JPH0516014A - 多刃カツタによる鏡面切削装置 - Google Patents
多刃カツタによる鏡面切削装置Info
- Publication number
- JPH0516014A JPH0516014A JP17006391A JP17006391A JPH0516014A JP H0516014 A JPH0516014 A JP H0516014A JP 17006391 A JP17006391 A JP 17006391A JP 17006391 A JP17006391 A JP 17006391A JP H0516014 A JPH0516014 A JP H0516014A
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- Japan
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- cutter
- cutting
- blade
- mirror
- grindstone
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- Pending
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 複数の刃を有するカッタを用いて高能率かつ
高精度の鏡面加工を達成する鏡面切削装置を提供する。
更に、カッタの送りから生ずる固有の面粗さを回避し、
在来の汎用機械を使用して、鏡面加工を達成する鏡面切
削装置を提供する。 【構成】 複数の切削用刃（３２）を有するカッタ（３
０）と、該カッタの使用中、少なくとも周期的に前記切
削用刃を研削加工してその刃先（３４）を揃える砥石
（４０）とからなる鏡面切削装置。
高精度の鏡面加工を達成する鏡面切削装置を提供する。
更に、カッタの送りから生ずる固有の面粗さを回避し、
在来の汎用機械を使用して、鏡面加工を達成する鏡面切
削装置を提供する。 【構成】 複数の切削用刃（３２）を有するカッタ（３
０）と、該カッタの使用中、少なくとも周期的に前記切
削用刃を研削加工してその刃先（３４）を揃える砥石
（４０）とからなる鏡面切削装置。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鏡面切削装置に関し、
更に詳しくは、複数の刃を有する多刃カッタによる鏡面
切削装置に関する。
更に詳しくは、複数の刃を有する多刃カッタによる鏡面
切削装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、加工技術の発展および高能率・高
精度化の要求に伴い、切削による鏡面加工（以下鏡面切
削という）の実現が、能率と精度を飛躍的に向上させる
点で注目されている。従来行われていた鏡面切削は、通
常一枚の刃、例えば１つの単結晶ダイヤモンドを用い専
用の精密加工機を使用して微小送り量で加工面粗さを小
さくして、鏡面切削が行われている。また、一枚刃によ
る切削では加工能率が低いので複数の刃を有するカッタ
（以下、多刃カッタという）による鏡面切削も一枚刃と
同様に行われている。
精度化の要求に伴い、切削による鏡面加工（以下鏡面切
削という）の実現が、能率と精度を飛躍的に向上させる
点で注目されている。従来行われていた鏡面切削は、通
常一枚の刃、例えば１つの単結晶ダイヤモンドを用い専
用の精密加工機を使用して微小送り量で加工面粗さを小
さくして、鏡面切削が行われている。また、一枚刃によ
る切削では加工能率が低いので複数の刃を有するカッタ
（以下、多刃カッタという）による鏡面切削も一枚刃と
同様に行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、従来の鏡面切
削における刃物は、その先端がＶ字に尖っており、切削
時に被削材に接触する部分は一点にすぎないため、その
加工面は刃の送りから生ずる固有の面粗さを避けること
ができない。一枚刃による鏡面切削の場合には図６
（Ａ）に示すように切削時の刃先が一定の軌跡を示し、
微小送りが可能な高精度な専用加工機械テーブルを必要
としていた。従って、一枚刃では加工能率が悪く、また
汎用機械が使えなかった。
削における刃物は、その先端がＶ字に尖っており、切削
時に被削材に接触する部分は一点にすぎないため、その
加工面は刃の送りから生ずる固有の面粗さを避けること
ができない。一枚刃による鏡面切削の場合には図６
（Ａ）に示すように切削時の刃先が一定の軌跡を示し、
微小送りが可能な高精度な専用加工機械テーブルを必要
としていた。従って、一枚刃では加工能率が悪く、また
汎用機械が使えなかった。
【０００４】一方多刃カッタを用いた鏡面切削では、加
工面に対して各刃先の位置的な不揃い（刃振れ）があ
り、図６（Ｂ）に示すように刃先のばらつきを生じ、そ
の加工面の粗さは一枚刃による加工に比較して悪化する
という欠点があった。つまり、加工能率は向上するが表
面粗さが悪くなり、鏡面が得られにくいという問題があ
った。従って、多刃カッタ、例えば周知のフライスカッ
タを用いて、かつ汎用機械を使用して鏡面切削を実現す
ることが従来から要望されている。
工面に対して各刃先の位置的な不揃い（刃振れ）があ
り、図６（Ｂ）に示すように刃先のばらつきを生じ、そ
の加工面の粗さは一枚刃による加工に比較して悪化する
という欠点があった。つまり、加工能率は向上するが表
面粗さが悪くなり、鏡面が得られにくいという問題があ
った。従って、多刃カッタ、例えば周知のフライスカッ
タを用いて、かつ汎用機械を使用して鏡面切削を実現す
ることが従来から要望されている。
【０００５】本発明は、これらの問題点に鑑み、複数の
刃を有するカッタを用いて高能率かつ高精度の鏡面加工
を達成する鏡面切削装置を提供することを目的とする。
本発明は、更に、カッタの送りから生ずる固有の面粗さ
を回避することができる鏡面切削装置を提供することを
目的とする。本発明は、更に、在来の汎用機械を使用し
て、鏡面加工を達成する鏡面切削装置を提供することを
目的とする。
刃を有するカッタを用いて高能率かつ高精度の鏡面加工
を達成する鏡面切削装置を提供することを目的とする。
本発明は、更に、カッタの送りから生ずる固有の面粗さ
を回避することができる鏡面切削装置を提供することを
目的とする。本発明は、更に、在来の汎用機械を使用し
て、鏡面加工を達成する鏡面切削装置を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】従ってカッタの刃振れを
なくし、上記目的を達成するため、本発明によれば、複
数の切削用刃を有するカッタと、該カッタの使用中、少
なくとも周期的に前記切削用刃を研削加工してその刃先
を揃える砥石とからなる鏡面切削装置が提供される。
なくし、上記目的を達成するため、本発明によれば、複
数の切削用刃を有するカッタと、該カッタの使用中、少
なくとも周期的に前記切削用刃を研削加工してその刃先
を揃える砥石とからなる鏡面切削装置が提供される。
【０００７】更に、本発明によれば、前記カッタは、フ
ライスカッタであるのが好ましい。
ライスカッタであるのが好ましい。
【０００８】
【作用】本発明による装置によれば、機上で各刃先を研
削加工し位置が揃えられる。更に、この刃先の研削加工
により、逃げ角のない加工面と平行な刃（以下副切れ刃
という）が形成される。更に、カッタの使用中も、砥石
により少なくとも周期的に切削用刃が研削加工されて刃
先が揃えられる。
削加工し位置が揃えられる。更に、この刃先の研削加工
により、逃げ角のない加工面と平行な刃（以下副切れ刃
という）が形成される。更に、カッタの使用中も、砥石
により少なくとも周期的に切削用刃が研削加工されて刃
先が揃えられる。
【０００９】本発明による多刃カッタは、刃振れの発生
が長時間阻止されるので、刃振れによる面粗さの悪化を
阻止することができる。また副切れ刃により、カッタの
送りから生ずる固有の凸部を切削することができる。し
たがって、図６（Ｃ）に示すように、一枚刃と同等以上
の面粗さが実現できる。また、本発明に使用する多刃カ
ッタとして、在来のフライスカッタを使用することがで
きるので、在来の汎用機械を使用することができる。
が長時間阻止されるので、刃振れによる面粗さの悪化を
阻止することができる。また副切れ刃により、カッタの
送りから生ずる固有の凸部を切削することができる。し
たがって、図６（Ｃ）に示すように、一枚刃と同等以上
の面粗さが実現できる。また、本発明に使用する多刃カ
ッタとして、在来のフライスカッタを使用することがで
きるので、在来の汎用機械を使用することができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図１に本発明による多刃カッタによる鏡面切削装
置を全体的に示す。主軸頭１０と、機械テーブル２０
は、在来の汎用機械であり、互いに間隔を隔てて設けら
れている。主軸頭１０と機械テーブル２０は、互いに相
対的に上下、左右、前後に移動することができるように
なっている。
する。図１に本発明による多刃カッタによる鏡面切削装
置を全体的に示す。主軸頭１０と、機械テーブル２０
は、在来の汎用機械であり、互いに間隔を隔てて設けら
れている。主軸頭１０と機械テーブル２０は、互いに相
対的に上下、左右、前後に移動することができるように
なっている。
【００１１】主軸頭１０の下方には、円板状のカッタ３
０が垂直軸のまわりに回転可能に取付けられている。カ
ッタ３０は、複数のチップすなわち刃３２を有し、この
刃３２は、カッタ３０の下面外周に等間隔に固定されて
いる。機械テーブル２０の上面には、周知の仕方で加工
される被削材２２が固定される。被削材２２と機械テー
ブル２０の間には、加工負荷を計測できるように加重計
２４を介在させるのが好ましい。
０が垂直軸のまわりに回転可能に取付けられている。カ
ッタ３０は、複数のチップすなわち刃３２を有し、この
刃３２は、カッタ３０の下面外周に等間隔に固定されて
いる。機械テーブル２０の上面には、周知の仕方で加工
される被削材２２が固定される。被削材２２と機械テー
ブル２０の間には、加工負荷を計測できるように加重計
２４を介在させるのが好ましい。
【００１２】主軸頭１０の下面には、更に、砥石４０を
有する砥石駆動装置４２が取付けられている。この駆動
装置４２は、図２に示すように、砥石４０を垂直軸のま
わりに回転させ、かつ砥石４０の上面を、カッタ３０の
刃３２の刃先３４に接触させるように上下移動できるよ
うになっている。図１から明らかなように、図中右端に
位置するカッタ３０の刃３２だけが、砥石４０により研
削されるが、カッタ３０を回転させることにより、少な
くとも周期的にすべての刃３２を研削加工して、その刃
先３４を揃えることができる。
有する砥石駆動装置４２が取付けられている。この駆動
装置４２は、図２に示すように、砥石４０を垂直軸のま
わりに回転させ、かつ砥石４０の上面を、カッタ３０の
刃３２の刃先３４に接触させるように上下移動できるよ
うになっている。図１から明らかなように、図中右端に
位置するカッタ３０の刃３２だけが、砥石４０により研
削されるが、カッタ３０を回転させることにより、少な
くとも周期的にすべての刃３２を研削加工して、その刃
先３４を揃えることができる。
【００１３】使用において、カッタ３０を回転させ、次
いで砥石駆動装置４２により、砥石４０を回転させて、
砥石４０を刃先３４の下面に押付ける。これにより、刃
３２が研削加工されその刃先３４が揃えられる。この切
削加工により、刃先３４の刃振れがなくなり、また、図
３に示すように、刃先３４には逃げ角０°の平坦部（副
切れ刃）が形成される。
いで砥石駆動装置４２により、砥石４０を回転させて、
砥石４０を刃先３４の下面に押付ける。これにより、刃
３２が研削加工されその刃先３４が揃えられる。この切
削加工により、刃先３４の刃振れがなくなり、また、図
３に示すように、刃先３４には逃げ角０°の平坦部（副
切れ刃）が形成される。
【００１４】次いで、砥石４０により刃先３４を研削す
る状態のまま、機械テーブル２０又は主軸頭１０を上下
方向及び水平方向に移動させて、カッタ３０による被削
材２２上面の加工を開始する。カッタ３０の刃先３４
は、刃振れがないため刃振れによる面粗さの悪化を阻止
することができる。又、逃げ角のない副切れ刃により、
刃の送りにより表面に残る凸部を切削することができ
る。
る状態のまま、機械テーブル２０又は主軸頭１０を上下
方向及び水平方向に移動させて、カッタ３０による被削
材２２上面の加工を開始する。カッタ３０の刃先３４
は、刃振れがないため刃振れによる面粗さの悪化を阻止
することができる。又、逃げ角のない副切れ刃により、
刃の送りにより表面に残る凸部を切削することができ
る。
【００１５】鏡面切削を連続して続けると、副切れ刃の
平坦面の磨耗及び被削材２２の融着が生じ、刃先３４の
刃振れが発生する傾向があるが、この刃振れの発生は、
砥石４０が刃先３４を常時研削加工することにより、阻
止される。 実施例１ 切削機械に縦型マシニングセンタ、切削工具に１０枚刃
のスローアウェイ式正面フライスを使用し、表１に示す
装置により、アルミ合金の鏡面切削を実施した。その結
果を図４に示す。
平坦面の磨耗及び被削材２２の融着が生じ、刃先３４の
刃振れが発生する傾向があるが、この刃振れの発生は、
砥石４０が刃先３４を常時研削加工することにより、阻
止される。 実施例１ 切削機械に縦型マシニングセンタ、切削工具に１０枚刃
のスローアウェイ式正面フライスを使用し、表１に示す
装置により、アルミ合金の鏡面切削を実施した。その結
果を図４に示す。
【００１６】図４において、（Ａ）は同一の機械を使用
する通常の加工による加工面粗さを示しており、２０μ
ｍ以上の面粗さがある。一方（Ｂ）は、本発明による装
置による加工面粗さを示しており、１μｍ前後の粗さで
ある。この結果から、本発明による装置により鏡面切削
が可能であることがわかる。
する通常の加工による加工面粗さを示しており、２０μ
ｍ以上の面粗さがある。一方（Ｂ）は、本発明による装
置による加工面粗さを示しており、１μｍ前後の粗さで
ある。この結果から、本発明による装置により鏡面切削
が可能であることがわかる。
【００１７】
【表１】
【００１８】実施例２
実施例１と同一の装置により、鏡面切削を切削回数（パ
ス）３２０回まで連続して実施し、そのうち切削回数２
００回から３００回までは、砥石４０による刃先３４の
研削を中断して行った。この結果得られた結果を図５に
示す。図５において、横軸は切削回数であり、縦軸に
は、一番下に２回の試験による面粗さが別の記号で示さ
れている。更に図中上方には、粗さパターンが切削回数
１、１００、２００、３００、３２０回に対応して示さ
れている。
ス）３２０回まで連続して実施し、そのうち切削回数２
００回から３００回までは、砥石４０による刃先３４の
研削を中断して行った。この結果得られた結果を図５に
示す。図５において、横軸は切削回数であり、縦軸に
は、一番下に２回の試験による面粗さが別の記号で示さ
れている。更に図中上方には、粗さパターンが切削回数
１、１００、２００、３００、３２０回に対応して示さ
れている。
【００１９】図５から明らかなように、砥石４０による
刃先３４の研削を中断した切削回数２００回から３００
回の間に、面粗さが悪化している。又、刃先３４の研削
の中断前の２００回まで、及び刃先３４の研削を再開後
の３２０回では面粗さが１μｍ前後で安定している。従
って、本発明による装置が、鏡面切削の長期連続的使用
に効果があることがわかる。
刃先３４の研削を中断した切削回数２００回から３００
回の間に、面粗さが悪化している。又、刃先３４の研削
の中断前の２００回まで、及び刃先３４の研削を再開後
の３２０回では面粗さが１μｍ前後で安定している。従
って、本発明による装置が、鏡面切削の長期連続的使用
に効果があることがわかる。
【００２０】
【効果】本発明によれば、機上で各刃先を研削加工し位
置を揃えることにより、刃先の刃振れがなくなる。更
に、刃先の研削加工により、逃げ角のない加工面と平行
な刃（副切れ刃）が形成されるため、この副切れ刃によ
り、カッタの送りから生ずる固有の面粗さをなくすこと
ができる。従って、一枚刃と同等以上の面粗さが実現で
きる。
置を揃えることにより、刃先の刃振れがなくなる。更
に、刃先の研削加工により、逃げ角のない加工面と平行
な刃（副切れ刃）が形成されるため、この副切れ刃によ
り、カッタの送りから生ずる固有の面粗さをなくすこと
ができる。従って、一枚刃と同等以上の面粗さが実現で
きる。
【００２１】更に、本発明によれば、カッタの使用中、
砥石により少なくとも周期的に切削用刃が研削加工され
て刃先が揃えられるため、使用中の面粗さの悪化を回避
することができる。また、本発明に使用する多刃カッタ
として、在来のフライスカッタを使用することができる
ので、在来の汎用機械を使用することができる。
砥石により少なくとも周期的に切削用刃が研削加工され
て刃先が揃えられるため、使用中の面粗さの悪化を回避
することができる。また、本発明に使用する多刃カッタ
として、在来のフライスカッタを使用することができる
ので、在来の汎用機械を使用することができる。
【図１】本発明による装置を全体的に示す図である。
【図２】本発明による砥石と刃との関係を示す斜視図で
ある。
ある。
【図３】本発明による多刃カッタの刃先を詳細に示す図
である。
である。
【図４】本発明の装置による面粗さを通常の加工による
面粗さと比較して示す図である。
面粗さと比較して示す図である。
【図５】本発明の装置による面粗さを切削回数に対応さ
せて示す図である。
せて示す図である。
【図６】一枚刃カッタ、従来の多刃カッタ、及び本発明
による装置による切削面を模式的に示す図である。
による装置による切削面を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１０ 主軸頭
２０ 機械テーブル
２２ 被削材
２４ 荷重計
３０ カッタ
３２ 刃
３４ 刃先
４０ 砥石
４２ 砥石駆動装置
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の切削用刃を有するカッタと、 該カッタの使用中、少なくとも周期的に前記切削用刃を
研削加工してその刃先を揃える砥石とからなる鏡面切削
装置。 - 【請求項２】 前記カッタは、フライスカッタである、
請求項１に記載の装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17006391A JPH0516014A (ja) | 1991-07-10 | 1991-07-10 | 多刃カツタによる鏡面切削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17006391A JPH0516014A (ja) | 1991-07-10 | 1991-07-10 | 多刃カツタによる鏡面切削装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0516014A true JPH0516014A (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=15897947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17006391A Pending JPH0516014A (ja) | 1991-07-10 | 1991-07-10 | 多刃カツタによる鏡面切削装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0516014A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009031348A1 (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-12 | Jtekt Corporation | 切削刃具、切削刃具の成形方法および製造方法 |
| JPWO2016039480A1 (ja) * | 2014-09-12 | 2017-05-25 | 株式会社Kmc | 加工装置 |
| JP2021506602A (ja) * | 2017-12-22 | 2021-02-22 | グリーソン − プァウター マシネンファブリク ゲーエムベーハー | 歯部を機械加工するための方法、ならびに歯付け機械 |
-
1991
- 1991-07-10 JP JP17006391A patent/JPH0516014A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009031348A1 (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-12 | Jtekt Corporation | 切削刃具、切削刃具の成形方法および製造方法 |
| JPWO2009031348A1 (ja) * | 2007-09-06 | 2010-12-09 | 株式会社ジェイテクト | 切削刃具、切削刃具の成形方法および製造方法 |
| JP5278325B2 (ja) * | 2007-09-06 | 2013-09-04 | 株式会社ジェイテクト | 切削刃具、切削刃具の成形方法および製造方法 |
| US8678719B2 (en) | 2007-09-06 | 2014-03-25 | Jtekt Corporation | Cutting tip, method of forming cutting tip, and method of manufacturing cutting tip |
| JPWO2016039480A1 (ja) * | 2014-09-12 | 2017-05-25 | 株式会社Kmc | 加工装置 |
| JP2021506602A (ja) * | 2017-12-22 | 2021-02-22 | グリーソン − プァウター マシネンファブリク ゲーエムベーハー | 歯部を機械加工するための方法、ならびに歯付け機械 |
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