ES2219772T3 - Mejoras relativas a metodos y aparato de rectificado. - Google Patents

Abstract

EL TIEMPO PARA RECTIFICAR UNA PIEZA PUEDE REDUCIRSE, ELIGIENDO UNA MUELA CUYA ANCHURA NO SEA SUSTANCIALMENTE MAYOR QUE LAS CONSIDERACIONES REQUERIDAS DE RESISTENCIA DE LA MUELA, Y QUE PUEDE SER POR LO TANTO MENOR QUE LA LONGITUD AXIAL DE LA ZONA A RECTIFICAR, PROPORCIONANDO UN APOYO PARA LA PIEZA A TRABAJAR O UNA LUNETA DE TRABAJO, PARA AUMENTAR LA RIGIDEZ DE LA PIEZA SI SE REQUIERE, Y EJECUTAR UNA SUCESION DE ETAPAS DE RECTIFICADO EN PROFUNDIDAD, A FIN DE RECTIFICAR LA TOTALIDAD DE DICHA ZONA AXIAL. POR LO GENERAL, LA MUELA ES UNA MUELA CBN ELECTROCHAPADA, Y LA ANCHURA DE LA MUELA SELECCIONADA ES LA MAS ESTRECHA PERMISIBLE, DADA EL INDICE DE AVANCE DESEADO Y LA POTENCIA DE MOVIMIENTO DESPONIBLE. SE EXPONE UNA RECTIFICADORA QUE COMPRENDE UN CABEZAL PORTAMUELAS QUE TIENE MONTADO EN EL MISMO UNA MUELA CUYA ANCHURA NO ES SUSTANCIALMENTE MAYOR QUE AQUELLA IMPUESTA POR REQUISITOS ESTRUCTURALES Y DE RESISTENCIA, UNOS MEDIOS PROGRAMABLES DE GRADUACION PARA PERMITIR QUE SE REGULEN LAS POSICIONES RELATIVAS DEL CABEZAL PORTAMUELAS Y DE LA PIEZA, EN UNA SECUENCIA DE ETAPAS PARA OBTENER UNA SECUENCIA DE RECTIFICADOS EN PROFUNDIDAD, QUE PUEDEN O NO SUPERPONERSE, PARA PERMITIR QUE SE RECTIFIQUE UNA ZONA DE LA PIEZA, CUYA EXTENSION AXIAL ES MAYOR QUE LA ANCHURA DE LA MUELA, Y MEDIOS DE AVANCE Y DE CONTROL DE LA MUELA, POR LOS QUE SE CONTROLA EL INDICE DE AVANCE, POR LO QUE EL INDICE DE AVANCE DE LA MUELA ES SIMILARMENTE PROGRAMABLE, PARA PERMITIR QUE SE OBTENGA UN INDICE DE AVANCE QUE ESTA UNICAMENTE LIMITADO POR LAS CAPACIDADES MAXIMAS Y DE POTENCIA RMS DEL MOTOR ACCIONADOR DEL HUSILLO DE MUELA, DE MANERA QUE EL INDICE DE LA EXTRACCION DE MATERIAL ES TAN ALTO COMO SEA COMPATIBLE CON LAS CAPACIDADES DE POTENCIA DE LA MAQUINA DURANTE CADA PASADA EN PROFUNDIDAD, OPTIMIZANDO ASI EL TIEMPO TOTAL DE CICLO PARA UN RECTIFICADO.

Description

Mejoras relativas a métodos y aparato de rectificado.

Campo de la invención

Esta invención está relacionada con un método de rectificado de una pieza a mecanizar.

Antecedentes de la invención

La extracción de metal de una pieza a mecanizar para definir una zona de rectificado de una longitud y diámetro axial dados, puede ser mejorada mediante el rectificado en profundidad, utilizando una muela cuyo ancho sea igual a la longitud axial de la zona a rectificar, o mediante el uso de una muela más estrecha y extrayendo progresivamente el material de la pieza a mecanizar desplazando transversalmente la pieza con respecto a la muela (o viceversa), con la utilización de la muela más estrecha y ejecutando una serie de rectificados en profundidad ligeramente solapados adyacentes.

Todas las demás cosas son iguales, y suponiendo que está disponible una potencia ilimitada, y el tiempo del ciclo global (es decir, el tiempo desde el acoplamiento inicial de la muela y la muela hasta el desacoplamiento final después de haber rectificado la zona a su medida) será mínimo si se incluye una única muela y un rectificado en profundidad, aunque la necesidad de rectificar regularmente la muela incrementará el tiempo de mecanización total para un lote de piezas a mecanizar superando al tiempo global teórico.

En el documento JP-54114891-A se expone un método de rectificado de una pieza a mecanizar, en el que se seleccionan dos muelas de rectificado que tienen criterios de tamaño tales que sus anchos son inferiores que la longitud axial de una zona a rectificar, y en donde se ejecutan una sucesión de al menos dos etapas de rectificado en profundidad con las muelas.

Sumario de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método de rectificado de una pieza a mecanizar, que tiene las características de la reivindicación 1.

En general se ha encontrado que con las muelas de rectificado CBN electrochapadas, el rendimiento del rectificado se incrementa puesto que se reduce el grosor de la muela de rectificado, y la resistencia estructural de la muela y/o la rigidez de la pieza a mecanizar impedirá que se pueda obtener normalmente una solución realmente óptima. No obstante, en términos del tiempo del ciclo, sorprendentemente, las velocidades de avance que pueden conseguirse dentro una capacidad de potencia dada al utilizar la muela más estrecha permisible y los múltiples rectificados en profundidad con indexado axial, pueden ser significativamente menores que el tiempo del ciclo al utilizar una única muela de una anchura suficiente para permitir que la zona axial completa pueda ser rectificada con un rectificado único en profundidad.

Las demás características opcionales de la invención están definidas en las reivindicaciones dependientes.

Se describirá ahora la invención, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 muestra un rectificado en profundidad convencional que utiliza una rueda ancha;

la figura 2 muestra una secuencia de los rectificados en profundidad que utiliza una muela estrecha que puede extraer el material sobre la misma zona axial que la muela más ancha y pudiendo obtener bajo algunas circunstancias un tiempo de rectificado más rápido que con respecto a una forma convencional;

la figura 3 muestra una muela de rectificado gemela convencional para el rectificado de una pieza según un modo de rectificado en profundidad, tal como se muestra;

la figura 4 muestra la forma en que pueden utilizarse muelas de rectificado con perfiles más estrechos, para rectificar la misma zona al igual que la muela de perfil gemelo de la figura 3, y bajo algunas circunstancias conseguir una velocidad más alta de rectificado; y

las figuras 5A, B y C muestran tres muelas diferentes de rectificado, seleccionadas cada una para permitir una extracción óptima de material por cada operación en profundidad proporcionada con una capacidad de potencia fija de la máquina, pudiendo utilizarse para rectificar una zona similar a la mostrada en la figura 4, pero de mayor extensión axial de la que es posible utilizando dos muelas de rectificado perfiladas tal como la mostrada en la figura 4.

Descripción detallada de los dibujos

La figura 1 muestra una técnica de rectificado en profundidad convencional. En este caso, la muela de rectificado 10 se muestra alineada con la zona 12 de una pieza a mecanizar 14, la cual ha sido rectificada en profundidad con la muela 10 en la pieza a mecanizar 14 en la dirección de la flecha 16 en una distancia igual al cambio de radio existente entre el diámetro mayor 14 y el diámetro menor 12.

Si la distancia axial entre los resaltes en los extremos opuestos de la zona de diámetro reducido 12 es L, entonces se supone generalmente que el tiempo mínimo para el rectificado se obtiene mediante la selección de una única muela de rectificado de ancho L y ejecutando un único rectificado en profundidad.

Si se supone una potencia ilimitada y una pieza a mecanizar de una rigidez infinita, soportes de la máquina, etc., entonces esta solución convencional produciría el tiempo mínimo de rectificado. No obstante, se ha descubierto que al incrementar el ancho de la muela se precisa unos incrementos mayores en forma desproporcionada en la potencia para afrontar las capacidades de extracción de material de las muelas más estrechas, utilizando el mismo material de rectificado, y si la potencia ilimitada no se encuentra disponible, y si en particular el requisito de la potencia eficaz (RMS) se encuentra limitado significativamente, la velocidad de avance disponible, (es decir, la velocidad a la cual se hace avanzar la muela 10 en la dirección de la flecha 16) se reducirá significativamente conforme se incremente el ancho de la muela. Aunque una longitud axial mayor de la pieza a mecanizar se soluciona con una muela más ancha, el volumen de material extraído por segundo puede ser de hecho inferior que si la misma potencia se encontrara disponible para accionar una muela más estrecha.

La figura 2 muestra un método de rectificado convencional. En este caso, la muela de rectificado 10 se reemplaza por una muela de rectificado 18 más estrecha, siendo el grosor aproximadamente de un tercio del de la muela 10. Un único rectificado en profundidad de la muela 18 producirá una sección de diámetro reducido 20, la cual si el avance en la dirección de la flecha 22 en la figura 2 es el mismo que la distancia a través de la cual se hace mover la muela 10, ello dará lugar al mismo diámetro final para la zona 20 que con respecto al diámetro en la zona 12.

La muela 18 se encuentra ahora retraída en la dirección opuesta de la flecha 22, bien sea la muela o la pieza a mecanizar indexada (o ambas), a fin de presentar otra zona de la pieza a mecanizar 14 para el rectificado, después de lo cual se ejecuta un segundo rectificado en profundidad, a fin de extraer material de una o de la otra de las zonas denotadas en líneas de puntos, en 24 y 26.

Subsiguientemente, el indexado permite que la zona restante sea extraída por un tercer rectificado en profundidad.

Con el fin de obtener un desgaste de la muela uniforme, las zonas tales como 26 se rectifican en profundidad antes de la zona tal como 24, de forma que cada una de las superficies planas de la muela 18 estén sujetas al mismo número de interacciones con material no rectificado como en la otra zona.

Con el fin de asegurar la extracción total del material, el grosor real de la muela 18 deberá ser mayor que un tercio de la distancia L.

Mediante la alineación del borde izquierdo de la muela 18 con la posición izquierda de la zona 20 que tiene que ser rectificada, el primer rectificado en profundidad extraerá justo un tercio de la distancia L. Mediante la alineación del borde derecho de la muela 18 a una distancia L del resalte formado por el primer rectificado en profundidad, el segundo rectificado en profundidad extraerá material del extremo opuesto de la zona 20 a través de una distancia igual a justamente un tercio de la longitud L medida desde el resalte derecho. Esto deja un resalte anular en la mitad, el cual es algo inferior a un tercio de L en la extensión axial y que es equidistante desde cada uno de los dos resaltes en los extremos opuestos de la zona 20. Este anillo de material no deseable puede ser extraído entonces mediante una única rectificación en profundidad mediante su centrado en la muela 18, y ejecutando la tercera rectificación en profundidad.

Si uno de los extremos de la zona 20 se tiene que formar con un perfil anular tal como un corte de rebaje, entonces puede utilizarse una segunda muela (no mostrada) para ejecutar el rectificado en profundidad en la zona en la cual se precise el corte de rebaje, pero en la otra zona o zonas en las que no se precise el corte de rebaje se podrá ser extraer material utilizando una muela de rectificado normal tal como la mostrada en 18 en la figura 2.

Cuando se precisen dos cortes de medidas inferiores, tal como en los extremos opuestos de un muñón de cigüeñal tal como se muestra en la figura 3, se utiliza convencionalmente una muela gemela perfilada de rectificado tal como la mostrada en 28 en la figura 3. Se proporciona un dispositivo de rectificado de la muela (no mostrado), para producir y mantener/reinstalar regularmente el perfil periférico externo de la muela 28, y resultando un único rectificado en profundidad en una zona de rectificado en la pieza a mecanizar 14 compuesta por una superficie del muñón cilíndrico 30, que tiene un diámetro inferior al diámetro de las zonas adyacentes de la pieza a mecanizar 14, con dos cortes de rebaje 32 y 34, uno en cada extremo entre el muñón 30 de diámetro reducido y los resaltes 36 y 38. Durante la utilización, los perfiles 40 y 42 de la muela 28 que producen los rebajes 32 y 34 llegarán a desgastarse, y siendo necesario en la práctica reconformar frecuentemente la muela 28 para asegurar que se consigue la profundidad correcta del rebaje.

La figura 4 muestra la forma en que la zona 30 de la figura 3 puede ser rectificada utilizando dos muelas de rectificado más estrechas 44 y 46, conteniendo cada una un perfil del borde 48 y 50 respectivamente para rectificar y para los rebajes. El método incluye el rectificado en profundidad utilizando la primera muela de rectificado 44, con el fin de rectificar la primera mitad de una sección de diámetro reducido 54 de la pieza a mecanizar 52, con un rebaje 56. La muela 44 es retirada entonces y mediante un movimiento relativo apropiado, la segunda muela 46 de alinea con la otra parte de la zona a rectificar. Utilizando un segundo rectificado en profundidad, ser rectifica la zona mostrada en la línea exterior de puntos a fin de completar el rectificado de la zona 54, con un segundo rebaje en 58. El ancho de cada una de las muelas de rectificado 44 y 46 (incluyendo la zona perfilada 48 y 50 en cada caso), es justamente un poco más del 50% de la distancia axial entre los dos resaltes dejados después del rectificado, es decir 60 y 62. Asegurándose de que la suma de los dos anchos de las muelas es justamente superior a esta dimensión, existe poco riesgo de dejar material sin extraer después del segundo rectificado en profundidad por la muela 46. De hecho las dos muelas 44 y 46 pueden ser utilizadas para rectificar cualquier zona similar a la 54 en la que la distancia entre los dos resaltes 60 y 62 puede ser cualquier que esté dentro del ancho de la más ancha de las dos muelas 44 y 46, hasta la suma de los anchos de las dos muelas de rectificado. A este respecto, se observará que solapando las dos secciones planas de las muelas de rectificado no se generará ningún rectificado no deseable adicional provisto por las dos muelas de rectificado al avanzar en la magnitud apropiada en cada caso.

Si se proporciona una máquina de propósito general, las dos muelas de rectificado 44 y 46 deberá ser de igual ancho, puesto que esto dará la mayor cobertura de las dimensiones entre los resaltes 60 y 62.

Utilizando dichas muelas como en la figura 4, no se permitirá una optimización final del proceso de rectificado, pero si se utiliza el mismo material de rectificado en las dos muelas que el utilizado para la muela única de la figura 3, siendo la pieza a mecanizar del mismo material, con la misma reducción en el diámetro y la misma extensión axial de la pieza a mecanizar, se obtendrá un ahorro significativo en el tiempo del ciclo utilizando dos muelas para rectificar, como en la figura 4, en lugar de una única muela 28 como en la figura 3, al utilizar la misma máquina de rectificado y operando esta ultima a su máxima capacidad de potencia eficaz o de pico durante cada proceso de rectificado.

Lo que se ha encontrado es que cuanto más estrecha sea la muela tal como 44 y 46, más alta será la velocidad a la cual la muela pueda avanzar hacia delante durante el modo de rectificado en profundidad. Si la longitud axial de la zona a rectificar es tal que la mitad de la longitud axial corresponde a una muela de rectificado relativamente gruesa, puede conseguirse una ventaja mediante la adopción de un método y técnica tal como el mostrado en la figura 5. Esto permite que pueda utilizarse las muelas más estrechas posibles, teniendo en cuenta la rigidez y la resistencia de la muela así como también su capacidad de potencia. Para una mayor simplicidad, se han utilizado los mismos numerales de referencia para describir las muelas de rectificado descritas en relación con la figura 4, y en donde la pieza a mecanizar está identificada de igual forma mediante el numeral de referencia 52.

En la configuración de la figura 5, el rectificado en profundidad que utiliza la muela 44 forma el resalte 60 y la primera zona 54 con un rebaje 56. La retracción y el indexado (véase la figura 5B) permite que la segunda muela de rectificado 46 efectúe el rectificado en profundidad del segundo resalte 62, y una segunda parte de la zona de diámetro reducido 54, que en la figura 5B está designada por 55. El perfil del borde en la muela 46 produce el segundo rebaje 58. La diferencia entre las configuraciones de la figura 4 y la figura 5 es que después del segundo rectificado existe una zona anular 64 entre las dos zonas 54 y 55, cuyo diámetro externo corresponde con el de la pieza a mecanizar 52.

Si no se precisan más rebajes, ninguna de las muelas 44 y 46 podrán ser utilizadas para eliminar esta zona.

A tal fin, se proporciona una tercera muela de rectificado 66, y después del indexado apropiado (véase la figura 5(c)) para llevar la pieza a mecanizar 64 en coincidencia con la tercera muela 66 (bien sea desplazando la pieza con respecto a la muela, o la muela con respecto a la pieza a mecanizar, o ambas), la zona no deseada 64 puede ser eliminada mediante el rectificado utilizando la tercera muela 66. Si la última es inferior al grosor de la muela 66, un único rectificado situado adecuadamente con respecto a la pieza a mecanizar podrá eliminar el anillo del material no deseado. Si tal como se muestra, la zona 64 es de una extensión axial mayor que el grosor de la muela 66, se precisarán dos o más rectificados. Para igualar el desgaste de la muela 66, esta última se introduce generalmente en una secuencia dada, la cual puede tener que cambiarse de una pieza a mecanizar a la siguiente. Así pues, por ejemplo, la muela 66 puede ser introducida en el extremo izquierdo de la zona 64 en primer lugar, y después el extremo derecho si tiene que eliminarse cualquier material que permanezca todavía, para después desplazar la muela a la zona central.

Si la longitud axial de la zona 64 es excesiva, de forma que sean precisos cuatro o cinco rectificaciones o incluso más, éstas se dispondrán preferiblemente de forma que un numero igual sea para un lado y un numero igual para el otro lado de la muela 66, con el fin de crear un patrón de desgaste uniforme.

La invención es de una aplicación en particular para el rectificado utilizando muelas CBN electrochapadas. La capacidad de rectificado de dichas muelas no se ha aprovechado en su totalidad hasta la fecha. Los fabricantes de las muelas especifican una velocidad máxima de extracción de material, y se ha encontrado que raramente se consigue esta velocidad durante el rectificado. En particular, la potencia del motor, particularmente la potencia eficaz del motor que acciona la muela de rectificado, limita la velocidad a la cual puede avanzar la muela para la extracción de material. La capacidad de potencia eficaz de un motor es una medida de las demandas continuas de potencia para el ciclo completo, y si la especificación de potencia eficaz del motor se exceden, el motor se sobrecalentará.

Para las muelas electrochapada, la especificación de la muela se refiere en términos de la velocidad de extracción del metal especifico (SMRR) y esto se define como el volumen de metal extraído por segundo, por cada ancho de la muela en milímetros, y formando la base para los cálculos de la potencia de rectificado. Los fabricantes de muelas sugieren que la velocidad SMRR para las muelas CBN electrochapadas sea de 360 mm^{3}/mm.s al rectificar el hierro fundido y utilizando aceite limpio como refrigerante. No obstante, es frecuente el caso en que las limitaciones de potencia del motor tengan velocidades de avance limitadas de la muela, de forma que el rectificado real se encuentre en el rango de 30 a 66 mm^{3}/mm.s. Mediante la incorporación de técnicas propuestas por la invención, pueden conseguirse velocidades de rectificado mucho más altas que la velocidad de 30 a 60 citada anteriormente, lo que permite que los tiempos de avance se reduzcan notablemente. Mediante la reducción de la muela, se precisaran más rectificaciones, pero el tiempo adicional necesario para el indexado a fin de presentar la muela a las distintas zonas, o las diferentes muelas ante la pieza a mecanizar, podrá ser más que compensado por los tiempos de rectificado mucho más cortos necesarios para cada una de las etapas de rectificado.

Como ejemplo, consideremos un cigüeñal para un motor de cuatro cilindros, en el cual los muñones tienen que ser rectificados de 50 mm a 40 mm, y en donde los muñones tienen un ancho de 23 mm cada uno. Se ha supuesto una velocidad de trabajo de 30 r.p.m. La especificación de potencia del motor se ha supuesto que es de 50 kilovatios de potencia máxima de pico, y de una potencia de 30 Kilovatios eficaces de máxima.

Utilizando una muela de ancho de 23 mm, y un método único de rectificado, la velocidad específica de extracción de metal puede calcularse que es de 36,9 mm^{3}/mm.s (a partir de un gráfico de SMRR con respecto a la potencia específica). El tiempo de rectificado para los cuatro muñones es por tanto de 4\times14, que es igual a 56 segundos. El tiempo de funcionamiento/refrigerante del husillo es de 5,1 segundos.

No obstante, para permanecer dentro de los requisitos de potencia eficaz (RMS) del motor, la velocidad de avance se ha reducido drásticamente y el tiempo del ciclo tiene que ser al menos de 131,2 segundos.

Utilizando dos muelas de un ancho de 12 mm y dos rectificaciones independientes, siendo permisible la velocidad específica de extracción de metal para cada muela de 110,7 mm^{3}/mm.s (a partir del mismo gráfico de SMRR con respecto a la potencia específica). El tiempo de rectificado total es ahora de 4 \times 2 \times 6, lo cual es igual a 48 segundos y el tiempo de funcionamiento del husillo con refrigerante es de 10,1 segundos.

No obstante, a la vista de los menores requisitos de potencia eficaz (RMS), la velocidad de avance puede ser incrementada y siendo reducido el tiempo del ciclo a 63,3 segundos para el mismo requisito de potencia eficaz máxima (RMS).

Por tanto se observará que el tiempo del ciclo ha sido reducido aproximadamente a la mitad, utilizando un método de dos rectificaciones, y el donde la mayor parte del tiempo de ahorro puede atribuirse a la reducción en el requisito de la potencia eficaz (RMS), puesto que la mayor velocidad de avance durante cada rectificación compensa en forma desproporcionada la necesidad de efectuar dos rectificaciones, y sin incremento del tiempo del ciclo para acomodarlo a una capacidad inferior de la potencia eficaz (RMS).

Claims (12)

1. Un método de rectificado de una pieza a mecanizar (14), que comprende las etapas de seleccionar al menos dos muelas de rectificado (18) que tengan criterios de tamaño de forma tal que sus anchos sean inferiores a la longitud axial de una zona a rectificar, y que sean lo más estrechas posible dada una velocidad de avance deseada y una potencia de accionamiento máxima disponible, pero no substancialmente más anchas que lo requerido, mediante consideraciones de la resistencia de las muelas, y ejecutando al menos dos rectificados iniciales con las dos muelas (18), de forma que se rectifique la zona de la pieza a mecanizar, provocando un indexado axial relativo entre al menos una de las muelas y la pieza a mecanizar (14), y ejecutando posteriormente al menos un rectificado intermedio entre los rectificados iniciales, extrayendo por tanto cualquier material que permanezca entre dichas rectificaciones iniciales.

2. Un método según la reivindicación 1, en el que están provistas más de dos muelas de rectificado (18), en el que al menos de las mismas se acoplan simultáneamente en la pieza a mecanizar para el rectificado.

3. Un método según la reivindicación 1, en el que la zona de una pieza a mecanizar (14) se rectifica entre los resaltes, con el fin de formar los resaltes, comprendiendo las etapas de rectificado de profundidad adyacente a uno de los resaltes o para formar uno de los resaltes, provocando el indexado axial relativo entre una de las muelas y la pieza a mecanizar, el rectificado adyacente del otro resalte, para formar el otro resalte, y posteriormente eliminar cualquier material no rectificado que quede entre los dos resaltes, mediante la ejecución de una o más etapas de rectificado de profundidad con el indexado apropiado.

4. Un método según la reivindicación 3, en el que tres o más muelas adicionales son precisas, y en el que el indexado es tal que un lado de una de las muelas se presenta con un material no rectificado substancialmente con el mismo número de veces en la secuencia de rectificados adicionales que en el otro lado de la mencionada muela.

5. Un método de rectificado según la reivindicación 1, en el que la zona de la pieza a mecanizar tiene un resalte anular en al menos un extremo, y comprendiendo un rectificado adyacente al resalte de un perfil anular de forma tal como un rebaje o surco o un saliente radial anular.

6. Un método según la reivindicación 5, en el que se tienen que generar dos perfiles, uno en cada extremo de la mencionada zona y en el que el rectificado se ejecuta con las dos muelas (44, 46) mediante el rectificado en profundidad de un extremo utilizando una primera muela (33), rectificando el otro extremo utilizando una segunda muela (46), en el que cualquier material que quede sea rectificado entre los dos extremos, siendo eliminado mediante uno o más rectificados utilizando al menos una muela de rectificado plana (66).

7. Un método según la reivindicación 1 ó 5, mediante la cual se forman dos rebajes en forma adyacente a dos resaltes anulares en los extremos opuestos de una zona cilíndrica, en la que una primera muela de rectificado (44) que tiene una superficie de rectificado formada apropiadamente se acopla con un extremo de la zona a fin de rectificar un rebaje y rectificar superficialmente una parte de la superficie cilíndrica adyacente, y una segunda muela de rectificado formada apropiadamente (46) acoplada con el otro extremo para rectificar el otro rebaje y el resto de la superficie cilíndrica entre los dos rebajes.

8. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la pieza a mecanizar comprende un cigüeñal (82) y la zona a rectificar que es un muñón del cigüeñal (98).

9. Un método según la reivindicación 5, en el que al menos una de las dos muelas de rectificado ejecuta una pluralidad de rectificados en profundidad, para rectificar una superficie cilíndrica entre dos resaltes en una primera operación, y una muela de rectificado perfilada (28) que se utiliza para rectificar dos rebajes como una segunda operación, siendo el ancho de la muela de rectificado perfilada no superior a la distancia axial entre los dos resaltes y siendo el diámetro de la muela de rectificado perfilada tal que su superficie entre los dos perfiles anulares que sirven para rectificar los rebajes, no hace contacto con la superficie rectificada entre los rebajes.

10. Un método de la reivindicación 9, en el que durante una primera operación el ancho del material que se rectifica está limitado por el ancho de las muelas de rectificado, pero en el que el tiempo del ciclo está optimizado con la utilización de múltiples rectificados en profundidad con velocidades altas de extracción del metal, y en el que durante la segunda operación los rebajes se rectifican y en donde el ancho real de la muela de rectificado (28) que está en contacto con la pieza a mecanizar está limitado a los anchos de los dos perfiles de rectificado anulares que forman los dos rebajes, sirviendo el resto de la muela como un soporte estructural para los dos perfiles anulares, por lo que el ancho real de la muela durante el rectificado de los rebajes es la suma de los anchos de los dos perfiles anulares que producen los rebajes, por lo que se consiguen velocidades altas de extracción de metal, sin sobrecargar la capacidad de potencia de la máquina.

11. Un método según la reivindicación 1, que comprende las etapas de programación de un cabezal portamuelas y/o unos medios de transmisión de indexado de la pieza a mecanizar, para permitir las posiciones relativas del cabezal portamuelas y la pieza a mecanizar para el ajuste en una secuencia de etapas para conseguir una secuencia de rectificados en profundidad, los cuales pueden solaparse o no, para permitir que la zona axial mencionada de la pieza a mecanizar sea rectificada, siendo la extensión axial de la mencionada zona axial mayor que el ancho de cada una de las muelas, programando un sistema de control basado en ordenador, para generar señales de control para controlar la velocidad de avance de la muela durante el rectificado dependiendo de las señales de realimentación durante el rectificado, e introduciendo los datos en las memorias de almacenamiento de datos asociadas con el sistema de control en relación con la potencia máxima, instantánea y eficaz (RMS) del motor de accionamiento del husillo de la muela, y controlando la velocidad de avance de la muela mediante el sistema de control para permitir que se consiga la velocidad de avance, limitada solamente por las capacidades de la potencia de pico y eficaz (RMS) del motor de accionamiento del husillo de la muela, de forma que la velocidad de extracción de metal sea tan alta y compatible con las capacidades de la potencia de la máquina durante cada rectificado, optimizando por tanto el tiempo del ciclo total para el rectificado, en el que las señales de realimentación permiten que puedan calcularse cada una de las potencias del motor instantánea, y eficaz (RMS) del husillo de la muela, conforme avanza el rectificado.

12. Un método según la reivindicación 11, en el que la programación del cabezal portamuelas incluye las etapas de introducción de parámetros tales como el material de la muela de rectificado, material de la pieza a mecanizar, velocidad de corte de la pieza a mecanizar, composición del refrigerante, limite de la velocidad de la muela de rectificado por cada revolución en la pieza a mecanizar, potencia máxima, instantánea y eficaz (RMS) del motor de accionamiento del husillo de la muela, y velocidad de corte de la muela de rectificado.