem Fall könnte die Hubbewegung durch eine schräg eingestellte Tangentialachse (Y1 in Fig. 1) ausgeführt werden, denkbar ist auch, eine Bewegungsachse für die Schleifhubbewegung einer anderen Achse zu Uberlagern, etwa die für eine Verfahrbewegung des Bearbeitungswerkzeugs (Achse Z1 in Fig. 1) parallel zur Drehachse des bearbeiteten Werkstücks.
In einer bevorzugten Variante wird dazu vorgesehen, dass man das Nachschleifwerkzeug aus einer bezüglich einer radialen Zustellbewegung der Verzahnungsbearbeitung tangentialer Richtung zuführt. Diese Konstellation führt zu einer günstigen Ausnutzung der Platz- und Raumverhältnisse. Diese Posltions-Zuführachse könnte auch herangezogen werden, um den Schleifhub zu realisieren. Bevorzugt ist jedoch auch eine Variante, in der für den Schleifhub eine Bewegungsachse des Bearbeitungswerkzeugs herangezogen wird.
Je nach Gestaltung des nachzuschleifenden Werkzeugs sind Varianten des kontinuierlichen Nachschleifens denkbar, es wird jedoch auch an eine intermittierende Arbeitsweise gedacht, bei der die Spanflächen der einzelnen Zähne nacheinander nachgeschliffen werden und zwischen zwei solchen Bearbeitungen eine Verdrehung des Werkzeugs um seine Drehachse vorgenommen wird. Bei diesen intermittierenden Verfahren wird bevorzugt von einem Verdrehen auf die jeweils nächste Spanfläche abgewichen, und die Spanflächen werden in einer Reihenfolge abgeschliffen, bei der eich Verschleißerscheinungen des Nachschleifwerkzeugs oder auch Temperaturveränderungen nicht in ansteigender Weise in Werkzeugumfangsrichtung auswirken, sondern sich über den Werkzeugumfang verteilen.
Je nach Gestaltung des Nachschleifwerkzeugs kann vorgesehen werden, ggf. auch ohne Schleif-Hubbewegung auszukommen, insbesondere wenn im Bearbeitungseingriff die schleifende Fläche die Spanfläche voll abdeckt. In anderen Ausführungsformen, die bevorzugt werden, ist vorgesehen, dass die Spanfläche unter Ausführung einer Schfeif-Hubbe- wegung nachgeschliffen wird, wobei letztere insbesondere horizontal sein kann.
In einer möglichen Verfahrensgestaltung bleibt ein Schwenkwinkel der Werkzeugachsorientierung zwischen dem Einsatz bei der Bearbeitung und dem Nachschleifen unverändert. Auf diese Weise wird jeglicher Genauigkeitsverlust durch Änderung dieser Werkzeugachsorientierung über einen dazu vorgesehenen Schwenkwinkel vermieden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Werkzeug einen von Null verschiedenen Kopfspanwinkel auf und ein Schwenkwinkel für die Werkzeugachsorienfierung wird zum Nachschleifen auf den Kopfspanwinkel eingestellt. Dies ermöglicht einfache Nachschleifbewegungen. Wie weiter unten erläutert, ist jedoch auch eine Abstimmung eines Offsets der Schleifposition mit Überlagerungebewegungen anstelle einer Schwenkwinkeleinstellung möglich. tn einer möglichen Ausgestaltung wird vor dem Nachschleifen ein Antasten des Werkzeugs mit dem Nachschleifwsrkzeug vorgenommen, insbesondere semf-automatisch oder automatisch. Diese dient der genauen Relativpositionierung von Nachschleifwerkzeug und nachzuschleifendem Werkzeug in Höhenrichtung (Axialrichtung) und/oder hinsichtlich der Drehlage der Zähne bzw. Zahnlücken des Werkzeugs.
Wie oben bereits angemerkt, enthält die Maschinensteuerung vorzugsweise Informationen über den Nachschleifvorgang. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Maschinensteuerung die für den fortgesetzten Einsatz aufgrund einer sich durch das Nachschleifen ergebenden Höhen- und/oder Durchmesserveränderung des Werkzeugs gegenüber der vorherigen Bearbeitung erforderlichen Anpassung der Maschinenachseinstellungen eigenständig berechnet (und die Maschinenachseinstellung dann entsprechend anpasst). Dazu verfügt die Maschinensteuerung über die üblichen Auslegungsdaten des Werkzeuge (umfassend Höhe, Durchmesser, Konizität). In einer bevorzugten Variante weist das Werkzeug einen Treppenschliff auf. Auch für diese etwa einen Planschiff über mehrere Zähne hinweg unmöglich machenden Werkzeuggestaltung werden gute Ergebnisse erreicht.
Dieses Nachschleifen eines Werkzeugs mit Treppenschliff (siehe Fig. 2) könnte mit beispielsweise einer Topfscheibe ausgeführt werden. In einer ebenfalls bevorzugten Variante ist jedoch auch vorgesehen, dass der nachschleifende Bearbeitungseingriff mit einer Mantelfläche eines zylindrischen oder kegeligen Nachschleifwerkzeugs erfolgt. Dieser Aspekt wird im Zusammenhang mit dem Nachschleifen des Bearbeitungswerkzeuge in seinem aufgespannten Zustand in der Werkzeugaufspannung der Bearbeitung auch unabhängig davon, ob die Bearbeitungswerkzeuge beschichtet sind oder nicht, als vorteilhaft angesehen und entsprechend als eigenständig und eigenständig schutzwürdig offenbart.
Es ist jedoch ebenfalls daran gedacht, mit Werkzeugen zu arbeiten, bei denen die zu einem Umfangskreis um die Werkzeugachse gehörigen Abschnitte der Spanflächen bezüglich der Werkzeugdrehachse auf gleicher axialer Höhe liegen, und die somit keinen Treppenschliff aufweisen. in einer bevorzugten Ausführungsform Ist vorgesehen, dass der Normalenvektor auf die schleifende Fläche des Nachschleifwerkzeugs überwiegend radial zur Drehachse des Nachschleifwerkzeugs verläuft. Insbesondere wird hier an drehsymmetrische Schleifkörper und Schleifscheiben gedacht, bei denen die schleifende Fläche auf der Mantelfläche des Nachschleifwerkzeuge liegt. Diese kann zylindrisch oder konisch gestattet sein.
In einer anderen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform wird auch an Nachschleifwerkzeuge gedacht, bei denen der Normalenvektor auf die schleifende Fläche überwiegend parallel zur Drehachse des Nachschleifwerkzeugs verläuft. Als hierzu geeignete Werkzeuge sind insbesondere topfscheibenartige Werkzeuge gedacht, auch an teder- scheibenartige Werkzeuge.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird wenigstens eine das Nachschleifwerkzeug aktiv bewegende Maschinenachse zur Relativpositionierung des Nachschleifwerkzeugs zu dem nachzuschleifenden Werkzeug eingesetzt. Eine derartige Anordnung in Kombination mit einer in der Werkzeugaufspannung des Bearbeitungseinsatzes stattfindenden Nachschleifen wird, auch unabhängig von der Frage der Werkzeugbeschichtung, als vorteilhaft angesehen.
Die Erfindung offenbart somit ebenfalls als eigenständig schutzfähig ein Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit im Rahmen einer Wiederaufbereitung des Werkzeugs nachschleift, und das im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass das Nachschleifen in der Werkzeugaufspannung einer Verzahnungsmaschine erfolgt, auf der der vorherige und/oder nach dem Nachschleifen fortgesetzten Einsatz dieses Werkzeugs erfolgt, wobei wenigstens eine das Nachschleffwerkzeug aktiv bewegende Maschinenachse zur Relativpositionierung des Nachschleifwerkzeugs zu dem nachzuschleifenden Werkzeug eingesetzt wird.
Es ist jedoch bevorzugt zusätzlich oder alternativ vorgesehen, dass wenigstens eine daa nachzuschleifende Werkzeug aktiv bewegende Maschinenachae zur Relativpositionierung zwischen Nachschleifwerkzeug und Werkzeug eingesetzt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass Drehbewegungen von Werkzeug und Nachschleifwerkzeug zur Erzeugung von am Werkzeug überwiegend radial verlaufenden Schleifriefen aufeinander abgestimmt werden. Die überwiegend radial verlaufenden Schleifriefen werden gegenüber tangentialer oder zufälliger Orientierung der Schleifriefen als vorteilhaft angesehen. In diesem Zusammenhang kann bevorzugt vorgesehen werden, dass die jeweils überwiegende Richtungskomponente von Schleifbewegung und Schleifhubbewegung im Schleifeingrlffsberelch übereinstimmen.
Weiter kann vorgesehen werden, dass das nachzuschleifende Werkzeug und das Nachschleifwerkzeug beim Nachschleifen in Projektion auf die Werkzeugscheibenebene gesehen in zwei nicht zusammenhängenden Bereichen überlappen, die insbesondere von einem mehrere Werkzeugzähne Ubergreifenden Trennbereich getrennt sind (d.h., die Bereiche sind nicht nur Jeweils deswegen voneinander getrennt, dass es Zahnlücken gibt). Diese Variante wird insbesondere für nicht im Treppenschliff geschliffene Werkzeuge Im nicht-intermittierenden Nachschleifverfahren bevorzugt. Sie erlaubt günstige Schleifrich- tungsverhältnisse.
Insbesondere mag jedoch vorgesehen werden, in dem einen Bereich zu schleifen und in dem anderen Bereich der nicht zusammenhängenden Bereiche auf einen Schleifkontakt zu verzichten. Dies kann erreicht werden, indem etwa durch eine Schwenkachse die Schleifebene des Nachschleifwerkzeugs in Außerparallelität mit der Stirnebene des Werkzeugs gebracht wird. Diese kann äußerst gering sein, beispielsweise in Grad ausgedrückt einem Schwenkwinkel von 0,01 º bis 0,03° entsprechen, damit die Abweichung von der Parallelität in dem Bereich mit Schleifkontakt nur minimal ist.
Die oben zum Teil bereits erläuterten Aspekte der Schleifrichtungen werden von der Erfindung auch unabhängig von jeglicher Frage der Beschlchtung als vorteilhaft angesehen. Entsprechend offenbart die Erfindung als eigenständig und eigenständig schutzwürdig ein Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes, insbesondere im Treppenschliff verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne an der Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit im Rahmen einer Wiederaufbereitung des Werkzeugs nachschleift, und das im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass im Schielfkontaktbereich in einer Projektion auf die Scheibenebene des Werkzeugs gesehen die überwiegende Richtungskomponente einer Tangente der rotatorischen Schleifbewegung des zum Nachschleifen eingesetzten Nachschleifwerkzeugs parallel zu der bezüglich der Werkzeugdrehachse des nachgeschliffenen Werkzeugs radialen Richtung verläuft.
Diese eigenständige Gestaltung kann ebenfalls mit den zuvor genannten weiteren Aspekten kombiniert werden.
Die Erfindung ist ebenfalls in Form eines Steuerprogramms unter Schutz gestellt, das, wenn auf einer Maschinensteuerung der Verzahnungsmaschine ausgeführt, die Verzahnungsmaschine zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der oben genannten Aspekte steuert.
Des Weiteren ist die Erfindung vorrichtungstechnisch unter Schutz gestellt durch eine Verzahnungsmaschine mit einer Werkstückspindel zur drehend antreibbaren Lage- rung eines eine Verzahnung tragenden Werkstücks, einer Werkzeugspindel zur drehend angetriebenen Lagerung eines scheibenförmigen und verzahnten Werkzeugs mit geometrisch bestimmter Schneide und mit Maschinenachsen zur Relativpositionierung von Werkzeug und Werkstück sowie einer Maschinensteuerung zur Steuerung der mit dem Werkzeug ausgeführten Verzahnungsbearbeitung, die im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass die Maschinensteuerung ein Steuerprogramm wie zuvor erwähnt aufweist und/oder Bewegungsmittel, die bei Betätigung ein Nachschleifwerkzeug zum Nachschleifen der Spanflächen der Werkzeugzähne in Schleifeingriff mit dem Werkzeug bringt.
Dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Bewegungsmittel wenigstens eine Maschinenachse aufweisen, die die Lage oder Orientierung einer Drehachse des Nachschleifwerkzeugs veränderbar einsteilen kann.
Ebenfalls vorgesehen sind die dem Fachmann bekannten Pick-up-Lösungen für eine Implementierung der erfindungsgemäßen Nachschleiflösungen. Dabei kann vorgesehen sein, dass eine das Nachschleifwerkzeug tragende Pick-up-Spindel in die Position verfahren werden kann, in der eine ais Pick-up-Spindel ausgeführte Werkstückspindel beim Be- arbeitungsprozess das Werkstück trägt. Es wird jedoch auch an Lösungen gedacht, in denen eine Relativbewegung zum Verbringen des Werkzeugs von einer Bearbeitungsposition in eine Nachschärfpositlon und vice versa (d.h., zwischen den beiden Spindeln) durch eine aktive Bewegung des Werkzeugkopfes erfolgt.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Figuren, von denen
Fig. 1 eine Verzahnungsmaschine mit integrierter Nachschleifanordnung zeigt,
Fig. 2 ein nachzuschleifendes Werkzeug in Form eines Schälrads im Treppenschliff zeigt,
Fig. 3 schematisch einen Nachschleifeingriff passend zu einem Treppenschliff zeigt, Fig. 4 schematisch einen Eingriff passend zu einem von Null verschiedenen Kopf spanwinkel zeigt, Fig. 5 Positionierungeanordnungen sowie Schleifhubmöglichkeiten zeigt, noch außerhalb Eingriff,
Fig. 6 die in Fig. 5 dargestellte Variante im Eingriff darstellt,
Fig. 7 eine zu Fig. 5 alternative Anordnungsmöglichkeit zeigt,
Fig. 8 eine nochmals verschiedene Anordnungsmögiichkeit zeigt,
Fig. 9 eine schematische Anordnung für eine Bearbeitung ohne Werkzeugtreppenschliff zeigt, und
Fig. 10 eine Anordnungsmöglichkeit in einer Variante einer Pick-up-Lösung darstellt.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Werkzeugmaschine handelt es sich um eine für eine Schälbearbeitung mit einem Schälrad S ausgelegte Maschine 100. Werkstücksertig weist die Maschine 100 einen im Maschinenbett 90 drehbar angetrieben gelagerten Werkzeugtisch 80 auf, in dem ein in Fig. 1 nicht dargestelltes, zu bearbeitendes Werkstück, beispielsweise mit einer zu bearbeitenden Innenverzahnung, um die werkstückseitige Maschinendrehachse C1 drehbar aufspannbar ist.
Werkzeugeeitig weist die Maschine 100 eine lineare Maschinenachse X1 für eine bezüglich des Werkstücks radiale Positionierbewegung des Werkzeugs auf, eine Achse Z1 für eine Bewegung des Werkzeugs entlang der Axialrichtung der Tischachse C1, und eine Achse Y1 für eine tangentiale Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück. Diese linearen Achsen X1, Z1 sind rechtwinklig zueinander und werden über eine Schlittenanordnung 70 realisiert, bei der ein Linearschlitten 72 für die X1 -Bewegung einen Vertikalschlitten 74 für die Z1 -Bewegung trägt. Der das Werkzeug S tragende Werkzeugkopf 78, der in diesem Ausführungsbeispiel auch einen CNC-Antrieb als Direktantrieb für die Werkzeugdrehung mit Drehachse B1 trägt, ist mit einem Linearschlitten 76 für die Tangentialbewe- gung Y1 beweglich. Der Tangentialschlitten 76 ist jedoch am Vertikalschlitten 74 drehbar gelagert mit Schwenkachse A1 angeordnet, so dass dessen Schlittenbewegung nur in der in der Figur 1 gezeigten Stellung horizontal verläuft, und ansonsten gegenüber der Z1- Achse um den eingestellten Schwenkwinkel A1 geneigt ist. Darüber hinaus weist die Maschine 100 noch ein weiteres Bewegungssystem auf, mit dem ein Nachschleifwerkzeug N In nachschleifenden Bearbeitungseingriff mit dem in der Werkzeugaufspannung des Werkzeugkopfs 78 eingespannten Schälrads S gebracht werden kann, wobei zur Herstellung des Nachschleifeingriffs auch die werkzeugseitigen Linear- und Drehachsen eingesetzt werden (können). In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das In diesem Ausführungsbeispiel in Form einer Topfscheibe gebildete Nachschleifwerkzeug N in einer orthogonal zur X1-Z1-Ebene stehenden Tangentialrichtung Y beweglich. Es kann somit bezüglich der Radialrichtung X1 seitlich in den Bearbeitungsraum eingebracht werden. Diese Beweglichkeit in Y-Richtung ist durch einen Doppelschlitten 41, 42 realisiert, von denen der untere Schlitten 41 für eine Positionierung mit Achse Y3 vorgesehen ist, während der obere Schlitten 42 für die Schleif-Hubbewegung vorgesehen ist. Zudem ist eine das Nachschleifwerkzeug N tragende und um die Achse D1 drehend antreibende Nachschleifspindel 44 in einer orthogonal zur Y-Richtung liegenden Ebene schwenkbar angeordnet (die Schwenkachse ist mit A2 bezeichnet), so dass sich in einer parallel zur X1-Z1-Ebene verlaufenden Ebene ein Winkel ξ zwischen der Axialrichtung der Drehachse D1 und der Achse Z1 (C1) einstellbar ist.
Denkbar sind auch Varianten, bei denen für die Schleif-Hubbewegung die Y1 -Achse (ggf. in Kombination mit Z1) des Werkzeugkopfs 78 herangezogen wird und ggf. dann Achsen am Schleifkopf wie Y2 eingespart werden. Ebenfalls denkbar ist eine zusätzliche Achse X2 des Schleifkopfs parallel zur X1 -Richtung.
Hat nun das Schälrad S mit seinen beschichteten Zähnen aufgrund der Bearbeitung der Werkstücke einen bestimmten Verschleiß erreicht, werden die SpanfJächen des Schälrads S nachgeschliffen.
Dies wird im Folgenden für sin Schälrad S beschrieben, das im Treppenschliff ausgeführt ist (siehe auch Fig. 2) und einen von Null verschiedenen Kopfspanwinkel aufweist. In diesem Fall wird das Nachschleifwerkzeug N auf den Treppenschliffwinkel des Schälrads S eingeschwenkt mit Schwenkachse A2. Die Schwenkachse A1 des Schälrads S wird auf den Kopfspanwinkel des Schälrads S eingeschwenkt. In dieser Einstellung verläuft eine Mittellinie einer (im Indexierenden Verfahren) nachzuschleifenden, in der bezüglich der Radialachse X1 90°-Position der Seite des Nachschleifwerkzeugs N zugewandten Spanfläche 5 horizontal. Bei der Schleif-Hubbewegung (Achse Y2, siehe auch Figuren 5, 6)) bewegt sich dann der Bearbeitungsbereich bei dem Schleifhub entlang der Spanfläche 5, wobei die Orientierung des schleifenden Bereichs der Topfecheibe N mit der Orientierung der Spanfläche 5 übereinstimmt, so dass die Spanfläche 5 um einen vorgesehenen Abtrag abgeschliffen werden kann. Es versteht sich, dass die Z1 -Achse des Schälrads S für die Höheneinstellung des Bearbeitungseingriffs und die Zustellung eingesetzt werden kann, während die XY-Maschinenachsen der Positionierung dienen. Neben den Spanflächen 5 können bei Verwendung eines Werkzeugs S wie in Fig. 2 gezeigt auch dessen Seitenflächen 6 nachgeschliffen werden.
Durch die bezüglich der Radialachse X1 seitlichen Zuführung des Nachschleifwerkzeugs N werden maschinenseitig konkurrierende Platzbedarfansprüche vermieden. Zudem werden aufgrund der Parallelität von Schleifhub- und Zuführrichtung des Nachführwerkzeugs Vibrationen beim Nachschleifen weitestgehend vermieden. Wenn auf diese Weise in indexierender Bearbeitung nacheinander alle Spanflächen 5 nachgeschliffen sind, wird das Nachschleifwerkzeug N zurückgezogen und die Verzahnungsbearbeitung durch das Schälrad S kann wiederaufgenommen und fortgesetzt werden.
Die wegen der geänderten Schälradform aufgrund des Nachschleifens (geringerer Durchmesser, geringere Höhe) erforderlichen Änderungen in den Maschinenachseinstellungen für die weitere Bearbeitung werden von der Maschinensteuerung automatisch berechnet. Die Maschinensteuerung hat die dazu erforderlichen Informationen aus der in ihr hinterlegten Werkzeugauslegung und Kenntnis des bei dem Nachschärfen vorgenommenen Abtrags über die Achspositionen der dabei eingesetzten Maschinenachsen.
Der Schleifhub könnte allerdings in alternativen Ausführungsformen auch in der X1- Maschinenrichtung erfolgen (siehe auch Fig. 7), wenn z.B. auf der Seite des Werkzeugs nachgeschliffen wird, die dem Haupt-Maschinen-Ständer (70) am nächsten (Opposition z.B. für Innenverzahnungen) oder am weitesten (180°-Position, z.B. für Außenverzahnungen) ist. In diesem Fall würde man bevorzugt die Schwenkachseinstellung des Werkzeugkopfes 78 auf den Bearbeitungsachskreuzwinkel eingestellt bleiben lassen. Beispielsweise könnte man, wenn die Werkstückbearbeitung die von Innenverzahnungen ist, wo in der Nuir-Position gearbeitet wird, in der 180°-Position auf das Doppelte des gegenteiligen Achskreuzwinkels einstellen, um die Spanfläche 5 horizontal zu stellen. Es ist jedoch auch denkbar, den Achskreuzwinkel nicht derart zu ändern oder ihn in der Position der Bearbeitung zu belassen. Dann könnte vorgesehen werden, dass der Schleifkopf (44) noch eine weitere Schwenkachse erhält, denkbar ist auch das Heranziehen stark kegeliger Mantelflä- chen an einer nicht als Topfscheibe ausgeführten Schleifscheibe. Im Falle ohne Kopfspanwinkel wären dann radial horizontal verlaufende Spanflächen nachzuschleifen, im Falle vorhandener Kopfspanwinkel könnte beispielsweise durch eine Zusatzbewegung der Maschinenachse Z1 der Nachechleifkontakt aufrechterhalten bleiben. Hierfür könnte man bei Verwendung einer Topfscheibe die Achse A2 (Fig. 1) auf den Kopfspanwinkel einschwenken; dabei wird durch die Schwenkachse A2 des Nachschleifkopfes die gleiche Orientierung der zu schleifenden Fläche im Bearbeitungseingriff eingestellt.
Bevorzugt würde man bei dieser Variante das Nachschleifen an der Seite des Werkzeugs S ausführen, die dem Haupt-Maschinen-Ständer (Schiittenanordung 70) am nächsten ist, um Platzkonkurrenz mit dem Werkstücktisch 80 zu vermeiden. Dies ist gerade bei einer Bearbeitung von Innenverzahnungen von Bedeutung, da dann über die Schwenkachse A1 des Werkzeugkopfs 78 nicht eingeschwenkt werden muss. Bei einer Außenverzahnung müsste in der 180º-Position nachgeschliffen werden, wenn man nicht über die Schwenkachse A1 einschwenken will, In der 180°-Position sind dann oftmals günstigere Verhältnisse des verfügbaren Bauraums vorhanden. Insbesondere für den Fall, dass das Schälrad S keinen Kopfspanwinkel hat, kann auch daran gedacht werden, die Rotationsbewegung des Nachschleifwerkzeugs N über die bei der Bearbeitung die Werkstücke tragende Spindel (bei einer Konstellation ähnlich Fig. 1 den Maschinentisch 80) heranzuziehen und den Schleifhub über die Radialachse X1 auszuführen. Diese Variante Ist zudem auch bei Kopfspanwinkel ungleich Null denkbar, indem die Radialachse X1 für den Schleifhub herangezogen wird, und ein aufeinander abgestimmter Offset des Eingriffsbereichs (gegenüber der 0° Position) mit Überlagerungsbewegungen Y1 und ZI herangezogen wird.
Über die vorhandenen Maschinenachsen der in Fig. 1 dargestellten Anordnung einerseits für das Schälrad S und für das Nachschärfwerkzeug N können auch Überlagerungsvarianten ausgeführt werden, bei denen der Schleifhub in einer diagonalen Richtung (d.h., mit X- und Y-Richtungskomponente) erfolgt. Dann wird bevorzugt der Schwenkwinkel (A1 -Achse) des Schälrads S in Abhängigkeit der Schleif-Hub-Richtung und des für das Nachschleifwerkzeug N eingestellten Winkels ξ passend zum gewünschten Kopfspanwinkel eingestellt.
Je nach Abmessung des herangezogenen Nachschleifwerkzeugs N ist es auch denkbar, auf die Realisierung eines Schleifhubs vollständig zu verzichten, nämlich wenn eine Spanfläche 5 bereite komplett abgedeckt wird. Das Nachschleifen wäre dann ein Tauchschleifen.
Zur genauen Feststellung der Relativlage zwischen Schälrad S und Nachschleifwerkzeug N ist es möglich, das Schälrad S mit dem Nachschleifwerkzeug N in axialer Richtung wie auch In Umfangsrichtung anzutasten, um die genaue relative Höhenposition sowie relative Winkellage der Zähne des Werkzeugs S zum Schleifwerkzeug N zu ermitteln. Dies ist insbesondere nach einem Wechsel von Bearbeitungswerkzeug S und/oder Nachschleifwerkzeug N angezeigt. Denn ein Einschwenken des Schleifkopfs 78 ermöglicht es, das Werkzeug S im Bearbeitungsachskreuzwinkel zu belassen. Allerdings mag die Winkellage der Werkzeugzähne 4 aufgrund der vorangegangenen Bearbeitung und Überwachung der Maschinenachse B1 bereits bekannt sein. Für die Kontakterkennung kommt dabei eine Geräuscherkennung in Frage, wie auch eine Überwachung der Maschinenachsen beispielsweise über eine Drehmomentänderung an der Werkzeug- oder Werkstückspindel (B1/C1). Auch visuelle Erkennungsmethoden wie Funkenbildung könnten herangezogen werden.
Ein solches Antasten Ist zudem ebenfalls dann bevorzugt, wenn das Nachschleifwerkzeug N selbst einem Abziehvorgang unterworfen wurde. Es kann vollautomatisch ablaufen, d.h. die Maschine 100 führt das Antasten selbständig aus, oder unter grober Vorpositionierung durch einen Bediener halbautomatisch oder alternativ Software-geführt, wenn der Bediener das Antasten über die Maschinenbedienoberfläche steuert. Auch eine rein manuelle Variante durch Antasten durch Achsbewegungen mittels Handsteuerung ist denkbar.
Wird beispielsweise mit Schälrädern gearbeitet, die keinen Treppenschliff aufweisen, kann neben dem intermittierenden Verfahren auch ein kontinuierliches Verfahren für das Nachschleifen zum Einsatz kommen. Bei Realisierung beispielsweise mit einer Topfscheibe als Nachschleifwerkzeug würde man beispielsweise das Schälrad auf einen Winkel (A1) von 0° einschwenken, also für im Wesentlichen horizontale Spanflächen einstellen bzw. In einer solchen bereits eingestellten Einstellung belassen. Eine kontinuierliche Drehung des Schäfrads wird Über die Achse B1 realisiert. Bei Verwendung einer Topfscheibe ergibt sich in einer bevorzugten Gestaltung (siehe Fig. 9) ein Überlappungsbereich In zwei nicht zusammenhängenden Bereichen des Schälrads. Hierbei wird es bevorzugt, dass durch eine minimale Abweichung einer Parallelität zwischen den schleifenden Flächen des Nachschleifwerkzeugs und den geschliffenen Flächen des Schalrads dafür Sorge getragen wird, dass nur in einem der nicht zusammenhängenden Bereiche (KB) eine schleifende Bearbeitung stattfindet, in dem anderen Bereich (NKB) ist aufgrund dieser geringfügigen Abweichung kein Kontakt vorhanden (beispielsweise wird das Nachschleifwerkzeug in der Größenordnung wenige Hundertstel Grad, z.B. 0,01 bis 0,03" abweichend von Null eingeschwenkt, so dass in dem anderen Überlappungsbereich NKB eine Abhebung zwischen Nachschleifwerkzeug und Schälrad und somit kein Kontakt mehr erfolgt). Diese geringe Abweichung in der Parallelität der beiden Ebenen könnte auch über die Schwenkachse (A1) des Schälrads erreicht werden. In diesem Fall ist es wiederum möglich, die rotatorische Bewegung des Nachschleifwerkzeugs über die Werkstückspindel C1 zu bewirken. Ansonsten kann die Nicht-Parallelität auch über die Schwenkachse A2 des Nachschleifwerkzeugs eingestellt werden.
Sorgt man auf diese Weise dafür, dass in nur einem (KB) der beiden Überlappungsbereiche nachgeschliffen wird, können bevorzugt im Wesentlichen radial verlaufende Schleifriefen erzeugt werden, die als vorteilhaft angesehen werden.
In einem konkreten Beispiel (hier: Kopfspanwinkel Null) könnte etwa die Schnittgeschwindigkeit der Topfscheibe 30 m/s betragen, und bei einer Drehgeschwindigkeit von 1/s Umdrehungen des Schälrads mit beispielsweise einem Schälrad-Durchmesser von 200 mm mit einer resultierenden Schälrad-Umfangsgeschwindigkeit von 0,63 m/s könnte erreicht werden, dass die Schleifriefen nur wenige Grad von der radialen Richtung (Schälradsystem mit Schälradmitte) abweichen, in dem konkreten Rechenbeispiel sogar nur um 1,2°. Wie oben bereits gesagt, kann hierzu bereits eine Schwenkwinkeleinstellung im Bereich von +-0,01 bis 0,03° genügen, je nach Durchmesser der Topfscheibe. Die Schleifrichtung soll dabei bevorzugt in Richtung auf die Mitte des nachgeschliffenen Werkzeugs weisen.
Sofern Kopfspanwinkel von ungleich Null Grad erzeugt werden sollen, könnten die Spanflächen auch in Form von Kalotten geschliffen werden, allerdings mit einer in radialer Richtung etwas gekrümmten Oberfläche. Alternativ zu dem oben erwähnten Aufeinanderabstimmen könnte zum Erzeugen von Kopfspanwinkeln ungleich Null Grad auch noch eine zusätzliche, in Fig. 1 nicht dargestellte Schwenkachse des Werkzeugkopfs 78 erreicht werden. Ais diese Topfscheiben könnte grundsätzlich auch ein vergleichsweise flacher Topf herangezogen werden, oder auch eine Tellerscheibe. Im Vergleich zu einer vollen zylindrischen Scheibe wird bei einer Topfscheibe nur ein schmaler Bereich genutzt, der dann entsprechend auch einfacher und genauer abzurichten ist, was Vorteile im Abrichten des NachschJeJfwerkzeugs mit sich bringt.
Grundsätzlich denkbar ist auch die Erzeugung von Schleifriefen in überwiegend tangentialer Richtung, allerdings ist diese gegenüber der Variante mit den Uberwiegend in radialer Richtung vertaufenden Schleifriefen weniger bevorzugt. Allerdings ermöglicht eine solche Variante auch das Nachschleifen mit Mantelflächen von Schielfscheiben (das Schälrad hat hierzu keinen Treppenschliff) über mehrere Zähne hinweg nach dem kontinuierlichen Verfahren. In diesem Fall kann die A1 -Schwenkachse für das Schälrad zur Realisierung eines von Nuil abweichenden Spanwinkels auf einen entsprechenden Winkel eingestellt werden, die Nachschleif-Schleifscheibs wird auf einen Winkel von 90° eingeschwenkt (allerdings nicht mit der A2-Achse, sondern einer zusätzlichen Schwenkachse, mit der die Drehachse D1 des Nachschleifwerkzeugs horizontal und parallel zur Y2-Richtung eingeschwenkt wird. Ein Kopfspanwinkel von ungleich Null kann dann über diese Achse oder alternativ auch über die A1 -Achse eingestellt werden), die Z1 -Achse dient wiederum der Höheneinstellung und Zustellung, und die verfügbaren Linearachsen orthogonal zur Z1- Richtung der gegenseitigen Positionierung. in Fig. 2 ist die Gestalt eines Schälrads S gezeigt, das auf der in Fig. 1 dargestellten Maschine 100 zum Einsatz gebracht werden könnte. Man erkennt deutlich die im Treppenschliff ausgebildete Gestaltung der Werkzeugzähne 4 mit den im Treppenschliff geformten Spanflächen 5. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Werkzeug S ist auch ein von Null verschiedener Kopfspanwinkel 5 vorhanden, die Spanflächen sind auch bezüglich der Radialrichtung geneigt. Aufgrund der beispielsweise in Fig. 1 gezeigten verfügbaren Maschinenachsen ist erreichbar, dass die Spanflächen 5 in ihrer Orientierung passend zu dem schleifenden Bereich beispielsweise einer topfartigen Schleifscheibe eingestellt werden können.
Fig. 3 verdeutlicht die Eingriffssituation beim Nachschleifen eines Schneidrads S3 mit einem Nachschleifwerkzeug N3 in Form einer topfartigen Schleifscheibe. Man erkennt, dass die Drehachsen von Schneidrad S3 und Nachschleifwerkzeug N3 passend zum Treppenschliffwinkel α aufeinander eingeschwenkt sind, einmal für rechts- und einmal für linkshändige Schneidgestaltung. Fig. 4 zeigt schematisch eine Variante, bei der ein nicht mit Treppenschliff versehenes Schneidrad S4 von einer rotierenden zylindrischen Schleifscheibe N4 nachgeschliffen wird. Hier ist erkennbar, wie die relative Winkellage der jeweiligen Drehachsen passend zu einem Kopfspanwinkel des Schneidrads S4 eingestellt sind. Mit dem beidseitigen Pfeil wird eine Schleifhubbewegung angedeutet. Es könnte jedoch auch daran gedacht werden, beispielsweise eine Ausgleichsbewegung in Schneidradachsrichtung vorzunehmen und mit dem Schleifhub zu koppeln. Derartige zylindrische Nachschleifwerkzeuge wie N4 könnten auch im Fade eines Treppenschliffs eingesetzt werden, allerdings nicht in der in Fig. 4 gezeigten Nachschleifposition, sondern in einer bezüglich der Schneidradachse 90°-Position (die eine Zwischenposition zwischen der schälkopfnahen 0°- und schälkopffernen 180°- Position ist) verdreht, ggf. mit Offset.
Die schematische Darstellung von Fig. 5 zeigt eine Positionier- und Schleifhubvariante der in Fig. 1 gezeigten Maschine oder anderer Maschinen mit entsprechenden Bewegungsachsen an. Hier ist eine Schleifhubbewegung senkrecht zur radialen Zustellachse X1 der Verzahnungsmaschine vorgesehen. In Fig. 6 ist dann gezeigt, wie die topfartige Schleifscheibe N5 nahezu die ganze Spanfläche 5' überdeckt, im Rahmen des durch den Doppelpfell angedeuteten Schleifhubs wird die gesamte Spanfläche 5' nachgeschliffen. Des Weiteren ist die Drehrichtung des Nachschleifwerkzeugs N5 eingezeichnet. Man erkennt, dass im Schleifeingriffsbereich die rotatorische Schleifbewegung von ihrer Richtung her überwiegend radial (bezüglich der Schneidraddrehachse) zur Spanfläche 5' verläuft, mit einer Schleifrichtung zur Werkzeugmitte hin.
Die Figuren 7 (Radial und in Richtung der Achse X1) und 8 (Diagonal) zeigen alternative Schleifhubrichtungen bzw, Positionierungen von Nachschleifwerkzeug zu Schneidrad. Nachgeschliffen wird (weiterhin) eine Spanfläche 5', die im Bereich einer durch die Schneidradmitte gehenden Parallele zur Hubrichtung H liegt. Wiederum ist die Hauptkomponente der rotatorischen Schleifbewegung parallel zur Radialrichtung der Spanfläche 5'; die Schleifrichtung ist entsprechend der bevorzugten Gestaltung zur Werkzeugmitte hin.
Auch in Fällen, in denen das Nachschleifwerkzeug auf den Maschinentisch (C1) aufgespannt wird, ist ein Schleifhub in unterschiedliche Richtungen, einachsig (z.B. X1 oder Y1) oder auch überlagert (X1 und Y1), etwa diagonal, denkbar. Fig. 9 stellt eine Situation dar, in der das Schneidrad S9 keinen Treppenschliff aufweist. Hier wird im kontinuierlichen Verfahren nachgeschliffen, in der in Fig. 9 dargestellten Positionierung von Schneidrad S9 und einem topfförmigen Nachschleifwerkzeug N9. Man erkennt zwei Bereiche, KB und NKB, in denen aufgrund dieser Positionierung eine Überlappung stattfindet. In dem gezeigten Ausführungsbeiepiel wird jedoch nicht beiden Bereichen KB und NKB nachgeschliffen, sondern ein Schleifkontakt besteht nur im Bereich KB, aufgrund einer geringfügigen Neigung der Scheibenebenen des Schneidrads S9 und der Topfscheibe N9. Die jeweiligen Drehgeschwindigkeiten sind dabei so aufeinander abgestimmt, dass im Kontaktbereich KB Schleifriefen erzeugt werden, die im Wesentlichen, jedenfalls mit überwiegender Richtungskomponente bezüglich der Werkzeugdrehachse radial an den Spanflächen verlaufen. Auch hier ist die Schleifrichtung zur Werkzeugmitte hin gerichtet.
In Fig. 10 ist noch schematisch eine Pick-up-Lösung veranschaulicht, Dargestellt ist ein Schälrad S10, das ein Werkstück WS mit einer Innenverzahnung schneidet. Das Werkstück ist auf einer Pick-up-Spindel P1 aufgespannt. Auf einer anderen Pick-up-Spindel P2 ist ein Nachschleifwerkzeug N10 aufgespannt, das zum Nachschleifen des Schneidrads W10 eingesetzt wird. Dies geschieht durch Positionierung entlang der Achse Y.
Wie aus Obigem ersichtlich, ist die Erfindung nicht auf die in den voranstehenden Beispielen konkret dargestellte Realisierung eingeschränkt. Vielmehr können die einzelnen Merkmale der vorstehenden Beschreibung sowie der nachstehenden Ansprüche einzeln und in Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug (5) mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne (4) aus einem Grundwerkstoff gefertigt und wenigstens an den Zahnflanken mit einer verschleißfestigkeitserhö- henden Beschickung versehen sind, sowie einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflachen (5, 5') aufweisen, welche man von Zelt zu Zelt im Rahmen einer Wiederaufbereitung des Werkzeugs nachschleift, dadurch gekennzeichnet, dass man den Einsatz des Werkzeugs nach wenigstens einem Nachschleifen mit jedenfalls entlang der Schneiden aus dem Grundwerkstoff gebildeten Bereichen der Spanflachen wiederaufnimmt und fortsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der fortgesetzte Einsatz auf der gleichen Verzahnungsmaschine (100) erfolgt wie der Einsatz vor dem Nachschleifen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem eine Maschinensteuerung für den fortgesetzten Einsatz insbesondere automatisch eine Information über die Abtragtiefe beim Nachschärfen erhält.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der fortgesetzte Einsatz ohne zwischenzeitliche Vermessung einer ersten nach Wiederaufnahme bearbeiteten Verzahnung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Nachschleifen auf einer über einen Werkzeugwechsler mit einer Verzahnungsmaschine, auf welcher der vorherige oder fortgesetzte Einsatz erfolgt, gekoppelten Nachschleifstation erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Nachschleifen in der Werkzeugaufspannung einer Verzahnungsmaschine (100) erfolgt, auf der der vorherige und/oder fortgesetzte Einsatz erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem man das Nachschleifwerkzeug aus einer bezüglich einer radialen Zustellbewegung (X1) der Verzahnungsbearbeitung, tangentialen Richtung (Y) zuführt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Spanfläche unter Ausführung einer insbesondere horizontalen Schieif-Hubbewegung (H) nachgeschliffen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem ein Schwenkwinkel (A1) der Werkzeugachsorientierung zwischen dem Einsatz bei der Bearbeitung und dem Nachschleifen unverändert bleibt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis Θ, bei dem das Werkzeug einen von Null verschiedenen Kopfspanwinkel aufweist und ein Schwenkwinkel (A1) für die Werkzeugachsorientierung zum Nachschleifen auf den Kopfspanwinkel eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, bei dem vor dem Nachschleifen ein Antasten des Werkzeugs mit dem Nachschleifwerkzeug erfolgt, insbesondere semiautomatisch oder automatisch.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Maschinensteuerung die für den fortgesetzten Einsatz aufgrund einer sich durch das Nachschleifen ergebenden Höhen und/oder Durchmesserveränderung des Werkzeugs gegenüber der vorherigen Bearbeitung erforderlichen Anpassungen der Maschinenachseinstellungen eigenständig berechnet.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem das Werkzeug einen Treppenschliff aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem die zu einem Umfangskreis um die Werkzeugachse gehörigen Abschnitte der Spanflächen bezüglich der Werkzeug- drehachse auf gleicher axialer Höhe liegen.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Normalenvektor auf die schleifende Fläche des Nachschleifwerkzeugs überwiegend radial zur Drehachse des Nachschleifwerkzeugs verläuft.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem der Normalenvektor auf die schleifende Fläche des Nachschleifwerkzeugs überwiegend parallel zur Drehachse des Nachschleifwerkzeuge verläuft.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 16, bei dem wenigstens eine das Nach* Schleifwerkzeug aktiv bewegende Maschinenachse (Y3) zur Relativpositionierung des Nachschfeifwerkzeugs zu dem nachzuschleifenden Werkzeug eingesetzt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 17, bei dem wenigstens eine das nachzuschleifende Werkzeug aktiv bewegende Maschinenachse (X1, Y1, Z1) zur Refativpositi- onierung zwischen Nachschleifwerkzeug und Werkzeug eingesetzt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 18, bei dem am Werkzeug überwiegend radial verlaufende Schleifriefen erzeugt werden und insbesondere Drehbewegungen von Werkzeug und Nachschleifwerkzeug zur Erzeugung von am Werkzeug überwiegend radial verlaufenden Schleifriefen aufeinander abgestimmt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 19, bei dem das nachzuschleifende Werkzeug und der schleifende Bereich des Nachschleifwerkzeuge beim Nachschleifen in Projektion auf die Werkzeugscheibenebene gesehen in zwei nicht zusammenhängenden Bereichen (KB, NKB) überlappen.
21. Verfahren nach Anspruch 20, bei dem beim Nachschleifen eine Stimebene des Werkzeugs und die Schleifebene des Nachschleifwerkzeugs geringfügig außer Parallelität gebracht werden, so dase das Schleifwerkzeug nur in einem (KB) der nicht zusammenhängenden Bereiche Schleifkontakt hat.
22. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 21, zum Bearbeiten von Verzahnungen, zu dem man ein um seine Drehachse drehend angetriebenes, scheibenförmiges und verzahntes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide einsetzt, dessen Werkzeugzähne einer Stirnseite des Werkzeugs zugewandte Spanflächen aufweisen, welche man von Zeit zu Zeit nachschleift, wobei der Einsatz des Werkzeugs nach dem Nachschleifen wiederaufgenommen und fortgesetzt wird, wobei das Verfahren im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass bereits bei oder vor Erreichen einer Verschleißmarkenbreite von 1 ,6 mm, welter bevorzugt 0,13 mm, insbesondere 0,1 mm vorgenommen wird, dies für PM-HSS-Werkzeuge, und bevorzugt bereits vor oder bei Erreichen einer Ver- schlelßmarkenbrelte von 0,08 mm, weiter bevorzugt von 0,065 mm, insbesondere von 0,05 mm das Nachschärfen vorgenommen wird, dies insbesondere für HM-Werkzeuge.
23. Steuerprogramm für eine Verzahnungsmaschine, das, wenn auf der Maschinensteuerung der Verzahnungsmaschine ausgeführt, die Verzahnungsmaschine zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche steuert.
24. Verzahnungsmaschine (100) mit einer Werkstückspindel (C1) zur drehend antreibbaren Lagerung eines eine Verzahnung tragenden Werkstücks, einer Werkzeugspindel (B1) zur drehend angetriebenen Lagerung eines scheibenförmigen und verzahnten Werkzeugs mit geometrisch bestimmter Schneide und mit Maschinenachsen (X1, Y1, Z1) zur Relativpositionierung von Werkzeug und Werkstück sowie einer Maschinensteuerung zur Steuerung der mit dem Werkzeug ausgeführten Verzahnungsbearbeitung, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung ein Steuerprogramm nach Anspruch 23 aufweist und/oder Bewegungsmittel (41, 42, 44) aufweist, die bei Betätigung ein Nachschleifwerkzeug zum Nachschleifen der Spanflächen (5) der Werkzeugzähne (4) in Schleifeingriff mit dem Werkzeug bringt.
25. Verzahnungsmaschine nach Anspruch 24, bei der die Bewegungsmittel wenigstens eine Maschinenachse (Y2, Y3) aufweisen, die die Lage oder Orientierung einer Drehachse des Nachschleifwerkzeugs veränderbar einstellen kann.
EP18807932.1A 2017-12-22 2018-11-20 Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür Pending EP3727734A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017011978.3A DE102017011978A1 (de) 2017-12-22 2017-12-22 Verfahren zur Bearbeituung von Verzahnungen und Verzahnungsmaschine
PCT/EP2018/081969 WO2019120831A1 (de) 2017-12-22 2018-11-20 Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3727734A1 true EP3727734A1 (de) 2020-10-28

Family

ID=64456963

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18807932.1A Pending EP3727734A1 (de) 2017-12-22 2018-11-20 Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20210178499A1 (de)
EP (1) EP3727734A1 (de)
JP (1) JP7394762B2 (de)
KR (1) KR102622113B1 (de)
CN (1) CN111479646A (de)
DE (1) DE102017011978A1 (de)
WO (1) WO2019120831A1 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019006809A1 (de) * 2019-09-30 2021-04-01 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Verfahren der schneidenden Erzeugung oder Bearbeitung einer jeweils gleichen Verzahnung an mehreren Werkstücken
CN112157484B (zh) * 2020-09-09 2022-05-20 华中科技大学 一种树脂基复合材料的磨削方法
CN112846416B (zh) * 2020-12-31 2021-12-21 泰州市特星模具有限公司 一种数字化智能控制齿轮加工机床
CN114951838B (zh) * 2022-06-21 2024-05-03 湖南中大创远数控装备有限公司 一种蜗杆砂轮磨齿机
CN115007951B (zh) * 2022-07-14 2023-11-10 无锡市神力齿轮冷挤有限公司 一种全自动铣齿设备

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60259363A (ja) * 1984-06-05 1985-12-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd ギヤシエイパの刃付装置
JPH0516014A (ja) * 1991-07-10 1993-01-26 Rikagaku Kenkyusho 多刃カツタによる鏡面切削装置
DE4302353A1 (en) * 1993-01-28 1993-08-19 Kapp Werkzeugmasch Grinding machine for shaping and profiling workpiece e.g. toothed wheel - uses computer to redress grinding wheel controlled by differences between stored profile and measured workpiece profile
JP3547469B2 (ja) * 1994-02-25 2004-07-28 本田技研工業株式会社 歯車の仕上加工装置
JP4339449B2 (ja) * 1999-07-05 2009-10-07 ダイジ▲ェ▼ット工業株式会社 ホブ用超硬材料
JP3698656B2 (ja) * 2001-06-06 2005-09-21 株式会社不二越 切削工具
JP3825764B2 (ja) * 2003-06-23 2006-09-27 三菱マテリアル神戸ツールズ株式会社 再研摩・再コーティングホブ、ホブの再研摩・再コーティング方法
CA2581724C (en) * 2005-02-03 2010-11-30 David J. Fisher Method and apparatus for manufacturing a face gear
DE102008010301A1 (de) * 2008-02-21 2009-09-03 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Betrieb einer Verzahnungsschleifmaschine
EP2161092B1 (de) * 2008-09-04 2012-04-18 GLEASON-PFAUTER, Maschinenfabrik GmbH Verzahnungsschleifmaschine und Verfahren zum Abrichten eines Schleifwerkzeuges
JP5016014B2 (ja) 2009-11-06 2012-09-05 日本電信電話株式会社 テーパードスロットアンテナ
JP5285672B2 (ja) * 2010-09-07 2013-09-11 三菱重工業株式会社 歯車研削盤
DE102011009027A1 (de) * 2011-01-20 2012-07-26 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Verfahren zum spanenden Bearbeiten eines Werkstückes und dazu ausgelegte Werkzeugmaschine
DE102011006993A1 (de) * 2011-04-07 2012-10-11 Mag Modul Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von Verzahnung an Werkstücken
DE102011103216A1 (de) * 2011-06-01 2012-12-06 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Abrichten eines Werkzeugs
EP2537615B1 (de) * 2011-06-21 2014-11-26 Klingelnberg AG Robustes Verfahren zum Wälzschälen
EP2732895B1 (de) * 2012-11-14 2015-10-21 Burri Werkzeugmaschinen GmbH & Co. KG Werkzeugmaschine zur Herstellung von Profilen
DE202013012505U1 (de) 2013-07-31 2017-01-30 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Steuerprogramm für ein Bearbeiten von Zahnkanten und damit ausgestattete Bearbeitungsstation
DE102015008963A1 (de) * 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Abrichten eines Werkzeuges
JP6720543B2 (ja) * 2016-01-14 2020-07-08 アイシン精機株式会社 歯車加工方法
DE102016004112A1 (de) * 2016-04-05 2017-10-05 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Verfahren zur erzeugung einer abtragung an einer zahnstirnkante und dazu ausgelegte vorrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
KR102622113B1 (ko) 2024-01-08
JP2021506602A (ja) 2021-02-22
KR20200097274A (ko) 2020-08-18
DE102017011978A1 (de) 2019-06-27
JP7394762B2 (ja) 2023-12-08
WO2019120831A1 (de) 2019-06-27
US20210178499A1 (en) 2021-06-17
CN111479646A (zh) 2020-07-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3727734A1 (de) Verfahren zur bearbeitung von verzahnungen, sowie verzahnungsmaschine und steuerprogramm dafür
DE102006061759B4 (de) Verzahnungsschleifmaschine und Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks
EP2823924B1 (de) Doppelabrichter
DE19529786C1 (de) Verfahren und Werkzeug zur Erzeugung einer konkaven Oberfläche an einem Brillenglasrohling
EP2367656B1 (de) Werkzeug maschine und verfahren zur herstellung von verzahnungen
DE3320042C2 (de)
EP2326449B1 (de) Abrichtwerkzeug und verfahren zum abrichten eines schleifwerkzeugs
EP1864739B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Weichbearbeitung von Kegelrädern und Verwendung der Vorrichtung
DE60007542T2 (de) Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks, mit welchem konstante Ansorderungen an die Spindelleistung erzielt werden
EP3439819B1 (de) Verfahren zur materialabtragenden erzeugung einer fase an einer zahnstirnkante und dazu ausgelegte vorrichtung
EP3230001B1 (de) Verfahren zum bearbeiten einer verzahnung, werkzeuganordnung und verzahnungsmaschine
DE102005034882A1 (de) Verzahnungsschleifmaschine
DE10308292A1 (de) Verfahren zum Rundschleifen bei der Herstellung von Werkzeugen aus Hartmetall und Rundschleifmaschine zum Schleifen von zylindrischen Ausgangskörpern bei der Herstellung von Werkzeugen aus Hartmetall
WO2013083231A2 (de) Verfahren zum schleifen von verzahnten werkstücken und dazu ausgelegte vorrichtung
EP1144138B1 (de) Verfahren zum schleifen von wenigstens einer fläche an einem in der zerspantechnik eingesetzten schneidmesser, verwendung des verfahrens und schleifscheibe zur durchführung des verfahrens
EP4037859B1 (de) Verfahren der schneidenden erzeugung oder bearbeitung einer jeweils gleichen verzahnung an mehreren werkstücken sowie maschinengruppe und steuerprogramm dafür
EP0885082B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bearbeiten der lagersitze von kurbelwellen
DE102004022360A1 (de) Verfahren zur Feinbearbeitung, vorzugsweise zur Feinstschlichtbearbeitung, von Werkstücken vorzugsweise von Kurbelwellen
EP3651924B1 (de) Verfahren zum bearbeiten einer verzahnung und dazu hergerichtete verzahnungsmaschine, sowie computerprogrammprodukt dafür
WO1999022898A1 (de) Maschine zum bearbeiten von werkstücken mit schneidzähnen, insbes. von sägeblättern
DE102015013497A1 (de) Verfahren zum bearbeiten einer verzahnung und anordnung dafür
DE2718603C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Kalibereinschnittes von Pilgerwalzen eines Kaltpilgerwalzwerkes
EP3829813B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum bearbeiten eines werkstücks, insbesondere eines mit schneiden besetzten werkstücks, mittels eines schleif- oder erodierwerkzeugs
DE19643192A1 (de) Verfahren zum Bearbeiten von rotationssymmetrischen Werkstückflächen sowie Werkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens
EP2582480B1 (de) Verwendung einer vorrichtung zum spanenden drehbearbeiten

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20200609

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20220825