JPS60114454A - クランク軸の研削方法 - Google Patents
クランク軸の研削方法Info
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- JPS60114454A JPS60114454A JP21849983A JP21849983A JPS60114454A JP S60114454 A JPS60114454 A JP S60114454A JP 21849983 A JP21849983 A JP 21849983A JP 21849983 A JP21849983 A JP 21849983A JP S60114454 A JPS60114454 A JP S60114454A
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- JP
- Japan
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- grinding
- crankshaft
- motor
- grindstone
- plunge
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
- B24B5/36—Single-purpose machines or devices
- B24B5/42—Single-purpose machines or devices for grinding crankshafts or crankpins
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野〕
本発明は、工作物（ワーク）としてのクランク軸の加工
箇所を効率よく研削加工しうるようにしたクランク軸の
研削方法に関するものである。
箇所を効率よく研削加工しうるようにしたクランク軸の
研削方法に関するものである。
［従来技術］
一般に、ワークたるクランク軸のビン部あるいはジャー
ナル部は、直線部と、該直線部の両側の曲線部とを有す
る形状となっている。従来、このビン部あるいはジャー
ナル部を研削するには、当該加工箇所の形状と一致する
形状に砥石をドレッシングし、かかる総形砥石を用いて
いわゆるプランジ研削している。
ナル部は、直線部と、該直線部の両側の曲線部とを有す
る形状となっている。従来、このビン部あるいはジャー
ナル部を研削するには、当該加工箇所の形状と一致する
形状に砥石をドレッシングし、かかる総形砥石を用いて
いわゆるプランジ研削している。
しかしながら、このような研削方法ではクランク軸の種
類に応じて多数の砥石を用意しなければならず、特に最
近ではクランク軸の加工にＣＢＮ砥石（立方晶窒化珪素
砥石）を用いて加工の高能率化が図られてＪ５す、この
ような高価な砥石を多種用意することは大きなコスト負
担となる。
類に応じて多数の砥石を用意しなければならず、特に最
近ではクランク軸の加工にＣＢＮ砥石（立方晶窒化珪素
砥石）を用いて加工の高能率化が図られてＪ５す、この
ような高価な砥石を多種用意することは大きなコスト負
担となる。
−２−
［発明の目的］
本発明は、上記従来の欠点を克服せんとするもので、従
来のような総形砥石を用いず、クランク軸の被加工部で
あるビン部あるいはジャーナル部の加工幅よりも狭くか
つ両端に曲面部を有するような砥石を用いるとともに、
この砥石ならびにクランク軸の移動を数値制御すること
により、１種類のみの砥石によって各種のビン部あるい
はジャーナル部を研削加工しうるような研削方法を提供
せんとするものである。
来のような総形砥石を用いず、クランク軸の被加工部で
あるビン部あるいはジャーナル部の加工幅よりも狭くか
つ両端に曲面部を有するような砥石を用いるとともに、
この砥石ならびにクランク軸の移動を数値制御すること
により、１種類のみの砥石によって各種のビン部あるい
はジャーナル部を研削加工しうるような研削方法を提供
せんとするものである。
［発明の構成］
本発明は、クランク軸の被加工部の加工幅より狭くかつ
両端に曲面部を有する砥石をクランク軸線と直交する方
向に相対移動して前記加工幅を所定間隔に区切ってプラ
ンジ研削する工程と、該プランジ研削の後に前記砥石を
クランク軸線方向に相対移動して仕上寸法までトラバー
ス研削する工程とから成るクランク軸の研削方法である
。
両端に曲面部を有する砥石をクランク軸線と直交する方
向に相対移動して前記加工幅を所定間隔に区切ってプラ
ンジ研削する工程と、該プランジ研削の後に前記砥石を
クランク軸線方向に相対移動して仕上寸法までトラバー
ス研削する工程とから成るクランク軸の研削方法である
。
ここにおいて、プランジ研削とはワークであるクランク
軸に対して砥石を前進させ、必要な切込−３− みを与えることによって所定寸法まで研削する研削方法
であり、１−ラバース研削とは加工面に砥石面を若干切
込ませた状態でクランク軸の軸方向に相対運動させて研
削する方法である。クランク軸の被加工部とは、ビン部
及び／又はジャーナル部のことで、通常、ビン部、ジャ
ーナル部を比較すると外径値、加工幅（軸方向の長さ）
が異なるのみで、加工幅両端部には同様な曲面部を有し
ている。
軸に対して砥石を前進させ、必要な切込−３− みを与えることによって所定寸法まで研削する研削方法
であり、１−ラバース研削とは加工面に砥石面を若干切
込ませた状態でクランク軸の軸方向に相対運動させて研
削する方法である。クランク軸の被加工部とは、ビン部
及び／又はジャーナル部のことで、通常、ビン部、ジャ
ーナル部を比較すると外径値、加工幅（軸方向の長さ）
が異なるのみで、加工幅両端部には同様な曲面部を有し
ている。
砥石の幅は、クランク軸の被加工部の加工幅より狭いこ
とが前提であるが、被加工部の中央に小径部が存在する
場合は該小径部の軸方向長さより狭いことが前提となる
。
とが前提であるが、被加工部の中央に小径部が存在する
場合は該小径部の軸方向長さより狭いことが前提となる
。
本発明の研削方法は、プランジ研削を完了したのちにト
ラバース研削するのが原則である。ここにおいて、前記
の小径部が存在する場合はトラバース研削の途中でクラ
ンク軸のクランク軸線方向の移動と、砥石のクランク軸
線と直交する方向の移動を同時進行させるものであって
もよい。
ラバース研削するのが原則である。ここにおいて、前記
の小径部が存在する場合はトラバース研削の途中でクラ
ンク軸のクランク軸線方向の移動と、砥石のクランク軸
線と直交する方向の移動を同時進行させるものであって
もよい。
［発明の効果］
−４一
本発明によれば、クランク軸の被加工部であるビン部あ
るいはジャーナル部の、仕上げるべき寸法をデータとし
てインプットしておけば、１種類の砥石によって各種の
ビン部あるいはジャーナル部を研削加工することができ
る。
るいはジャーナル部の、仕上げるべき寸法をデータとし
てインプットしておけば、１種類の砥石によって各種の
ビン部あるいはジャーナル部を研削加工することができ
る。
また、被加工部の軸方向中央部の直径を小さく加工する
必要がある場合、砥石あるいはクランク軸のトラバース
軌跡を制御する数値制御データをその形状に応じた値に
設定することで極めて簡単に対応することができる。
必要がある場合、砥石あるいはクランク軸のトラバース
軌跡を制御する数値制御データをその形状に応じた値に
設定することで極めて簡単に対応することができる。
［実施例コ
以下、本発明の実施例につき添付図面に基づいて説明す
る。第１図は本発明を具体化したものの全体平面図を示
し、符号１は研削盤のベッドであって、該ベッド１上に
は図のＸ軸方向及びこれと直交するＹ軸方向に２本づつ
のレール２．３が敷設され、このレール２．３上をテー
ブル４及び砥石台５が往復動可能に設けられている。
る。第１図は本発明を具体化したものの全体平面図を示
し、符号１は研削盤のベッドであって、該ベッド１上に
は図のＸ軸方向及びこれと直交するＹ軸方向に２本づつ
のレール２．３が敷設され、このレール２．３上をテー
ブル４及び砥石台５が往復動可能に設けられている。
前記テーブル４上の両端部には、左主軸台６及び右主軸
台７が設けられ、両者間にチャック８゜−５− ９を介してワークであるクランク軸Ｗがその軸線を前記
Ｙ軸と平行にして支持される。また両生軸台６．７内の
回転軸は駆動モータ１１によって回転せしめられ、この
場合同期軸１２の存在により前記両生軸台６．７内の回
転軸が正しく同期回転するようになっている。
台７が設けられ、両者間にチャック８゜−５− ９を介してワークであるクランク軸Ｗがその軸線を前記
Ｙ軸と平行にして支持される。また両生軸台６．７内の
回転軸は駆動モータ１１によって回転せしめられ、この
場合同期軸１２の存在により前記両生軸台６．７内の回
転軸が正しく同期回転するようになっている。
前記砥石台５には砥石駆動用モータ１３が配設され、こ
のモータによって回転せしめられる砥石１４が前記砥石
台５から側方に突出する如くに設けられている。該砥石
１４の軸１４ａは前記クランク軸Ｗの軸と平行になって
いる。前記砥石台５の近傍のベッド１の側面には、砥石
台５をレール３沿いに移動させるためのサーボモータ（
以下、レール３の長手方向をＸ軸と称し、該モータをＸ
軸サーボモータＭ×と称する）が固定されている。
のモータによって回転せしめられる砥石１４が前記砥石
台５から側方に突出する如くに設けられている。該砥石
１４の軸１４ａは前記クランク軸Ｗの軸と平行になって
いる。前記砥石台５の近傍のベッド１の側面には、砥石
台５をレール３沿いに移動させるためのサーボモータ（
以下、レール３の長手方向をＸ軸と称し、該モータをＸ
軸サーボモータＭ×と称する）が固定されている。
また、右主軸台７の近傍のベッド１の側面にはテーブル
４をレール２沿いに移動させるためのサーボモータ（以
下、レール２の長手方向をＹ軸と称し、該モータをＹ軸
サーボモータＭＹと称する）が固定されている。
４をレール２沿いに移動させるためのサーボモータ（以
下、レール２の長手方向をＹ軸と称し、該モータをＹ軸
サーボモータＭＹと称する）が固定されている。
−６−
符号１５は定寸装置であって、クランク軸Ｗの被加工部
であるジャーナル部Ｗｊあるいはビン部Ｗｐの加工寸法
が所定の値になったかどうかを検知する働きをする。即
ち、前記定寸装置１５から突出している３個の突出端子
１５ａ、１５ｂ、１５Ｃのうち両側の端子１５ａ、１５
ｂは被加工部の加工中を検出するためのものであり、他
の端子１５ｃはもう１つの端子１５ｄ （第１図の紙面
垂直方向裏側にあり図示してない）と相まって被加工部
の直径値を検出するためのものである。
であるジャーナル部Ｗｊあるいはビン部Ｗｐの加工寸法
が所定の値になったかどうかを検知する働きをする。即
ち、前記定寸装置１５から突出している３個の突出端子
１５ａ、１５ｂ、１５Ｃのうち両側の端子１５ａ、１５
ｂは被加工部の加工中を検出するためのものであり、他
の端子１５ｃはもう１つの端子１５ｄ （第１図の紙面
垂直方向裏側にあり図示してない）と相まって被加工部
の直径値を検出するためのものである。
上記端子１５８〜１５ｄによる被加工部の軸方向長さ及
び直径値の検出信号は、入力側インターフェースＩＦ＋
を介して中央情報処理装置ＣＰＵで処理され、一方中央
情報処理装置ＣＰＵの出力信号出力側インターフェース
ＩＦ２を介してドライブユニツ１〜ＤＵＹ、ＤＵＸへそ
れぞれ送られ、上記Ｙ軸サーボモータＭＹ、及びＸ軸サ
ーボモータＭ×がそれぞれ制御される。尚、被加工部の
所定寸法（直径値や加工中）は予めマニュアルデータ・
イントップＭＤＩとしてインターフェース■−７− Ｆ３を介して前記処理装置ＣＰＵに入力され、記憶装置
ＭＥＭに記憶される。
び直径値の検出信号は、入力側インターフェースＩＦ＋
を介して中央情報処理装置ＣＰＵで処理され、一方中央
情報処理装置ＣＰＵの出力信号出力側インターフェース
ＩＦ２を介してドライブユニツ１〜ＤＵＹ、ＤＵＸへそ
れぞれ送られ、上記Ｙ軸サーボモータＭＹ、及びＸ軸サ
ーボモータＭ×がそれぞれ制御される。尚、被加工部の
所定寸法（直径値や加工中）は予めマニュアルデータ・
イントップＭＤＩとしてインターフェース■−７− Ｆ３を介して前記処理装置ＣＰＵに入力され、記憶装置
ＭＥＭに記憶される。
次に、クランク軸Ｗのジャーナル部Ｗｊ又はビン部Ｗｐ
を研削加工する場合の加工順序について述べる。本実施
例では、第１図、第３図に示すような４気筒エンジン用
のクランク軸のビン部ＷＰを加工する場合につき第４図
および第５図を参照Ｌノで説明する。
を研削加工する場合の加工順序について述べる。本実施
例では、第１図、第３図に示すような４気筒エンジン用
のクランク軸のビン部ＷＰを加工する場合につき第４図
および第５図を参照Ｌノで説明する。
先ず、チャック８．９上に搬入されたクランク軸Ｗはビ
ン部Ｐ２．Ｐ３が上方位置に、またビン部Ｐ＋、Ｐ４が
下方位置に位置している。従って搬入と同時に第１ビン
部Ｐ１の軸線回りにクランク軸Ｗを回転するよう第１ビ
ン部ＰＩ、第４ビン部Ｐ４の中心を主軸中心に一致させ
る必要があるため当該研磨装置に装着しである周知の割
出し装置により位相割出しの作業をし、その第１ビン部
Ｐ１の加工を行なう（第４図ステップ１００〜１０１）
。
ン部Ｐ２．Ｐ３が上方位置に、またビン部Ｐ＋、Ｐ４が
下方位置に位置している。従って搬入と同時に第１ビン
部Ｐ１の軸線回りにクランク軸Ｗを回転するよう第１ビ
ン部ＰＩ、第４ビン部Ｐ４の中心を主軸中心に一致させ
る必要があるため当該研磨装置に装着しである周知の割
出し装置により位相割出しの作業をし、その第１ビン部
Ｐ１の加工を行なう（第４図ステップ１００〜１０１）
。
第１ビン部Ｐ１の加工は第５図に示すサブルーチンに従
って行なわれるもので、その第１ビン部−８− Ｐｌの加工のための砥石の相対移動軌跡を第２図に示す
。すなわち原位置において砥石１４はレフトポジション
ＬＰに位置しており、かかる状態でモータＭｘを作動さ
せて第２図の矢印■の如くにクランク軸Ｗの方向に砥石
１４を１４８の位置まで接近させ、所定の外径値になる
までプランジ研削する（第４図ステップ２００〜２０２
）。第１ビン部Ｐ１の外径が所定の値となったら、矢印
■の如くに砥石１４を後退させる。後退量は予め定めら
れたＬＢなる量であり、前記モータＭｘにＬＢに応じた
逆転パルスを送出することによって後退させる。次に砥
石１４がセンターポジションＣＰとなるようにモータＭ
Ｖにパルスを送出してテーブル４を移動させ（矢印■）
、１４ｂなる後退端にある砥石１４を矢印■の如（に（
ＬＢ＋ΔＬ）だけ前進させて前記１４ａなる砥石位置よ
りもΔしだけ余分に切り込ませることによりビン部Ｐ１
の外径面を段付状にプランジ研削する（ステップ２０３
〜２０５）。
って行なわれるもので、その第１ビン部−８− Ｐｌの加工のための砥石の相対移動軌跡を第２図に示す
。すなわち原位置において砥石１４はレフトポジション
ＬＰに位置しており、かかる状態でモータＭｘを作動さ
せて第２図の矢印■の如くにクランク軸Ｗの方向に砥石
１４を１４８の位置まで接近させ、所定の外径値になる
までプランジ研削する（第４図ステップ２００〜２０２
）。第１ビン部Ｐ１の外径が所定の値となったら、矢印
■の如くに砥石１４を後退させる。後退量は予め定めら
れたＬＢなる量であり、前記モータＭｘにＬＢに応じた
逆転パルスを送出することによって後退させる。次に砥
石１４がセンターポジションＣＰとなるようにモータＭ
Ｖにパルスを送出してテーブル４を移動させ（矢印■）
、１４ｂなる後退端にある砥石１４を矢印■の如（に（
ＬＢ＋ΔＬ）だけ前進させて前記１４ａなる砥石位置よ
りもΔしだけ余分に切り込ませることによりビン部Ｐ１
の外径面を段付状にプランジ研削する（ステップ２０３
〜２０５）。
その後、モータＭ×に逆転パルスを送出して前−〇 −
記１４ｂなる後退端位置まで砥石１４を後退させ（矢印
■）、次に砥石１４がライトポジションＲＰに位置する
までモータＭＹにパルス送出してクランク軸を移動させ
る（矢印■）。このときの砥石位置が１４０である。し
かるのちに、ＬＢなる距離に応じた数の正転パルスをモ
ータＭｘに送出してビン部Ｐ１の外径をプランジ研削し
く矢印■。
■）、次に砥石１４がライトポジションＲＰに位置する
までモータＭＹにパルス送出してクランク軸を移動させ
る（矢印■）。このときの砥石位置が１４０である。し
かるのちに、ＬＢなる距離に応じた数の正転パルスをモ
ータＭｘに送出してビン部Ｐ１の外径をプランジ研削し
く矢印■。
砥石位置は１４ｄ）、モータＭＹにパルス送出して所定
寸法に達するまでビン部Ｐ１の右方端の曲面部の加工を
する（矢印■、砥石位置は１４ｅ）（ステップ２０６〜
３００）。
寸法に達するまでビン部Ｐ１の右方端の曲面部の加工を
する（矢印■、砥石位置は１４ｅ）（ステップ２０６〜
３００）。
次に、両モータＭＸ 、ＭＹの２軸に同時にその加工部
の形状に応じたパルス分配をして矢印■。
の形状に応じたパルス分配をして矢印■。
Ｏ２０の如くに砥石１４をビン部Ｐ１の表面に沿うよう
に移動させていわゆるトラバース研削し、ビン部Ｐ１の
左方端の曲面部の加工をする（砥石位置１４ｆ）。該ト
ラバース研削は、いわば仕上研削となるもので、前記左
方端の加工部が所定値に達すると、−担砥石１４は矢印
（■の如くに相対移動してレフトポジションＬＰに達し
、−１０− その後は矢印Ｏの如くに最後端位置（ビン部の加工が完
了するとかかる実線示の砥石１４の位置まで後退する）
まで移動する（ステップ３０１〜３０４）。
に移動させていわゆるトラバース研削し、ビン部Ｐ１の
左方端の曲面部の加工をする（砥石位置１４ｆ）。該ト
ラバース研削は、いわば仕上研削となるもので、前記左
方端の加工部が所定値に達すると、−担砥石１４は矢印
（■の如くに相対移動してレフトポジションＬＰに達し
、−１０− その後は矢印Ｏの如くに最後端位置（ビン部の加工が完
了するとかかる実線示の砥石１４の位置まで後退する）
まで移動する（ステップ３０１〜３０４）。
第５図に示すような、砥石とクランク軸を相対移動させ
て、１つのビン部の加工をするためのサブルーチンの処
理が終了すると再び第４図に示すメインルーチンに復帰
する。すなわち本実施例は、上述のように４気筒エンジ
ン用のクランク軸を加工する例であり、上記の如き作動
で第１ビン部Ｐ１を加工完了したのちは第３図示の他の
３個のビン部Ｐ２．Ｐ３．Ｐ４を加工する必要がある。
て、１つのビン部の加工をするためのサブルーチンの処
理が終了すると再び第４図に示すメインルーチンに復帰
する。すなわち本実施例は、上述のように４気筒エンジ
ン用のクランク軸を加工する例であり、上記の如き作動
で第１ビン部Ｐ１を加工完了したのちは第３図示の他の
３個のビン部Ｐ２．Ｐ３．Ｐ４を加工する必要がある。
この場合、Ｐ＋とＰ４とは位相が同じであることから、
Ｐｌの加工完了後はＰ４を加工した方が能率・的であり
、これゆえに第３図に示すようにインデックスポジショ
ンＩＰ＋から同ＩＰ４となるように、モータＭ’／にパ
ルス送出してクランク軸Ｗを軸方向左方（第３図におい
て）に移動させる（第５図ステップ１０２）。
Ｐｌの加工完了後はＰ４を加工した方が能率・的であり
、これゆえに第３図に示すようにインデックスポジショ
ンＩＰ＋から同ＩＰ４となるように、モータＭ’／にパ
ルス送出してクランク軸Ｗを軸方向左方（第３図におい
て）に移動させる（第５図ステップ１０２）。
この後第２図、第５図と同様な手順により第４− １１
− ビン部Ｐ４の加工を完了させることができる。そして、
該第４ビン部Ｐ４を加工完了したのちは、再度位相割出
ししてモータＭＹにパルス送出することにより砥石１４
がインデックスポジションＩＰ３になるようにクランク
軸Ｗを軸方向移動させ、第３ビン部Ｐ３を加工する（第
５図ステップ１０３〜１０６）。最後に、クランク軸Ｗ
をさらに軸方向移動させ、砥石１４がインデックスポジ
ションＩＰ２にして第２ビン部Ｐ２を加工する。これに
より４箇所のビン部Ｐ ＋ ” Ｐ ４を全部加工した
ことになり、モータＭｙにパルス送出して砥石１４が最
初のインデックスポジションＩＰ＋になるようにし、次
のクランク軸のビン部加工に備える（第４図ステップ１
０７〜１０９〉。
− ビン部Ｐ４の加工を完了させることができる。そして、
該第４ビン部Ｐ４を加工完了したのちは、再度位相割出
ししてモータＭＹにパルス送出することにより砥石１４
がインデックスポジションＩＰ３になるようにクランク
軸Ｗを軸方向移動させ、第３ビン部Ｐ３を加工する（第
５図ステップ１０３〜１０６）。最後に、クランク軸Ｗ
をさらに軸方向移動させ、砥石１４がインデックスポジ
ションＩＰ２にして第２ビン部Ｐ２を加工する。これに
より４箇所のビン部Ｐ ＋ ” Ｐ ４を全部加工した
ことになり、モータＭｙにパルス送出して砥石１４が最
初のインデックスポジションＩＰ＋になるようにし、次
のクランク軸のビン部加工に備える（第４図ステップ１
０７〜１０９〉。
尚、前記第４ビン部Ｐ４の加工後に第２ビン部Ｐ２を加
工せず第３ビン部Ｐ３を加工したのは、第４ビン部Ｐ４
加工後であり距離的に近く、能率的だからである。
工せず第３ビン部Ｐ３を加工したのは、第４ビン部Ｐ４
加工後であり距離的に近く、能率的だからである。
ここで、第２図のようにビン部Ｐ１の中央部を段付状と
して直径を少し小さくしている理由につ−１２− いて述べる。一般に、第６図の如くすべり軸受２１で支
持される軸２２の形状はストレート形状とするか、ある
いは中央部の直径を少し太くするのが通例である。しか
しながら、軸受２１は完全な剛体でないため破線２１ａ
で示すように両端において大きく弾性変形をし、その結
果両端のすきまが大きくなって油が流出しやすくなり、
発生動圧力も、理論値曲線２３に対し破線で示す曲線２
４の如（に両側において低くなる傾向にある。このため
第７図、第８図の軸２５の如く、中央に小径部２５ａ
、２５１）を設けることにより、軸受２１が変形しても
軸受中の範囲内において軸受すきまがほぼ一定となりス
トレート形状の軸で軸受の変形がない場合と同様な動圧
力状態を得るようにしているのである。
して直径を少し小さくしている理由につ−１２− いて述べる。一般に、第６図の如くすべり軸受２１で支
持される軸２２の形状はストレート形状とするか、ある
いは中央部の直径を少し太くするのが通例である。しか
しながら、軸受２１は完全な剛体でないため破線２１ａ
で示すように両端において大きく弾性変形をし、その結
果両端のすきまが大きくなって油が流出しやすくなり、
発生動圧力も、理論値曲線２３に対し破線で示す曲線２
４の如（に両側において低くなる傾向にある。このため
第７図、第８図の軸２５の如く、中央に小径部２５ａ
、２５１）を設けることにより、軸受２１が変形しても
軸受中の範囲内において軸受すきまがほぼ一定となりス
トレート形状の軸で軸受の変形がない場合と同様な動圧
力状態を得るようにしているのである。
尚、上記実施例説明においては、第２図のようにビン部
の中央部の直径が小さいものを例にとって述べたわけで
あるが、別設、ビン部の中央がストレート形状のもので
も本発明を当然に適用することができる。ただ、ビン部
がストレート形状の−１３＝ ものの方が、第２図中の矢印■、（ＥＥ）、（ＥＥ）の
如くトラバース研削丸中に砥石およびクランク軸を同時
に制御させる必要がないから制御が簡単である。
の中央部の直径が小さいものを例にとって述べたわけで
あるが、別設、ビン部の中央がストレート形状のもので
も本発明を当然に適用することができる。ただ、ビン部
がストレート形状の−１３＝ ものの方が、第２図中の矢印■、（ＥＥ）、（ＥＥ）の
如くトラバース研削丸中に砥石およびクランク軸を同時
に制御させる必要がないから制御が簡単である。
第１図は本発明の一実施例を示す装置全体の全体平面図
、第２図は加工順序を示す断面図、第３図はクランク軸
Ｗに対する砥石のインデックスポジションを示ず正面図
、第４図はクランク軸のうちの４つのビン部すべてを加
工する場合のメインルーチンを示ずフローチャート、第
５図はクランク軸のうちの１つのビン部を加工する場合
のサブルーチンを示すフローチャート、第６図は一般の
クランク軸の軸受構造を示す断面図、第７図及び第８図
はクランク軸のビン部あるいはジャーナル部の中央を細
くした場合の軸受構造を示す断面図である。 ２．３・・・レール ４・・・テーブル ５・・・砥石台 −１４− ６．７・・・主軸台 １４・・・砥石 １ｙｌｘ・・・Ｘ軸サーボモータ Ｍｌ／・・・Ｙ軸サーボモータ Ｗ・・・クランク軸 特許出願人 費田工機株式会社 同 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 大川 宏 同 弁理士 藤谷 修 同 弁理士 丸山明夫 −１５− 第２図 ＬＰ ＧＰ ＰＰ 第３図 ＩＰ１１Ｐ２ １Ｐ３ １Ｐ４ ｐ２ Ｐ３ 特開昭ＧＯ−１１４４５４（７） 第６図 第７図 第８図
、第２図は加工順序を示す断面図、第３図はクランク軸
Ｗに対する砥石のインデックスポジションを示ず正面図
、第４図はクランク軸のうちの４つのビン部すべてを加
工する場合のメインルーチンを示ずフローチャート、第
５図はクランク軸のうちの１つのビン部を加工する場合
のサブルーチンを示すフローチャート、第６図は一般の
クランク軸の軸受構造を示す断面図、第７図及び第８図
はクランク軸のビン部あるいはジャーナル部の中央を細
くした場合の軸受構造を示す断面図である。 ２．３・・・レール ４・・・テーブル ５・・・砥石台 −１４− ６．７・・・主軸台 １４・・・砥石 １ｙｌｘ・・・Ｘ軸サーボモータ Ｍｌ／・・・Ｙ軸サーボモータ Ｗ・・・クランク軸 特許出願人 費田工機株式会社 同 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 大川 宏 同 弁理士 藤谷 修 同 弁理士 丸山明夫 −１５− 第２図 ＬＰ ＧＰ ＰＰ 第３図 ＩＰ１１Ｐ２ １Ｐ３ １Ｐ４ ｐ２ Ｐ３ 特開昭ＧＯ−１１４４５４（７） 第６図 第７図 第８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）クランク軸の被加工部の加工幅より狭くかつ両端
に曲面部を有する砥石を前記加工幅の所定間隔毎に前記
クランク軸線と直交する方向に相対移動して前記被加工
部をプランジ研削する工程と、該プランジ研削の後に前
記砥石をクランク軸線方向に相対移動して前記被加工部
を仕上寸法までトラバース研削する工程とから成ること
を特徴とするクランク軸の研削方法。 （２〉プランジ研削及びトラバース研削は、数値制御に
よりモータ駆動を制御してなされる特許請求の範囲第１
項記載のクランク軸の研削方法。 （３）前記トラバース研削は被加工部の軸方向中央部に
小径部が存在するクランク軸の小径部形状に応じて前記
クランク軸のクランク軸線方向への移動に砥石のクラン
ク軸線と直交する方向の移動を合成させて加工する特許
請求の範囲第１項記載−１− のクランク軸の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21849983A JPS60114454A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | クランク軸の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21849983A JPS60114454A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | クランク軸の研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114454A true JPS60114454A (ja) | 1985-06-20 |
Family
ID=16720885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21849983A Pending JPS60114454A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | クランク軸の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114454A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998003303A1 (en) * | 1996-07-24 | 1998-01-29 | Unova U.K. Limited | Improvements relating to grinding methods and apparatus |
| WO2005110676A1 (en) * | 2004-05-15 | 2005-11-24 | Cinetic Landis Grinding Limited | Improvements in and relating to the grinding of cylindrical surfaces and adjoining side-walls |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5494192A (en) * | 1978-01-10 | 1979-07-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Crank shaft grinding device |
-
1983
- 1983-11-19 JP JP21849983A patent/JPS60114454A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5494192A (en) * | 1978-01-10 | 1979-07-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Crank shaft grinding device |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998003303A1 (en) * | 1996-07-24 | 1998-01-29 | Unova U.K. Limited | Improvements relating to grinding methods and apparatus |
| EP1180414A1 (en) * | 1996-07-24 | 2002-02-20 | Unova U.K. Limited | Grinding machine |
| WO2005110676A1 (en) * | 2004-05-15 | 2005-11-24 | Cinetic Landis Grinding Limited | Improvements in and relating to the grinding of cylindrical surfaces and adjoining side-walls |
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